JP2018522384A - 発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法 - Google Patents

発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法 Download PDF

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Abstract

発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法に係り、詳しくは、高抵抗値を有する多数本の極細線を全体面積が互いに接触するようにする並列構造で合成させることにより、合成抵抗値は減らしながら、極細線それぞれは高抵抗値を有するため、発熱効率を向上させることができる、発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法に関する。その製造方法は、高抵抗値を有する極細線を単一金属または合金金属で作った後、前記極細線の多数本を互いに接触するように合わせて一つのバンドルに作って１本の熱線となるようにする。【選択図】図１

Description

本発明は、発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法に係り、さらに詳しくは、高抵抗値を有する多数本の極細線を全体面積が互いに接触するようにする並列構造で合成させることにより、合成抵抗値は減らしながら、極細線それぞれは高抵抗値を有するため発熱効率を向上させることができる、発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法に関する。
電気を流すと熱が発生する電気発熱体はいずれかの抵抗値を持つ。
前記抵抗は、電流の流れを妨げ、電気エネルギーを熱エネルギーへ変換して発熱するようにする。
このような電気発熱体は、数多くの種目に数多くの品目として使われているが、主に暖房または温水生成に使われる。
ところが、従来の電気発熱体（熱線を含む）は、次の問題点があった。
第一に、電気消費量に比べて熱エネルギーに還元される効率が良くなかった。
それで、現在の多くの電気ヒーターや熱線製品は、発熱量に対する電気消費量があまり大きいため、他の暖房方式に比べて好まれていない。
第二に、カスタマイズで製作することが可能な技術力が殆どないため、多用途の使用が不可能であった。
需要や開発が必要な現場の要求条件に応じて、発熱量や電気的特性（電圧、電流、ＡＣ用、ＤＣ用など）をカスタマイズに合わせて数万〜数十万種類に熱線（発熱体）を作ることができてこそ、産業全般に広く使用されるうえ、電気的安全が確保されるが、現在開発された熱線や発熱体の技術は、このようなカスタマイズ型製作技術が非常に微々たる水準である。
第三に、電気的安全性が非常に脆弱である。
現在開発されて流通している多くの電気発熱体（熱線）は、均一な抵抗値を有しないため、抵抗値が均一でない部分に電気的な偏りが生じて火災や感電、漏電などの危険が常に存在し、安全ではない。
特に、高分子導電性（カーボンなど）粉を液状バインダーに混ぜてインク化し、糸または面にコーティングして複数の組み合わせで使用するもの、すなわち、カーボン発熱体は、電気的安全性に非常に脆弱である。
第四に、金属熱線は別途の温度調節装置なしに素材自体で定温を維持する機能がなかった。
このように定温維持機能のない金属熱線を使用すると、電源供給調節装置または別途の温度調節装置の故障の際に火災が発生するおそれがある。
第五に、広い空間で暖房が殆どできず、空間全体にわたって均一な暖房効果が得られなかった。
従来の発熱体は、一般に発生する熱が輻射熱ではないため、伝導熱や対流熱で熱を伝達させるしかないので、広い空間での暖房がほとんど不可能である。
つまり、広い面積の空間でヒーターの周辺だけ熱く、ヒーターから少し離れた空間は冷たく、熱風機を使っても広い空間全体を暖めるには限界がある。
また、空間全体からみて、暖房状態が均一ではない。
すなわち、ヒーターの近くは熱く、ヒーターから遠いところは冷たく、熱風が及ぶところは熱く、熱風が及ばないところは冷たい。
たまに輻射熱を出す発熱体（例えば、炭素成分が入っている発熱体）がある場合でも、輻射熱が及ぶ距離（遠赤外線の飛距離）が短いため、空間が広いところでは暖房がほとんどできない。
第六に、輻射熱が出る一部の発熱体（カーボンなど）は、電気的安定性がなく、高温発熱ができず、遠赤外線の飛距離が短く、広い空間での暖房が不可能であった。
前述した５つの問題点を解決することができる輻射熱を出す発熱体も、実際には電気的安定性がないため危険であるうえ、従来開発された熱線のうち、炭素成分を持つため輻射熱を発生させる発熱体のほとんどは、液状バインダーに高分子導電性（カーボンなど）粉を混ぜて液状インク化し、糸または面にコーティングして複数の組み合わせで使用するものであるが、これらは、根本的に金属発熱体（金属熱線）に比べて抵抗値の均一性が低下し、時間が経てば経つほど、導電性粉末とバインダーとの伸縮膨張係数の差により導電性粉末が脱落して負荷量の変化（発熱量が低下）が激しい。
また、遠赤外線輻射熱が素材自体で発生しても、発熱体の温度を高温に上げることができないため輻射熱の飛距離が短くなることにより、結局、広い空間の暖房が不可能である。
また、導電性粉末を液状バインダーに混ぜてインク化させた後、これを他の第３の物体に適用して使用する発熱体は、根本的に、温度が上がると導電性粉末の分子間距離が離隔し、それにより抵抗値を増加させて電流値を低下させる方式（ＰＴＣ（Ｐｏｓｉｔｉｖｅ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ）原理）で発熱するものであって、自動定温機能により高温に発熱させることができないという限界がある。
第七に、低電圧、特にＤＣ低電圧電気で発熱機能を行う発熱体（熱線）を作ることができないため、太陽光発電電気と直接接続させて発熱させることができる発熱体（熱線）がなかった。
第八に、水を沸かすのに効率的でなかった。
低電圧で長い熱線に高温発熱する発熱体技術がなく、特に使用電圧２４Ｖ以下では低電圧で高温発熱ができない。
第九に、柔軟性がなく、引張力が弱いため切れやすく、耐久性が弱く、酸化性が強いため硬化しやすく、砕かれるので使用寿命が短く、超高速発熱及び超高温発熱が不可能であった。
本発明は、上述した問題点を解決するためになされたもので、その第１の目的は、高抵抗値を有する多数本の極細線を全体面積が互いに接触するようにする並列構造で合成させることにより、発熱効率を高めることができ、超高速及び超高温発熱を行うことができる、発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法を提供することにある。
また、本発明に係る第２の目的は、一つのバンドルを構成する多数本の極細線の総合成抵抗値を変更させながら所望の抵抗値を取得することにより、発熱体をカスタマイズ製作することができ、それにより多用途に発熱体を使用することができる、発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法を提供することにある。
また、本発明に係る第３の目的は、発熱体の長さ全体がすべて均一な抵抗値を持つことができるようにすることにより、電気的安全性を向上させることができる、発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法を提供することにある。
また、本発明に係る第４の目的は、バンドルを構成する多数本の極細線のうち、互いに異なる機能を持つ極細線グループで構成し、１種のグループは、無条件に電流が流れると熱を発生させ続ける機能を行うようにし、別の１種のグループは、一定の温度に達した後は熱をより少なく発生させ、導体化されながら熱を発生させるよりは電流を導体のようにそのまま流れるようにする機能をさらに行うようにして、この２つの機能を持つ極細線グループを合成させてバンドル化することにより、別途の温度調節装置がなくても素材自体で定温を維持することができる、発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法を提供することにある。
また、本発明に係る第５の目的は、多数本の極細線を一体に合成させて、最終的に１本の熱線となるようにバンドル化することにより、逆電流や電流偏り現象を防止して過熱、極細線の損傷または火災を防ぐことができる、発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法を提供することにある。
また、本発明に係る第６の目的は、多数本の極細線がすべて同時に電源供給線（電線）と連結されるように接続して、極細線の一部へ電流が流れないか或いは抵抗値が不均一になることを防止することにより、局部過熱事故を防ぐことができる、発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法を提供することにある。
また、本発明に係る第７の目的は、極細線の材質としてＳＵＳ３１６、既製品である鋼繊維（金属繊維）、または特殊な合金を直接作って使用することにより、柔軟性があり、引張力が強くて切れにくく、耐久性と耐酸化性が強いため容易に硬化せず、砕かれないので使用寿命を延長することができる、発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法を提供することにある。
また、本発明に係る第８の目的は、発熱体自体で発熱する温度を、現場に必要とされる温度帯に合わせた発熱体を作った後、これを当該長さ別に切って単品化させ、１単品が１回路となるようにして、このような単品複数回路を並列接続することにより、広い空間を均一に暖房することができる、発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法を提供することにある。
また、本発明に係る第９の目的は、低電圧で発熱体を高温発熱することができるようにして使用範囲を広めることができ、水を効率よく沸騰させることができる、発熱体の製造方法とその発熱体及び使用方法を提供することにある。
上記の目的を達成するための本発明の実施例に係る発熱体の製造方法は、高抵抗値を有する極細線を単一金属または合金金属で作った後、前記極細線の多数本を互いに接触するように合わせて一つのバンドルに作り、１本の熱線となるようにすることを特徴とする。
本発明の実施例に係る発熱体は、高抵抗値を有する多数本の極細線が互いに接触するように合わせられる並列合成構造であって、一つにバンドル化された熱線であることを特徴とする。
本発明の実施例に係る発熱体の製造方法は、発熱体の端部を接続端子またはスリーブの中に挿入し、また、電線の被覆が剥がれた部位を接続端子またはスリーブの中に挿入して、多数本の極細線と重ね合わせた後、接続端士またはスリーブを圧着して発熱体と電線とを連結することを特徴とする。
上述した課題の解決手段によれば、次の効果を得ることができる。
第一に、高抵抗値を有する多数本の極細線を全体面積が互いに接触するようにする並列構造で合成させることにより、発熱効率を高めることができ、超高速及び超高温発熱を行うことができる。
第二に、一つのバンドルを構成する多数本の極細線の総合成抵抗値を変更させながら所望の抵抗値を取得することにより、発熱体をカスタマイズ製作することができるため、多用途に発熱体を使用することができる。
第三に、発熱体の長さ全体がすべて均一の抵抗値を有することができるようにすることにより、電気的安全性を向上させることができる。
第四に、バンドルを構成する多数本の極細線のうち、互い異なる機能を持つ極細線グループで構成し、１種のグループは、無条件に電流が流れると熱を発生させ続ける機能を行うようにし、別の１種のグループは、一定の温度に達した後は熱をより少なく発生させ、導体化されて熱を発生させるより電流を導体のようにそのまま流れるようにする機能をさらに行うようにして、この２つの機能を持つ極細線グループを合成させてバンドル化することにより、別途の温度調節装置がなくても素材自体で定温を維持することができる。
第五に、多数本の極細線を一体に合成させて、最終的に１本の熱線となるようにバンドル化することにより、逆電流や電流偏り現象を防止して過熱、極細線の損傷または火災を防ぐことができる。
第六に、多数本の極細線がすべて同時に電源供給線（電線）と連結されるように接続して、極細線の一部へ電流が流れないか或いは抵抗値が不均一になることを防止することにより、局部過熱事故を防ぐことができる。
第七に、極細線の材質としてＳＵＳ３１６、既製品である鋼繊維（金属繊維）、または特殊な合金を直接作って使用することにより、柔軟性があり、引張力が強くて切れにくく、耐久性と耐酸化性が強いため容易に硬化せず、砕かれないので使用寿命を延長することができる。
第八に、発熱体自体で発熱する温度を、現場に必要とされる温度に合わせた発熱体を作った後、これを当該長さ別に切って単品化させ、１単品が１回路となるようにして、このような単品複数回路を並列接続することにより、広い空間を均一に暖房することができる。
第九に、低電圧で発熱体を高温発熱することができるようにして使用範囲を広めることができ、水を効率よく沸騰させることができる。
本発明の一実施例に係る発熱体を示す説明図
以下、本発明の実施例についてその構成及び作用を説明する。
＜実施例１＞
発熱体で発生させる発熱量Ｑ＝０．２４×Ｉ２×Ｒ×Ｔによって決定される。
ここで、Ｉは発熱体へ供給する電流であり、Ｒは発熱体の抵抗値であり、Ｔは発熱体に電流を供給した時間である。
上記の数式から、発熱体自体で発生する熱量は、抵抗値（Ｒ）と電流供給時間（Ｔ）に比例し、電流（Ｉ）の二乗に比例することが分かる。
よって、熱線を効率よく発熱させるためには、高抵抗体であると同時に△Ｔの間に電流がさらに多く流れることができる構造でなければならず、その抵抗体の表皮効果を減らさなければならない。
表皮効果についてさらに説明すると、抵抗体も、試験を行ってみれば、導体でのように表皮効果が発生する。
すなわち、抵抗体の電流を流す断面積が大きくなるほど、表皮効果により抵抗の表面は抵抗の役割を少なくして、極端には導体になり、そのような表皮を流れる電流は仕事（発熱）をせずにそのまま流されるので、電流を無駄にする原因となる。
