JP2019043012A - 型ロール及び型ロールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】軸方向に複数のスリーブロールが配置された型ロールにおいて、製造工程を簡略化しつつ、樹脂のフィルム等を作製する際に樹脂の剥離性が低下することを抑制することができる型ロール及び型ロールの製造方法を提供する。【解決手段】複数の金属板２２を周方向に互いに溶接して円筒状のスリーブロール１４を形成し、スリーブロール１４の端面１６Ａ、１８Ａを加工して端面１６Ａ、１８Ａの表面粗さを５０μｍ以下とし、複数のスリーブロール１４を円筒状の素管ロール１２に嵌め込んで端面１６Ａ、１８Ａ同士を互いに接触させることで、型ロール１０を製造する。【選択図】図２

Description

本開示は、型ロール及び型ロールの製造方法に関する。

表面に規則的な微細凹凸形状の模様（以下、「パターン」という。）が形成されたフィルム等を作製する方法として、表面にパターンが形成された型ロールに樹脂を塗布し、樹脂の硬化後に型ロールから剥離させることでフィルムを作製する方法が知られている。

この型ロールは、例えば特許文献１に示すように、フォトリソグラフィ等の手法によって作製された原版（雄型）を用いて、表面にパターンが形成された複数のニッケルフィルム（雌型）を作製し、ロール型母材の外周面に複数のニッケルフィルムをそれぞれ接着することで製造される。

特開２００３−２５４３１号公報

特許文献１に示すように、フォトリソグラフィの手法を用いて原版を作製する場合、原版サイズに制約があるため、作製可能なニッケルフィルムの外寸は２００ｍｍ程度に限定される。

このため、大面積の型ロールを製造する場合には、多くのニッケルフィルムをロール型母材に接着する必要があり、ロール型母材に接着するニッケルフィルムの数が多くなる程、ニッケルフィルム同士を隙間なく配置することが難しくなる。また、ニッケルフィルム間に隙間が空いている場合、型ロールを用いて樹脂のフィルム等を作製する際に、隙間に樹脂が入り込んで樹脂の剥離性が低下する虞がある。

一方、ニッケルフィルム間に隙間が空くことを抑制するため、ニッケルフィルムを互いに溶接して１つのロールを形成する場合には、溶接工程が増えるため製造工程が複雑化し、コストも増加する。

本開示は、上記事実を考慮して、軸方向に複数のスリーブロールが配置された型ロールにおいて、製造工程を簡略化しつつ、樹脂のフィルム等を作製する際に樹脂の剥離性が低下することを抑制することができる型ロール及び型ロールの製造方法を提供することを目的とする。

本開示の第１態様に係る型ロールは、円筒状の素管ロールと、素管ロールの外周面にそれぞれ嵌め込まれ、端面同士で互いに接する円筒状の複数のスリーブロールと、を有し、スリーブロールは、周方向に互いに溶接された複数の金属板からなり、端面の表面粗さが５０μｍ以下とされている。

上記態様によれば、互いに溶接された複数の金属板によってスリーブロールを形成し、複数のスリーブロールをそれぞれ素管ロールに嵌め込むことで、大面積の型ロールを形成することができる。

ここで、スリーブロール同士の接触面である端面の表面粗さが５０μｍ以下とされているため、スリーブロール同士を溶接することなく端面間の隙間が大きくなることを抑制することができる。このため、溶接工程を削減することができるとともに、型ロールを用いて樹脂のフィルム等を作製する際に、端面間の隙間に樹脂が入り込んで樹脂の剥離性が低下することを抑制することができる。

本開示の第２態様に係る型ロールは、第１態様に係る型ロールにおいて、スリーブロールの端面の表面粗さは、１μｍ以上とされている。

上記態様によれば、スリーブロールの端面の表面粗さが１μｍ以上とされているため、表面粗さが１μｍ未満とされている構成と比較して、端面の研磨工程を削減することができる。

