JP2019077145A - 印刷装置および印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 反応液の付与量が多すぎる場合にその上に形成されたインク像が移動してしまう問題がある。【解決手段】 印刷媒体へ印刷を行う印刷モードと、被吐出媒体上への反応液の付与量を判定するための判定モードと、を実行でき、判定モードにおいて、反応液付与手段が被吐出媒体上に反応液の層を形成し、インク付与手段が層の上の一部にインクを付与して判定に利用されるテストパターンを形成し、テストパターンの形成において、反応液の層の上で、付与されたインク中の固形分の凝集によって前記インクによって形成される像の一部が移動して収縮することで、付与された反応液に応じた程度の変形をする。【選択図】 図７

Description

本発明は印刷装置および印刷方法に関する。

インクジェット方式を用いた印刷方法として、媒体上に色材成分を含有するインクの成分を凝集させる反応液を用いる方法が知られている。特許文献１には、インク中の成分を凝集させる反応液が付与された転写体上にインクジェット方式で中間画像を形成し、中間画像を被印刷媒体へ転写する方法が開示されている。

特開２００９−４５８５１号公報

凝集反応によりインクの滲みを防止するには、十分量の反応液が付与されるべきである。一方、発明者の検討によれば、媒体への反応液の付与量が多すぎる場合には、反応液の上でインクにより形成したインク像が動いてしまうことがあることが分かった。

本発明は上述した課題を鑑みなされたものであって、媒体への反応液の付与量が過剰であることを精度よく検知することを目的とする。

本発明は、被吐出媒体上に反応液を付与する反応液付与手段と、被吐出媒体上に付与された反応液上に前記反応液と反応することにより凝集する固形分を含有するインクを付与するインク付与手段と、前記付与手段によって前記被吐出媒体に付与する反応液の量を調整する調整手段と、を有する印刷装置において、前記調整手段を用いて前記被吐出媒体に付与する反応液の量を調整するために、前記被吐出媒体上への反応液の付与量を判定するための判定モードを実行し、前記判定モードにおいて、前記反応液付与手段が前記被吐出媒体上に前記反応液の層を形成し、前記インク付与手段が前記層の上の一部に前記インクを付与して前記判定に利用されるテストパターンを形成し、前記テストパターンの形成において、反応液の層の上で、付与されたインク中の固形分の凝集によって前記インクによって形成される像の一部が移動して収縮することで、前記反応液の層における反応液の量に応じた程度の変形をすることを特徴とする印刷装置である。

本発明によれば、反応液による凝集反応の程度を正確に検知することができる。

本発明の一実施形態における転写型インクジェット記録装置の構成の一例を示す模式図である。 本発明の一実施形態における直接描画型インクジェット記録装置の構成の一例を示す模式図である。 図１、２に示すインクジェット記録装置における、装置全体の制御システムを示すブロック図である。 図１に示す転写型インクジェット記録装置におけるプリンタ制御部のブロック図である。 図２に示す直接描画型インクジェット記録装置におけるプリンタ制御部のブロック図である。 本発明の一実施形態におけるテストパターンの様子を示す図である。 本発明の一実施形態における記録装置が実行するシーケンスのフローチャートである。 本発明の一実施形態におけるテストパターンの一例を示す模式図である。 本発明の一実施形態におけるテストパターンの一例を示す模式図である。 本発明の一実施形態におけるテストパターンの一例を示す模式図である。 本発明の一実施形態におけるテストパターンの一例を示す模式図である。

以下、好適な実施の形態を挙げて、本発明を詳細に説明する。

以下に図面を参照して、実施形態に係る印刷装置の一例としてのインクジェット記録装置について説明する。

インクジェット記録装置としては、被吐出媒体としての転写体上にインクを吐出してインク像を形成し、液吸収部材によるインク像からの液体除去後のインク像を印刷媒体へ転写するインクジェット記録装置がある。また、その他に、被吐出媒体としての紙、布等の印刷媒体上にインク像を形成し、その印刷媒体上でインク像から液吸収部材によって液体除去を行うインクジェット記録装置とが挙げられる。なお、本発明において、前者のインクジェット記録装置を、以下便宜的に転写型インクジェット記録装置と称し、後者のインクジェット記録装置を、以下便宜的に直接描画型インクジェット記録装置と称する。

以下にそれぞれのインクジェット記録装置について説明する。

（転写型インクジェット記録装置）
図１は、本実施形態の転写型インクジェット記録装置１００の概略構成の一例を示す模式図である。この記録装置は、転写体１０１を介して印刷媒体１０８にインク像を転写することで記録物を製造する、枚葉式のインクジェット記録装置である。本実施形態では、Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向が、それぞれ、転写型インクジェット記録装置１００の幅方向（全長方向）、奥行き方向、高さ方向を示している。印刷媒体ＰはＸ方向に搬送されるが、搬送途中では、図中の矢印Ｃのように、Ｘ方向から傾きを持って搬送されることもある。

本発明の転写型インクジェット記録装置１００は、図１に示すように、支持部材１０２によって支持された転写体１０１と、転写体１０１上にカラーインクと反応する反応液を付与する反応液付与装置１０３を備えている。そして、反応液が付与された転写体１０１上に有色のインクを付与し、転写体上に、インクによる画像であるインク像を形成するインクジェットヘッドを備えたインク付与装置１０４と、転写体上のインク像から液体成分を除去する液除去装置１０５を有する。さらには、液吸収後のインク像を加熱する加熱装置２と、液体成分を除去した転写体上のインク像を紙などの印刷媒体１０８上に転写するための転写用の押圧部材１０６とを有する。また、転写型インクジェット記録装置１００は、必要に応じて転写した後の転写体１０１の表面をクリーニングする転写体クリーニング部材１０９を有していてもよい。当然のことではあるが、転写体１０１、反応液付与装置１０３、インク付与装置１０４のインクジェットヘッド、液除去装置１０５および転写体クリーニング部材１０９は、それぞれ、Ｙ方向において用いられる印刷媒体１０８に対応するだけの長さを有している。

転写体１０１は支持部材１０２の回転軸１０２ａを中心として図１の矢印Ａの方向に回転する。この支持部材１０２の回転により、転写体１０１が移動する。移動する転写体１０１上に、反応液付与装置１０３によって反応液、および、インク付与装置１０４によってインクが順次付与され、転写体１０１上にインク像が形成される。転写体１０１上に形成されたインク像は、転写体１０１の移動により、液除去装置１０５が有する液吸収部材１０５ａと接触する位置まで移動される。

転写体１０１と液除去装置１０５は、転写体１０１の回転に同期して移動する。転写体１０１上に形成されたインク像はこの移動する液吸収部材１０５ａと接触した状態を経る。この間に液吸収部材１０５ａは転写体上のインク像から液体成分を除去する。この接触した状態において、液吸収部材１０５ａは、所定の押圧力をもって転写体１０１に押圧されることが液吸収部材１０５ａを効果的に機能させる点で特に好ましい。

液体成分の除去を異なる視点で説明すれば、転写体上に形成された画像を構成するインクを濃縮するとも表現することができる。インクを濃縮するとは、インクに含まれる液体成分が減少することによって、インクに含まれる色材や樹脂といった固形分の液体成分に対する含有割合が増加することを意味する。

そして、液体成分が除去された液吸収後のインク像は、液吸収前のインク像と比べてインクが濃縮された状態となり、さらに転写体１０１により、印刷媒体搬送装置１０７によって搬送される印刷媒体１０８と接触する転写部１１１へ移動される。液吸収後のインク像が印刷媒体１０８と接触している間に、押圧部材１０６が転写体１０１を押圧することによって、印刷媒体１０８上にインク像が転写される。印刷媒体１０８上に転写された転写後インク像は液吸収前のインク像、および液吸収後のインク像の反転画像である。

なお、本実施形態では転写体上には反応液が付与されてからインクが付与されて画像が形成されるため、インクによる画像が形成されない非画像領域には反応液がインクと反応することなく残っている。本装置では液吸収部材１０５ａは画像からのみならず、未反応の反応液とも接触し、反応液の液体成分も併せて除去している。