このような表皮効果は、抵抗体としての発熱効率を大幅に低下させ、電力を消費した分だけ、ジュールの法則（Ｊｏｕｌｅ´ｓ Ｌｏｗ）に遥かに及ばない熱量を発生させる。
よって、表皮効果による非効率構造を最小化させるためには、抵抗体の表面積が小さくなければならない。
例えば、１ｍに１Ωの抵抗値を有する熱線を作るとしたとき、電流を流す断面積が１の太さを必要とすると仮定すると、１断面積を１つの筒に作った場合よりも、断面積を分割して極細化させた多数本を合成して１つの筒に作った場合が一層表皮効果をなくすことができるため、より効率的な発熱構造を備えることになる。
したがって、効率発熱構造を有する熱線（発熱体）の構造は、高抵抗値を有する多数本の極細線を全体面積が互いに接触するようにする並列構造で合成させることにより、合成抵抗値は低下させながらも、各１本の極細線の高抵抗値を有しなければならず、断面積は小さいほど良い構造になるのである。
このような方法で熱線（発熱体）を作ると、高抵抗体である多数本の極細線集合に瞬間的にさらに多くの量の電流が流れることができ、これと同時に表皮効果を最小化させることができるため、このような構造の熱線（発熱体）は、結局、電力量を小さく（効率よく）消費しながらも多くの発熱量を得ることができる高効率構造になる。
したがって、高効率（小さな消費電力で多くの熱量を発生させる）熱線または発熱体が作られる原理は、抵抗値の高い多数本の極細線を重ね合わせてバンドル化（合成化）させると、実際極細線それぞれの抵抗値は高い状態であるにも拘らず、多数本の極細線が並列構造で合わせられながら合成抵抗値が低下して全体的な熱線では抵抗値が低くなり、高抵抗値を有しながら同時に多量の電流を流すことができる構造になることにより、高効率の発熱動作を起こす。
実際に極細線１本、１本それぞれにおいて電流量が多い状態で高抵抗値を維持することができるので、瞬間的に１本の極細線で全て高熱量（高温）を発生させ、また、あまりにも極細であるため表皮効果がなくなって高効率の発熱構造を備えることになる。
また、このよう多数本の極細線がそれぞれ瞬間的に超高速、超高温の発熱動作を行い、これはさらにバンドル全体で瞬間的に発熱した発熱量が合わせられて高効率発熱状態に帰結し、このような構造を強化させればさせるほど超高効率の発熱動作を起こす。
このような高効率熱構造を持つ熱線（発熱体）を作るための方法は、例えば、まず、単一金属または合金金属を極細な太さの長尺な多数本の極細線（糸）に作る。
このような単一金属または合金金属を極細な太さの線に作ると、極細線の抵抗値は自然に高くなる。
その後、このような多数本の極細線を一つのバンドル（ｂｕｎｄｌｅ）に合わせて、全体的にみれば、１本の糸のような長尺の熱線（発熱体）が製造される。
しかる後に、こうして作られた両端の電線に電流を流すと、瞬間的に超高速超高効率の発熱を起こす。
ところが、高抵抗値の発熱体は、電圧を高くすれば電圧降下に耐えて長距離まで電流を流すことができるため、長尺な熱線に作るためには電圧を高めなければならず、電圧が高くなるほど安全性のリスクが大きくなる。
このため、従来は、低電圧用に長尺な高抵抗値の熱線または発熱体は全く作ることができない技術的限界にぶつかった。
ところが、本発明によれば、上述した高効率の構造を活用して、長尺な熱線（発熱体）に低電圧状態でも超高効率で超高速発熱、超高温発熱を起こすことができる。
このような実施例１によれば、従来技術の第一の問題点と第九の問題点を解決することができる。
＜実施例２＞
実施例２は、一つのバンドルを構成する多数本の極細線の総合成抵抗値を変更させながら所望の抵抗値に合わせる方法である。
実施例２をより詳細に説明すると、熱線（発熱体）は、内部に流れる電流量と抵抗値によって発熱をするが、ある電力量（発熱量）を持つ発熱体を作るためには、そこに使用される熱線に必要な電流量を流さなければならず、使用電圧と熱線の長さが決まっていると仮定すると、結局、熱線抵抗値が与えられた条件に合ってこそ、このような発熱体を作ることができる。
たとえば、作ろうとする発熱体の電力量（発熱量）１００Ｗ、使用電圧１０Ｖ、熱線必要長さ２ｍと仮定すると、この長さ２ｍの熱線に流れることができる電流は１０Ａになり、抵抗は１Ωになる。
ここで、熱線必要長さが２ｍであるため、長さ１ｍ当たり０．５Ωの抵抗値を有しなければならない。
また、条件の変化を与えて熱線必要長さが１ｍであると仮定すると、ここで必要な熱線は１ｍの長さ当たり１Ωの抵抗値を持たなければならない。
このように２つの場合に、それぞれ熱線の抵抗値を異ならせてカスタマイズで生産してこそ、現場に必要な発熱体を作ることができるが、従来技術としては、このような抵抗値のカスタマイズ生産が非常に難しいのが実情である。
なぜなら、従来技術は、単に熱線の断面積に変化を与えて抵抗値を調節して生産している場合が大部分であるが、このような方式は、多くの設備が同伴しなければならず、生産過程も複雑であり、しかも数万種類のさまざまな抵抗値に合わせて生産することは事実上設備技術の限界により不可能である。
ところが、以下に提示する実施例２によれば、従来技術で実現できなかった数万、数十万種類の抵抗値を必要に応じて調節して容易にそれぞれカスタマイズ生産することができる。
すなわち、実施例１のバンドル（熱線、発熱体）において内部に多数本で構成された極細線の合成抵抗値を調節する方法によってカスタマイズ型発熱体を生産することができる。
前記合成抵抗値を求める数式は、合成抵抗＝１÷（１／Ｒ１＋１／Ｒ２＋１／Ｒ３・・・）となる。
前述したように、必要な熱線抵抗値が１ｍあたり０．５Ωと１Ωである２種類が必要な場合、合成抵抗値を調節する方法は、
まず、実施例２−１は、極細線の太さと材質は同一にし（極細線１本あたりの抵抗値も同じ）、極細線の本数だけ変更する方法である。
たとえば、１本の極細線が１０Ωであると仮定すると、１Ωの合成抵抗値を作るためには、１０本の極細線を使用して合成すればよい。
すなわち、１／Ｒ１＝１／１０Ω＝０．１Ωなので、０．１×１０本＝１Ω、これをさらに１／１Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は１Ωになる。
また、０．５Ωの合成抵抗値を作るためには、２０本の極細線を使用して合成すればよい。
すなわち、１／Ｒ１＝１／１０Ω＝０．１Ωなので、０．１×２０本＝２Ω、これをさらに１／２Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は０．５Ωになる。
次に、実施例２−２は、極細線の材質を同一にし、極細線の本数も変更せず、極細線の太さだけ変更する方法である。
例えば、１本の第１極細線の太さが１００μｍのものは抵抗値が１０Ωであり、１本の第２極細線の太さが２００μｍのものは抵抗値が５Ωであると仮定すると、１Ωの合成抵抗値を作るためには、太さ１００μｍの第１極細線を１０本使用して合成すればよい。
すなわち、１／Ｒ１＝１／１０Ω＝０．１Ωなので、０．１×１０本＝１Ω、これをさらに１／１Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は１Ωになる。
また、０．５Ωの合成抵抗値を作るためには、太さ２００μｍの第２極細線を１０本使用して合成すればよい。
すなわち、１／Ｒ１＝１／５Ω＝０．２Ωなので、０．２×１０本＝２Ω、これをさらに１／２Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は０．５Ωになる。
次、実施例２−３は、極細線の太さと本数は同一にするが、材質を２種以上にしながら材質だけ変更する方法である。
たとえば、５本の極細線を材質Ａにしたが、このとき、１本の抵抗値が１０Ωであり、残りの極細線５本の材質はＢにしたが、このとき、１本の抵抗値が５Ωであると仮定すると、１Ωの合成抵抗値を作るためには、材質Ａの極細線のみを１０本使用して合成すればよい。
すなわち、１／Ｒ１＝１／１０Ω＝０．１Ωなので、０．１×１０本＝１Ω、これをさらに１／１Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は１Ωになる。
また、０．５Ωの合成抵抗値を作るためには、材質Ｂのみの極細線を１０本使用して合成すればよい。
すなわち、１／Ｒ１＝１／５Ω＝０．２Ωなので、０．２×１０本＝２Ω、これをさらに１／２Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は０．５Ωになる。
次、実施例２−４は、極細線の太さと本数は同一にするが、同一の材質を持つグループを２種以上にしながら、グループ別には材質をそれぞれ異ならせ、各グループ別材質の種類を変更する方法である。
たとえば、５本の極細線を材質Ａにしたが、このとき、１本の抵抗値が１０Ωであり、５本の極細線の材質はＢにしたが、このとき、１本の抵抗値も１０Ωであり、５本の極細線を材質Ｃにしたが、このとき、１本の抵抗値が５Ωであり、５本の極細線の材質はＤにしたが、このとき、１本の抵抗値も５Ωであると仮定すると、１Ωの合成抵抗値を作るためには、極細線を第１グループの５本は材質Ａ、第２グループの５本は材質Ｂにして構成し、合成すればよい。
すなわち、材質Ａの１／Ｒ１＝１／１０Ω＝０．１Ωであり、材質Ｂの１／Ｒ１＝１／１０Ω＝０．１Ωであるので、第１グループ０．１×５本＝０．５Ω、第２グループ０．１×５本＝０．５Ω、よって、第１グループと第２グループとを合わせると１Ωになり、これをさらに１／１Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は１Ωになる。
また、０．５Ωの合成抵抗値を作るためには、極細線を第１グループの５本は材質Ｃ、第２グループの５本は材質Ｄにして構成し、合成すればよい。
すなわち、材質Ｃの１／Ｒ１＝１／５Ω＝０．２Ωであり、材質Ｄの１／Ｒ１＝１／５Ω＝０．２Ωであるので、第１グループ０．２×５本＝１Ω、第２グループ０．２×５本＝１Ω、よって、第１グループと第２グループとを合わせると２Ωになり、これをさらに１／２Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は０．５Ωになる。
次に、実施例２−５は、極細線の太さは同一にするが、同じ材質を持つグループを２種以上にしながら、グループ別には材質をそれぞれ異ならせ、各グループ別の本数を変更する方法である。
たとえば、５本の極細線を材質Ａにしたが、このとき、１本の抵抗値が１０Ωであり、１０本の極細線は材質Ｅにしたが、このとき、１本の抵抗値が２０Ωであると仮定すると、１Ωの合成抵抗値を作るためには、極細線を第１グループの５本は材質Ａ、第２グループの１０本は材質Ｅにして構成し、合成すればよい。
すなわち、材質Ａの１／Ｒ１＝１／１０Ω＝０．１Ωであり、材質Ｅの１／Ｒ１＝１／２０Ω＝０．０５Ωであるので、第１グループ０．１×５本＝０．５Ω、第２グループ０．０５×１０本＝０．５Ω、よって、第１グループと第２グループとを合わせると１Ωになり、これをさらに１／１Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は１Ωになる。
また、０．５Ωの合成抵抗値を作るためには、極細線を第１グループの１０本は材質Ａ、第２グループの２０本は材質Ｅにして構成し、合成すればよい。
すなわち、材質Ａの１／Ｒ１＝１／１０Ω＝０．１Ωであり、材質Ｅの１／Ｒ１＝１／２０Ω＝０．０５Ωであるので、第１グループ０．１×１０本＝１Ω、第２グループ０．０５×２０本＝１Ω、よって、第１グループと第２グループとを合わせると２Ωになり、これをさらに１／２Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は０．５Ωになる。
次に、実施例２−６は、同じ材質を持つ極細線グループを２種以上にしながら、グループ別には材質をそれぞれ異ならせ、各グループ（材質）別またはバンドル全体の本数は同一にし、グループ（材質）別の太さを変更する方法である。
たとえば、Ａ材質のグループは、１本の太さが１００μｍで抵抗値が１０Ωであり、Ｂ材質のグループは、１本の太さが２００μｍで抵抗値が１０Ωであり、Ｃ材質のグループは、１本の太さが１００μｍで抵抗値が５Ωであり、Ｄ材質のグループは、１本の太さが２００μｍで抵抗値が５Ωであると仮定すると、１Ωの合成抵抗値を作るためには、極細線を５本の第１グループは材質Ａ、５本の第２グループは材質Ｂにして構成し、合成すればよい。
すなわち、材質Ａの１／Ｒ１＝１／１０Ω＝０．１Ωであり、材質Ｂの１／Ｒ１＝１／１０Ω＝０．１Ωであるので、第１グループ０．１×５本＝０．５Ω、第２グループ０．１×５本＝０．５Ω、よって、第１グループと第２グループとを合わせると１Ωになり、これをさらに１／１Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は１Ωになる。
また、０．５Ωの合成抵抗値を作るためには、極細線を第１グループの５本は材質Ｃ、第２グループの５本は材質Ｄにして構成し、合成すればよい。
すなわち、材質Ｃの１／Ｒ１＝１／５Ω＝０．２Ωであり、材質Ｄの１／Ｒ１＝１／５Ω＝０．２Ωであるので、第１グループ０．２×５本＝１Ω、第２グループ０．２×５本＝１Ω、よって、第１グループと第２グループとを合わせると２Ωになり、これをさらに１／２Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は０．５Ωになる。
次に、実施例２−７は、同じ材質を持つ極細線グループを２種以上にしながら、グループ別には材質をそれぞれ異ならせ、各グループ（材質）別の太さと本数を変更する方法である。
この実施例２−７の中で最も効果的な２つの方法は、（a)第１グループはグループ自体の材質を同一にし、極細線の太さ及び本数を変更し、第２グループは第１グループとは異なる材質であってグループ自体の材質と極細線の太さ及び本数を同一にする方法と、（ｂ)第１グループはグループ自体の材質を同一にし、極細線の太さ及び本数を変更し、第２グループは第１グループとは異なる材質であってグループ自体の材質と極細線の太さを同一にし、本数だけ変更する方法である。
前記（a)方法を説明するために、たとえば、Ａ材質のグループは、１本の太さが１００μｍのものは抵抗値が１０Ωであり、１本の太さが５０μｍのものは抵抗値が２０Ωであり、Ｂ材質のグループは、１本の太さが５０μｍのものは抵抗値が２０Ωであると仮定する。
