JP2018193659A - Leather-like sheet and production method thereof - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、耐摩耗性に優れた皮革様シート及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a leather-like sheet having excellent wear resistance and a method for producing the same.
従来、人工皮革や合成皮革のような皮革様シートが知られている。例えば、下記特許文献１には、極細繊維を含む不織布と、前記不織布の内部に含浸された高分子弾性体とを含む皮革様シートであって、ロジン系樹脂とカルバナワックスとを含む液を塗布することにより、表層にロジン系樹脂とカルバナワックスとを含む層を形成された皮革様シートが開示されており、皮革様シートの表層にロジン系樹脂とカルバナワックスを含むことにより、皮革様シートに優れた通気性を維持させながら、天然皮革のタック感に似たタック感が付与されることが記載されている。 Conventionally, leather-like sheets such as artificial leather and synthetic leather are known. For example, Patent Document 1 below is a leather-like sheet including a nonwoven fabric containing ultrafine fibers and a polymer elastic body impregnated in the nonwoven fabric, and includes a liquid containing a rosin resin and a carbana wax. A leather-like sheet having a surface layer containing a rosin-based resin and a carbana wax is disclosed by coating, and the leather-like sheet includes a rosin-based resin and a carbana wax. It is described that a tack feeling similar to that of natural leather is imparted to the like sheet while maintaining excellent breathability.
また、例えば、下記特許文献２は、弾性高分子物質を含有する繊維集合体からなる基体層及びその一面に繊維立毛層が形成された立毛シートであって、立毛層の表面はロウにより覆われているが該基体層の内部にはロウが実質的に侵入していない立毛シートが開示されており、ロウとしてカルバナワックスが例示されている。そしてこのような立毛シートは、表面に付与されたロウによって染色摩擦性が向上することが記載されている。 Further, for example, Patent Document 2 below is a base layer composed of a fiber assembly containing an elastic polymer substance and a napped sheet in which a fiber napped layer is formed on one surface thereof, and the surface of the napped layer is covered with wax. However, a napped sheet in which the wax does not substantially penetrate into the inside of the base layer is disclosed, and carbana wax is exemplified as the wax. And it is described that such napping sheets improve dyeing frictional properties by wax applied to the surface.
さらに、例えば、下記特許文献３は、繊維基材にポリウレタンからなる表層を積層してなるヌバック調シート状物が開示されており、表層にヌメリ感を付与するための触感向上剤としてカルバナワックスが例示されている。そしてこのような触感向上剤を表層に添加することにより、表層にヌメリ感が付与されることが記載されている。 Further, for example, Patent Document 3 below discloses a nubuck-like sheet-like product obtained by laminating a surface layer made of polyurethane on a fiber base material, and a carbana wax as a tactile sensation improver for imparting a slimy feeling to the surface layer. Is illustrated. And it is described that a slime feeling is imparted to the surface layer by adding such a tactile sensation improving agent to the surface layer.
従来、皮革様シートの用途として、他の物体表面に摩擦されるようなグローブの素材としての用途が知られている。皮革様シートをこのような用途に用いた場合、使用時に摩擦されることにより皮革様シートが部分的に擦り切れて穴が開いたり、部分的に薄くなったりするようなことがあった。 Conventionally, as a leather-like sheet, a glove material that is rubbed against the surface of another object is known. When a leather-like sheet is used for such an application, the leather-like sheet may be partly frayed and punctured or partially thinned due to friction during use.
本発明は、他の物体表面に摩擦されるような用途に用いた場合に、摩耗しにくい皮革様シート及びその製造方法を提供することを目的とする。 An object of this invention is to provide the leather-like sheet | seat which is hard to wear when used for the use which is rubbed on the surface of another object, and its manufacturing method.
本発明の一局面は、繊維布帛と繊維布帛に含浸付与された高分子弾性体とを含む繊維基材を含み、繊維基材にカルバナワックスがさらに含浸付与されている皮革様シートである。繊維基材にカルバナワックスを含浸付与してその内部に含有させることにより、繊維布帛を形成する繊維の表面に耐摩耗性を与え、その結果、耐摩耗性に優れた皮革様シートが得られる。 One aspect of the present invention is a leather-like sheet that includes a fiber base material including a fiber cloth and a polymer elastic body impregnated in the fiber cloth, and the fiber base material is further impregnated with carbana wax. By impregnating the fiber base material with carbana wax and adding it to the inside thereof, the surface of the fiber forming the fiber fabric is given wear resistance, and as a result, a leather-like sheet having excellent wear resistance is obtained. .
また、繊維基材が、カルバナワックスを０．５〜５質量％含有することが、皮革様シートを固くして風合いを低下させずに耐摩耗性を向上させることができる点から好ましい。 Moreover, it is preferable that a fiber base material contains 0.5-5 mass% of carbana wax from the point which can improve abrasion resistance, without hardening a leather-like sheet | seat and reducing a texture.