したがって、以上では、画像から液体成分を除去すると表現し説明しているが、画像のみから液体成分を除去するという限定的な意味合いではなく、少なくとも転写体上の画像から液体成分を除去していればよいという意味合いで用いている。

なお、液体成分は、一定の形を持たず、流動性を有し、ほぼ一定の体積を有するものであれば、特に限定されるものではない。

例えば、インクや反応液に含まれる水や有機溶媒等が液体成分として挙げられる。

本実施形態の転写型インクジェット記録装置の各構成について以下に説明する。

＜転写体＞
転写体１０１は、画像形成面を含む表面層を有する。表面層の部材としては、樹脂、セラミック等各種材料を適宜用いることができるが、耐久性等の点で圧縮弾性率の高い材料が好ましい。具体的には、アクリル樹脂、アクリルシリコーン樹脂、フッ素含有樹脂、加水分解性有機ケイ素化合物を縮合して得られる縮合物等が挙げられる。反応液の濡れ性、転写性等を向上させるために、表面処理を施して用いてもよい。表面処理としては、フレーム処理、コロナ処理、プラズマ処理、研磨処理、粗化処理、活性エネルギー線照射処理、オゾン処理、界面活性剤処理、シランカップリング処理などが挙げられる。これらを複数組み合わせてもよい。また、表面層に任意の表面形状を設けることもできる。

また転写体は、圧力変動を吸収する機能を有する圧縮層を有することが好ましい。圧縮層を設けることで、圧縮層が変形を吸収し、局所的な圧力変動に対してその変動を分散し、高速印刷時においても良好な転写性を維持することができる。圧縮層の部材としては、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。上記ゴム材料の成形時に、所定量の加硫剤、加硫促進剤等を配合し、さらに発泡剤、中空微粒子或いは食塩等の充填剤を必要に応じて配合し多孔質としたものが好ましい。これにより、様々な圧力変動に対して気泡部分が体積変化を伴って圧縮されるため、圧縮方向以外への変形が小さく、より安定した転写性、耐久性を得ることができる。多孔質のゴム材料としては、各気孔が互いに連続した連続気孔構造のものと、各気孔がそれぞれ独立した独立気孔構造のものがある。本発明ではいずれの構造であってもよく、これらの構造を併用してもよい。

さらに転写体は、表面層と圧縮層との間に弾性層を有することが好ましい。弾性層の部材としては、樹脂、セラミック等、各種材料を適宜用いることができる。加工特性等の点で、各種エラストマー材料、ゴム材料が好ましく用いられる。具体的には、例えばフルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴム、フッ素ゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴムが挙げられる。また、スチレンゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレン／プロピレン／ブタジエンのコポリマー、ニトリルブタジエンゴム等が挙げられる。特に、シリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴムは、圧縮永久ひずみが小さいため、寸法安定性、耐久性の面で好ましい。また、温度による弾性率の変化が小さく、転写性の点でも好ましい。

転写体を構成する各層（表面層、弾性層、圧縮層）の間に、これらを固定・保持するために各種接着剤や両面テープを用いてもよい。また、装置に装着する際の横伸びの抑制や、コシを保つために圧縮弾性率が高い補強層を設けてもよい。また、織布を補強層としてもよい。転写体は前記材質による各層を任意に組み合わせて作製することができる。

転写体の大きさは、目的の印刷画像サイズに合わせて自由に選択することができる。転写体の形状としては、特に制限されず、具体的にはシート形状、ローラ形状、ベルト形状、無端ウェブ形状等が挙げられる。

＜支持部材＞
転写体１０１は、支持部材１０２上に支持されている。転写体の支持方法として、各種接着剤や両面テープを用いてもよい。または、転写体に金属、セラミック、樹脂等を材質とした設置用部材を取り付けることで、設置用部材を用いて転写体を支持部材１０２上に支持してもよい。

支持部材１０２は、その搬送精度や耐久性の観点からある程度の構造強度が求められる。支持部材の材質には金属、セラミック、樹脂等が好ましく用いられる。中でも特に、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、動作時のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するために、アルミニウム、鉄、ステンレス、アセタール樹脂、エポキシ樹脂が好ましく用いられる。その他に、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン、シリカセラミクス、アルミナセラミクスが好ましく用いられる。またこれらを組み合わせて用いるのも好ましい。

＜反応液付与装置＞
本実施形態のインクジェット記録装置は、転写体１０１に反応液を付与する反応液付与装置１０３を有する。反応液はインクと接触することによって、被吐出媒体上でのインク及び／又はインク組成物の一部の流動性を低下せしめて、インクによる画像形成時のブリーディングや、ビーディングを抑制することができる。具体的には、反応液に含まれる反応剤（インク高粘度化成分とも称する）が、インクを構成している組成物の一部である色材や樹脂等と接触することによって化学的に反応し、あるいは物理的に吸着する。これによって、インク全体の粘度の上昇や、色材などインクを構成する成分の一部が凝集することによる局所的な粘度の上昇を生じさせ、インク及び／又はインク組成物の一部の流動性を低下させることができる。図１の反応液付与装置１０３は、反応液を収容する反応液収容部１０３ａと、反応液収容部１０３ａにある反応液を転写体１０１上に付与する反応液付与部材１０３ｂ、１０３ｃを有するグラビアオフセットローラの場合を示している。

反応液付与装置は、反応液を被吐出媒体上に付与できるいかなる装置であってもよく、従来から知られている各種装置を適宜用いることができる。具体的には、グラビアオフセットローラ、インクジェットヘッド、ダイコーティング装置（ダイコータ）、ブレードコーティング装置（ブレードコータ）などが挙げられる。反応液付与装置による反応液の付与は、被吐出媒体上でインクと混合（反応）することができれば、インクの付与前に行っても、インクの付与後に行ってもよい。好ましくは、インクの付与前に反応液を付与する。反応液をインクの付与前に付与することによって、インクジェット方式による画像記録時に、隣接して付与されたインク同士が混ざり合うブリーディングや、先に着弾したインクが後に着弾したインクに引き寄せられてしまうビーディングを抑制することもできる。

＜反応液＞
以下、本実施形態に適用される反応液を構成する各成分について詳細に説明する。

（反応剤）
反応液は、インクと接触することによりインク中のアニオン性基を有する成分（樹脂、自己分散顔料など）を凝集させるものであり、反応剤を含有する。反応剤としては、例えば、多価金属イオン、カチオン性樹脂などのカチオン性成分や、有機酸など挙げることができる。

多価金属イオンとしては、例えば、Ｃａ^２＋、Ｃｕ^２＋、Ｎｉ^２＋、Ｍｇ^２＋、Ｓｒ^２＋、Ｂａ^２＋及びＺｎ^２＋などの２価の金属イオンや、Ｆｅ^３＋、Ｃｒ^３＋、Ｙ^３＋及びＡｌ^３＋などの３価の金属イオンが挙げられる。反応液に多価金属イオンを含有させるためには、多価金属イオンとアニオンとが結合して構成される多価金属塩（水和物であってもよい）を用いることができる。アニオンとしては、例えば、Ｃｌ⁻、Ｂｒ⁻、Ｉ⁻、ＣｌＯ⁻、ＣｌＯ_２ ⁻、ＣｌＯ_３ ⁻、ＣｌＯ_４ ⁻、ＮＯ_２ ⁻、ＮＯ_３ ⁻、ＳＯ_４ ^２−、ＣＯ_３ ^２−、ＨＣＯ_３ ⁻、ＰＯ_４ ^３−、ＨＰＯ_４ ^２−が挙げられる。また、Ｈ_２ＰＯ_４ ⁻などの無機アニオン；ＨＣＯＯ⁻、（ＣＯＯ⁻）_２、ＣＯＯＨ（ＣＯＯ⁻）、ＣＨ_３ＣＯＯ⁻、Ｃ_２Ｈ_４（ＣＯＯ⁻）_２、Ｃ_６Ｈ_５ＣＯＯ⁻、Ｃ_６Ｈ_４（ＣＯＯ⁻）_２及びＣＨ_３ＳＯ_３ ⁻などの有機アニオンを挙げることができる。反応剤として多価金属イオンを用いる場合、反応液中の多価金属塩換算の含有量（質量％）は、反応液全質量を基準として、１．００質量％以上２０．００質量％以下であることが好ましい。