本開示の第３態様に係る型ロールは、第１態様又は第２態様に係る型ロールにおいて、複数のスリーブロールは、素管ロールに対してそれぞれ着脱可能に嵌め込まれている。

上記態様によれば、複数のスリーブロールが素管ロールに対してそれぞれ着脱可能とされているため、スリーブロールと素管ロールの接着工程を削減することができる。また、例えばスリーブロールが汚損した際に、汚損したスリーブロールの交換が容易となる。

本開示の第４態様に係る型ロールは、第１態様〜第３態様のいずれか１つの態様に係る型ロールにおいて、素管ロールに嵌め込まれる前の状態において、スリーブロールの内径は、素管ロールの内径に対して−３００μｍ以上１００μｍ以下の大きさとされている。

上記態様によれば、スリーブロールの内径が素管ロールの内径に対して−３００μｍ以上１００μｍ以下とされているため、スリーブロールと素管ロールとを接着することなくスリーブロールを素管ロールの外周面に固定することができる。

本開示の第５態様に係る型ロールは、第１態様〜第４態様のいずれか１つの態様に係る型ロールにおいて、複数の金属板のうち少なくとも１枚は、表面に凹凸形状のパターンが形成されたパターン付金属板とされている。

上記態様によれば、表面に凹凸形状のパターンが形成されたパターン付金属板によってスリーブロールを形成することで、型ロールを用いてパターンが賦形されたフィルム等を作製することが可能となる。

本開示の第６態様に係る型ロールは、第５態様に係る型ロールにおいて、複数のスリーブロールは、パターン付金属板によって構成されたパターン付スリーブロールと、表面が平滑な金属板によって構成されたパターン無スリーブロールとで構成されている。

上記態様によれば、スリーブロールが、表面にパターンが形成されたパターン付スリーブロールと、表面が平滑なパターン無スリーブロールとで構成されている。このため、例えばパターン付スリーブロールによってパターンが賦形されたフィルム等を作製する際に、パターン無スリーブロールを、パターンの外側にはみ出した樹脂の受け部とすることができる。

なお、本開示において「表面が平滑な金属板」とは、表面に凹凸形状のパターンが形成されている金属板より表面が平滑である金属板を指し、具体的には、表面にパターンが形成されていない金属板を指す。

本開示の第７態様に係る型ロールは、第５態様又は第６態様に係る型ロールにおいて、パターン付金属板は、ニッケル電鋳板からなる。

上記態様によれば、パターン付金属板がニッケル電鋳板からなるため、１枚の原版から複数のパターン付金属板を容易に作製することができる。

本開示の第８態様に係る型ロールの製造方法は、複数の金属板を周方向に互いに溶接して円筒状のスリーブロールを形成し、スリーブロールの端面を加工して端面の表面粗さを５０μｍ以下とし、複数のスリーブロールを円筒状の素管ロールに嵌め込んで端面同士を互いに接触させる。

上記態様によれば、複数の金属板を互いに溶接してスリーブロールを形成し、複数のスリーブロールをそれぞれ素管ロールに嵌め込むことで、大面積の型ロールを形成することができる。

ここで、スリーブロール同士の接触面である端面の表面粗さが５０μｍ以下に加工されているため、スリーブロールの端面同士を接触させることにより、スリーブロール同士を溶接することなく端面間に隙間が空くことを抑制することができる。このため、溶接工程を簡略化することができるとともに、型ロールを用いて樹脂のフィルム等を作製する際に、端面間の隙間に樹脂が入り込んで樹脂の剥離性が低下することを抑制することができる。

本開示の第９態様に係る型ロールの製造方法は、第８態様に係る型ロールの製造方法において、素管ロールの外周面から吹き出すエアーの圧力によってスリーブロールの内径を拡張させながら、複数のスリーブロールを素管ロールにそれぞれ嵌め込み、エアーの圧力を低下させてスリーブロールを素管ロールに固定する。

上記態様によれば、エアーの圧力によってスリーブロールの内径を拡張させながら、スリーブロールを素管ロールに嵌め込む。このため、スリーブロールの内径を拡張させずに素管ロールに嵌め込む構成と比較して、スリーブロールを素管ロールに容易に嵌め込むことができる。

また、スリーブロールを素管ロールに嵌め込んだ後、エアーの圧力を低下させることで、素管ロールの外周面にスリーブロールを密着させることができ、スリーブロールを素管ロールに接着することなく固定することができる。