また、繊維布帛は極細繊維を含む不織布であることが、充実感やしなやかな風合いの皮革様シートが得られる点から好ましい。 Moreover, it is preferable that the fiber fabric is a non-woven fabric containing ultrafine fibers from the viewpoint that a leather-like sheet having a sense of fullness and a supple texture can be obtained.
また、皮革様シートは、繊維基材の少なくとも一面が立毛処理されている場合には、表層にカルバナワックスを偏在させるように付与した場合に生じるように立毛面の毛羽感が低下することを抑制できる点から好ましい。 Further, when at least one surface of the fiber base material is subjected to napping treatment, the leather-like sheet has a reduced fluff feeling on the napped surface as occurs when the surface layer is provided with carbana wax unevenly distributed. It is preferable because it can be suppressed.
また、本発明の他の一局面は、繊維布帛と繊維布帛に含浸付与された高分子弾性体とを含む繊維基材を準備する工程と、繊維基材の全体に、カルバナワックス分散液を含浸する工程と、繊維基材に含浸されたカルバナワックス分散液を乾燥することにより、繊維基材の内部の繊維又は高分子弾性体にカルバナワックスを被着させる工程と、を備える皮革様シートの製造方法である。 Another aspect of the present invention includes a step of preparing a fiber base material including a fiber cloth and a polymer elastic body impregnated in the fiber cloth, and a carbana wax dispersion is added to the entire fiber base material. A leather-like process comprising the steps of impregnating, and drying the carbana wax dispersion impregnated in the fiber base material to attach the carbana wax to the fibers or polymer elastic body inside the fiber base material. It is a manufacturing method of a sheet.
本発明によれば、他の物体表面に摩擦されるような用途に用いた場合に、摩耗しにくい皮革様シートが得られる。 According to the present invention, it is possible to obtain a leather-like sheet that does not easily wear when used in applications where it is rubbed against other object surfaces.
本実施形態の皮革様シートは、繊維布帛と繊維布帛に含浸付与された高分子弾性体とを含む繊維基材を含み、繊維基材にカルバナワックスがさらに含浸付与されている皮革様シートである。 The leather-like sheet of this embodiment is a leather-like sheet that includes a fiber base material including a fiber cloth and a polymer elastic body impregnated in the fiber cloth, and the fiber base material is further impregnated with carbana wax. is there.
繊維布帛を形成する繊維に用いられる樹脂は特に限定されない。その具体例としては、例えば、ナイロン６，ナイロン６６，ナイロン１０，ナイロン１１，ナイロン１２，ナイロン６−１２等のナイロン；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），イソフタル酸変性ＰＥＴ，スルホイソフタル酸変性ＰＥＴ，ポリブチレンテレフタレート，ポリヘキサメチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル；ポリ乳酸，ポリエチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネートアジペート，ポリヒドロキシブチレート−ポリヒドロキシバリレート樹脂等の脂肪族ポリエステル；ポリプロピレン，ポリエチレン，ポリブテン，ポリメチルペンテン，塩素系ポリオレフィンなどのポリオレフィン等が挙げられる。これらの中では、ナイロンまたは芳香族ポリエステル、とくには、ナイロン６が耐摩耗性にとくに優れた人工皮革が得られる点から好ましい。 Resin used for the fiber which forms a fiber fabric is not specifically limited. Specific examples thereof include, for example, nylons such as nylon 6, nylon 66, nylon 10, nylon 11, nylon 12, and nylon 6-12; polyethylene terephthalate (PET), isophthalic acid modified PET, sulfoisophthalic acid modified PET, polybutylene. Aromatic polyesters such as terephthalate and polyhexamethylene terephthalate; aliphatic polyesters such as polylactic acid, polyethylene succinate, polybutylene succinate, polybutylene succinate adipate, polyhydroxybutyrate-polyhydroxyvalerate resin; polypropylene, polyethylene, Examples thereof include polyolefins such as polybutene, polymethylpentene, and chlorinated polyolefin. Among these, nylon or aromatic polyester, particularly nylon 6, is preferable from the viewpoint of obtaining artificial leather having particularly excellent wear resistance.
繊維布帛としては、不織布、織編物等が挙げられる。また、繊維布帛を形成する繊維の平均繊度は特に限定されず、２ｄｔｅｘを超えるようなレギュラー繊維であっても、２ｄｔｅｘ以下のような極細繊維であってもよいが、天然皮革に似た充実感と柔軟性を兼ね備えた風合いが得られる点から極細繊維の不織布が特に好ましい。極細繊維の平均繊度としては、０．００１〜２ｄｔｅｘ、さらには０．００２〜０．３ｄｔｅｘであることが好ましい。また、極細繊維の場合、極細繊維発生型繊維に由来する極細繊維の繊維束を形成していることが耐摩耗性にとくに優れる点から好ましい。 Examples of the fiber fabric include a nonwoven fabric and a woven / knitted fabric. Moreover, the average fineness of the fibers forming the fiber fabric is not particularly limited, and may be regular fibers exceeding 2 dtex or ultrafine fibers of 2 dtex or less, but a solid feeling similar to natural leather. In particular, a non-woven fabric of ultrafine fibers is preferable from the viewpoint of obtaining a texture having flexibility. The average fineness of the ultrafine fibers is preferably 0.001 to 2 dtex, more preferably 0.002 to 0.3 dtex. Further, in the case of ultrafine fibers, it is preferable to form a fiber bundle of ultrafine fibers derived from ultrafine fiber generation type fibers from the viewpoint of excellent wear resistance.