有機酸を含有する反応液は、酸性領域（ｐＨ７．０未満、好ましくはｐＨ２．０〜５．０）に緩衝能を有することによって、インク中に存在する成分のアニオン性基を酸型にして凝集させるものである。有機酸としては、例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、安息香酸、グリコール酸、乳酸、サリチル酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ピコリン酸、ニコチン酸、チオフェンカルボン酸が挙げられる。また、レブリン酸、クマリン酸などのモノカルボン酸及びその塩；シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、セバシン酸、フタル酸、リンゴ酸、酒石酸、などのジカルボン酸、及びその塩や水素塩を上げることができる。また、クエン酸、トリメリット酸などのトリカルボン酸及びその塩や水素塩；ピロメリット酸などのテトラカルボン酸及びその塩や水素塩、などを挙げることができる。反応液中の有機酸の含有量（質量％）は、１．００質量％以上５０．００質量％以下であることが好ましい。

カチオン性樹脂としては、例えば、１〜３級アミンの構造を有する樹脂、４級アンモニウム塩の構造を有する樹脂などを挙げることができる。具体的には、ビニルアミン、アリルアミン、ビニルイミダゾール、ビニルピリジン、ジメチルアミノエチルメタクリレート、エチレンイミン、グアニジンなどの構造を有する樹脂などを挙げることができる。反応液における溶解性を高めるために、カチオン性樹脂と酸性化合物とを併用したり、カチオン性樹脂の４級化処理を施したりすることもできる。反応剤としてカチオン性樹脂を用いる場合、反応液中のカチオン性樹脂の含有量（質量％）は、反応液全質量を基準として、１．００質量％以上１０．００質量％以下であることが好ましい。

（反応剤以外の成分）
反応剤以外の成分としては、インクに用いることができるものとして先に挙げた、水性媒体、その他の添加剤などと同様のものを用いることができる。

＜インク付与装置＞
本実施形態のインクジェット記録装置は、転写体１０１にインクを付与するインク付与装置１０４を有する。図１では、転写体上では反応液とインクとが混合され、反応液とインクとによってインク像が形成され、さらに、液除去装置１０５にてインク像から液体成分が除去される。

＜インク付与装置＞
本実施形態ではインクを付与するインク付与装置１０４として、インクジェットヘッドを用いる。図１では第１の色のためのインクジェットヘッド１０４ａと第１の色と別の第２の色のためのインクジェットヘッド１０４ｂとを示しているが、さらに別の色のインクジェットヘッドをＸ方向に並べて配置し、利用することができる。インクジェットヘッドとしては、例えば電気−熱変換体によりインクに膜沸騰を生じさせ気泡を形成することでインクを吐出する形態、電気−機械変換体によってインクを吐出する形態、静電気を利用してインクを吐出する形態等が挙げられる。本実施形態では、公知のインクジェットヘッドを用いることができる。中でも特に高速で高密度の印刷の観点からは電気−熱変換体を利用したものが好適に用いられる。描画は画像信号を受け、各位置に必要なインク量を付与する。

本実施形態ではインクジェットヘッドはＹ方向に延設されたフルラインヘッドであり、使用可能な最大サイズの印刷媒体の画像記録領域の幅分をカバーする範囲にノズルが配列されている。インクジェットヘッドはその下面（転写体１０１側）にノズルが開口したインク吐出面を有しており、インク吐出面は微小な隙間（数ミリ程度）を空けて転写体１０１の表面と対向している。

インク付与量は画像データの濃度値やインク厚み等で表現することができるが、本実施形態では各インクドットの質量に付与個数を掛け、印字面積で割った平均値をインク付与量（ｇ／ｍ^２）とした。尚、画像領域における最大インク付与量とは、インク中の液体成分を除去する観点より、被吐出媒体の情報として用いられる領域内において、少なくとも５ｍｍ^２以上の面積において付与されているインク付与量を示す。

インク付与装置１０４は、被吐出媒体上に各色のカラーインクを付与するために、インクジェットヘッドを複数有していてもよい。例えば、イエローインク、マゼンタインク、シアンインク、ブラックインクを用いてそれぞれの色画像を形成する場合、インク付与装置は上記４種類のインクを被吐出媒体上にそれぞれ吐出する４つのインクジェットヘッドを有することになる。そして、これらはＸ方向に並ぶように配置される。

また、インク付与装置は、色材を含有しない、あるいは含有したとしてもその割合が非常に低く、実質的に透明なクリアインクを吐出するインクジェットヘッドを含んでいてもよい。そしてこのクリアインクを反応液、カラーインクとともにインク像を形成するために利用することができる。例えば、画像の光沢性を向上させるためにこのクリアインクを用いることができる。転写後の画像が光沢感を醸すように、配合する樹脂成分を適宜調整し、さらには、クリアインクの吐出位置を制御するとよい。このクリアインクは、最終記録物ではカラーインクよりも表層側にある方が望ましいので、転写体型の記録装置では、カラーインクよりも先に転写体１０１上に付与するようにする。そのためにインク付与装置１０４と対面する転写体１０１の移動方向において、クリアインク用のインクジェットヘッドをカラーインク用のインクジェットヘッドより上流側に配置することができる。

また、光沢用とは別に、転写体１０１から印刷媒体への画像の転写性を向上させるために利用することができる。例えば、カラーインクよりも粘着性を発現する成分を多く含ませ、これをカラーインクに付与することで転写体１０１上に付与する転写性向上液としてクリアインクを利用することができる。例えば、インク付与装置１０４と対面する転写体１０１の移動方向において、転写性向上用のクリアインクのためのインクジェットヘッドをカラーインク用のインクジェットヘッドより下流側に配置しておく。そしてカラーインクを転写体１０１に付与した後、カラーインク付与後の転写体上にクリアインクを付与することで、インク像の最表面にはクリアインクが存在することになる。転写部１１１での印刷媒体へのインク像の転写において、インク像の表面のクリアインクはある程度の粘着力で印刷媒体１０８に粘着し、これによって、液吸収後のインク像が印刷媒体１０８へ移動しやすくなる。

＜インク＞
以下、本実施形態に適用されるインクを構成する各成分について詳細に説明する。

（色材）
色材としては、顔料や染料を用いることができる。インク中の色材の含有量は、インク全質量を基準として、０．５質量％以上１５．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上１０．０質量％以下であることがより好ましい。

顔料の具体例としては、カーボンブラック、酸化チタンなどの無機顔料；アゾ、フタロシアニン、キナクリドン、イソインドリノン、イミダゾロン、ジケトピロロピロール、ジオキサジンなどの有機顔料を挙げることができる。

顔料の分散方式としては、分散剤として樹脂を用いた樹脂分散顔料や、顔料の粒子表面に親水性基が結合している自己分散顔料などを用いることができる。また、顔料の粒子表面に樹脂を含む有機基を化学的に結合させた樹脂結合型顔料や、顔料の粒子の表面を樹脂などで被覆したマイクロカプセル顔料などを用いることができる。

顔料を水性媒体中に分散させるための樹脂分散剤としては、アニオン性基の作用によって顔料を水性媒体中に分散させうるものを用いることが好ましい。樹脂分散剤としては、好適には、後述するような樹脂、さらに好適には水溶性樹脂を用いることができる。顔料の含有量（質量％）は、樹脂分散剤の含有量に対する質量比率で（顔料／樹脂分散剤）、０．３倍以上１０．０倍以下であることが好ましい。