本開示の第１０態様に係る型ロールの製造方法は、第８態様又は第９態様に係る型ロールの製造方法において、金属板のうち、少なくとも１枚の表面に凹凸形状のパターンを形成してパターン付金属板とする。

上記態様によれば、表面に凹凸形状のパターンが形成されたパターン付金属板によってスリーブロールを形成することで、型ロールを用いてパターンが賦形されたフィルム等を作製することが可能となる。

本開示の第１１態様に係る型ロールの製造方法は、第１０態様に係る型ロールの製造方法において、パターン付金属板を用いてパターン付スリーブロールを形成し、表面が平滑な金属板を用いてパターン無スリーブロールを形成し、パターン付スリーブロール及びパターン無スリーブロールを、素管ロールにそれぞれ嵌め込む。

上記態様によれば、表面にパターンが形成されたパターン付スリーブロールと、表面にパターンが形成されていないパターン無スリーブロールとが、素管ロールにそれぞれ嵌め込まれる。このため、例えばパターン付スリーブロールによってパターンが賦形されたフィルム等を作製する際に、パターン無スリーブロールを、パターンの外側にはみ出した樹脂の受け部とすることができる。

本開示によれば、軸方向に複数のスリーブロールが配置された型ロールにおいて、製造工程を簡略化しつつ、樹脂のフィルム等を作製する際に樹脂の剥離性が低下することを抑制することができる。

実施形態の一例における型ロールを示す斜視図である。 実施形態の一例における型ロールを示す分解斜視図である。 実施形態の一例における型ロールに用いられる金属板の製造工程を示す平面図である。 実施形態の一例における型ロールに用いられる金属板を示す平面図である。 実施形態の一例における型ロールに用いられるスリーブロールを示す平面図である。 実施形態の一例における型ロールの製造工程を示す工程図である。 実施形態の一例における型ロールの製造工程を示す工程図である。 図７Ａにおける部分拡大図である。 実施形態の一例における型ロールの製造工程を示す工程図である。 図８Ａにおける部分拡大図である。

以下、本開示に係る型ロールの実施形態の一例について、図１〜図８Ｂに沿って説明する。なお、図中において、矢印Ｘ方向は型ロールの軸方向、矢印Ｙ方向は型ロールの径方向を指す。

（構成）
本実施形態の型ロール１０は、例えばマイクロレンズアレイやシリンドリカルレンズのような表面にパターンが形成されたマイクロレンズアレイシートやレンチキュラーシート等の樹脂のフィルムを作製する際に用いられるものである。図１及び図２に示すように、型ロール１０は、円筒状の素管ロール１２と、素管ロール１２の外周面１２Ａにそれぞれ着脱可能に嵌め込まれた複数の円筒状のスリーブロール１４と、を有している。

また、スリーブロール１４は、表面にパターンが形成された複数のパターン付スリーブロール１６と、表面が平滑な、すなわち表面にパターンが形成されていない複数のパターン無スリーブロール１８と、で構成されている。

具体的には、パターン付スリーブロール１６は、表面にパターンＰが形成された複数の矩形状のパターン付金属板２０を、周方向に互いに溶接することにより形成されている。同様に、パターン無スリーブロール１８は、表面が平滑な、すなわち表面にパターンが形成されていない複数の矩形状の金属板２２を、周方向に互いに溶接することにより形成されている。

パターン付スリーブロール１６及びパターン無スリーブロール１８は、素管ロール１２の軸方向に並んで配置されている。本実施形態では、一例として、素管ロール１２の軸方向外側にパターン無スリーブロール１８が配置され、軸方向内側にパターン付スリーブロール１６が配置されている。

また、パターン付スリーブロール１６及びパターン無スリーブロール１８は、端面１６Ａ、１８Ａの表面粗さ（Ｒａ）が１μｍ以上５０μｍ以下とされており、端面１６Ａ、１８Ａ同士で互いに接した状態で素管ロール１２にそれぞれ嵌め込まれている。なお、端面１６Ａ、１８Ａの表面粗さ（Ｒａ）は、１０μｍ以上４０μｍ以下とされていることがより好ましく、２０μｍ以上３５μｍ以下とされていることが特に好ましい。

