JP4097933B2 - Leather-like sheet substrate and method for producing the same - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、皮革様シート基材およびその製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、充実感（腰感）が良好な繊維絡合不織布と高分子弾性体からなる皮革様シート基材およびその製造方法に関する。
【０００２】
現在、最も高級な人工皮革は単繊維が０．１デシテックス以下の極細繊維、とりわけ０．０１デシテックス以下の極細繊維を使用して製造されており、天然皮革に匹敵する風合いを呈し、軽量、耐水性などの面では天然皮革よりも優れている。これらの高級な人工皮革は紳士靴、スポーツシューズ、鞄、衣料、インテリア素材、カーシートなどのさまざまな用途に使用されている。従って、このような高級な人工皮革はその高級な風合いを発現するために０．１デシテックス以下の繊度である極細繊維あるいは潜在的にそのような極細繊維に加工されるような繊維からなる繊維絡合不織布が使用されている。このような繊維絡合不織布を構成する極細繊維は直接紡糸によって得ることもでき、これを抄いてシート化し、重ねて編織物へ水流絡合によって一体化する、いわゆる抄紙法（水流絡合法）によって得ることもできるが、直接紡糸では糸切れが起こりやすくなるために細さに限界があり、さらに、とりわけスポーツシューズ用途などに要求される厚みおよび機械物性を満足することは困難であって、用途的な制限が大きい。このため、厚みがあり、機械物性の優れた皮革様シート基材に使用される繊維絡合不織布を製造するにはカード・ニードル法が採用されており、これに使用する繊維を製造するためには海島型断面構造を有する繊維を混合紡糸法や複合紡糸法により製造し、これより海成分を抽出除去することにより極細繊維からなる繊維質基材を製造する方法がもっぱら採用されている。
【０００３】
ところが近年、あらゆる工業分野で環境にやさしい製造方法の開発が要求され、開発が進められているが、上記の混合紡糸方法や複合紡糸方法では０．０１デシテックス（以下ｄｔｅｘと略すこともある）以下の極細繊維を得ることができる反面、極細繊維化のためには海成分を除去せねばならず、さらに除去するために、例えば海成分がポリエチレンやポリスチレンなどの場合にはトルエンやパークレンなどの有機溶剤を使用する必要があり、アルカリ易溶性の変性ポリエチレンテレフタレートなどの場合には高濃度のアルカリ液を使用する必要があるため環境面から、このような有機溶剤の使用や高濃度アルカリ液およびその中和廃液などの削減および除去される再利用しにくいポリエチレンやポリスチレンに代表される海成分由来の廃棄物の削減が求められている。
【０００４】
このため、皮革様シートの製造分野では、海島型繊維を用いずに極細繊維を得る方法としてその断面において２成分が高度に分割相互配列した潜在分割性を有する接合型（多層張り合わせ型や花弁型など）ステープル繊維を分割処理することによって極細繊維からなる皮革様シート基材を製造する試みが増加してきている。そして、このような接合型の複合繊維においてはその成分相互の剥離によって鋭い縁のある繊維や、極細繊維が形成され、その剥離方法または分割方法には、特開昭５４−９６１８１号公報に見られるように、▲１▼ベンジルアルコールのような薬液の入った液で１成分を膨潤させて、その力で相互に分離させるとか、特公昭５３−１０１７０号公報、特開平２−１６９７２２号公報、さらに特開平９−２１７２３３号公報に見られるように、▲２▼物理的な力、すなわち、擦過したり、もんだり、バフィング等で表面を処理したり、ウォータージェット流を噴射するなどして、強制的に分離させる方法、▲３▼低濃度のアルカリ液で、少し溶かして相互に分離する方法を挙げることができる。
また、高分子弾性体の付与も環境にやさしい方法としては、従来から採用されているような高分子弾性体として、ポリウレタンをジメチルホルムアミド（以下ＤＭＦと略すこともある）溶液の状態で、水などの凝固液中で凝固して付与する、いわゆる湿式凝固法ではなく、水系ポリウレタン系エマルジョンや水系アクリル系エマルジョンによって付与されることが好ましい。このため、高分子弾性体の付与についても水系エマルジョンへの切替えに関する検討が数多くなされてきている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このように、環境に負荷を掛けない製造方法の研究は、近年非常に盛んであって、上述のような潜在分割性ステープル繊維からなる繊維絡合不織布とエマルジョンにより付与される樹脂から皮革様シート基材を製造する場合、割繊処理は繊維絡合不織布を製造した後、または繊維絡合不織布を製造し高分子弾性体を付与した後に行って皮革様シート基材を得ることができる。しかし、現在までスポーツシューズなどに適応可能な厚み、機械物性と腰感を主体とする風合いを満足する皮革様シート基材が得られていないのが実状である。