高分子弾性体の具体例としては、例えば、ポリウレタン、（メタ）アクリル系高分子弾性体、アクリロニトリル系高分子弾性体、オレフィン系高分子弾性体、ポリエステル系弾性体、などが挙げられる。これらの中では、ポリウレタンが耐摩耗性に優れる点からとくに好ましい。このような高分子弾性体は、エマルジョンや溶液の状態で、繊維布帛に含浸されたのち、乾燥させたり、貧溶媒を用いて湿式凝固させたりすることにより付与される。 Specific examples of the polymer elastic body include polyurethane, (meth) acrylic polymer elastic body, acrylonitrile polymer elastic body, olefin polymer elastic body, polyester elastic body, and the like. Among these, polyurethane is particularly preferable from the viewpoint of excellent wear resistance. Such a polymer elastic body is applied by impregnating the fiber fabric in the state of an emulsion or a solution and then drying or wet coagulating with a poor solvent.
繊維布帛と高分子弾性体との質量比（繊維布帛／高分子弾性体）は、９０／１０〜５５／４５、さらには９０／１０〜６０／４０であることが好ましい。高分子弾性体の含有割合が高すぎる場合にはゴムライクな風合いになり、少なすぎる場合には形態安定性が低下する傾向がある。 The mass ratio of the fiber fabric to the polymer elastic body (fiber fabric / polymer elastic body) is preferably 90/10 to 55/45, more preferably 90/10 to 60/40. When the content of the polymer elastic body is too high, it has a rubber-like texture, and when it is too low, the shape stability tends to be lowered.
繊維基材の厚さは特に限定されないが、具体的には、例えば、０．２〜２．０ｍｍ、さらには、０．３〜１．７ｍｍであることが好ましい。 Although the thickness of a fiber base material is not specifically limited, Specifically, it is preferable that it is 0.2-2.0 mm, for example, Furthermore, it is 0.3-1.7 mm.
本実施形態の繊維基材にカルバナワックスを含浸付与する方法は、特に限定されない。例えば、上述したような繊維基材を準備し、繊維基材の全体に、カルバナワックス分散液を含浸した後、カルバナワックス分散液を乾燥することにより、繊維基材の内部の繊維又は高分子弾性体にカルバナワックスを被着させるような方法が挙げられる。また、別の方法としては、繊維布帛に高分子弾性体を付与する際に、高分子弾性体のエマルジョンや溶液に配合して、高分子弾性体と同時に付与してもよい。 The method for impregnating and applying the carbana wax to the fiber substrate of the present embodiment is not particularly limited. For example, by preparing a fiber base material as described above, impregnating the entire fiber base material with a carbana wax dispersion liquid, and drying the carbana wax dispersion liquid, the fiber inside the fiber base material Examples thereof include a method in which a carbana wax is adhered to a molecular elastic body. As another method, when the polymer elastic body is applied to the fiber fabric, it may be blended in an emulsion or solution of the polymer elastic body and applied simultaneously with the polymer elastic body.
カルバナワックスは分散液の状態で繊維基材に含浸した後、乾燥して付与することがとくに好ましい。このような方法によれば、繊維基材の全体にカルバナワックスを付与することができる。カルバナワックスの分散液は、カルバナワックスのエマルジョンを、所定の濃度、例えば、カルバナワックスの固形分として、５〜３０％程度になるように水を混合して調製することが好ましい。 The carbana wax is particularly preferably applied by impregnating the fiber substrate in a dispersion state and then drying. According to such a method, carbana wax can be given to the whole fiber base material. The dispersion of carbana wax is preferably prepared by mixing water so that the emulsion of carbana wax becomes a predetermined concentration, for example, about 5 to 30% as the solid content of the carbana wax.
カルバナワックスの分散液を繊維基材に含浸させる方法は特に限定されないが、繊維基材をカルバナワックスの分散液を貯留した槽に浸漬して吸収させた後、所定の吸収率（ピックアップ率）になるように絞るような、所謂ディップ・ニップ法を用いることが、カルバナワックスを表層に偏在させることなく、繊維基材の全体に付与することができる点から好ましい。なお、その他の方法を排除するものではないが、グラビアロール等のロールコーター、ナイフコーター、スプレー、刷毛を用いたような、コーティング法によれば表層のみに付着するために好ましくない。また、分散液の乾燥としては、通常の、熱風乾燥機や赤外乾燥機を用いた方法が特に限定されなく用いられる。 The method for impregnating the fiber substrate with the dispersion of the carbana wax is not particularly limited, but after absorbing the fiber substrate by immersing it in a tank storing the dispersion of the carbana wax, a predetermined absorption rate (pickup rate) is obtained. It is preferable to use a so-called dip nip method in which the carbana wax is distributed to the entire fiber base without being unevenly distributed on the surface layer. Although other methods are not excluded, a coating method such as using a roll coater such as a gravure roll, a knife coater, a spray, or a brush is not preferable because it adheres only to the surface layer. Moreover, as drying of a dispersion liquid, the method using a normal hot air dryer and an infrared dryer is not specifically limited, It uses.