（製造方法）
次に、本開示に係る型ロール１０の製造方法の一例について説明する。なお、以下の製造方法は一例であり、工程の順序等が異なっていても構わない。

型ロール１０を製造する場合、まず、図４に示すパターン付金属板２０を作製する。具体的には、例えばフォトリソグラフィの手法を用いて、図示しない原版の表面にパターンを形成する。そして、電気分解したニッケルイオンを原版の表面に電着させてメッキ層を形成し、メッキ層を原版から剥離することで、図３に示すように、表面にパターンＰが形成された円板状のニッケル電鋳板２４を複数作製する。

なお、本実施形態では、一例として、ニッケル電鋳板２４の径は、２００ｍｍ程度とされている。また、ニッケル電鋳板２４の厚さは、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下とされていることが好ましく、０．１５ｍｍ以上０．３５ｍｍ以下とされていることがより好ましく、０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下とされていることが特に好ましい。

ニッケル電鋳板２４の厚さを０．１ｍｍ以上とすることで、厚さが０．１ｍｍ未満のニッケル電鋳板と比較して、加工工程中にニッケル電鋳板２４が折れたり、異物のかみ込みによってニッケル電鋳板２４の表面に凹凸が生じたりすることを抑制することができる。また、ニッケル電鋳板２４の厚さを０．４ｍｍ以下とすることで、厚さが０．４ｍｍより厚いニッケル電鋳板と比較して、ニッケル電鋳板２４を容易に曲げ加工することができる。

なお、ニッケル（Ｎｉ）以外の銅（Ｃｕ）や金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）、ハードクロム（ＨＣｒ）、又はこれらの金属を組み合わせたものを電鋳することで、電鋳板を作製してもよい。

その後、ニッケル電鋳板２４を矩形状にシャーカットすることで、図４に示すパターン付金属板２０を複数作製する。次に、パターンＰが形成された表面を外側として、複数のパターン付金属板２０を互いに溶接して環状に繋げることで、図５に示すように、円筒状のパターン付スリーブロール１６を作製する。また、パターン付スリーブロール１６の端面１６Ａを研磨又は研削し、表面粗さが１μｍ以上５０μｍ以下となるよう加工する。

同様に、表面が平滑な、すなわち表面にパターンＰが形成されていない複数の矩形状の金属板２２を互いに溶接して環状に繋げ、端面１８Ａを研磨又は研削して表面粗さが１μｍ以上５０μｍ以下となるよう加工することで、図２に示す円筒状のパターン無スリーブロール１８を作製する。

なお、金属板２２は、パターン付金属板２０と同じ材質（本実施形態ではニッケル）とされていてもよく、異なる材質とされていてもよい。また、金属板２２の厚さは、パターン付金属板２０の厚さと略同じ厚さとされている。さらに、取り扱い性及び嵌め込み作業性の観点から、パターン付スリーブロール１６及びパターン無スリーブロール１８の軸方向における幅は、３０ｍｍ以上とされていることが好ましく、５０ｍｍ以上とされていることがより好ましい。

次に、作製したパターン付スリーブロール１６及びパターン無スリーブロール１８を、素管ロール１２にそれぞれ嵌め込む。具体的には、図６に示すように、素管ロール１２は、軸方向一端面に形成された導入口２６と、導入口２６に連通し、素管ロール１２の内部を軸方向に延びるエアー通路２８と、エアー通路２８に連通し、素管ロール１２の外周面１２Ａに開口する複数の吹出孔３０と、を有している。

また、導入口２６には、図示しないエアー供給手段から延びるエアー供給管３２が接続されており、エアー供給手段から供給されたエアーが、エアー供給管３２から導入口２６を通してエアー通路２８に導入され、素管ロール１２の外周面１２Ａの吹出孔３０から吹き出される。

本実施形態では、素管ロール１２に嵌め込まれる前の状態において、スリーブロール１４の内径、すなわちパターン付スリーブロール１６の内径及びパターン無スリーブロール１８の内径は、素管ロール１２の内径に対して−３００μｍ以上１００μｍ以下の大きさとされている。