この場合、１Ωの総合成抵抗値を作るための第一の方法は、第１グループの太さ変更１方法、本数変更１方法、第２グループは同様にして、第１グループ（材質Ａ）の太さ１００μｍのもの５本と第２グループ（材質Ｂ）の太さ５０μｍのもの１０本から構成し、合成すればよい。
すなわち、材質Ａの太さ１００μｍのものの１／Ｒ１＝１／１０Ω＝０．１Ωであり、材質Ｂの太さ５０μｍのものの１／Ｒ１＝１／２０Ω＝０．０５Ωであるので、第１グループの０．１Ω×５本＝０．５Ω、第２グループの０．０５Ω×１０本＝０．５Ω、よって、第１グループと第２グループとを合わせると１Ωになり、これをさらに１／１Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は１Ωになる。
１Ωの総合成抵抗値を作るための第二の方法は、第１グループの太さ変更２方法、本数変更２方法、第２グループは同様にして、第１グループ（材質Ａ）の太さ５０μｍのもの１０本と第２グループ（材質Ｂ）の太さ５０μｍのもの１０本から構成し、合成すればよい。
すなわち、材質Ａの太さ５０μｍのものの１／Ｒ１＝１／２０Ω＝０．０５Ωであり、材質Ｂの太さ５０μｍのものの１／Ｒ１＝１／２０Ω＝０．０５Ωであるので、第１グループの０．０５Ω×１０本＝０．５Ω、第２グループの０．０５Ω×１０本＝０．５Ω、よって、第１グループと第２グループとを合わせると１Ωになり、これをさらに１／１Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は１Ωになる。
また、０．５Ωの総合成抵抗値を作るための第一の方法は、第１グループの太さ変更１方法、本数変更１方法、第２グループは同様にして、第１グループ（材質Ａ）の太さ１００μｍのもの１０本と第２グループ（材質Ｂ）の太さ５０μｍのもの２０本から構成し、合成すればよい。
すなわち、材質Ａの太さ１００μｍのものの１／Ｒ１＝１／１０Ω＝０．１Ωであり、材質Ｂの太さ５０μｍのものの１／Ｒ１＝１／２０Ω＝０．０５Ωであるので、第１グループ１０本の０．１Ω×１０本＝１Ω、第２グループ２０本の０．０５Ω×２０本＝１Ω、よって、第１グループと第２グループとを合わせると２Ωになり、これをさらに１／２Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は０．５Ωになる。
０．５Ωの総合成抵抗値を作るための第二の方法は、第１グループの太さ変更２方法、本数変更２方法、第２グループは同様にして、第１グループ（材質Ａ）の太さ５０μｍのもの２０本と第２グループ（材質Ｂ）の太さ５０μｍのもの２０本から構成し、合成すればよい。
すなわち、材質Ａの太さ５０μｍのものの１／Ｒ１＝１／２０Ω＝０．０５Ωであり、材質Ｂの太さ５０μｍのものの１／Ｒ１＝１／２０Ω＝０．０５Ωであるので、第１グループ２０本の０．０５Ω×２０本＝１Ω、第２グループ２０本の０．０５Ω×２０本＝１Ω、よって、第１グループと第２グループとを合わせると２Ωになり、これをさらに１／２Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は０．５Ωになる。
次に、（ｂ)方法を説明するために、たとえば、Ａ材質のグループは、１本の太さが１００μｍのものは抵抗値が１０Ωであり、１本の太さが５０μｍのものは抵抗値が２０Ωであり、Ｂ材質のグループは、１本の太さが５０μｍのものは抵抗値が２０Ωであり、１本の太さが２５μｍのものは抵抗値が４０Ωであると仮定する。
この場合、１Ωの総合成抵抗値を作るための第一の方法と第二の方法は、前記（a)方法と同一である。
また、０．５Ωの総合成抵抗値を作るための第一の方法は、第１グループは前記１Ωを作るときと同一の方法（第１グループ自体の材質は同じであり、本数と太さを変更する）にした同じ本数と太さであり、第２グループは前記１Ωを作るときと同一の方法にした同じ太さで本数だけ変更する。
すなわち、第１グループ（材質Ａ）は、前記１Ωを第一の方法で作るときと同じ太さ１００μｍ、同じ本数５本とし、第２グループ（材質Ｂ）は、前記１Ωを第一の方法で作るときと同じ太さ５０μｍとするが、本数のみ３０本に変更設定し、合成すればよい。
すなわち、材質Ａの太さ１００μｍのものの１／Ｒ１＝１／１０Ω＝０．１Ωであり、材質Ｂの太さ５０μｍのものの１／Ｒ１＝１／２０Ω＝０．０５Ωであるので、第１グループの太さ１００μｍのもの５本の０．１Ω×５本＝０．５Ω、第２グループの太さ５０μｍのもの３０本の０．０５Ω×３０本＝１．５Ω、よって、第１グループと第２グループとを合わせると２Ωになり、これをさらに１／２Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は０．５Ωになる。
０．５Ωの総合成抵抗値を作るための第二の方法は、第１グループは前記１Ωを作るときと同一の方法にした同じ本数、同じ太さにし、第２グループは前記１Ωを作るときと同一の方法にした同じ太さとし、本数だけ変更する。
つまり、第１グループ（材質Ａ）は、前記１Ωを第二の方法で作るときと同じ太さ５０μｍにし、同じ本数１０本とし、第２グループ（材質Ｂ）は、前記１Ωを第二の方法で作るときと同じ太さ５０μｍにするが、本数のみ３０本に変更構成し、合成すればよい。
すなわち、材質Ａの太さ５０μｍのものの１／Ｒ１＝１／２０Ω＝０．０５Ωであり、材質Ｂの太さ５０μｍのものの１／Ｒ１＝１／２０Ω＝０．０５Ωであるので、第１グループの太さ５０μｍのもの１０本の０．０５Ω×１０本＝０．５Ω、第２グループの太さ５０μｍのもの１０本の０．０５Ω×３０本＝１．５Ω、よって、第１グループと第２グループとを合わせると２Ωになり、これをさらに１／２Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は０．５Ωになる。
また、０．２５Ωの総合成抵抗値を作るための第一の方法は、第１グループは前記１Ωを作るときと同一の方法にした同じ本数、同じ太さにし、第２グループは前記１Ωを作るときと同一の方法にした同じ太さとし、本数だけ変更する。
つまり、第１グループ（材質Ａ）は、前記１Ωを第一の方法で作るときと同じ太さ１００μｍ、同じ本数５本にし、第２グループ（材質Ｂ）は、前記１Ωを第一の方法で作るときと同じ太さ５０μｍにするが、本数だけ７０本に変更構成し、合成すればよい。
すなわち、材質Ａの太さ１００μｍのものの１／Ｒ１＝１／１０Ω＝０．１Ωであり、材質Ｂの太さ５０μｍのものの１／Ｒ１＝１／２０Ω＝０．０５Ωであるので、第１グループの太さ１００μｍのもの５本の０．１Ω×５本＝０．５Ω、第２グループの太さ５０μｍのもの７０本の０．０５Ω×７０本＝３．５Ω、よって、第１グループと第２グループとを合わせると４Ωになり、これをさらに１／４Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は０．２５Ωになる。
０．２Ωの総合成抵抗値を作るための第二の方法は、第１グループは前記１Ωを作るときと同じ本数、同じ太さにし、第２グループは前記１Ωを作るときと同じ太さにし、本数だけ変更する。
つまり、第１グループ（材質Ａ）は、前記１Ωを第二の方法で作るときと同じ太さ５０μｍ、同じ本数１０本にし、第２グループ（材質Ｂ）は、前記１Ωを第二の方法で作るときと同じ太さ５０μｍにするが、本数だけ７０本に変更構成し、合成すればよい。
すなわち、材質Ａの太さ５０μｍのものの１／Ｒ１＝１／２０Ω＝０．０５Ωであり、材質Ｂの太さ５０μｍのものの１／Ｒ１＝１／２０Ω＝０．０５Ωであるので、第１グループの太さ５０μｍのもの１０本の０．０５Ω×１０本＝０．５Ω、第２グループの太さ５０μｍのもの７０本の０．０５Ω×７０本＝３．５Ω、よって、第１グループと第２グループとを合わせると４Ωになり、これをさらに１／４Ωすると、最終的に、総合成抵抗値は０．２５Ωになる。
実施例２−８は、上述した実施例２−１乃至実施例２−７を全部合成または選別合成した様々な方法で総合成抵抗値を変更し、特定のカスタマイズ型抵抗値に合わせる方法である。
このような様々な実施例の中でも、実用的かつ効果的な２つの方法は実施例２−７の（a) 方法と（ｂ)方法であり、最も好適な方法は（ｂ)方法である。
次に、以上のような合成抵抗値を変更させる方法で所望の抵抗値をカスタマイズ製造する方法で作ったその発熱体を例示して説明する。
ある小さな面積を持つ発熱体を作ろうとするが、そこに熱線（発熱体）の長さが１ｍしか入るところがないと仮定し、ここに熱線１ｍあたりの抵抗値１Ω、２Ω、３Ωのものがそれぞれ必要であるとするとき、これらを用いて実際発熱体を作ってみる。
第一の方法は、
（1）単位長さあたりの抵抗値がバンドル長さ１ｍあたり約１Ωとなるように作る方法を用いて、その熱線の極細線材材質を２種にし、各種別材質は同一にするが、１種のグループは、極細線の太さと本数を異ならせ、２種のグループは太さと本数を同一にして作る。
ア材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを１２μｍとし、本数を５５０本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の合金金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合（７５乃至８０重量％）を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を２４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、１ｍの長さ当たりの抵抗値として約１Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
イ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを８μｍとし、本数を１，０００本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５％重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を２４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、１ｍの長さ当たりの抵抗値として約１Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
ウ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを６．５μｍとし、本数を２，０００本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を２４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、１ｍの長さ当たりの抵抗値として約１Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
エ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを１００μｍとし、本数を４０本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を２４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、１ｍの長さ当たりの抵抗値として約１Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
（２）単位長さ当たりの抵抗値がバンドル長さ１ｍ当たり約２Ωとなるように作る方法を用いて、その熱線の極細線材質を２種とし、各種別材質は同一にするが、１種のグループは極細線の太さと本数を異ならせ、２種のグループは太さと本数を同一にして作るが、
ア材質１種は、ステンレス鋼のＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを１２μｍとし、本数を５５０本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を１４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、１ｍの長さ当たりの抵抗値として約２Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
イ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを８μｍとし、本数を１，０００本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を１４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、１ｍの長さ当たりの抵抗値として約２Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
ウ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを６．５μｍとし、本数を２，０００本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を１４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、１ｍの長さ当たりの抵抗値として約２Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
エ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを１００μｍとし、本数を４０本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を１４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、１ｍの長さ当たりの抵抗値として約２Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
（３）単位長さ当たりの抵抗値がバンドル長さ１ｍ当たり約３Ωとなるように作る方法を用いて、その熱線の極細線材を２種とし、各種別材質を同一にするが、１種のグループは極細線の太さと本数を異ならせ、２種のグループは太さと本数を同一にして作るが、