自己分散顔料としては、カルボン酸基、スルホン酸基、ホスホン酸基などのアニオン性基が、直接又は他の原子団（−Ｒ−）を介して顔料の粒子表面に結合しているものを用いることができる。アニオン性基は、酸型及び塩型のいずれであってもよく、塩型である場合は、その一部が解離した状態及び全てが解離した状態のいずれであってもよい。アニオン性基が塩型である場合のカウンターイオンとなるカチオンとしては、アルカリ金属カチオン；アンモニウム；有機アンモニウム；などを挙げることができる。また、他の原子団（−Ｒ−）の具体例としては、炭素原子数１乃至１２の直鎖又は分岐のアルキレン基；フェニレン基やナフチレン基などのアリーレン基；カルボニル基；イミノ基；アミド基；スルホニル基；エステル基；エーテル基などを挙げることができる。また、これらの基を組み合わせた基としてもよい。

染料としては、アニオン性基を有するものを用いることが好ましい。染料の具体例としては、アゾ、トリフェニルメタン、（アザ）フタロシアニン、キサンテン、アントラピリドンなどの染料を挙げることができる。

（樹脂）
インクには、樹脂を含有させることができる。インク中の樹脂の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、０．１質量％以上２０．０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以上１５．０質量％以下であることがさらに好ましい。

樹脂は、（ｉ）顔料の分散状態を安定にする、すなわち上述の樹脂分散剤やその補助として、（ｉｉ）記録される画像の各種特性を向上させる、などの理由でインクに添加することができる。樹脂の形態としては、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体、及びこれらの組み合わせなどを挙げることができる。また、樹脂は、水性媒体に水溶性樹脂として溶解した状態であってもよく、水性媒体中に樹脂粒子として分散した状態であってもよい。樹脂粒子は色材を内包するものである必要はない。

本発明において樹脂が水溶性であることとは、その樹脂を酸価と当量のアルカリで中和した場合に、動的光散乱法により粒子径を測定しうる粒子を形成しないものであることとする。樹脂が水溶性であるか否かについては、以下に示す方法にしたがって判断することができる。まず、酸価相当のアルカリ（水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなど）により中和された樹脂を含む液体（樹脂固形分：１０質量％）を用意する。次いで、用意した液体を純水で１０倍（体積基準）に希釈して試料溶液を調製する。そして、試料溶液中の樹脂の粒子径を動的光散乱法により測定した場合に、粒子径を有する粒子が測定されない場合に、その樹脂は水溶性であると判断することができる。この際の測定条件は、例えば、ＳｅｔＺｅｒｏ：３０秒、測定回数：３回、測定時間：１８０秒、のように設定することができる。粒度分布測定装置としては、動的光散乱法による粒度分析計（例えば、商品名「ＵＰＡ−ＥＸ１５０」、日機装製）などを使用することができる。勿論、使用する粒度分布測定装置や測定条件などは上記に限られるものではない。

樹脂の酸価は、水溶性樹脂の場合１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましく、樹脂粒子の場合５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。樹脂の重量平均分子量は、水溶性樹脂の場合３，０００以上１５，０００以下であることが好ましく、樹脂粒子の場合１，０００以上２，０００，０００以下であることが好ましい。樹脂粒子の動的光散乱法（測定条件は上記と同様）により測定される体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましい。

樹脂としては、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、オレフィン系樹脂などを挙げることができる。なかでも、アクリル系樹脂やウレタン樹脂が好ましい。

アクリル系樹脂としては、親水性ユニット及び疎水性ユニットを構成ユニットとして有するものが好ましい。なかでも、（メタ）アクリル酸に由来する親水性ユニットと、芳香環を有するモノマー及び（メタ）アクリル酸エステル系モノマーの少なくとも一方に由来する疎水性ユニットと、を有する樹脂が好ましい。特に、（メタ）アクリル酸に由来する親水性ユニットと、スチレン及びα−メチルスチレンの少なくとも一方のモノマーに由来する疎水性ユニットとを有する樹脂が好ましい。これらの樹脂は、顔料との相互作用が生じやすいため、顔料を分散させるための樹脂分散剤として好適に利用することができる。

親水性ユニットは、アニオン性基などの親水性基を有するユニットである。親水性ユニットは、例えば、親水性基を有する親水性モノマーを重合することで形成することができる。親水性基を有する親水性モノマーの具体例としては、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸などのカルボン酸基を有する酸性モノマー、これらの酸性モノマーの無水物や塩などのアニオン性モノマーなどを挙げることができる。酸性モノマーの塩を構成するカチオンとしては、リチウム、ナトリウム、カリウム、アンモニウム、有機アンモニウムなどのイオンを挙げることができる。疎水性ユニットは、アニオン性基などの親水性基を有しないユニットである。疎水性ユニットは、例えば、アニオン性基などの親水性基を有しない、疎水性モノマーを重合することで形成することができる。疎水性モノマーの具体例としては、スチレン、α−メチルスチレン、（メタ）アクリル酸ベンジルなどの芳香環を有するモノマー；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルなどの（メタ）アクリル酸エステル系モノマーなどを挙げることができる。

ウレタン系樹脂としては、例えば、ポリイソシアネートとポリオールとを反応させて得ることができる。また、鎖延長剤をさらに反応させたものであってもよい。オレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどを挙げることができる。

（水性媒体）
インクには、水、又は水及び水溶性有機溶剤の混合溶媒である水性媒体を含有させることができる。水としては、脱イオン水やイオン交換水を用いることが好ましい。水性インク中の水の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、５０．０質量％以上９５．０質量％以下であることが好ましい。また、水性インク中の水溶性有機溶剤の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、３．０質量％以上５０．０質量％以下であることが好ましい。水溶性有機溶剤としては、アルコール類、（ポリ）アルキレングリコール類、グリコールエーテル類、含窒素化合物類、含硫黄化合物類などのインクジェット用のインクに使用可能なものをいずれも用いることができる。

（その他添加剤）
インクには、上記成分以外にも必要に応じて、消泡剤、界面活性剤、ｐＨ調整剤、粘度調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤など種々の添加剤を含有してもよい。

＜液除去装置＞
本実施形態において、液除去装置１０５は、転写体上のインク像から液体を吸収する液吸収装置である。本実施形態では、液除去装置１０５は、液吸収部材１０５ａ、および液吸収部材１０５ａを転写体１０１上のインク像に押し当てる液吸収用の押圧部材１０５ｂを有する。なお、液吸収部材１０５ａおよび押圧部材１０５ｂの形状については特に制限がない。例えば、図１に示すように、押圧部材１０５ｂが円柱形状であり、液吸収部材１０５ａがベルト形状であって、円柱形状の押圧部材１０５ｂでベルト形状の液吸収部材１０５ａを転写体１０１に押し当てる構成であってもよい。また、押圧部材１０５ｂが円柱形状であり、液吸収部材１０５ａが円柱形状の押圧部材１０５ｂの周面上に形成された円筒形状であって、円柱形状の押圧部材１０５ｂで円筒形状の液吸収部材１０５ａを転写体に押し当てる構成であってもよい。

本実施形態において、インクジェット記録装置内でのスペース等を考慮すると、液吸収部材１０５ａはベルト形状であることが好ましい。

また、このようなベルト形状の液吸収部材１０５ａを有する液除去装置１０５は、液吸収部材１０５ａを張架する張架部材を有していてもよい。図１において、１０５ｃは張架部材としての張架ローラである。図１において、押圧部材１０５ｂも張架ローラと同様に回転するローラ部材としているが、これに限定されるものではない。

液除去装置１０５では、多孔質体を有する液吸収部材１０５ａを押圧部材１０５ｂによってインク像に押し当てて接触させることで、インク像に含まれる液体成分を液吸収部材１０５ａに除去させ、液体成分を減少させる。

液除去装置１０５がインク像中の液体成分を減少させる方法として、液吸収部材を接触させる本方式ではなく、その他従来から用いられている各種手法、例えば、加熱による方法、低湿空気を送風する方法、減圧する方法等を用いても良い。また、液吸収部材を接触させる本方式に加えて、液体成分を減少させた液吸収後のインク像にこれらの方法を適用してさらに液体成分を減少させてもよい。