ここで、素管ロール１２の外周面１２Ａの吹出孔３０から、エアーを吹き出しながら、素管ロール１２にスリーブロール１４を嵌め込むと、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、エアーの圧力によってスリーブロール１４の内径が僅かに拡張する。

そして、エアーの圧力によってスリーブロール１４の内径を拡張させたまま、スリーブロール１４を素管ロール１２にそれぞれ嵌め込み、スリーブロール１４の端面１６Ａ、１８Ａ同士が接触する位置に配置する。その後、エアーの圧力を低下させる、又はエアーの供給を停止することで、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、スリーブロール１４の内径を素管ロール１２に嵌め込まれる前の状態に戻し、スリーブロール１４を素管ロール１２に固定する。

（作用及び効果）
本実施形態の型ロール１０は、素管ロール１２の外周面に複数のスリーブロール１４がそれぞれ嵌め込まれることによって形成されており、スリーブロール１４は、互いに溶接された複数の金属板２２又はパターン付金属板２０によって形成されている。このため、複数の金属板２２又はパターン付金属板２０によって大面積の型ロール１０を形成することができる。

ここで、本実施形態では、複数のスリーブロール１４が端面１６Ａ、１８Ａ同士で互いに接するように配置されており、スリーブロール１４の端面１６Ａ、１８Ａの表面粗さが５０μｍ以下とされている。このため、端面の表面粗さが５０μｍより大きくされている構成と比較して、スリーブロール１４同士を溶接することなく端面１６Ａ、１８Ａ間の隙間が大きくなることを抑制することができる。

これにより、スリーブロール１４同士の溶接工程を削減することができるとともに、型ロール１０を用いて樹脂のフィルム等を作製する際に、端面１６Ａ、１８Ａ間の隙間に樹脂が入り込んで樹脂の剥離性が低下することを抑制することができる。

また、本実施形態によれば、スリーブロール１４の端面１６Ａ、１８Ａの表面粗さが１μｍ以上とされている。このため、端面の表面粗さが１μｍ未満とされている構成と比較して、端面１６Ａ、１８Ａの研磨工程を削減することができる。

さらに、本実施形態によれば、スリーブロール１４が素管ロール１２に対してそれぞれ着脱可能に嵌め込まれている。このため、スリーブロール１４と素管ロール１２の接着工程を削減することができ、また、例えばスリーブロール１４が汚損した際に、汚損したスリーブロール１４の交換が容易となる。

また、本実施形態によれば、素管ロール１２に嵌め込まれる前のスリーブロール１４の内径が、素管ロール１２の内径に対して−３００μｍ以上１００μｍ以下とされている。このため、スリーブロール１４の内径が素管ロール１２の内径に対して−３００μｍ未満とされている構成と比較して、スリーブロール１４を素管ロール１２に容易に嵌め込むことができる。

また、スリーブロール１４の内径が素管ロール１２の内径に対して１００μｍより大きくされている構成と比較して、スリーブロール１４と素管ロール１２との間に隙間が生じることを抑制することができ、スリーブロール１４を素管ロール１２の外周面１２Ａに接着することなく固定することができる。

特に本実施形態では、素管ロール１２の外周面１２Ａの吹出孔３０からエアーを吹き出し、エアーの圧力によってスリーブロール１４の内径を拡張させながら、複数のスリーブロール１４を素管ロール１２にそれぞれ嵌め込んでいる。このため、スリーブロール１４の内径を拡張させずに素管ロール１２に嵌め込む構成と比較して、スリーブロール１４を素管ロール１２により容易に嵌め込むことができる。

また、スリーブロール１４を素管ロール１２に嵌め込んだ後、エアーの圧力を低下させて、又はエアーの供給を停止させてスリーブロール１４を素管ロール１２に固定している。このため、素管ロール１２の外周面１２Ａにスリーブロール１４をより密着させることができる。

また、本実施形態によれば、表面に凹凸形状のパターンが形成されたパターン付金属板２０によって、パターン付スリーブロール１６が形成されている。このため、パターン付スリーブロール１６を有する型ロール１０を用いて、パターンが賦形された樹脂のフィルム等を作製することが可能となる。