ア材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを１２μｍとし、本数を５５０本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を９本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、１ｍの長さ当たりの抵抗値として約３Ωを持ち、全体長さにわたって均一な抵抗値を持つようになる。
イ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを８μｍとし、本数を１，０００本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を９本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、１ｍの長さ当たりの抵抗値として約３Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
ウ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを６．５μｍとし、本数を２，０００本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を９本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、１ｍの長さ当たりの抵抗値として約３Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
エ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを１００μｍとし、本数を４０本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を９本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、１ｍの長さ当たりの抵抗値として約３Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
前記第一の方法ではＳＵＳ３１６の材質で作った１種の極細線を使用するが、 第二の方法は、ＳＵＳ３１６の材質で極細線を直接作り出して使用する代わりに、その極細糸として同じ太さと同じ本数でＮＡＳＬＯＮ（鋼繊維または金属繊維）を使用する方法であって、鋼繊維（金属繊維）は既に既製品に作られている仕様のものがあるので、これらの中から選んで同じ仕様を代替させて使用する方法である。
このような実施例２によれば、従来技術の第二の問題点を解決することができる。
＜実施例３＞
実施例３は、上述した実施例１と２の発熱体を作るときに、該当発熱体の長さ全体がすべて均一の抵抗値を持つように作られたものを使用すればよい。
実施例１及び２のバンドル（発熱体）において、該当バンドルの長さ全体がすべて均一な抵抗値を持つことができるようにする方法は、バンドルの内部に多数本の極細線の全てでそれぞれ１つの極細線別に全体長さがすべて同一であり、均一な抵抗値を持つように製造された極細線を最初から使用しなければならない。
前記１つの極細線の全体長さがすべて同一であり、均一な抵抗値を持つように製造する方法では、第一に、単一金属または合金金属を精密引抜機（伸線機）を用いて極細金属フィラメント糸で作られるようにしたものを、該当極細線として使用する方法と、
第二に、単一金属または合金金属を精密紡績機を用いて極細金属紡績糸で作られるようにしたものを、該当極細線として使用する方法と、
第三に、鋼繊維（ＮＡＳＬＯＮ）を該当極細線として使用する方法がある。
前記第一の方法の引抜機（伸線機）を用いて極細のフィラメント糸を作る工法としてはドローイング（Ｄｒａｗｉｎｇ）工法を使用することができる。
このような３つの方法で、それぞれの極細線が全てそれぞれの長さ全体にわたってすべて均一な抵抗値を持つように作った後、これらをバンドル化させると、上述した実施例１及び２のバンドル（発熱体）全てが長さ全体にわたって均一な抵抗値を持つようになり、電気的安全性を得ることができる。
このような実施例３によれば、従来技術の第三の問題点を解決することができる。
＜実施例４＞
実施例４は、上述した実施例１乃至３で作られるバンドル（熱線、発熱体）に多数本の極細線のうち、２種の機能を持つ極細線グループで構成し、１種のグループは無条件に電流が流れると熱を発生させ続ける機能を行うようにし、別の１種のグループは一定の温度に達した後からは熱をより少なく発生させ、導体化されながら熱を発生させるよりは電流を導体のようにそのまま流れるようにする機能をさらに行うようにして、２つの機能を持つ極細線グループを合成させて一体のバンドル１本となるようにする方法である。
熱線において別途の温度調節装置を備えずに素材自体で持続的に定温（一定の温度）を維持する方法としては、ＰＴＣの原理で動作する方法しかない。
このようなＰＴＣ温度制御方式は、熱線に熱が出て温度が上がると、導電性分子の間隔が広くなり、抵抗値を上昇させて、熱線に流れる電流値を自動的に減らし、温度が自動的に下がるようにする動作が繰り返されることにより温度を一定の範囲内に維持させる原理であるが、このような原理は、熱線（発熱体）の温度を低温帯に維持させることだけできるため、熱線発熱温度を高温に上げることができない技術的限界性を持つ。
したがって、実際の現場で高温発熱を必要とするところでは適さない方式であり、特に後述する実施例５の機能を全く行わない。
そこで、本発明では、熱線（発熱体）素材自体でＰＴＣ原理ではなく、他の方式で定温を維持する方法を提示して、高効率でありながら、低温領域帯で定温を維持する機能だけでなく、高温、超高温領域帯でも自由自在に素材自体のみで定温を維持させることができる。
熱線が発熱をすると、前記数式（Ｑ＝０．２４×Ｉ２×Ｒ×Ｔ）によって発熱時間に比例して熱が発生するが、この発生熱は蓄熱されながら、一方では外部へ伝達されて（熱を奪われて）温度が上がる。
ところが、熱線からの発生熱量が奪われる量よりも多ければ、熱線温度が持続的に上昇し、 熱線からの発熱量が奪われる熱量よりも少なければ、熱線の温度が下がり、発生熱量と奪われる熱量とが同一であれば、熱線の温度が一定の定温を維持する。
本発明では、このような原理に基づいて、熱線からの発生熱量と奪われる熱量との平衡状態をより短時間で効果的に実現しながら、このような作用が素材自体で自動的に行われるようにして定温維持の目的を達成することができる。
すなわち、本発明は、熱線を多数本の極細線で構成するが、２種の機能を持つ極細線グループで構成し、１種のグループは、無条件に電流が流れると熱を発生させ続ける機能を行うようにし、別の１種グループは、一定の温度に達した後からは熱をより少なく発生させ、導体化されながら熱を発生させるよりは電流を導体のようにそのまま流れるようにする機能をさらに行うようにして、この２つの機能を持つ極細線熱線グループを合成させて一体のバンドル１本となるように作って使用する。
このような熱線に電流を流すと、一定の温度までは第１グループと第２グループの両方とも熱を発生させながら急上昇した後、ある温度区間で、まず、第２グループは、発熱を停止し、導体の役割に切り替えて電流をそのまま流れるようにする。
その後、熱線の温度はこのときからは上昇速度が落ち、ある温度帯からは発生熱量とその周辺に奪われる熱量とが平衡を成して一定の温度を維持し、周辺から熱量を奪っていく条件が変わらない限り、常に一定の温度（定温）を維持する。
そして、このような定温維持機能をさらにカスタマイズ型に必要な状態にすると、すなわち、熱線が必要な場所、所望の温度帯で一定に維持されるようにカスタマイズ生産すると、広範囲に適用することができる。
このようにカスタマイズ型で作る方法は、基本機能を備えたバンドル（熱線、発熱体）を準備した後、実験によって所望のそれぞれの特定の温度帯でどの程度の発熱状態（バンドルに流れる電流値、バンドルの太さ、バンドルの抵抗値、バンドルに使用された極細線の本数、極細線の材質、極細線の種類数などの変数を調節しながら）を示すときに最も速い熱平衡がなされるか、実験によってその基準値を定めた後、その実験値に基づいて第１グループと第２グループの極細線の太さ、材料、本数の割合を調節して各件数別にカスタマイズ型で作ればよい。
たとえば、実験結果、１つのバンドル内に２種の極細線グループで構成されるが、実験結果、一つのグループはＡ種の材質３本を使用し、この極細線は１本当たり１秒に１Ａの電流が流れるときに１本からそれぞれ１０℃の熱を発生させると仮定し、もう一つのグループはＢ種の材質７本で構成されたが、この極細線は１００℃までは１本当たり１秒に１Ａの電流が流れるときに１本からそれぞれ１０℃の熱を発生させるが、１００℃に達すると、１秒に１℃ずつ熱を発生させると仮定すれば、
このバンドルに電流を合計１秒当たり１０Ａ流すと、外部に熱を奪われないとするとき、１秒後には１００℃に達し、その後からは１秒当たり３７℃ずつ上昇する。
ところが、外部から１秒当たり３７℃の熱を奪っていく環境があると仮定し、この熱線をその環境で使用すると、この熱線は最初には１秒当たり６３℃ずつ上昇するが、２秒が経過する前に１００℃に達した後からは熱平衡がなされ、持続的に１００℃の定温を維持することになる。
このようなバンドル（発熱体）をカスタマイズ型抵抗値を持つように作り出す方法は、実施例２で記述した方法と同様である。
すなわち、１秒当たり１０Ａの電流が流れるようにバンドルの抵抗値を調節してカスタマイズ型で生産すればよいのであるが、そのために、まず、その環境現場で熱線が必要な長さを把握し、使用電圧を把握した上で、前記カスタマイズ型抵抗値調節方法で該当必要抵抗値に特定させて製造すればよい。
このとき、必要抵抗値を定める方法は、例えば、ある作物を栽培する広い空間を持つビニールハウス内に空間暖房をしようとするが、作物の畝間（畦）の長さが２２ｍであり、１畝間（畦）ごとに別途の調節機能なしに熱線素材自体だけで１００℃の温度が持続的に維持されるバンドル（熱線）を１列ずつ敷いて空間暖房をしたいと仮定し、そのハウスの環境は、１秒に３７℃の熱を熱線から奪っていく環境を持っていると仮定する。
このとき、抵抗は２２０Ｖ÷１０Ａ＝２２Ωになり、使用しようとする熱線の長さが、現場の都合上、長さ２２ｍの熱線が必要であるので、該当バンドルを上述した実施例２のカスタマイズ型抵抗値にする方法を用いてバンドル１ｍあたり１Ωの抵抗値を持つバンドル（熱線）に作った後、これを２２ｍずつ切って単品に作り、この単品を複数個現場で単品別に並列接続して使用すればよい。
次に、必要現場に設置したバンドル（熱線、発熱体）全体で全て同時に１００℃の温度を持続的に維持し、別途の温度調節装置を熱線に備えなくても、熱線自体だけで持続的に定温を維持する。
このような定温機能をカスタマイズ製造する方法の実例を挙げると、その方法は実施例２の実施例２−４乃至実施例２−８に従う。
このような定温機能をカスタマイズで製造する方法によって作った発熱体の実例は、実施例２の第一の方法と第二の方法の全体の内容に従う。
このような実施例４によれば、従来技術の第四の問題点を解決することができる。
＜実施例５＞
実施例５は、多数本の極細線を一体に合成させて、最終的に１本の熱線となるようにバンドル化する方法である。
実施例１乃至４のバンドル（ｂｕｎｄｌｅ）の内部に構成される多数本の極細線は、互いに一体のようにぴったりと付いていなければ、極細線と極細線との間が広がるほど電位差が発生し、逆電流または電流偏り現象が生じながら過熱が発生し、極細線の損傷や火災につながることもある。
よって、多数本の極細線を一体にタイトに結ぶ方法（バンドル化させる方法）によって、多数本全体が１本の糸のような形態となるように長尺な熱線（発熱体）に作らなければならない。
このようなバンドル化させる方法として、第一に、多数本の極細線を合わせた後、その外郭に高温の糸（繊維）をラッピング（Ｗｒａｐｐｉｎｇ）方法で巻き付けながら、この高温の糸（繊維）が被覆を形成して内部の多数本の極細線が合わせられ、外部から見たときに１本の糸の形態となるようにする。
このとき、使用する高温繊維としては、アラミドで作った糸、ポリアリレート（ＰＯＬＹＡＲＹＬＡＴＥ）で作った糸、またはザイロン（ＰＢＯ繊維）で作った糸を使用することができる。
図１は第一のバンドル化方法によって製造された熱線（発熱体）１０を示す図であって、互いに合わせられた多数本の極細線１２を高温繊維１４で長さ方向に沿って重畳するように巻き付けて被覆を形成することが分かる。
第二に、多数本の極細線を合撚機によって自体的に撚り合わせて一体となるようにバンドル化する。
第三に、多数本の極細線をコーティング機に入れてコーティングさせながら抜き出してバンドル化する。
このとき、使用するコーティング材は、テフロン（商標登録）、ＰＶＣまたはシリコーンを使用することができる。
第四に、多数本の極細線を板状からなる材質の上板と下板との間に入れ、それらの間に接着剤を投入した後、接着剤を溶融させてバンドル化する。
このとき、前記板状材料としては、ペット板、一般生地またはブリキ板を使用することができる。
また、前記接着剤としては、ＴＰＵ液またはＴＰＵ板、シリコーン液またはシリコーン板、或いはホットメルト液またはホットメルト板を使用することができる。
また、前記溶融方法として熱プレスを使用し、熱圧縮して内部の接着剤が溶融しながら、内部の極細線が含浸沈没して固定されるようにすることができ、高周波機、圧縮機を使用し、高周波で内部の接着剤が溶融しながら圧縮されるようにして内部の極細線に含浸沈没して固定されるようにすることができる。
第五に、前記４つの方法を組み合わせてバンドル化することができる。
例えば、第一または第二の方式によって作られたバンドルを第三の方式で２回以上コーティング処理（一度コーティングされたものの上に、再度コーティング）する。
＜実施例６＞
実施例６は、上述した実施例１乃至５で製造された発熱体（熱線）に電流を流すために電線の連結作業が必要であるが、本発明の実施例に係る発熱体は、多数本の極細線で構成されており、多数本が全て電線に接続されなければ、接続されていない極細線の一部へ電流が流れないか、或いは抵抗値の不均一をもたらして局部過熱事故が起こるおそれがある。
よって、多数本の極細線が全て同時に電源供給線（電線）に連結されるようにする方法で接続しなければならない。