＜液吸収部材＞
本実施形態では、液吸収前のインク像から液体成分の少なくとも一部を、多孔質体を有する液吸収部材と接触させて吸収することで除去し、インク像中の液体成分の含有量を減少させる。液吸収部材のインク像との接触面を第一の面とし、第一の面に多孔質体が配置される。このような多孔質体を有する液吸収部材は、被吐出媒体の移動に連動して移動し、インク像と接触した後、所定の周期で別の液吸収前のインク像に再接触する循環して液吸収が可能な形状を有するものが好ましい。例えば、無端ベルト状やドラム状などの形状が挙げられる。

（多孔質体）
本実施形態に係る液吸収部材の多孔質体は、第一の面側の平均孔径が、第一の面と対向する第ニの面側の平均孔径よりも小さい物を使用することが好ましい。インク中の色材が多孔質体へ付着することを抑制するため、孔径は小さいことが好ましく、少なくとも画像と接触する第一の面側の多孔質体の平均孔径は、１０μｍ以下であることが好ましい。なお、本実施形態において平均孔径とは第一の面または第二の面の表面での平均直径のことを示し、公知の手段、例えば水銀圧入法や、窒素吸着法、ＳＥＭ画像観察等で測定可能である。

また、均一に高い通気性とするために多孔質体の厚みを薄くすることが好ましい。通気性はＪＩＳ Ｐ８１１７で規定されるガーレ値で示すことができ、ガーレ値は１０秒以下であることが好ましい。

但し、多孔質体を薄くすると、液体成分を吸収するために必要な容量を十分に確保できない場合があるため、多孔質体を多層構成とすることが可能である。また、液吸収部材は、インク像と接触する層が多孔質体であればよく、インク像と接触しない層は多孔質体でなくてもよい。

このようにして、転写体１０１上には、液体成分が除去され、液体成分の減少したインク像が形成される。この液吸収後のインク像は次に転写部１１１において印刷媒体１０８上に転写される。転写時の装置構成及び条件について説明する。

＜転写用の押圧部材＞
本実施形態では、印刷媒体搬送装置１０７によって搬送される印刷媒体１０８上に転写体１０１上の液吸収後のインク像を、転写用の押圧部材１０６により印刷媒体１０８に接触させることで転写する。転写体１０１上のインク像に含まれる液体成分を除去した後に、印刷媒体１０８へ転写することにより、カールや、コックリング等を抑制した記録画像を得ることが可能となる。

押圧部材１０６は印刷媒体１０８の搬送精度や耐久性の観点からある程度の構造強度が求められる。押圧部材１０６の材質には金属、セラミック、樹脂等が好ましく用いられる。中でも特に、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、動作時のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するために、アルミニウム、鉄、ステンレス、アセタール樹脂、エポキシ樹脂が用いられる。また、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン、シリカセラミクス、アルミナセラミクスが好ましく用いられる。またこれらを組み合わせて用いてもよい。

転写体１０１上の液吸収後のインク像を印刷媒体１０８に転写するために押圧部材１０６が転写体を押圧する押圧時間は特に制限はない。しかし、転写が良好に行われ、かつ転写体の耐久性を損なわないようにするために、５ｍｓ以上１００ｍｓ以下であることが好ましい。尚、本実施形態における押圧時間とは、印刷媒体１０８と転写体１０１間が接触している時間を示しており、面圧分布測定器（「Ｉ−ＳＣＡＮ」、新田株式会社製）を用いて面圧測定を行い、加圧領域の搬送方向長さを搬送速度で割り、値を算出したものである。

また、転写体１０１上の液吸収後のインク像を印刷媒体１０８に転写するために押圧部材１０６が転写体１０１を押圧する圧力についても特に制限はないが、転写が良好に行われ、かつ転写体の耐久性を損なわないようにする。このために、圧力が９．８Ｎ／ｃｍ^２（１ｋｇ／ｃｍ^２）以上２９４．２Ｎ／ｃｍ^２（３０ｋｇ／ｃｍ^２）以下であることが好ましい。尚、本実施形態における圧力とは、印刷媒体１０８と転写体１０１間のニップ圧を示しており、面圧分布測定器を用いて面圧測定を行い、加圧領域における加重を面積で割り、値を算出したものである。

転写体１０１上の液吸収後のインク像を印刷媒体１０８に転写するために押圧部材１０６が転写体１０１を押圧しているときの温度についても特に制限はないが、インクに含まれる樹脂成分のガラス転移点以上又は軟化点以上であることが好ましい。また、加熱には転写体１０１上の第二の画像、転写体１０１及び印刷媒体１０８を加熱する加熱手段を備える態様が好ましい。

転写用の押圧部材１０６の形状については特に制限されないが、例えばローラ形状のものが挙げられる。

＜印刷媒体および印刷媒体搬送装置＞
本実施形態において、印刷媒体１０８は特に限定されず、公知の印刷媒体をいずれも用いることができる。印刷媒体としては、ロール状に巻回された長尺物、あるいは所定の寸法に裁断された枚葉のものが挙げられる。材質としては、紙、プラスチックフィルム、木板、段ボール、金属フィルムなどが挙げられる。

また、図１において、印刷媒体１０８を搬送するための印刷媒体搬送装置１０７は、印刷媒体繰り出しローラ１０７ａおよび印刷媒体巻き取りローラ１０７ｂによって構成されているが、印刷媒体を搬送できればよく、特にこの構成に限定されるものではない。

＜反応液による反応の程度の判定＞
本実施形態では、インクａを付与した後にインクａの上にインクａと異なるインクｂを付与することで作成されるテストパターンを作成し、反応液による凝集反応が十分であるかどうかの検知、判定を行う。判定はインクジェット記録装置に搭載した読み取り装置、あるいは外部の読み取り装置を使って自動的に実施してもよいし、ユーザーがテストパターンを目視し、判定した結果に関する情報をインクジェット記録装置に入力するようにして実施してもよい。下記例では転写体１０１上にパターンを作成する例を説明する。

テストパターンの一例を図８、図９に示す。図８および図９の例では、テストパターンとして、インク１１を矩形状に２０ｇ／ｍ^２付与した画像を用いた。図８（ａ）は、反応液１０が過剰である場合の転写体１０１上のテストパターンを上面から見た模式図である。図９（ａ）は、反応液１０の付与量が適性である場合の転写体１０１上のテストパターンを上面から見た模式図である。

図８（ｂ）は、図８（ａ）のＡ−Ａ’の断面図の模式図である。図８に示すように、反応液１０の付与量が過剰である場合、インク１１およびインク反応物１１ａが反応液１０の上を移動しやすくなり、特に画像端部が歪む現象が発生する。

次に、画像が移動する推定メカニズムについて説明する。反応液１０の上にインクが付与されると、反応液１０とインク１１が反応し、インク１１より急激に粘度が上昇したインク反応物１１ａが生成される。しかしながら、図８のように反応液１０が過剰に残っていると、反応液１０上でインク１１およびインク１１ａが不安定な状態となる。インク１１からインク反応物１１ａを生成する場合、反応によってインク反応物１１ａは収縮しやすい状態となっている。

矩形画像の場合、その頂点は水分乾燥が特異的に早く進むため、反応液１０が過剰に存在しても転写体１０１上でピニングされやすい。矩形画像の頂点がピニングされるため、矩形画像の辺の部分が画像収縮とともに移動してしまい、結果として図８（ａ）のような歪んだ形の画像となる。これは３角形、４角形含め、頂点と辺をもつ多角形について同じ傾向と考えられ、矩形の変わりに３角形の画像を用いても構わない。画像の移動による形状の変化を認識できるのであれば、円形他その他の幾何学形状とすることも可能である。

図９（ｂ）は、図９（ａ）のＡ−Ａ’の断面図の模式図である。図９に示すように、反応液１０の付与量が適性である場合、インク１１およびインク反応物１１ａが反応液１０の上を移動することなく、インク１１と反応液１０が反応して画像収縮しようとしても、安定した状態を保つことができる。したがって、図９（ａ）に示すように、画像の端部が歪むことなく、入力画像と同じ矩形画像を出力することができる。