繊維基材に含浸付与されたカルバナワックスの含有割合は特に限定されないが、０．０１〜１５質量％、さらには、０．１〜１０質量％、とくには０．５〜５質量％であることが好ましい。カルバナワックスの含有割合が高すぎる場合には、皮革様シートが硬くなってしなやかな風合いを損なう傾向がある。また、カルバナワックスの含有割合が低すぎる場合には、耐摩耗性の向上効果が低くなる傾向がある。 The content of the carbana wax impregnated in the fiber base material is not particularly limited, but is 0.01 to 15% by mass, further 0.1 to 10% by mass, and particularly 0.5 to 5% by mass. It is preferable. When the content of the carbana wax is too high, the leather-like sheet tends to be hard and the supple texture is impaired. Moreover, when the content rate of carbana wax is too low, there exists a tendency for the improvement effect of abrasion resistance to become low.
以上のようにして、本実施形態の皮革様シートが得られる。本実施形態の皮革様シートには、さらに必要に応じて、各種後加工を施してもよい。具体的には、カルバナワックスを含浸付与された繊維基材は必要に応じて表面処理してもよい。表面処理としては、繊維布帛の少なくとも一面を立毛処理することにより、スエード調の表面を形成する処理や、繊維布帛の少なくとも一面に銀面調の樹脂層を形成するような処理が挙げられる。本実施形態の皮革様シートにおいては、スエード調の表面を形成する立毛処理により仕上げられたものであることが好ましい。本実施形態の皮革様シートにおいては、スエード調の表面を有する場合であっても、カルバナワックスが表層に偏在することなく繊維基材の全体に含有されているために、立毛を固めて立毛の長さを短くしすぎてスエード調の風合いを損なわない。 As described above, the leather-like sheet of the present embodiment is obtained. The leather-like sheet of this embodiment may be subjected to various post-processing as necessary. Specifically, the fiber base material impregnated with carbana wax may be surface-treated as necessary. Examples of the surface treatment include a treatment for forming a suede-like surface by napping the at least one surface of the fiber fabric, and a treatment for forming a silver-tone resin layer on at least one surface of the fiber fabric. The leather-like sheet of the present embodiment is preferably finished by a napping process that forms a suede-like surface. In the leather-like sheet of the present embodiment, even if it has a suede-like surface, since the carbana wax is contained in the entire fiber base material without being unevenly distributed on the surface layer, Do not spoil the suede texture by making the length too short.
本実施形態の皮革様シートは、耐摩耗性に優れるために、作業用手袋、野球グローブ、ゴルフグローブ、ドライバーグローブ等のグローブの素材として好ましく用いられる。 The leather-like sheet of the present embodiment is preferably used as a material for gloves such as work gloves, baseball gloves, golf gloves, driver gloves, and the like because of its excellent wear resistance.
次に本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、本発明の範囲は実施例の内容により、何ら限定されるものではない。 Next, the present invention will be described more specifically with reference to examples. The scope of the present invention is not limited at all by the contents of the examples.
[実施例１]
６−ナイロンとポリエチレンとをそれぞれ１軸押出機で溶融させ、島成分が６−ナイロン、海成分が高流動性低密度ポリエチレンで、海成分／島成分比率＝５０／５０である３００島の海島型複合繊維を複合紡糸ノズルで溶融紡糸した。そして、得られた糸を延伸、クリンプ、カットして、３．５ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍのステープルを得た。得られたステープルをカードに通し、クロスラッパー方式によりウェブとし、積層した。次に９８０パンチ／ｃｍ2の針刺し密度でニードルパンチすることにより、目付５３０ｇ／ｍ2の不織布を得た。
[Example 1]
300 islands of sea island where 6-nylon and polyethylene are each melted in a single screw extruder, the island component is 6-nylon, the sea component is high fluidity low density polyethylene, and the sea component / island component ratio is 50/50 The mold composite fiber was melt-spun with a composite spinning nozzle. The obtained yarn was drawn, crimped, and cut to obtain a staple having 3.5 dtex and a cut length of 51 mm. The obtained staples were passed through a card, made into a web by a cross wrapper method, and laminated. Next, a nonwoven fabric having a basis weight of 530 g / m 2 was obtained by needle punching at a needle penetration density of 980 punch / cm 2 .