実施例６のこのような方法の一つは、当該バンドル（発熱体または熱線）の両端を接続端子またはスリーブの中に挿入し、同時に一般電線の被覆が剥がれた部位を同時にスリーブの中に挿入させて、多数本の極細線と電線の被覆が剥がれた部位を重ね合わせた状態にした後、接続端子（スリーブ）に圧着を加えると、接続端子（スリーブ）が圧着されながら電線と多数本の極細線とが連結されて全ての極細線に同時に電流を流すことができる構造になる。
＜実施例７＞
以上で説明した実施例に係る全てのバンドルの極細線材質として使用しなければならない特殊素材は、従来の第一乃至第八の問題点を解決するために必ず必要であると同時に、第九の問題点のうち、柔軟性がなく引張力が弱いためよく切れる問題点と、耐久性が弱く酸化性が強いため容易に硬化して砕かれ、使用寿命が短い問題点をすべて解決することができる。
実施例７において、極細線のこのような特殊材質は、第一に、主にステンレス系の合金が良く、特にＳＵＳ３１６が最も効果的であり、これを極細に作れば作るほど、さらにこのような効果が発生する。
第二に、第一のＳＵＳ３１６のような機能を満足させる剛繊維（金属繊維）であって、既製品に作られて出てくるものを使用しても良い。
第三に、このような機能が行われることが可能な特殊合金を直接作って使用する方法があるが、ニッケルと銅の合金を使用し、混合割合をニッケル２０乃至２５重量％、銅７５乃至８０重量％にして作った合金金属である。
また、鉄、クロム、アルミナ、モリブデンを混合した合金を使用するが、混合割合を鉄６５乃至７５重量％、クロム１８乃至２２重量％、アルミナ５乃至６重量％とし、その他残りの割合をモリブデンとし、ここにさらにシリコーン、マンガン、カーボンを少量ずつ添加して作った合金金属を使用してもよい。
第四に、前記第一乃至第三の素材を混合する方法である。
例えば、実施例１乃至実施例６で製造されたバンドル（熱線、発熱体）に極細線の種類を２つのグループにし、１つのグループは必ずステンレス系材料の第一または第二の素材を使用し、残りの１つのグループは第三のニッケルと銅の合金を使用することができる。
このような実施例７によれば、従来技術の第九の問題点を解決することができる。
＜実施例８＞
上述した実施例１乃至７によって製造された発熱体の例は、次の通りである。
実際の現場で熱線１ｍあたり抵抗値１Ω、２Ω、３Ωのものがそれぞれ必要であるとするとき、これらを用いて実際の発熱体を作ってみる。
第一の方法は
（1）単位長さ当たりの抵抗値がバンドル長さ１ｍ当たり約１Ωとなるように作る方法を用いて、その熱線として極細線材質を２種とし、各材質の極細線の太さは同一にするが、各材質別極細線の太さと本数を異ならせて作る。
ア材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを１２μｍとし、本数を５５０本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の合金金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合（７５乃至８０重量％）を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を２４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、１ｍの長さ当たりの抵抗値として約１Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
イ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを８μｍとし、本数を１，０００本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５％重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を２４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、長さ１ｍ当たりの抵抗値として約１Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
ウ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを６．５μｍとし、本数を２，０００本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を２４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、長さ１ｍ当たりの抵抗値として約１Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
エ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを１００μｍとし、本数を４０本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を２４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、長さ１ｍ当たりの抵抗値として約１Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
（２）単位長さ当たりの抵抗値がバンドル長さ１ｍ当たり約２Ωとなるように作る方法を用いて、その熱線として極細線材質を２種とし、各材質の極細線の太さを同一にするが、各材質別極細線の太さと本数を異ならせて作るが、
ア材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを１２μｍとし、本数を５５０本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を１４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、長さ１ｍ当たりの抵抗値として約２Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
イ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを８μｍとし、本数を１，０００本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を１４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、長さ１ｍ当たりの抵抗値として約２Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
ウ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを６．５μｍとし、本数を２，０００本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を１４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、長さ１ｍ当たりの抵抗値として約２Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
エ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを１００μｍとし、本数を４０本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を１４本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、長さ１ｍ当たりの抵抗値として約２Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
（３）単位長さ当たりの抵抗値がバンドル長さ１ｍ当たり約３Ωとなるように作る方法を用いて、その熱線として極細線材質を２種とし、各材質の極細線の太さを同一にするが、各材質別の極細線の太さと本数を異ならせて作る。
ア材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを２μｍとし、本数を５５０本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を９本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、長さ１ｍ当たりの抵抗値として約３Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
イ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを８μｍとし、本数を１，０００本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を９本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、長さ１ｍ当たりの抵抗値として約３Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
ウ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを６．５μｍとし、本数を２，０００本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を９本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、長さ１ｍ当たりの抵抗値として約３Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
エ材質１種は、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６とし、極細線１本の太さを１００μｍとし、本数を４０本とし、別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合はニッケルを２０乃至２５重量％とし、残りの割合を銅にして作るもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は約３６Ω）、本数を９本として、これを一つにバンドル化させると、本熱線は、長さ１ｍ当たりの抵抗値として約３Ωを持ち、全体長さにわたっても均一な抵抗値を持つようになる。
前記第一の方法ではＳＵＳ３１６の材質で作った１種の極細線を使用するが、第二の方法は、ＳＵＳ３１６の材質で極細線を直接作り出して使用する代わりに、その極細線として同じ太さと同じ本数でＮＡＳＬＯＮ（鋼繊維または金属繊維）を使用する方法であって、鋼繊維（金属繊維）は既に既製品に作られている仕様のものがあるので、これらの中から選んで同一の仕様を代替させて使用する方法である。
＜実施例９＞
実施例１乃至８の方法で発熱体を作って実際の現場で自由自在に多用途に使用できるようにし、このような発熱体が様々な先端機能まで実現することができればさらに良い。
例えば、本発熱体が実現しうる先端機能は、第一に、１００℃以上の高温発熱方法によって、長距離の飛距離を持つ遠赤外線を多量に放射させて広い空間を暖房するようにし、同時に、このような広い空間全体が均一に暖房されるように先端機能を実現することができる。
このとき、特に農業用ハウス（温室）暖房に使用するとき、作物に遠赤外線効果を与えて様々な有益な作用（作物収穫の増加）が起こるようにする。
第二に、低電圧（特に２４Ｖ以下）で発熱を行い、特に低電圧で高温発熱させてさらに先端的な分野で多用途に使用できるようにする。
このとき、低電圧で安全に（ＤＣを使用する場合、有害電磁波が発生しない）空間暖房、建築物の室内暖房、床暖房などすべての暖房を可能にし、低電圧で安全かつ高効率で水を沸騰させることができる。
その他の数多くのところで多くの機能及び用途に使用するようにすることができる。
以上のような先端機能を行い、同時に多用途に使用できるようにする発熱体を製造する方法及びその発熱体は、
（1）第一に、上述した実施例１乃至８によって製造された発熱体を、発熱体自体で発熱する温度を現場に必要とされる温度に合わせた発熱体に作った後、これを当該長さ別に切って単品化させ、１単品が１回路となるようにして、このような単品複数回路を並列接続して使用する方法がある。
このような方法のうち、必要な温度に発熱体を合わせて生産する方法において、発熱体に流れる電流の値を変更させて目標の発熱温度に合わせる方法があり、特に上記の電流値を３Ａ以上流れるようにして、発熱体が１００℃以上の高温に発熱するようにする発熱体を製造することができる。
（２）第二に、上述した実施例１乃至８によって製造された発熱体を、使用しようとする低電圧（例えば５０Ｖ以下）帯で動作が行われるように合わせた（抵抗値を下げた）発熱体を作った後、これを当該長さ別に切って単品化させ、１単品が１回路となるようにして、このような単品複数回路を並列接続して、ここに低電圧の電気を供給することができる低電圧電源部を接続して使用する方法がある。
ここで使用しようとする低電圧に合わせる方法として、発熱体の単位長さ当たりの抵抗値を低く合わせる方法で発熱体の単位長さ当たりの抵抗値を調節して低くなるように合わせる方法があり、前記単位長さ当たりの抵抗値を低くする方法で発熱体の長さ１ｍ当たり１０Ω以下となるように発熱体を製造することができる。
また、前記低電圧電源部として、電圧ＡＣ変圧器、低電圧ＤＣアダプター、蓄電池、エネルギー貯蔵装置（ＥＳＳ）、太陽光発電モジュール（太陽電池板）、または太陽光発電モジュール（太陽電池板）に蓄電池またはＥＳＳが接続された設備を接続して使用することができる。
また、前記低電圧の中でも、特にＡＣやＤＣ２４Ｖ以下の電圧を使用することができる。
（３）第三に、前記第一の方法と第二の方法との組み合わせによって、低電圧（５０Ｖ以下）で高温（１００℃以上）に発熱するようにする方法がある。
（４）第四に、前記第１乃至第三の方法を固定物に入れるか或いは付着させて固定して使用する方法がある。
（５）第五に、前記第１乃至第三の方法で製造された発熱体（熱線）自体に特殊な被覆を被せる方法がある。