続いて、テストパターンの判定方法について説明する。図８に示す状態と図９に示す状態とでは、画像の面積が異なるためセンサでパターンを測定することで、反応液１０の付与量が適正かどうか判断できる。また、多角形の辺の位置をラインセンサで測定して変化を判定してもよい。センサとしては、パターン形成直後に転写体１０１上のパターンを読む場合には、図１に示すように転写体１０１の回転方向においてインク付与装置１０４の直ぐ下流に設けられているセンサ１ａを利用することができる。紙に転写した後のパターンをセンサで読み取る場合には、同じく図１に示すセンサ１ｂを利用することが可能である。これらのセンサにはラインセンサや、測色機を利用できる。テストパターンにおける上側に付与されたインク１１ｂのドットの面積は濃度、色に反映されるため、センサ１ａ、１ｂを用いて光学的に検知した濃度、あるいは色を所定の閾値と比較して判定することもできる。この場合には、プリンタ制御部３０３はセンサからテストパターンの検出信号を受信し、ＣＰＵ４０１にて所定の閾値と比較する等して判定すればよい。

また、図９に示すような理想画像をあらかじめ参照画像として用意しておき、ユーザーが目視して印刷したパターンと参照パターンを比較することにより判定してもよい。

また、テストパターンとして、図１０に示すように、矩形画像を並べた画像を用いるのも好適である。反応液が過剰に付与されている場合、図１０に示す入力画像に対して、図１１のように複数の矩形画像を含んだ単位面積当たりでは、濃度が薄い画像が出力される。一方、反応液が適切に付与されている場合は、図１０のような画像になる。この画像をあらかじめ参照画像として用意しておき、参照画像と出力画像の濃度を目視で比較することもできる。テストパターンは、本実施形態では、インク１１の付与量を２０ｇ／ｍ^２としているが、付与量に特段の制限はない。

＜制御システム＞
本実施形態における転写型インクジェット記録装置は、各装置を制御する制御システムを有する。図３は図１に示す転写型インクジェット記録装置における、装置全体の制御システムを示すブロック図である。

図３において、３０１は外部プリントサーバー等の記録データ生成部、３０２は操作パネル等の操作制御部、３０３は記録プロセスを実施するためのプリンタ制御部である。３０４は印刷媒体を搬送するための印刷媒体搬送制御部、３０５は印刷するためのインクジェットデバイスであり、図１のインク付与装置１０４に対応する。

図４は図１の転写型インクジェット記録装置におけるプリンタ制御部のブロック図である。

４０１はプリンタ全体を制御するＣＰＵ、４０２はＣＰＵ４０１の制御プログラムを格納するためのＲＯＭ、４０３はプログラムを実行するためのＲＡＭである。４０４はネットワークコントローラ、シリアルＩＦコントローラ、ヘッドデータ生成用コントローラ、モーターコントローラ等を内蔵した特定用途向けの集積回路（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆｉｃ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ：ＡＳＩＣ）である。４０５は液吸収部材搬送モータ４０６を駆動するための液吸収部材搬送制御部であり、ＡＳＩＣ４０４からシリアルＩＦを介して、コマンド制御される。４０７は転写体駆動モータ４０８を駆動するための転写体駆動制御部であり、同様にＡＳＩＣ４０４からシリアルＩＦを介してコマンド制御される。４０９はヘッド制御部であり、インクジェットデバイス３０５の最終吐出データ生成、駆動電圧生成等を行う。

本実施形態においては、テストパターン作成する時、液吸収部材へ凝集不十分なインク中の固形分が移るのを防止するために、転写体１０１と液除去装置１０５とを相対的に移動させて互いを離間させることもできる。これは、付与する反応液が少なく、凝集が不十分となる場合の対策として有効である。４１０は液吸収装置圧力弁４１１を制御するための液吸収装置圧力制御部であり、ＡＳＩＣ４０４からシリアルＩＦを介して、コマンド制御される。液吸収装置圧力制御部４１０を用いて、反応液付与量の判定モードでは、転写体１０１から液除去装置１０５を離間させ、通常印刷モードの時は、転写体１０１から液除去装置１０５を当接させるようにすることができる。

次に、本実施形態のインクジェット記録装置における動作手順について、図１および図７を用いて詳細に説明する。

図７は、本実施形態におけるインクジェット記録装置の印刷動作の流れを示すフローチャートである。装置を起動して印刷を開始すると、まず初めに、ステップＳ１の印刷条件設定にて、ユーザーが操作制御部３０２を介して入力した印刷設定（総印刷枚数、印刷用紙種、印刷画像、テストパターン、規定枚数）の情報をＡＳＩＣ４０４が受け付ける。ＣＰＵ４０１は、この情報をＡＳＩＣ４０４からＲＡＭ４０３に移し、格納する。また、現在の印刷枚数をＲＡＭ４０３に記録する。現在の印刷枚数は、印刷枚数が１枚増えるにしたがってＣＰＵ４０１がカウントアップする。

続いて、ステップＳ２では、ＣＰＵ４０１がＲＡＭ４０３に格納されている現在の印刷枚数と総印刷枚数を比較し、現在の印刷枚数の方が多かったらステップＳ１０に進み、印刷を終了する。

現在の印刷枚数の方が少なかった場合は、ステップＳ３に進む。ステップＳ３では、ＣＰＵ４０１がＡＳＩＣ４０４へと指示を出し、液吸収部材圧力制御部４１０を介して液吸収装置空圧弁を制御し、転写体１０１に液除去装置１０５を移動させ、液吸収部材１０５ａを接触させる。続くステップＳ４では、ＲＯＭ４０２に格納された情報にしたがって、ＣＰＵ４０１から印刷画像を規定枚数だけ印刷するように命令する。ステップＳ３、Ｓ４は通常の印刷モードであり、通常印刷モードの場合は、図１（ａ）で示すように、液吸収部材１０５ａと転写体１０１が接触しており、液吸収が有効な状態である。ステップＳ４で規定枚数の印刷が完了したら、反応液の付与量を判定するモードに進む。

反応液の付与量を判定するモードは、ステップＳ６〜ステップＳ７である。そしてそれに伴うメンテナンスモードがステップＳ８とステップＳ９である。

次のステップＳ６では、ＣＰＵ４０１の実行指示により、指示を受付けたＡＳＩＣは、ヘッド制御部４０９を用いてＲＯＭ４０２に格納されたテストパターンをインクジェットデバイス３０５に印刷させる。

続いて、ステップＳ７では、図１に図示されているセンサ１ｂでテストパターンを読み取り、読み取った画像のデータにより判定を行う。転写体１０１上のテストパターンをセンサ１ａで読み取ってプリンタ制御部３０３で判定することができる。また、操作制御部３０２を介して読み取り結果の濃度等をユーザーに通知し、ユーザーからの指示で後述するメンテナンスへ進む、あるいは印刷されたテストパターンを目視したユーザーからの入力を受け、メンテナンスに進むようにしてもよい。

なお、センサ１ａ、１ｂそれぞれにはＣＣＤ、ＣＩＳ等のライン型センサを使用可能である。また、測色型センサで色を測定するようにしてもよい。

ステップＳ７で、良判定、すなわち反応の付与量が多すぎないと判定されれば、再び規定枚数印刷Ｓ２のステップに進み、印刷が完了しているかどうか判定する。一方、ステップＳ７において、反応液の付与量が多すぎると判定された時は、ユーザーにメンテナンスが必要な旨を報知し、メンテナンス方法を選択するステップＳ８に進む。ここでは、反応液の付与量を十分な量に戻す等、反応性を向上させるために、ユーザーが操作制御部３０２を通してインクジェット記録装置のどの装置をメンテナンスするか入力し、後述するメンテナンスモードに入る。