そして、得られた不織布を加熱した後、プレスすることによりポリエチレン成分を溶融固着させて不織布表面を平滑にした。そして、表面を平滑にされた不織布にポリエステル系ポリウレタンの１３％ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）溶液を含浸させた後、ＤＭＦ水溶液中に浸漬してポリウレタンをスポンジ状に凝固させた。そして、海島型複合繊維の海成分のポリエチレンを９５℃のトルエンで抽出除去した後、乾燥することにより繊維基材を得た。 And after heating the obtained nonwoven fabric, the polyethylene component was melt-fixed by pressing and the nonwoven fabric surface was made smooth. Then, a non-woven fabric having a smooth surface was impregnated with a 13% dimethylformamide (DMF) solution of polyester polyurethane, and then immersed in an aqueous DMF solution to solidify the polyurethane into a sponge. And after extracting and removing the sea component polyethylene of a sea-island type composite fiber with toluene at 95 ° C., a fiber substrate was obtained by drying.
次に、得られた繊維基材にカルバナワックスを含浸付与した。具体的には、カルバナワックスのエマルジョン（濃度３０質量％）を希釈してカルバナワックス５質量％を含有するカルバナワックス分散液を調製した。そして、繊維基材をカルバナワックス分散液を貯留する槽に浸漬し、ピックアップ率６０％を目標として、ディップ・ニップ処理により繊維基材にカルバナワックス分散液を含浸させた。そして、カルバナワックス分散液を含有する繊維基材を１２０℃，２０分間の条件で熱風乾燥機により乾燥することにより、カルバナワックスを含浸付与された繊維基材を得た。 Next, the obtained fiber base material was impregnated with carbana wax. Specifically, a carbana wax dispersion containing 5% by mass of carbana wax was prepared by diluting an emulsion of carbana wax (concentration: 30% by mass). And the fiber base material was immersed in the tank which stores a carbana wax dispersion liquid, and the fiber base material was impregnated by the dip nip process with the target of the pick-up rate of 60%. And the fiber base material impregnated with the carbana wax was obtained by drying the fiber base material containing the carbana wax dispersion with a hot air dryer at 120 ° C. for 20 minutes.
そして、カルバナワックスを含浸付与された繊維基材の両面を♯６００番手のサンドペーパーを用いてバフィングすることにより表面を立毛させて、皮革様シートである、スエード調の人工皮革を得た。得られた人工皮革は、０．０１ｄｔｅｘの６−ナイロンの極細繊維の不織布と不織布に含浸付与されたポリウレタン及びカルバナワックスを含むスエード調の人工皮革であった。また、スエード調の人工皮革である皮革様シート中のカルバナワックスの含有割合は０．８質量％、ポリウレタンの含有割合は４０質量％であった。また、厚さ０．５ｍｍ、見掛け密度０．３５４g/cm3、目付１７７g/ｍ2であった。そして、得られた皮革様シートの耐摩耗性、風合い、表面毛羽感を次のようにして評価した。 Then, both surfaces of the fiber base material impregnated with carbana wax were buffed using # 600 sandpaper to raise the surface, and a suede-like artificial leather as a leather-like sheet was obtained. The obtained artificial leather was a suede-like artificial leather containing a non-woven fabric of 6-nylon ultrafine fibers of 0.01 dtex and polyurethane and carbana wax impregnated in the nonwoven fabric. Further, the content of carbana wax in the leather-like sheet, which is a suede-like artificial leather, was 0.8% by mass, and the content of polyurethane was 40% by mass. The thickness was 0.5 mm, the apparent density was 0.354 g / cm 3 , and the basis weight was 177 g / m 2 . And the abrasion resistance of the obtained leather-like sheet | seat, the texture, and the surface fluff feeling were evaluated as follows.
〈耐摩耗性〉
テーバーアブレージョンテスター（TABER INSTRUMENT Corp製）を用いて、２個の摩耗輪（Ｈ−２２、荷重５００ｇ）を用い、次のようにして耐摩耗性を評価した。はじめに、２個の摩耗輪の表面をディスクペーパー ♯１５０で５０回転分研磨した。そして、テーバーアブレージョンテスターのターンテーブルに得られた皮革様シートをセットし、６０ｒｐｍの条件で２個の摩耗輪を皮革様シートの表面で転がし続けた。そして、皮革様シートに穴が開いたときの回転数を穴あき回数とした。なお、測定においては、２００回転数ごとに摩耗輪の表面をナイロンブラシで掃除した。結果を表１に示す。
<Abrasion resistance>
Using a Taber abrasion tester (manufactured by TABER INSTRUMENT Corp), wear resistance was evaluated as follows using two wear wheels (H-22, load 500 g). First, the surfaces of the two wear wheels were polished with disc paper # 150 for 50 revolutions. And the leather-like sheet | seat obtained on the turntable of the Taber abrasion tester was set, and two wear rings continued to roll on the surface of the leather-like sheet on 60 rpm. The number of rotations when the hole was opened in the leather-like sheet was defined as the number of holes. In the measurement, the surface of the wear wheel was cleaned with a nylon brush every 200 revolutions. The results are shown in Table 1.
〈風合い〉
皮革様シートの原反を両手で握り、折れ曲がりを作った際の状態を、以下の基準で級数判定を行った。
３級：ドレープ性が高く非常に柔軟な風合いであった。
２級：ドレープ性が低くやや柔軟な風合いであった。
１級：ドレープ性が悪く硬い風合いであった。
<Texture>
The state of the leather-like sheet when it was folded by holding the fabric with both hands was evaluated based on the following criteria.