この特殊な方法で発熱体自体に被覆コーティングを施した後、その上に遮蔽シールドを被せ、その上に再び被覆コーティングを施す方法がある。
以下、上述したような実施例９の５つの発熱製造方法に対する技術具現例を説明する。
＜具現例１＞
まず、前記第一の方法（具現例１）によれば、広い空間を均一に暖房することができる。
発熱体を用いて広い空間を均一に暖房するためには、熱が加わると多量の遠赤外線が放出される材質に、発生する遠赤外線がよく飛ぶことができる構造を備えた発熱体に作らなければならない。
この発熱体には１００℃乃至１０００℃の高温が超高速で加えられて発生遠赤外線が連続高温を有しながら長距離を飛んで（飛距離）広い空間全体に均一に広がり、共振共鳴によって高温を発生させる。
これをより詳細に説明すると、今まで発熱体を用いて広い空間全体に暖房ができない理由、及び均一暖房ができない理由は、ヒーターや熱風器、ラジエーターなどの暖房設備の熱伝達方式の大部分が伝導方式または対流方式であるので、広い空間に熱を伝達させるのに限界があったためである。
このような問題点を解決するためには、熱発生源が遠赤外線でなければならない。
前記遠赤外線は、輻射熱で熱が伝達されるものであるが、空間全体に同時に熱を送ることができ、広い空間に対する均一暖房を可能にする。
よって、遠赤外線暖房をすると、すべての問題が解決されるが、これまでに開発された電気熱線や発熱体のほとんどは、遠赤外線を発生させる方式ではない。
また、前記遠赤外線が発生するためには、熱線（発熱体）の材質が重要である。
一般金属または一般単一金属では、それが不可能である。
最近開発された遠赤外線放出機能を持つ熱線（発熱体）は、カーボン成分で作られるものがあるが、これらは遠赤外線が遠くまでに飛ばす、周辺３０乃至８０ｃｍの間にのみ飛ぶことができるため、その効果が非常に不十分であって、一般伝導熱または対流熱ヒーターよりもむしろ実用性が低下する。
前述したように、電気熱線（発熱体）から発生する遠赤外線が実用性を持つためには、遠赤外線が飛ぶ距離（飛距離）が長くなければならず、少なくとも広い空間をいっぱいに満たすほどに飛ぶ距離を長くするためには、熱が加わる場合、遠赤外線が発生する材料にある一定の温度以上高温を維持させてこそ可能であり、このとき、温度が高くなればなるほどさらに効果的であり、ここに加えて遠赤外線がさらに効率よく大量生産され、飛ぶことが可能な構造になったとき、初めてそのような長距離飛距離効果が出る。
すなわち、広い空間に均一暖房を行うことができる最適な方法は、熱を加えると遠赤外線が発生する材質で作って、熱線（発熱体）に発熱温度を少なくとも１００℃乃至１０００℃の温度に持続的に維持させなければならず、同時に高温の熱を出すとさらに効率よくより多くの量の遠赤外線が生産されながら、さらによく飛んでいくことが可能な構造で作られなければならない。
このような構造で作られた熱線（発熱体）は、熱線（発熱体）に電気を流して発熱させると、初めて長距離の飛距離を持つ遠赤外線が発生しながら、輻射熱で広い空間暖房及び均一暖房を行うことができる。
このようなことをすべて満足させる熱線（発熱体）を作る具体的な方法は、
まず、第１の条件として、熱を加えると遠赤外線が多量放射される材質でなければならず、これらの材質が１００℃以上乃至１０００℃の高温発熱に持続的に長期間耐えることができるものでなければならないが、このような条件をすべて満足させる材質としては、実施例７で提示した素材（材質）を使用すればよい。
その後、第２の条件として、高温の熱を出すとさらに効率よくより多くの量の遠赤外線が生産され、さらによく飛んでいくことが可能な構造で作られなければならないが、これは、実施例１乃至実施例７によって製造された発熱体はこのような機能（効果）が強く出られ構造である。
なぜなら、発熱体の内部に高温の熱を受けると、長距離の飛距離を持つ遠赤外線が多量放射される材質を非常に細い極細線に作ったため、遠赤外線が熱線の内部ですぐ極細線の外へ容易に放出できる構造となり（もし熱線の断面積が大きい場合、遠赤外線が熱線で生成されるとしても、熱線自体で抱えている可能性が大きくなり、外部へ放出される効果が大きく低下する）、また、遠赤外線が高温を容易に持たせることにより（本発明の発熱体は、超高速、超高温の発熱をすることにより）、原子運動の振動幅を増大させるため、遠くに飛んでいくことができる。
次に、第３の条件として、前記第１の条件と第２の条件を満足させた発熱体が１００℃乃至１０００℃の高温発熱をしなければならないが、このような高温発熱のための発熱体の製造方法は、
前述したように、実施例１乃至８によって製造された発熱体を、発熱体自体で発熱する温度を現場に必要とされる温度に合わせた発熱体で作った後、これを当該長さ別に切って単品化させ、１単品が１回路となるようにして、このような単品複数回路を並列接続して使用する方法である。
このような方法のうち、必要な温度帯に発熱体を合わせて生産する方法において、発熱体に流れる電流値を変更させて目標の発熱温度に合わせる方法を用い、前記電流値を３Ａ以上流れるようにして１００℃以上の高温に発熱する発熱体を製造すればよい。
これらの例を具体的に説明すると、使用電気の電圧を２２０Ｖとし、発熱体を１５０℃以上の温度に発熱するように作りたい場合には、まず、第１の条件と第２の条件をすべて満足させて作られた実施例１乃至８の発熱体に電圧２２０Ｖの電気を接続した後、抵抗値を調節しながら電流を流して発熱温度を測定し、１５０℃に持続的に発熱するときの電流値を測定する。
次に、現場で熱線が必要な長さを把握する。
その後、現場で必要な熱線の長さでその熱線が自身素材で１５０℃に持続的に発熱できるためには、必ず測定された電流値が流れるようにしなければならないが、このように作るためには、使用電圧を測定された電流値で割ると、必要な抵抗値が算出され、最終的な該当抵抗値が求められると、この抵抗値に発熱体を固定させて、実施例２によってカスタマイズで生産した後、この発熱体を事前に把握された該当長さ別に切って単品化させ、１単品が１回路となるようにして、このような単品複数回路を並列接続して使用すればよい。
たとえば、ある作物を栽培する広い空間を持つビニールハウスの内部に空間暖房をしようとするが、作物１畝間（畦）の長さが５５ｍであり、畝間（畦）ごとに１５０℃に持続的に発熱するバンドル（熱線）を１列ずつ敷いてハウス内部の空間暖房を行いたいと仮定すると、実施例１乃至８で製造された発熱体を用いて２２０Ｖの電圧をかけて発熱体に４Ａの電流が流れるようにするとき、発熱体から１５０℃の温度に持続的に発熱す実験結果を得たとすれば、抵抗は２２０Ｖ÷４Ａ＝５５Ωとなる。
ここで使用しようとする熱線（発熱体）として、現場の都合上、長さ５５ｍのものが必要な場合には、該当発熱体を実施例２のカスタマイズ型抵抗値に作る方法を用いて、該当発熱体を、長さ１ｍあたり１Ωの抵抗値を持つ発熱体に作った後、５５ｍずつ切って単品に作り、１単品に１回路が成り立つように電気を接続し、この複数の単品を、現場の都合上、幾つが必要であるかを設計した後、単品を並列接続して使用すると、現場で設置した熱線全体ですべて同時に１５０℃の持続発熱をする。
したがって、高温の熱を有する多量の遠赤外線が広い空間に長距離の飛距離をもって多量放射されながら、ビニールハウス全体を遠赤外線（輻射熱）熱で空間暖房すると同時に、均一暖房することができる。
本実施例に係る発熱体を実際複数のフィールドで実験した結果、１００℃以上１０００℃以下の温度に持続的に発熱する場合、高温の遠赤外線が飛んでいく距離（飛距離）が非常に長くなり、如何なる広い空間にも同時に飛んで行って広い面積の全空間の中をいっぱいに満たし、輻射熱暖房（遠赤外線による共振、共鳴発熱）が行われ、同時にこのような原理で暖房がなされて広い空間全体が均一な暖房になる。
したがって、本実施例に係る発熱体を高温に発熱させる方法の中でも、特に１００℃以上に高温発熱させることが重要であり、このような１００℃以上の高温発熱をするためには、本実施例に係る発熱体に少なくとも３Ａ以上の電流が流れなければならない。
このような方法で製造した発熱体の中でも、空間暖房に適した発熱体を例とすれば、
第一に、実施例８で作った発熱体を２２０Ｖの電圧に使用する熱線に作るために、抵抗値２Ω（発熱体の長さ１ｍあたり）のものを用いて３１ｍずつ切って使用すると、発熱体に流れる電流が３．１Ａ程度流れ、発熱体で持続的に１５０℃（蓄熱状態での測定値）の温度を維持しながら発熱がなされて広い空間暖房と広い空間均一暖房に非常に効果的である。
第二に、実施例８で作った発熱体を２２０Ｖの電圧に使用する熱線に作るために、抵抗値２Ω（発熱体の長さ１ｍあたり）のものを用いて２３ｍずつ切って使用すると、発熱体に流れる電流が４．２Ａ程度流れ、その発熱体で持続的に２３０℃（蓄熱状態での測定値）の温度を維持しながら発熱がなされて広い空間暖房と広い空間均一暖房に非常に効果的である。
第三に、実施例８で作った発熱体を３８０Ｖの電圧に使用する熱線に作るために、抵抗値２Ω（発熱体の長さ１ｍあたり）のものを用いて５５ｍずつ切って使用すると、発熱体に流れる電流が３．１Ａ程度流れ、発熱体で持続的に１５０℃（蓄熱状態での測定値）の温度を維持しながら発熱がなされて、広い空間暖房と広い空間均一暖房に非常に効果的である。
第四に、実施例８で作った発熱体を３８０Ｖの電圧に使用する熱線に作るために、抵抗値２Ω（発熱体の長さ１ｍあたり）のものを用いて４０ｍずつ切って使用すると、発熱体に流れる電流が４．２Ａ程度流れ、発熱体で持続的に２３０℃（蓄熱状態での測定値）の温度を維持しながら発熱がなされて広い空間暖房と広い空間均一暖房に非常に効果的である。
このような具現例１によれば、従来技術の第五の問題点と第六の問題点を解決することができる。
＜具現例２＞
前記第二の方法（具現例２）によれば、低電圧（特に２４Ｖ以下）で動作する発熱体を作ることができ、これは発熱体の使用範囲を太陽光発電モジュールと連携させた暖房に拡大することができるようにする。
具現例２は、使用する電気の電圧帯を低電圧（特に２４Ｖ以下）で使用することができるように、発熱体の抵抗値を下げて発熱体の抵抗値をできるだけ発熱体の長さ１ｍあたり１０Ω以下となるようにするものである。
すなわち、具現例２は、上述した実施例１乃至８によって製造された発熱体を、使用しようとする低電圧（例えば５０Ｖ以下）帯で動作するように合わせた（抵抗値を下げた）発熱体を作った後、これを該当長さ別に切って単品化させ、１単品が１回路となるようにして、このような単品複数回路を並列接続して、ここに低電圧電気を供給することができる低電圧電源部を接続して使用する方法である。
一方、発熱体は、特に電圧が低い（低電圧）状態で動作するほど安全であり、特に世界的な安全電圧は２４Ｖ以下の電圧であり、ＤＣ電源は有害電磁波のうち、特に有害な磁界を発生させない。
これに基づいて発熱体を人体に無害な（少なくとも害が少ない）低電圧帯で動作するように作るためには、発熱体抵抗値を大きく下げて生産した発熱体を使用しなければならない。
すなわち、使用しようとする必要な低電圧帯が低ければ低いほど、それに合わせて発熱体の抵抗値を大きく下げてこそ、低電圧でも発熱体に所望の電流量を流すことができ、発熱体に電流が円滑に流れてこそ発熱動作が行われ得る。
そして、発熱体の抵抗値を下げるためには、実施例２のカスタマイズ型方法で極細線の合成抵抗値を調節して発熱体の抵抗値を下げればよい。
例えば、発熱体をある建築物の室内暖房のために空間暖房材として使用し、使用電源部を太陽光電池板に直接接続して使用しようとすると、太陽光電池（ソーラーセル）で生産される電気は、セル１個からＤＣ１．５Ｖの電気を生産するが、通常、これらの蓄電池に集めて使用し、蓄電池の２次側放出電圧を２４Ｖとし、ここに接続される発熱体を６００Ｗ級にしたければ、電流は６００Ｗ÷２４Ｖ＝２５Ａとなり、この建築物の暖房のために設置された発熱体に少なくとも２５Ａの電流を流してこそ６００Ｗ負荷の熱量で暖房を行うことができる。
ところが、発熱体に２４Ｖで２５Ａの電流を流すためには、発熱体の抵抗値は２４Ｖ÷２５Ａ＝０．９６Ωにならなければならない。
すなわち、発熱体を長さ１ｍ当たり０．９６Ωとなるように、実施例２によってカスタマイズで製造した後、これを１ｍずつ切って１回路を構成して使用しなければならない。
ところが、従来の発熱体は、発熱体の抵抗値を下げることができる技術がないため、いくら下げるとしても、１ｍ当たり３０Ω以下には下げることができなかった。
よって、もし３０Ωの抵抗値を持つ発熱体をここに適用すると、２４Ｖ÷３０Ω＝０．８Ａの電流が従来の発熱体に流れ、これを電力量に換算すると、２４Ｖ×０．８Ａ＝１９．２Ｗとなり、所望の目標負荷値６００Ｗの３１分の１にも達しない発熱しかできなくなり、結局、この建物は暖房をすることができなくなる。
もしあえて６００Ｗを全て発生させるようにするためには、従来の１ｍ当たり３０Ω発生する発熱体を３ｃｍずつ３１個切って、これを並列接続して使用しなければならない。
このように３ｃｍずつ３１個を切って使用することは、実用性が大幅に低下し、実際に商品化することは不可能である。
したがって、低電圧用発熱体は、長さ１ｍ当たり少なくとも１０Ωの抵抗値を持つ場合にのみ、商品性があり、発熱体を低電圧用に作る場合には、特に抵抗値を１ｍの長さ別に少なくとも１０Ωとなるものに生産しなければならない。
その次に、抵抗値を１０Ω以下に下げて生産した発熱体が実際に低電圧で動作するようにするためには、低電圧を供給することができる電源部に接続して使用することが重要であるが、このような低電圧電源部として、低電圧ＡＣ変圧器、低電圧ＤＣアダプター、蓄電池、エネルギー貯蔵装置（ＥＳＳ）、太陽光発電モジュール（太陽電池板）、または太陽光発電モジュール（太陽電池板）に蓄電池またはＥＳＳが接続された設備を接続して使用することができる。
上述したように、発熱体は、特に電圧が低い（低電圧、主に５０Ｖ以下の電圧）状態で動作すればするほど安全であり、世界的な安全電圧は２４Ｖ以下の電圧であり、特にＤＣ電源は有害電磁波のうち、特に有害な磁界を発生させない。
このような事実に基づいて、本発明では、低電圧の中でも、２４Ｖ以下の電圧を使用する発熱体を作ることが好ましく、特にＤＣ２４Ｖ以下用に作って使用することが好ましい。
例えば、ＡＣ、ＤＣ電源の両方ともで２４Ｖ以下の電圧で使用する発熱体を作るためには、実施例１乃至８の方法で発熱体を製造するが、２４Ｖ以下のある特定の電圧帯で使用しようとする電流値を算出し、それに合う抵抗値として、実施例２によるカスタマイズ型抵抗値を有する発熱体を製造した後、その発熱体を設計された長さに切って単品として１個ずつ並列接続して使用すればよい。