特に本実施形態では、スリーブロール１４がパターン付スリーブロール１６とパターン無スリーブロール１８とで構成されている。このため、例えばパターン付スリーブロール１６によってパターンが賦形されたフィルム等を作製する際に、パターン無スリーブロール１８を、パターンの外側にはみ出した樹脂の受け部とすることができる。

また、本実施形態によれば、ニッケル電鋳板２４を加工することでパターン付金属板２０が作製されている。このため、１枚の原版を用いて同一のパターンＰが形成された複数のパターン付金属板２０を容易に作製することができる。なお、フォトリソグラフィの手法を用いることで、３次元形状の数十μｍ以下の微細パターンを原版の表面に形成することが可能となる。

（その他の実施形態）
なお、本開示について実施形態の一例を説明したが、本開示は係る実施形態に限定されるものではなく、本開示の範囲内にて他の種々の実施形態が可能である。

例えば、上記実施形態では、素管ロール１２に４つのスリーブロール１４が嵌め込まれていた。しかし、スリーブロール１４の数は４つには限られず、２つ以上とされていればよい。

同様に、パターン付スリーブロール１６とパターン無スリーブロール１８とでスリーブロール１４が構成されていたが、パターン付スリーブロール１６のみ、又はパターン無スリーブロール１８のみでスリーブロール１４が構成されていてもよい。また、パターン付金属板２０と金属板２２とを互いに周方向に溶接することで、１つのスリーブロール１４が構成されていてもよい。

さらに、パターン付スリーブロール１６及びパターン無スリーブロール１８の配置も上記実施形態には限られず、例えばパターン付スリーブロール１６及びパターン無スリーブロール１８が型ロール１０の軸方向に交互に配置されていてもよい。

また、上記実施形態では、軸方向においてパターン付金属板２０又は金属板２２の溶接箇所がそれぞれ一致するよう複数のスリーブロール１４が配置されていたが、パターン付金属板２０又は金属板２２の溶接箇所が軸方向に一致していなくても構わない。

また、上記実施形態では、素管ロール１２に吹出孔３０が設けられ、吹出孔３０から吹き出すエアーの圧力によってスリーブロール１４の内径を拡張させながら、スリーブロール１４を素管ロール１２に嵌め込んでいた。しかし、吹出孔３０が設けられていない素管ロールにスリーブロール１４を圧入することで、スリーブロール１４を素管ロール１２に嵌め込む構成としてもよい。

また、上記実施形態におけるニッケル電鋳板２４の径や厚さの数値、及びスリーブロール１４の幅や内径の数値は、一例であり、上記実施形態の数値以外の数値とされていても構わない。

以下、本開示の実施例１〜１３、及び比較例１、２について具体的に説明するが、本開示は、以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例及び比較例では、スリーブロールの製造適正、スリーブロールの交換容易性、及びパターン賦形後の樹脂剥離容易性の３項目について型ロールの性能を評価した。

スリーブロールの製造適正については、スリーブロールの作製時間における端面研磨の加工難易度を官能評価した。加工難易度が低い場合を評価Ａ、加工難易度が低い〜中くらいの場合を評価Ｂ、加工難易度が中くらいの場合を評価Ｃ、加工難易度が高い場合を評価Ｄとし、評価Ａ〜Ｃを製品として許容できる範囲とした。

スリーブロールの交換容易性については、スリーブロールの交換作業時間を測定することにより評価を行った。交換作業時間が１時間以内である場合を評価Ａ、交換作業時間が１時間を超えて２時間以内である場合を評価Ｂ、交換作業時間が２時間を超えて４時間以内である場合を評価Ｃ、交換作業時間が４時間を超える場合を評価Ｄとし、評価Ａ〜Ｃを製品として許容できる範囲とした。