Grade 3: Highly draped and very soft.
Second grade: Drapability was low and the texture was slightly flexible.
First grade: Drapability was poor and the texture was hard.
〈毛羽感〉
皮革様シートの表面の立毛面を目視で観察し、以下の基準で級数判定を行った。
３級：ライティング効果の高い長毛であった。
２級：ライティング効果の弱い短毛であった。
１級：ライティング効果が殆ど無くヌバック調であった。
<Fuzzy feeling>
The raised surface on the surface of the leather-like sheet was visually observed, and the series was determined according to the following criteria.
Grade 3: Long hair with high writing effect.
Second grade: Short hair with weak writing effect.
First grade: There was almost no lighting effect and it was nubuck-like.
［実施例２〜３］
表１に記載のようにカルバナワックスの含有割合を変更した以外は実施例１と同様にして皮革様シートを作成し、評価した。結果を表１に示す。
[Examples 2-3]
A leather-like sheet was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the content of carbana wax was changed as shown in Table 1. The results are shown in Table 1.
［比較例１］
カルバナワックスを含浸付与しなかった以外は実施例１と同様にして皮革様シートを作成し、評価した。結果を表１に示す。
[Comparative Example 1]
A leather-like sheet was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the carbana wax was not impregnated. The results are shown in Table 1.
［比較例２〜４］
カルバナワックスのエマルジョンの代わりに、パラフィンワックスのエマルジョンを用い、表１に記載のようにカルバナワックスの代わりにパラフィンワックスを含浸付与した以外は実施例１と同様にして皮革様シートを作成し、評価した。結果を表１に示す。
[Comparative Examples 2 to 4]
A leather-like sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that a paraffin wax emulsion was used in place of the carbana wax emulsion and impregnated with paraffin wax instead of carbana wax as shown in Table 1. ,evaluated. The results are shown in Table 1.
［比較例５〜７］
カルバナワックスのエマルジョンの代わりに、ポリウレタンのエマルジョンを用い、表１に記載のようにカルバナワックスの代わりにポリウレタンを含浸付与した以外は実施例１と同様にして皮革様シートを作成し、評価した。結果を表１に示す。
[Comparative Examples 5 to 7]
A leather-like sheet was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that a polyurethane emulsion was used instead of the carbana wax emulsion and polyurethane was impregnated and applied instead of the carbana wax as shown in Table 1. did. The results are shown in Table 1.
［比較例８〜１０］
カルバナワックスのエマルジョンの代わりに、アクリル弾性体のエマルジョンを用い、表１に記載のようにカルバナワックスの代わりにアクリル弾性体を含浸付与した以外は実施例１と同様にして皮革様シートを作成し、評価した。結果を表１に示す。
[Comparative Examples 8 to 10]
A leather-like sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that an acrylic elastic emulsion was used in place of the carbana wax emulsion and an acrylic elastic body was impregnated in place of the carbana wax as shown in Table 1. Created and evaluated. The results are shown in Table 1.
［比較例１１］
実施例１と同様にして繊維基材を得た。そして、得られた繊維基材の表層にカルバナワックスを付与した。具体的には、カルバナワックスのエマルジョンをグラビアロール（１５０メッシュ）でライン速度 ５ｍ／分の条件で塗布し、表面から１２０℃の熱風を吹き付けて乾燥することにより、カルバナワックスを表層に付与した繊維基材を得た。そして、カルバナワックスを表層に付与した繊維基材の両面を＃６００番手のサンドペーパーを用いてバフィングすることにより、表面を起毛してスエード調の人工皮革を得た。スエード調の人工皮革である皮革様シート中のカルバナワックスの含有割合は０．８質量％であった。そして、得られた皮革様シートを実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。
[Comparative Example 11]
A fiber base material was obtained in the same manner as in Example 1. And the carbana wax was provided to the surface layer of the obtained fiber base material. Specifically, a carbana wax emulsion is applied to the surface layer by applying an emulsion of carbana wax with a gravure roll (150 mesh) at a line speed of 5 m / min, and drying by blowing hot air of 120 ° C from the surface. A fiber substrate was obtained. And by buffing both surfaces of the fiber base material which provided carbana wax to the surface layer using sandpaper of # 600 count, the surface was raised and suede-like artificial leather was obtained. The content of carbana wax in the leather-like sheet, which is a suede-like artificial leather, was 0.8% by mass. The obtained leather-like sheet was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
［実施例４］
海成分である水溶性ＰＶＡと、島成分である、６モル％のイソフタル酸で変性されたＰＥＴとを、海成分／島成分が２５／７５（質量比）となるように２６０℃の溶融複合紡糸用口金（島数：２５島／繊維）から吐出した。そして、紡糸速度が３７００ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力（引き取り風圧）を調整し、平均繊度２．１デシテックスの海島型複合繊維をネット上に堆積したスパンボンドシートを得た。そして、表面温度４２℃の金属ロールでネット上のスパンボンドシートを軽く押さえることにより表面の毛羽立ちを抑えた。そしてスパンボンドシートをネットから剥離した。次に、表面温度５５℃の格子柄の金属ロールとバックロールとの間で２００Ｎ／ｍｍの線圧でスパンボンドシートを熱プレスして、目付３１ｇ／ｍ2の長繊維からなる繊維ウェブを得た。
[Example 4]
A water-soluble PVA, which is a sea component, and PET, which is an island component, modified with 6 mol% isophthalic acid, are melt-combined at 260 ° C. so that the sea component / island component is 25/75 (mass ratio). It was discharged from a spinneret (number of islands: 25 islands / fiber). Then, the ejector pressure (take-off wind pressure) was adjusted so that the spinning speed was 3700 m / min, and a spunbond sheet in which sea-island composite fibers having an average fineness of 2.1 dtex were deposited on the net was obtained. And the fuzz of the surface was suppressed by lightly pressing the spunbond sheet on the net with a metal roll having a surface temperature of 42 ° C. The spunbond sheet was peeled from the net. Next, the spunbond sheet is hot-pressed at a linear pressure of 200 N / mm between a grid-pattern metal roll having a surface temperature of 55 ° C. and a back roll to obtain a fiber web composed of long fibers having a basis weight of 31 g / m 2. It was.