これをより具体的に説明すると、ＤＣ２４Ｖで動作する１ｍ２に１９２Ｗの電力量を有する床暖房材を作ろうと仮定し、熱線の発熱温度１００℃のものと１５０℃のものに作りたいとしたとき、まず、上記の方法で作られる様々な種類の抵抗値を有するカスタマイズ型発熱体をもって、各発熱体に電流がどれほど流れるときに幾度（℃）の温度を示すかを様々な実験によって測定し、データを得る。
例えば、１Ωの発熱体では、４Ａが流れるときには１５０℃の温度に持続発熱がなされ、３Ａが流れるときには１００℃の発熱が持続的になされると測定された場合、Ｒ＝Ｖ／Ｉであるため、２４Ｖ÷４Ａ＝６Ωが発生し、６Ωに合わせるためには１Ωのバンドル６ｍを単品として１回路ずつ切って使えばよいが、この１回路の電力量はＰ＝Ｉ×Ｖであるため、４Ａ×２４Ｖ＝９６Ｗとなる。
ところが、床暖房材の所望の電力量は１９２Ｗであるため、１９２Ｗ÷９６Ｗ＝２となり、このような単品２回路を並列接続して床暖房材１ｍ２内に配置させればよい。
もし１Ωのバンドル６ｍが２回路であれば、１２ｍになり、熱線長さがあまり長くて配置が不可能なので、同じ１９２Ｗの電力量を有するが、熱線をより短くしなければならない場合、２Ωのバンドル３ｍを単品として１回路ずつ切って２回路を並列接続使用すると、総熱線長さが６ｍ減少する。
逆に熱線長さを２倍に増やしたい場合は、０．５Ωのバンドルを使用すればよい。
この床暖房材をＤＣ低電圧の床暖房材とする場合、パワー部分にアダプターまたは整流器を用いて２次側供給電源をＤＣ低電圧で（特にＤＣ２４Ｖ以下）供給されるように接続すればよい。
もしＡＣ低電圧で（特にＡＣ２４Ｖ以下）接続しようとする場合、ＡＣ低電圧変圧器をパワー部に接続して使用すればよい。
パワー部を太陽光発電モジュール（太陽電池板）に接続して使用すると、太陽光発電モジュールで発電する電気はすべてＤＣなので、ここで発電するＤＣ電気を低電圧（特にＤＣ２４Ｖ以下）に合わせて特定の電圧帯に固定させたモジュールを装着した後、そのモジュールから出てくる電気をその床暖房材に供給すればよい。
別の接続方法として、太陽光発電モジュール（太陽電池板）で生産される電気を蓄電池などのＥＳＳ（Ｅｎｅｒｇｙ Ｓｔｏｒａｇｅ Ｓｙｓｔｅｍ）に貯蔵し、これをその床暖房材に接続して使用することもできる。
このような具現例２によれば、従来技術の第七の問題点を解決することができる。
＜具現例３＞
第三の方法（具現例３）によれば、低電圧（５０Ｖ以下）、特に２４Ｖ以下の電圧を用いて１００℃以上の高温で発熱するようにする発熱体を作って使用範囲をさらに広めることができる。
具現例３は、具現例１と具現例２とを組み合わせて、低電圧（５０Ｖ以下）で高温（１００℃以上）発熱をする発熱体を製造する方法である。
従来の方式は、熱線動作電圧を世界的安全電圧である２４Ｖ以下に下げることができないため、熱線が水中に設置されると、絶縁が問題になり、直接水に浸して使用が不可能であるので、良くない効率がさらに低下する。
しかし、本熱線を使用すると、電圧を２４Ｖに下げて使用しながらも、熱線発熱温度を１０００℃まで上昇させることができるので、水中に直接設置して発熱することができ、たとえ水中で発熱体の絶縁が破壊されても、使用電圧が２４Ｖ以下であって安全に問題がなく、直接水に設置することにより、発熱する熱量がほぼ１００％水に伝達されるため、高効率で水を沸騰させることができる。
これをより詳細に記述してみると、具現例１は、低電圧で高効率にて動作する発熱体の製造方法であり、使用電気がＡＣであるかＤＣであるかを問わずに動作する。
したがって、発熱体の製造の際に、具現例２によってカスタマイズ型合成抵抗値を２４Ｖ以下の低電圧で使用するのに適切に下げて製造した後（最高１０Ωを超えないように）、これを１００℃乃至１０００℃に高温発熱するため、事前測定した電流値に合わせて切って１回路ずつ作って並列接続使用するか、或いは、事前に発熱体の使用長さが決まっている場合、使用電圧及び使用長さに応じる抵抗値に発熱体を合わせて生産したものを、所定の長さに切って１回路ずつ作って並列接続使用すればよい。
たとえば、ＤＣ２４Ｖでお湯を沸かす瞬間温水器を作ろうと仮定し、このようなＤＣ２４Ｖの電圧を用いて使用熱線で５００℃に高温発熱してこそ瞬間温水器が動作すると仮定する。
まず、実施例１乃至８の方法で作られる様々な種類の抵抗値を持つカスタマイズ型発熱体を有し、各発熱体に電流がどれほど流れるときに幾度の温度を示すかを複数回の実験によって測定し、データを得る。
例えば、実施例８によって作られた１Ωの発熱体では、４８Ａが流れるとき、５００℃の温度で水中で持続発熱がなされると測定されたとすれば、２４Ｖ÷４８Ａ＝０．５Ωが発生し、０．５Ωに合わせるためには、実施例８で作られた１Ωの発熱体を０．５ｍの単品として１回路ずつ切って使用すればよい。
この発熱体の負荷量（消費電力量）を計算してみると、２４Ｖ×４８Ａ＝１，１５２Ｗになる。
他方で、ところが、もし既に使用しようとする発熱体の長さが１回路当たり１ｍと決まっていると仮定すれば、このときは１Ωの発熱体を１ｍの長さに切り、これを２回路並列接続して使用すればよい。
なぜなら、このとき、１Ωの発熱体１ｍへ流れる電流量は、２４Ｖ÷１Ω＝２４Ａとなるので、これをさらに消費電力量に換算すると、２４Ｖ×２４Ａ＝５７６Ｗとなる。
すなわち、１，１５２Ｗ÷５７６Ｗ＝２となり、発熱体１Ω１ｍ単品２回路を使用する消費電力量と、発熱体１Ω０．５ｍ単品１回路を使用する消費電力量とが同一になる。
このとき、発熱体１Ω０．５ｍ単品１回路の発熱温度が５００℃であれば、１Ω１ｍ単品２回路の発熱温度は１／４に落ちた１２５℃となる。
このような具現例３によれば、従来技術の第八の問題点を解決することができる。
＜具現例４＞
前記第四の方法（具現例４）によって、実施例１乃至８で作られた発熱体を２次固定物に挿入または固定させると、より多用途に使用することができる。
具現例４は、発熱体を固定物に挿入または付着させて固定して使用する方法である。
これを詳述すると、第一に、実施例１乃至８で作られた発熱体をコーティングして（または二重以上にコーティングして）、この発熱体（熱線）自体を使用しようとする固定物に固定させて使用する方法である。
このとき、使用するコーティング材はテフロン（商標登録）、ＰＶＣまたはシリコーンを使用する。
第二に、実施例１乃至８で作られた発熱体を上板と下板との間に介在させ、それらの間に接着剤を投入した後、溶融させて使用する方法である。
このとき、板状材料としてはペット板、一般生地またはブリキ板を使用する。
また、前記接着剤としては、ＴＰＵ液またはＴＰＵ板を使用するか、シリコーン液またはシリコーン板を使用するか、或いはホットメルト液またはホットメルト板を使用する。
また、前記接着剤を溶融させる方法は、熱プレスを使用し、熱圧縮して内部の接着剤が溶融しながら内部の発熱体が含浸沈没するようにして固定するか、或いは、高周波機または圧縮機を使用し、高周波で内部の接着剤が溶融しながら圧縮されるようにして内部の発熱体を含浸沈没させて固定する。
第三に、実施例１乃至８で作られた発熱体をコーティングして（または二重以上にコーティングして）発熱体（熱線）自体を２次固定物に挿入または固定させて使用する方法である。
このとき、鳥かごのような金網の中に挿入するか、額縁の中に固定させるか、天井取付枠内に挿入するか、或いは鉄または金属でできたメッシュのような枠に固定させることができる。
また、２次固定方法は、バインダー線で結ぶか、四角の柔軟性金網に発熱体単品（１回路）を並列接続してバインダー線で固定させた（結んだ）後、その柔軟性金網を鳥かごのような金網の中に挿入し、これを再び固定させる（バインダー線で結ぶ）ことができる。
＜具現例５＞
前記第五の方法（具現例５）によって、実施例１乃至８で作られた発熱体に特殊な被覆を被せて融雪システムなどの多用途に使用することができる。
このような具現例５の方法は、第１乃至第三の方法による発熱体（熱線）に特殊な被覆を被せる方法であって、発熱体に被覆コーティングを施した後、その上に遮蔽シールドを被せ、その上に再び被覆コーティングを施す。
たとえば、実施例１乃至８で作られた発熱体の外面をテフロン（商標登録）でコーティング（１次または２次以上）し、その上にさらに鋼心（強度のあるワイヤー）を回して遮蔽シールドをさせた後、その上に最終的にＰＶＣコーティング（１次または２次以上）して、これを各種道路床、滑走路床、人工芝球場の床、ゴルフ場の床に挿入（またはコンクリートやアスファルトの内部に打設）して融雪（Ｓｎｏｗ Ｍｅｌｔｉｎｇ）用に使用することができる。

Claims (35)

  1. 高抵抗値を有する極細線を単一金属または合金金属で作った後、前記極細線の多数本を互いに接触するように合わせて一つのバンドルに作り、１本の熱線となるようにし、前記多数本の極細線の総合成抵抗値を変更させて該当バンドルの単位長さ当たりの特定の抵抗値を合わせて製造し；
    前記総合成抵抗値の変更は、
    前記多数本の極細線の材質と太さを同一にし、その極細線の総本数を変更する第一の方法と、
    前記多数本の極細線の材質と本数を同一にし、その極細線の太さを変更する第二の方法と、
    前記多数本の極細線の太さと本数を同一にし、その極細線の材質を変更する第三の方法と、
    前記多数本の極細線の太さと本数を同一にし、同じ材質を持つグループを２種以上にしながら、グループ別には極細線の材質をそれぞれ異ならせ、各グループ別極細線の材質を変更する第四の方法と、
    前記多数本の極細線の太さを同一にし、同じ材質を持つグループを２種以上にしながら、グループ別には極細線の材質をそれぞれ異ならせ、各グループ別極細線の本数を変更する第五の方法と、
    前記多数本の極細線を、同じ材質を持つグループを２種以上にしながら、グループ別には極細線の材質をそれぞれ異ならせ、各グループ別またはバンドル全体の本数を同一にし、グループ別の太さを変更する第六の方法と、
    前記多数本の極細線を、同じ材質を持つグループを２種以上にしながら、グループ別には極細線の材質をそれぞれ異ならせ、各グループ別の太さと本数を変更する第七の方法のうち、少なくとも一つの方法によるものであり、
    前記第七の方法は、
    前記同じ材質を持つ２種以上のグループのうちの第１グループは極細線の太さと本数を変更し、前記同じ材質を持つ２種以上のグループのうちの第２グループは第１グループとは異なる材質で同じ太さと本数を維持する方法と、
    前記第１グループは極細線の太さと本数を変更し、前記第２グループは前記第１グループとは異なる材質で同じ太さを維持しながら本数を変更する方法のうち、いずれか一つである
    ことを特徴とする発熱体の製造方法。
  2. 前記多数本の極細線においてそれぞれの極細線に対して全体長さが全て同一で、均一な抵抗値を持つようにして、当該バンドルの長さ全体が均一な抵抗値を持つことができるようにする
    請求項１に記載の発熱体の製造方法。
  3. 前記それぞれの極細線に対して全体長さが全て同一で、均一な抵抗値を持つようにする方法は、
    前記単一金属または合金金属を引抜機（伸線機）によって極細金属フィラメント糸に作ったものを該当極細線として使用する方法、
    前記単一金属または合金金属を紡績機によって極細金属紡績糸に作ったものを該当極細線として使用する方法、及び
    鋼繊維（金属繊維）（ＮＡＳＬＯＮ）を該当極細線として使用する方法のうち、いずれか一つである
    請求項２に記載の発熱体の製造方法。
  4. 前記引抜機（伸線機）によって極細金属フィラメント糸に作る工法はドローイング（Ｄｒａｗｉｎｇ）工法である
    請求項３に記載の発熱体の製造方法。
  5. 高抵抗値を有する極細線を単一金属または合金金属で作った後、前記極細線の多数本を互いに接触するように合わせて一つのバンドルに作り、１本の熱線となるようにし、前記多数本の極細線を、互いに異なる機能を持つ第１グループと第２グループで構成し、
    前記第１グループは、電流が流れる場合に熱を発生させ続ける機能を行うようにし、
    前記第２グループは、一定の温度に達した後からは熱をより少なく発生させ、導体化されながら熱を発生させるよりも電流を導体の如く流れるようにする機能をさらに行うようにして、
    前記第１グループと前記第２グループを一つのバンドルに作る
    ことを特徴とする発熱体の製造方法。
  6. 前記多数本の極細線を一つにバンドル化する方法として、
    前記多数本の極細線を長さ方向に沿って高温繊維で重畳するようにラッピング（Ｗｒａｐｐｉｎｇ）して、多数本の極細線を高温繊維で被覆する第一の方法、
    前記多数本の極細線を合撚機によって自体的に撚って一体となるようにしてバンドル化する第二の方法、
    前記多数本の極細線をコーティング機に投入してコーティングを施しながら抜き出してバンドル化する第三の方法、及び
    前記多数本の極細線を板状からなる材質の上板と下板との間に介在させ、接着剤を投入した後、接着剤を溶融させてバンドル化する第四の方法のうち、
    少なくとも一つの方法を使用する
    請求項１に記載の発熱体の製造方法。
  7. 前記極細線を一つにバンドル化する第一の方法における高温繊維の材質はアラミド、ポリアリレート（ＰＯＬＹＡＲＹＬＡＴＥ）またはザイロンである
    請求項６に記載の発熱体の製造方法。
  8. 前記極細線を一つにバンドル化する第三の方法に使用するコーティング材はテフロン（商標登録）、ＰＶＣまたはシリコーンである
    請求項６に記載の発熱体の製造方法。
  9. 前記極細線を一つにバンドル化する第四の方法に使用する板状材料は、ペット板、一般生地またはブリキ板であり、
    前記接着剤は、ＴＰＵ液またはＴＰＵ板、シリコーン液またはシリコーン板、或いはホットメルト液またはホットメルト板であり、
    前記接着剤の溶融は、熱プレスを使用し、熱圧縮して内部の接着剤を溶融するか、或いは、高周波機または圧縮機を使用して高周波で内部の接着剤を溶融する
    請求項６に記載の発熱体の製造方法。
  10. 前記極細線の材質は、ステンレス系合金としてのＳＵＳ３１６、
    配合割合をニッケル２０〜２５重量％、銅７５〜８０重量％にして作ったニッケル−銅合金、及び