パターン賦形後の樹脂剥離容易性については、パターン賦形後の型ロール表面のスリーブロールの端面間をマイクロスコープで観察し、樹脂付着の量によって評価を行った。型ロールのスリーブロール端面間に樹脂付着が見られない場合を評価Ａ、型ロール表面よりも突出しない樹脂付着がロール円周の１／１０以下の範囲にある場合を評価Ｂ、型ロール表面よりも突出しない樹脂付着がロール円周の１／１０を超える範囲にある場合を評価Ｃ、型ロール表面よりも突出した樹脂付着がある場合を評価Ｄとし、評価Ａ〜Ｃを製品として許容できる範囲とした。

評価結果について下記表１に示す。

表１から分かるように、スリーブロールの端面の表面粗さ（Ｒａ）が０．５μｍとされている比較例１では、端面の研磨工程に時間及びコストがかかった。このため、実施例と比較してスリーブロールの製造適正が低下した。

同様に、スリーブロールの端面の表面粗さ（Ｒａ）が５５μｍとされている比較例２では、スリーブロールの端面間に隙間が空き、型ロールを用いて樹脂のフィルム等を作製する際に、端面間に樹脂が入り込んで樹脂の剥離性が低下した。このため、実施例と比較してパターン賦形後の樹脂剥離容易性が低下した。

１０ 型ロール
１２ 素管ロール
１２Ａ 外周面
１４ スリーブロール
１６ パターン付スリーブロール
１６Ａ 端面
１８ パターン無スリーブロール
１８Ａ 端面
２０ パターン付金属板
２２ 金属板
２４ ニッケル電鋳板
２６ 導入口
２８ エアー通路
３０ 吹出孔
３２ エアー供給管
Ｐ パターン

Claims (11)

1. 円筒状の素管ロールと、
   前記素管ロールの外周面にそれぞれ嵌め込まれ、端面同士で互いに接する円筒状の複数のスリーブロールと、
   を有し、
   前記スリーブロールは、周方向に互いに溶接された複数の金属板からなり、前記端面の表面粗さが５０μｍ以下とされている、
   型ロール。
2. 前記スリーブロールの前記端面の表面粗さは、１μｍ以上とされている、請求項１に記載の型ロール。
3. 複数の前記スリーブロールは、前記素管ロールに対してそれぞれ着脱可能に嵌め込まれている、請求項１又は２に記載の型ロール。
4. 前記素管ロールに嵌め込まれる前の状態において、前記スリーブロールの内径は、前記素管ロールの内径に対して−３００μｍ以上１００μｍ以下の大きさとされている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の型ロール。
5. 複数の前記金属板のうち少なくとも１枚は、表面に凹凸形状のパターンが形成されたパターン付金属板とされている、請求項１〜４のいずれか１項に記載の型ロール。
6. 複数の前記スリーブロールは、前記パターン付金属板によって構成されたパターン付スリーブロールと、表面が平滑な前記金属板によって構成されたパターン無スリーブロールとで構成されている、請求項５に記載の型ロール。
7. 前記パターン付金属板は、ニッケル電鋳板からなる、請求項５又は６に記載の型ロール。
8. 複数の金属板を周方向に互いに溶接して円筒状のスリーブロールを形成し、
   前記スリーブロールの端面を加工して前記端面の表面粗さを５０μｍ以下とし、
   複数の前記スリーブロールを円筒状の素管ロールに嵌め込んで前記端面同士を互いに接触させる、
   型ロールの製造方法。
9. 前記素管ロールの外周面から吹き出すエアーの圧力によって前記スリーブロールの内径を拡張させながら、複数の前記スリーブロールを前記素管ロールにそれぞれ嵌め込み、
   前記エアーの圧力を低下させて前記スリーブロールを前記素管ロールに固定する、
   請求項８に記載の型ロールの製造方法。
10. 前記金属板のうち、少なくとも１枚の表面に凹凸形状のパターンを形成してパターン付金属板とする、
    請求項８又は９に記載の型ロールの製造方法。
11. 前記パターン付金属板を用いてパターン付スリーブロールを形成し、
    表面が平滑な前記金属板を用いてパターン無スリーブロールを形成し、
    前記パターン付スリーブロール及び前記パターン無スリーブロールを、前記素管ロールにそれぞれ嵌め込む、
    請求項１０に記載の型ロールの製造方法。