次に、得られた繊維ウェブをクロスラッピングにより１２枚重ねて総目付が３７２ｇ／ｍ2の重ね合わせウェブを作製し、さらに針折れ防止油剤をスプレーした。そして、針先端から第１バーブまでの距離が３．２ｍｍの６バーブ針を用い、重ね合わせウェブを針深度８．３ｍｍで両面から交互に３３００パンチ／ｃｍ2でニードルパンチすることにより繊維絡合体を得た。 Next, 12 sheets of the obtained fiber webs were overlapped by cross wrapping to produce a laminated web having a total basis weight of 372 g / m 2 , and sprayed with a needle breakage preventing oil. Then, using a 6 barb needle with a distance of 3.2 mm from the needle tip to the first barb, the overlap web is needle punched alternately at 3300 punch / cm 2 from both sides at a needle depth of 8.3 mm and the fiber entangled body Got.
そして、得られた繊維絡合体に対して、ポリウレタンエマルジョンを含浸し、表面側から１２０℃の熱風を吹き付けて乾燥させることにより不織布にポリウレタンを含浸付与した。そして、繊維絡合体を７０℃の熱水中に２８秒間浸漬することによる収縮処理を行った。そして、９５℃の熱水中でディップ・ニップ処理を繰り返すことにより海成分ポリマーである変性ＰＶＡを溶解除去した。変性ＰＶＡを溶解除去することにより、平均繊度０．２デシテックスの２５本の極細繊維からなる繊維束が３次元的に交絡した不織布を得た。次に、バフィングにより不織布の厚みを０．５ｍｍに調整した。このようにして繊維基材を製造した。 The obtained fiber entangled body was impregnated with polyurethane emulsion, and hot air of 120 ° C. was blown from the surface side to dry, thereby impregnating the nonwoven fabric with polyurethane. And the shrinkage | contraction process by immersing a fiber entangled body in 70 degreeC hot water for 28 second was performed. And the modified PVA which is a sea component polymer was dissolved and removed by repeating the dip nip process in 95 degreeC hot water. By dissolving and removing the modified PVA, a nonwoven fabric in which fiber bundles composed of 25 ultrafine fibers having an average fineness of 0.2 dtex were entangled three-dimensionally was obtained. Next, the thickness of the nonwoven fabric was adjusted to 0.5 mm by buffing. In this way, a fiber substrate was produced.
次に、得られた繊維基材にカルバナワックスを含浸付与した。具体的には、カルバナワックスのエマルジョン（濃度３０質量％）を希釈してカルバナワックス５質量％を含有するカルバナワックス分散液を調製した。そして、繊維基材をカルバナワックス分散液を貯留する槽に浸漬し、ピックアップ率６０％を目標として、ディップ・ニップ処理により繊維基材にカルバナワックス分散液を含浸させた。そして、カルバナワックス分散液を含有する繊維基材を１２０℃，２０分間の条件で熱風乾燥機により乾燥することにより、カルバナワックスを含浸付与された繊維基材を得た。 Next, the obtained fiber base material was impregnated with carbana wax. Specifically, a carbana wax dispersion containing 5% by mass of carbana wax was prepared by diluting an emulsion of carbana wax (concentration: 30% by mass). And the fiber base material was immersed in the tank which stores a carbana wax dispersion liquid, and the fiber base material was impregnated by the dip nip process with the target of the pick-up rate of 60%. And the fiber base material impregnated with the carbana wax was obtained by drying the fiber base material containing the carbana wax dispersion with a hot air dryer at 120 ° C. for 20 minutes.