    配合割合を鉄６５〜７５重量％、クロム１８〜２２重量％、アルミナ５〜６％、モリブデン３〜４重量％にして作った合金金属のうち、少なくとも一つを使用する
    請求項１に記載の発熱体の製造方法。
  11. 前記合金金属にシリコーン、マンガン、カーボンをさらに添加する
    請求項１０に記載の発熱体の製造方法。
  12. 前記極細線の材質は、熱を加えると遠赤外線を発生する材質である
    請求項１に記載の発熱体の製造方法。
  13. 高抵抗値を有する多数本の極細線が互いに接触するように合わせられる並列合成構造であって、一つにバンドル化された熱線からなり、
    前記多数本の極細線は、互いに異なる材質の第１グループと第２グループに分けて構成されるか、或いは互いに異なる発熱機能を有する第１グループと第２グループに分けて構成される
    ことを特徴とする発熱体。
  14. 前記極細線の材質は、単一金属、合金金属または鋼繊維である
    請求項１３に記載の発熱体。
  15. 高抵抗値を有する多数本の極細線が互いに接触するように合わせられる並列合成構造であって、一つにバンドル化された熱線からなり、
    前記極細線の材質を２種とし、各材質の極細線の太さを同一にし、各材質別極細線の太さと本数を異ならせて製造したものであって、
    前記材質１種は、ＳＵＳ３１６または鋼繊維であるＮＡＳＬＯＮであって、極細線１本の太さを１２μｍとし、本数を５５０本とし、
    別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合をニッケル２０〜２５重量％、銅７５〜８０重量％にして作ったもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍ（１本の抵抗値は３６Ω）とし、本数を２４本として、
    これらの材質２種を一つにバンドル化させることにより、
    熱線１ｍ長さ当たりの抵抗値が１Ωである
    ことを特徴とする発熱体。
  16. 高抵抗値を有する多数本の極細線が互いに接触するように合わせられる並列合成構造であって、一つにバンドル化された熱線からなり、
    前記極細線の材質を２種とし、各材質の極細線の太さを同一にし、各材質別極細線の太さと本数を異ならせて製造したものであって、
    前記材質１種は、ＳＵＳ３１６または鋼繊維であるＮＡＳＬＯＮであって、極細線１本の太さを８μｍにし、本数を１，０００本とし、
    別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合をニッケル２０〜２５重量％、銅７５〜８０重量％にして作ったもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は３６Ω）、本数を２４本として、
    これらの材質２種を一つにバンドル化させることにより、
    熱線１ｍ長さ当たりの抵抗値が１Ωである
    ことを特徴とする発熱体。
  17. 高抵抗値を有する多数本の極細線が互いに接触するように合わせられる並列合成構造であって、一つにバンドル化された熱線からなり、
    前記極細線の材質を２種とし、各材質の極細線の太さを同一にし、各材質別極細線の太さと本数を異ならせて製造したものであって、
    前記材質１種は、ＳＵＳ３１６または鋼繊維であるＮＡＳＬＯＮであって、極細線１本の太さを６．５μｍとし、本数を２，０００本とし、
    別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合をニッケル２０〜２５重量％、銅７５〜８０重量％にして作ったもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は３６Ω）、本数を２４本として、
    これらの材質２種を一つにバンドル化させることにより、
    熱線１ｍ長さ当たりの抵抗値が１Ωである
    ことを特徴とする発熱体。
  18. 高抵抗値を有する多数本の極細線が互いに接触するように合わせられる並列合成構造であって、一つにバンドル化された熱線からなり、
    前記極細線の材質を２種とし、各材質の極細線の太さを同一にし、各材質別極細線の太さと本数を異ならせて製造したものであって、
    前記材質１種は、ＳＵＳ３１６または鋼繊維であるＮＡＳＬＯＮであって、極細線１本の太さを１００μｍとし、本数を４０本とし、
    別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合をニッケル２０〜２５重量％、銅７５〜８０重量％にして作ったもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は３６Ω）、本数を２４本として、
    これらの材質２種を一つにバンドル化させることにより、
    熱線１ｍ長さ当たりの抵抗値が１Ωである
    ことを特徴とする発熱体。
  19. 高抵抗値を有する多数本の極細線が互いに接触するように合わせられる並列合成構造であって、一つにバンドル化された熱線からなり、
    前記極細線の材質を２種とし、各材質の極細線の太さを同一にし、各材質別極細線の太さと本数を異ならせて製造したものであって、
    材質１種は、ＳＵＳ３１６または鋼繊維であるＮＡＳＬＯＮであって、極細線１本の太さを１２μｍとし、本数を５５０本とし、
    別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合をニッケル２０〜２５重量％、銅７５〜８０重量％にして作ったもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は３６Ω）、本数を１４本として、
    これらの材質２種を一つにバンドル化させることにより、
    熱線１ｍ長さ当たりの抵抗値が２Ωである
    ことを特徴とする発熱体。
  20. 高抵抗値を有する多数本の極細線が互いに接触するように合わせられる並列合成構造であって、一つにバンドル化された熱線からなり、
    前記極細線の材質を２種とし、各材質の極細線の太さを同一にし、各材質別極細線の太さと本数を異ならせて製造したものであって、
    材質１種は、ＳＵＳ３１６または鋼繊維であるＮＡＳＬＯＮであって、極細線１本の太さを８μｍとし、本数を１０００本とし、
    別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合をニッケル２０〜２５重量％、銅７５〜８０重量％にして作ったもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は３６Ω）、本数を１４本として、
    これらの材質２種を一つにバンドル化させることにより、
    熱線１ｍ長さ当たりの抵抗値が２Ωである
    ことを特徴とする発熱体。
  21. 高抵抗値を有する多数本の極細線が互いに接触するように合わせられる並列合成構造であって、一つにバンドル化された熱線からなり、
    前記極細線の材質を２種とし、各材質の極細線の太さを同一にし、各材質別極細線の太さと本数を異ならせて製造したものであって、
    材質１種は、ＳＵＳ３１６または鋼繊維であるＮＡＳＬＯＮであって、極細線１本の太さを６．５μｍとし、本数を２０００本とし、
    別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合をニッケル２０〜２５重量％、銅７５〜８０重量％にして作ったもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は３６Ω）、本数を１４本として、
    これらの材質２種を一つにバンドル化させることにより、
    熱線１ｍ長さ当たりの抵抗値が２Ωである
    ことを特徴とする発熱体。
  22. 高抵抗値を有する多数本の極細線が互いに接触するように合わせられる並列合成構造であって、一つにバンドル化された熱線からなり、
    前記極細線の材質を２種とし、各材質の極細線の太さを同一にし、各材質別極細線の太さと本数を異ならせて製造したものであって、
    材質１種は、ＳＵＳ３１６または鋼繊維であるＮＡＳＬＯＮであって、極細線１本の太さを１００μｍとし、本数を４０本とし、
    別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合をニッケル２０〜２５重量％、銅７５〜８０重量％にして作ったもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は３６Ω）、本数を１４本として、
    これらの材質２種を一つにバンドル化させることにより、
    熱線１ｍ長さ当たりの抵抗値が２Ωである
    ことを特徴とする発熱体。
  23. 前記長さ１ｍ当たりの抵抗値が２Ωである熱線を３１ｍずつ切って２２０Ｖ３．１Ａの電流を印加する場合、持続的に１５０℃（蓄熱状態での測定値）の温度を維持する
    請求項１９ないし２２のいずれかに記載の発熱体。
  24. 前記長さ１ｍ当たりの抵抗値が２Ωである熱線を２３ｍずつ切って２２０Ｖ４．２Ａの電流を印加する場合、持続的に２３０℃（蓄熱状態での測定値）の温度を維持する
    請求項１９ないし２２のいずれかに記載の発熱体。
  25. 前記長さ１ｍ当たりの抵抗値が２Ωである熱線を５５ｍずつ切って３８０Ｖ３．１Ａの電流を印加する場合、持続的に１５０℃（蓄熱状態での測定値）の温度を維持する
    請求項１９ないし２２のいずれかに記載の発熱体。
  26. 前記長さ１ｍ当たりの抵抗値が２Ωである熱線を４０ｍずつ切って３８０Ｖ４．２Ａの電流を印加する場合、持続的に２３０℃（蓄熱状態での測定値）の温度を維持する
    請求項１９ないし２２のいずれかに記載の発熱体。
  27. 高抵抗値を有する多数本の極細線が互いに接触するように合わせられる並列合成構造であって、一つにバンドル化された熱線からなり、
    前記極細線の材質を２種とし、各材質の極細線の太さを同一にし、各材質別極細線の太さと本数を異ならせて製造したものであって、
    材質１種は、ＳＵＳ３１６または鋼繊維であるＮＡＳＬＯＮであって、極細線１本の太さを１２μｍとし、本数を５５０本とし、
    別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合をニッケル２０〜２５重量％、銅７５〜８０重量％にして作ったもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は３６Ω）、本数を９本として、
    これらの材質２種を一つにバンドル化させることにより、
    熱線１ｍ長さ当たりの抵抗値が３Ωである
    ことを特徴とする発熱体。
  28. 高抵抗値を有する多数本の極細線が互いに接触するように合わせられる並列合成構造であって、一つにバンドル化された熱線からなり、
    前記極細線の材質を２種とし、各材質の極細線の太さを同一にし、各材質別極細線の太さと本数を異ならせて製造したものであって、
    材質１種は、ＳＵＳ３１６または鋼繊維であるＮＡＳＬＯＮであって、極細線１本の太さを８μｍとし、本数を１，０００本とし、
    別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合をニッケル２０〜２５重量％、銅７５〜８０重量％にして作ったもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は３６Ω）、本数を９本として、
    これらの材質２種を一つにバンドル化させることにより、
    熱線１ｍ長さ当たりの抵抗値が３Ωである
    ことを特徴とする発熱体。
  29. 高抵抗値を有する多数本の極細線が互いに接触するように合わせられる並列合成構造であって、一つにバンドル化された熱線からなり、
    前記極細線の材質を２種とし、各材質の極細線の太さを同一にし、各材質別極細線の太さと本数を異ならせて製造したものであって、
    材質１種は、ＳＵＳ３１６または鋼繊維であるＮＡＳＬＯＮであって、極細線１本の太さを６．５μｍとし、本数を２，０００本とし、
    別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合をニッケル２０〜２５重量％、銅７５〜８０重量％にして作ったもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は３６Ω）、本数を９本として、
    これらの材質２種を一つにバンドル化させることにより、
    熱線１ｍ長さ当たりの抵抗値が３Ωである
    ことを特徴とする発熱体。
  30. 高抵抗値を有する多数本の極細線が互いに接触するように合わせられる並列合成構造であって、一つにバンドル化された熱線からなり、
    前記極細線の材質を２種とし、各材質の極細線の太さを同一にし、各材質別極細線の太さと本数を異ならせて製造するものであって、
    材質１種は、ＳＵＳ３１６または鋼繊維であるＮＡＳＬＯＮであって、極細線１本の太さを１００μｍとし、本数を４０本とし、
    別の材質１種は、ニッケルと銅の単一金属とするが、配合割合をニッケル２０〜２５重量％、銅７５〜８０重量％にして作ったもので、この合金の極細線１本の太さを１００μｍとし（１本の抵抗値は３６Ω）、本数を９本として、
    これらの材質２種を一つにバンドル化させることにより、
    熱線１ｍ長さ当たりの抵抗値が３Ωである
    ことを特徴とする発熱体。
  31. 前記発熱体の極細線を、熱を加えると遠赤外線が発生する材質で作って、１００℃〜１０００℃の発熱温度を持続的に維持する
    請求項１３に記載の発熱体。
  32. 前記発熱体に３Ａ以上の電流値が流れて１００℃以上の温度に発熱する
    請求項１３に記載の発熱体。
  33. 前記発熱体の単位長さ当たりの抵抗値を下げて５０Ｖ以下の低電圧帯で動作する
    請求項３２に記載の発熱体。
  34. 前記発熱体は、長さ１ｍ当たり１０Ω以下の抵抗値を有する
    請求項３３に記載の発熱体。
  35. 前記発熱体はＡＣ２４Ｖ以下或いはＤＣ２４Ｖ以下の低電圧帯で動作する
    請求項１３に記載の発熱体。
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