続いて、メンテナンスを実施するステップＳ９に進む。ステップＳ９では、各種装置のメンテナンスを実施し、メンテナンスを実施した後、操作制御部３０２を介してステップＳ６に進むための命令を入力する。このメンテナンスはインクジェット記録装置によって自動実行できるが、ユーザーによる手動のメンテナンスでもよい。そしてステップＳ６で、再度テストパターンを印刷し、ステップＳ７で判定ＯＫに改善したかどうか再び判定する。

このシーケンスにより、規定枚数ごとに反応液の付与量の判定を実施することで、印刷画像の画質を維持することができる。なお、Ｓ３からＳ９までのステップは所定枚数の印刷の度に行う他、印刷を一旦休し、装置を停止した後、再び印刷を開始する前に行うようにしてもよい。このときはプリンタ制御部のＣＰＵ４０１が実行の判断をしてもよいが、ユーザーが操作制御部３０２を介して実行指示を入力してもよい。

＜装置のメンテナンス＞
続いて、インクジェット記録装置における反応液に関するメンテナンスを説明する。図８に示すように、反応液の付与量が多い場合には、反応液の付与量が少なくなるように付与量を調節するために、各種装置のメンテナンスを実施する。次に、本実施形態で実施するメンテナンス装置について詳細に説明する。

（反応液付与装置のメンテナンス）
反応液付与装置１０３において、反応液付与部材１０３ｂの不調により反応液の付与量が多くなってしまう場合がある。あるいは、反応液付与部材１０３ｃと転写体１０１の間の圧力過多で反応液の付与量が多くなってしまう場合がある。このような場合は、反応液付与装置１０３ｂのクリーニング等のメンテナンス、または反応液付与部材１０３ｃと転写体１０１の間の圧力を下げるための調整を実施する。

（転写体のメンテナンス）
連続使用による転写体１０１の表面状態の変化を要因として、反応液上の画像の移動のしやすさが変化することもあり得る。このような場合には、転写体１０１の表面状態を確認し、必要に応じて転写体１０１の交換を実施する。一方、転写体１０１に汚れが付着している場合には、転写体クリーニング装置の状態の動作の確認を行い、必要に応じて転写体クリーニング部材１０９のメンテナンスを実施する。また、転写体１０１の表面状態がインク像が流れやすい方向に変化したらば、転写体１０１を交換してもよい。

図１において、反応液付与装置１０３は、ローラで塗布する方式が図示されているが、インクジェットヘッドで付与する方式でもよい。インクジェットヘッドで付与する方式を用いた場合、反応液の付与量をオンドマンドで制御することが可能である点で好適である。例えば、反応液の付与量を異ならせた複数のパッチで構成されるテストパターンを一斉に印刷し、その中から適切な反応液付与量のテストパターンを選択し、通常印刷の反応液付与量を選択されたパターンを形成したときの反応液付与量に変更することができる。

（直接描画型のインクジェット記録装置）
本実施形態における別の実施形態として、直接描画型インクジェット記録装置が挙げられる。直接描画型インクジェット記録装置において、被吐出媒体は画像を形成すべき印刷媒体である。

図２は、本実施形態における直接描画型インクジェット記録装置２００の概略構成の一例を示す模式図である。直接描画型インクジェット記録装置は、前述した転写型インクジェット記録装置と比較し、転写体１０１、支持部材１０２、転写体クリーニング部材１０９を有さず、印刷媒体２０８上で画像を形成する点以外は、転写型インクジェット記録装置と同様の手段を有する。

印刷媒体２０８に反応液を付与する反応液付与装置２０３、印刷媒体２０８にインクを付与するインク付与装置２０４は、転写型インクジェット記録装置と同様の構成を有しており、説明を省略する。また、印刷媒体２０８上のインク像に接触する液吸収部材２０５ａ、インク像に含まれる液体成分を除去する液吸収装置２０５も、転写型インクジェット記録装置と同様の構成を有しており、説明を省略する。

なお、本実施形態の直接描画型インクジェット記録装置において、液吸収装置２０５は液吸収部材２０５ａ、および、液吸収部材２０５ａを印刷媒体２０８上のインク像に押し当てる液吸収用の押圧部材２０５ｂを有する。また、液吸収部材２０５ａおよび押圧部材２０５ｂの形状については特に制限がなく、転写型インクジェット記録装置で使用可能な液吸収部材および押圧部材と同様の形状のものを用いることができる。また、液吸収装置２０５は、液吸収部材を張架する張架部材を有していてもよい。図２において、２０５ｃ、２０５ｄ、２０５ｅ、２０５ｆ、２０５ｇは張架部材としての張架ローラである。張架ローラの数は図４の５個に限定されるものではなく、装置設計に応じて必要数を配置すれば良い。また、インク付与装置２０４によって印刷媒体２０８にインクを付与するインク付与部、および、インク像から液体成分を除去する液体成分除去部には、印刷媒体を下方から支持する印刷媒体支持部材（不図示）が設けられていてもよい。

＜印刷媒体搬送装置＞
本実施形態の直接描画型インクジェット記録装置において、印刷媒体搬送装置２０７は特に限定されず、公知の直接描画型インクジェット記録装置における搬送手段を用いることができる。例として、図２に示すように、印刷媒体繰り出しローラ２０７ａ、印刷媒体巻き取りローラ２０７ｂ、印刷媒体搬送ローラ２０７ｃ、２０７ｄ、２０７ｅ、２０７ｆを有する印刷媒体搬送装置が挙げられる。

＜制御システム＞
本実施形態における直接描画型インクジェット記録装置は、各装置を制御する制御システムを有する。図２に示す直接描画型インクジェット記録装置における、装置全体の制御システムを示すブロック図は、図１に示す転写型インクジェット記録装置と同様に、図３に示す通りである。

図５は図２の直接描画型インクジェット記録装置におけるプリンタ制御部のブロック図である。転写体駆動制御部４０７及び転写体駆動モータ４０８を有さない以外は図４における転写型インクジェット記録装置におけるプリンタ制御部のブロック図と同等である。

直接描画型インクジェット記録装置の場合は、液吸収装置圧力制御部４１０は、印刷媒体２０８から液除去装置１０５を離間させる機能を有する。インクジェットデバイス３０５はインク付与装置２０４に対応する。

直接描画型インクジェット記録装置においても図７に示したシーケンスに従って印刷、反応液の付与量の判定およびメンテナンスを実行することができる。ただし、ステップＳ３は液吸収装置と印刷媒体とを当接する段階となり、ステップＳ５は液吸収装置と印刷媒体とを離間する段階となる点が転写型インクジェット記録装置との違いである。図１１は、反応液付与量の判定をする場合に、液除去装置１０５を印刷媒体２０８と離間させたときの模式図である。

以下、実施例を用いて本実施形態を更に詳細に説明する。本発明は、その要旨を超えない限り、下記の実施例によって何ら限定されるものではない。尚、以下の実施例の記載において、「部」とあるのは特に断りのない限り質量基準である。

（実施例）
図１を用いて以下のようにして反応液の付与量のテストパターンを印刷した。

まず、反応液付与手段１０３により付与される反応液は、以下組成のものを用いた。
・グルタル酸 ２１．０部
・グリセリン ５．０部
・界面活性剤（製品名：メガファックＦ４４４、ＤＩＣ株式会社製） ５．０部
・イオン交換水 残部
インクは以下のように調製した。

＜顔料分散体の調製＞
（ブラック顔料分散液の調製）
カーボンブラック（製品名：モナク１１００、キャボット製）１０部、樹脂水溶液（スチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体、酸価１５０、重量平均分子量（Ｍｗ）８，０００、樹脂の含有量が２０．０質量％の水溶液を水酸化カリウム水溶液で中和したもの）１５部、純水７５部を混合し、バッチ式縦型サンドミル（アイメックス製）に仕込み、０．３ｍｍ径のジルコニアビーズを２００部充填し、水冷しつつ、５時間分散処理を行った。この分散液を遠心分離して、粗大粒子を除去した後、顔料の含有量が１０．０質量％のブラック顔料分散体を得た。