そして、カルバナワックスを含浸付与された繊維基材の両面を♯６００番手のサンドペーパーを用いてバフィングすることにより表面を立毛させて、皮革様シートである、スエード調の人工皮革を得た。得られた人工皮革は、０．１ｄｔｅｘのＰＥＴの極細繊維の不織布と不織布に含浸付与されたポリウレタン及びカルバナワックスを含むスエード調の人工皮革であった。また、スエード調の人工皮革である皮革様シート中のカルバナワックスの含有割合は０．８質量％、ポリウレタンの含有割合は１２質量％であった。また、厚さ０．５ｍｍ、見掛け密度０．５１３g/cm3、目付２３６g/ｍ2であった。そして、得られた皮革様シートの耐摩耗性、風合い、表面毛羽感を実施例１と同様にして評価した。結果を表２に示す。 Then, both surfaces of the fiber base material impregnated with carbana wax were buffed using # 600 sandpaper, and the surface was raised to obtain a suede-like artificial leather as a leather-like sheet. The obtained artificial leather was a suede-like artificial leather containing a non-woven fabric of 0.1 dtex PET ultrafine fibers and polyurethane and carbana wax impregnated in the nonwoven fabric. The content of carbana wax in the leather-like sheet, which is a suede-like artificial leather, was 0.8% by mass, and the content of polyurethane was 12% by mass. The thickness was 0.5 mm, the apparent density was 0.513 g / cm 3 , and the basis weight was 236 g / m 2 . And the abrasion resistance of the obtained leather-like sheet | seat, the texture, and the surface fluff feeling were evaluated similarly to Example 1. The results are shown in Table 2.
［実施例５〜６］
表１に記載のようにカルバナワックスの含浸付与の割合を変更した以外は実施例１と同様にして皮革様シートを作成し、評価した。結果を表２に示す。
[Examples 5 to 6]
A leather-like sheet was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the ratio of impregnation of carbana wax was changed as shown in Table 1. The results are shown in Table 2.
［比較例１２］
カルバナワックスを含浸付与しなかった以外は実施例４と同様にして皮革様シートを作成し、評価した。結果を表１に示す。
[Comparative Example 12]
A leather-like sheet was prepared and evaluated in the same manner as in Example 4 except that the carbana wax was not impregnated. The results are shown in Table 1.
表１の結果から、次のことがわかる。６−ナイロンの極細繊維の不織布を含む皮革様シートについて、実施例１〜３の皮革様シートは、カルバナワックスを含浸付与しなかった比較例１、カルバナワックスの代わりにパラフィンワックスを含浸付与した比較例２〜４、カルバナワックスの代わりにポリウレタンやアクリル弾性体を含浸付与した比較例５〜１０の皮革様シートに比べて、著しく穴が空くまでの回転数が同等以上で、耐摩耗性に優れ、また、風合いや毛羽感も優れていることが分かる。また、カルバナワックスを繊維基材に含浸付与する代わりに表層にカルバナワックスを塗布した比較例１１の皮革様シートに比べて、著しく穴が空くまでの回転数が多く、著しく耐摩耗性が向上していることが分かる。 From the results in Table 1, the following can be understood. 6 For a leather-like sheet comprising a non-woven fabric of ultrafine nylon fibers, the leather-like sheets of Examples 1 to 3 were impregnated with paraffin wax instead of carbana wax in Comparative Example 1, where carbana wax was not impregnated Compared to the leather-like sheets of Comparative Examples 2 to 4 and Comparative Examples 5 to 10 impregnated with polyurethane or acrylic elastic body instead of carbana wax, the number of revolutions until a hole is remarkably increased is equal to or higher than that of the leather-like sheet. It can be seen that it has excellent properties, and also has an excellent texture and fluffiness. Further, in comparison with the leather-like sheet of Comparative Example 11 in which carbana wax was applied to the surface layer instead of impregnating the fiber base material with carbana wax, the number of rotations until the holes were remarkably increased and the wear resistance was remarkably increased. It can be seen that it has improved.
また、表２の結果から、ＰＥＴの極細繊維の不織布を含む皮革様シートについても同様に、カルバナワックスを含浸付与しなかった比較例１２の皮革様シートに比べて、著しく穴が空くまでの回転数が多く、著しく耐摩耗性が向上していることが分かる。 In addition, from the results of Table 2, the leather-like sheet containing the nonwoven fabric of PET ultrafine fibers was similarly remarkably pierced as compared with the leather-like sheet of Comparative Example 12 which was not impregnated with carbana wax. It can be seen that the number of revolutions is large and the wear resistance is remarkably improved.
Claims (5)
前記繊維基材の全体に、カルバナワックス分散液を含浸する工程と、
前記繊維基材に含浸された前記カルバナワックス分散液を乾燥することにより、前記繊維基材の内部の繊維又は前記高分子弾性体にカルバナワックスを被着させる工程と、
を備えることを特徴とする皮革様シートの製造方法。 Preparing a fiber base material comprising a fiber fabric and a polymer elastic body impregnated in the fiber fabric;
Impregnating the entire fiber substrate with a carbana wax dispersion;
Drying the carbana wax dispersion impregnated in the fiber base material to adhere the carbana wax to the fibers inside the fiber base material or the polymer elastic body;
A method for producing a leather-like sheet, comprising:
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