（シアン顔料分散液の調製）
ブラック顔料分散液の調製の際に使用したカーボンブラック１０％を、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、１０％に代えたこと以外は、ブラック顔料分散液の調製の場合と同様の方法で、シアン顔料分散液を調製した。

＜樹脂粒子分散体の調製＞
（樹脂粒子分散体の調製）
エチルメタクリレート２０部、２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）３部、ｎ−ヘキサデカン２部を混合し、０．５時間攪拌した。この混合物を、スチレン−アクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体（酸価：１３０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量（Ｍｗ）：７，０００）の８％水溶液７５部に滴下して、０．５時間攪拌した。次に超音波照射機で超音波を３時間照射した。続いて、窒素雰囲気下で８０℃、４時間重合反応を行い、室温冷却後にろ過して、樹脂の含有量が２５．０質量％である樹脂粒子分散体を調製した。

＜インクの調製＞
上記で得られた樹脂粒子分散体、及び、顔料分散体を下記各成分と混合した。尚、イオン交換水の残部は、インクを構成する全成分の合計が１００．０質量％となる量のことである。
・顔料分散体（色材の含有量は１０．０質量％） ４０．０質量％
・樹脂粒子分散体 ２０．０質量％
・グリセリン ７．０質量％
・ポリエチレングリコール（数平均分子量（Ｍｎ）：１，０００） ３．０質量％
・界面活性剤：アセチレノールＥ１００（川研ファインケミカル株式会社製） ０．５質量％
・イオン交換水 残部
これを十分撹拌して分散した後、ポアサイズ３．０μｍのミクロフィルター（富士フイルム株式会社製）にて加圧ろ過を行い、ブラックインクおよびシアンインクを調製した。

インク付与装置１０４には電気−熱変換素子を用いオンデマンド方式にてインク吐出を行うタイプのインクジェットヘッドを使用した。

転写体１０１の移動速度と同等の速度となるように、印刷媒体１０８は印刷媒体繰り出しローラ１０７ａおよび印刷媒体巻き取りローラ１０７ｂによって搬送される。本実施例において、搬送速度は０．５ｍ／ｓとし、印刷媒体１０８としてオーロラコート紙（日本製紙株式会社製・坪量１２８ｇ／ｍ^２）を用いた。

続いて、本実施例の要部について、図を用いて詳細に説明する。

図６は、本実施例における反応液の塗布量を意図的に変えたときの、反応液のテストパターンの一例である。次に、図６に示すテストパターンの作成方法について説明する。

図１に示すインクジェット記録装置において、転写体１０１の上に、反応液付与装置１０３で反応液を塗布し、塗布された反応液の上に、インク付与装置１０４によってインクを付与してテストパターンを形成した。本実施例では、テストパターンの模様は、一辺２ｍｍの正方形とし、転写体１０１の温度は６０℃になるようにした。続いて、センサ１ａでテストパターンを撮像した。図６（ａ）は、反応液付与装置１０３で０．５ｇ／ｍ^２の反応液を塗布した後にインク付与装置１０４で過剰塗布判定画像を印刷した結果である。ここで、反応液の塗布量０．５ｇ／ｍ^２は、水を十分乾燥させた後に重量法で測定した反応液の重量である。同様に、図６（ｂ）の反応液塗布量は０．６４ｇ／ｍ^２、図６（ｃ）の反応液塗布量は０．８２ｇ／ｍ^２となった。図６（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の３つの画像を比較すると、図６（ａ）、（ｂ）は入力画像と同じく正方形の形状を保っているが、図６（ｃ）の画像は、正方形の辺が歪んでいる。これは反応液を塗布しすぎたことにより反応液の上を画像が滑ってしまい、画像が移動したためであると考えられる。つまり、転写体１０１上の画像品位は、反応液の塗布量と相関しており、反応液の塗布量を制御することにより、成果物の画像品位を制御することが可能である。反応液の塗布量を検知するために、センサ１ａを使用したが、測色器１ａで正方形部の平均輝度を測定し、平均輝度の差異で過剰塗布判定画像の変形を検知しても良い。測色器またはラインセンサは、画像形成直後の１ａの位置に配置してもよいが、液除去装置１０５で画像の液体を除去した後の１ｂの位置に配置してもよい。転写型インクジェット記録装置において、液除去装置１０５で残ってしまった水分をさらに乾燥させるために、加熱装置２を用いると、より好適である。加熱装置２として、赤外線加熱方式を用いる場合、転写体１０１にカーボンブラックを含有させることにより、画像部と非画像部、あるいは、色差などの影響を緩和することができる。この場合、転写体１０１上の画像を測色器またはセンサ１ａ、１ｂで撮像、または輝度を測定するよりも測色器またはラインセンサを、印刷媒体１０８に画像を転写させた後の位置１ｃに配置すると、高精度に測定できる場合がある。これは転写体１０１が黒色であり、転写体上での測定が難しい場合に有効である。図１において、反応液付与装置１０３は、ローラで塗布する方式が図示されているが、インクジェットヘッドで付与する方式でもよい。インクジェットヘッドで付与する方式を用いた場合、反応液の塗布量をオンドマンドで制御することが可能である点で好適である。

Claims (10)

1. 被吐出媒体上に反応液を付与する反応液付与手段と、被吐出媒体上に付与された反応液上に前記反応液と反応することにより凝集する固形分を含有するインクを付与するインク付与手段と、前記付与手段によって前記被吐出媒体に付与する反応液の量を調整する調整手段と、を有する印刷装置において、
   前記調整手段を用いた前記被吐出媒体に付与する反応液の量の調整のために、前記被吐出媒体上への反応液の付与量を判定するための判定モードを実行し、前記判定モードにおいて、前記反応液付与手段が前記被吐出媒体上に前記反応液の層を形成し、前記インク付与手段が前記層の上の一部に前記インクを付与して前記判定に利用されるテストパターンを形成し、前記テストパターンの形成において、反応液の層の上で、付与されたインク中の固形分の凝集によって前記インクによって形成される像の一部が移動して収縮することで、前記像が前記反応液の層における反応液の量に応じた程度の変形をすることを特徴とする印刷装置。
2. 前記インク付与手段により矩形の前記テストパターンを形成することを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記インク付与手段により円形の前記テストパターンを形成することを特徴とする請求項１または２に記載の印刷装置。
4. 前記テストパターンは複数のパッチを含むことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の印刷装置。
5. 形成された前記テストパターンに係る入力に応じて前記被吐出媒体への前記反応液の付与量を少なくするための動作を行うことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の印刷装置。
6. 印刷された前記テストパターンを読み取る読み取り手段をさらに有し、前記読み取り手段による読み取り結果に応じて前記反応液に係る処理を実行する手段をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の印刷装置。
7. 前記反応液付与手段は前記反応液を前記被吐出媒体に塗布することで前記反応液を前記被吐出媒体に付与することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の印刷装置。
8. 前記被吐出媒体は転写体であり、前記転写体上にインクを吐出することで形成したインク像を印刷媒体に転写することにより印刷を行うことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の印刷装置。
9. 前記転写体の前記反応液が付与される表面は樹脂で形成されていることを特徴とする請求項８に記載の印刷装置。
10. 被吐出媒体上に反応液を付与する反応液付与工程と、被吐出媒体上に付与された反応液上に前記反応液と反応することにより凝集する固形分を含有するインクを付与するインク付与工程と、前記被吐出媒体に付与する反応液の量を調整する調整工程と、を有する印刷方法において、
    前記調整工程のために前記被吐出媒体上への反応液の付与量を判定するために、前記被吐出媒体上に前記反応液の層を形成し、前記層の上の一部に前記インクを付与して前記判定に利用されるためのテストパターンを形成し、前記テストパターンの形成において、反応液の層の上で、付与されたインク中の固形分の凝集によって前記インクによって形成される像の一部が移動して収縮することで、前記像が前記反応液の層における反応液の量に応じた程度の変形をすることを特徴とする印刷方法。
    

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