【０００６】
この原因として、繊維絡合不織布の物性と腰感（ボリューム感）の両立が困難であることを挙げることができる。すなわち一般には皮革様シート基材の腰感を発現するために繊維絡合不織布を構成するポリエステル成分などを熱水収縮させて、不織布密度を挙げる方法が採用されているが、このためには熱水収縮前に製造する繊維絡合不織布を構成するポリエステル成分の結晶化度は低くなるように設定せねばならない。このため、紡糸繊維を延伸する際の延伸倍率を低く設定して、結晶化度を低くして、熱水収縮能を残しておくなどの工夫が必要になる。しかし、この方法では繊維絡合不織布を形成する糸の物性は十分に延伸処理をした場合に比べて著しく劣り、とりわけ本発明において使用する潜在分割性ステープル繊維などは単独使用のポリマーからなる繊維に比較して糸物性は劣る。この原因は潜在分割性ステープル繊維においては、２種以上のポリマーが１本の繊維を形成するため、その物性は糸物性の弱い成分につられて低下するだけでなく、糸物性に大きく関わる結晶性なども互いに抑制することが原因であると考えられる。例えば熱水収縮性を有するポリエチレンテレフタレート（以下ＰＥＴと表記することもある）単独繊維の糸強度が（４．０〜７．０）ｃＮ／ｄｔｅｘであり、ナイロン６単独繊維の糸強度が（４．０〜７．０）ｃＮ／ｄｔｅｘであるような２種のポリマーから繊維絡合不織布の９０℃熱水での熱水収縮率が２０％以上あるような５層以上の潜在分割性ステープル繊維を製造した場合、その糸強度は１．５〜２．４ｃＮ／ｄｔｅｘとなってしまう。そして、このような繊維からなる繊維絡合不織布から皮革様シート基材を製造しても、その機械物性、とりわけ引張強力、剥離強力、破裂強力などが不足してしまう。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の潜在分割性ステープル繊維よりなる繊維絡合不織布から構成された皮革様シート基材の機械物性と腰感、ボリューム感を両立することを課題とし、鋭意検討した結果、従来用いられているような、繊維絡合不織布を熱水収縮する方法ではなく、選択する繊維、使用油剤、ニードル種などを制御することにより、ニードルパンチ処理により繊維絡合不織布を収縮させることによって、繊維絡合不織布密度、腰感、ボリューム感をアップすることで、環境への負荷が少ない水性エマルジョンによる樹脂付与によっても十分な腰感、ボリューム感を有し、かつ機械物性にも優れた皮革様シート基材を製造することができることを見出した。さらに詳しくは、少なくとも２種の重合体成分からなり５層以上に分割可能な潜在分割性ステープル繊維、または該潜在型分割性ステープル繊維が分割した分割ステープル繊維束からなる繊維絡合不織布と高分子弾性体からなる皮革様シート基材を製造するに際して、繊維絡合不織布が、繊度２．０デシテックス以上であり、かつその動摩擦係数が０．３２以下の潜在分割性ステープル繊維からなり、かつカード・ニードル法により作製される繊維絡合不織布であって、該繊維絡合不織布を製造するためカード紡出されたフリースを重ねて２５〜１５０パンチ／ｃｍ２の初期絡合を行った際の初期繊維絡合不織布面積（Ｓ１）に対して、さらにニードルパンチ処理を実施して皮革様シート基材用繊維絡合不織布とした時の最終の繊維絡合不織布面積（Ｓ２）が下記の式１を満たすことを特徴とする皮革様シート基材の製造方法が、上記の課題を満足することを見出した。
０．８０≦ Ｓ２／Ｓ１ ≦０．９５ …（１）
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明に用いる潜在分割性ステープル繊維は５層以上に分割可能である２種以上の重合体からなる繊維である必要があり、その断面形状からは多層張り合わせ型潜在分割性繊維、中空多層張り合わせ型潜在分割性繊維、花弁断面型潜在分割性繊維、中空花弁断面型潜在分割性繊維などが知られている。２種の成分をそれぞれ成分Ａ、成分Ｂとした場合、本発明におけるステープル繊維に用いることができる成分Ａ、成分Ｂの両重合体としては、ＳＰ（溶解度パラメーター）値、溶融粘度のバランスを考慮して組み合わせれば、その用途、性能に応じて任意に選ぶことができる。その例としては、ポリエチレンテレフタレート系やポリトリメチレンテレフタレート系、ポリブチレンテレフタレート系などのポリエステル系重合体、ポリエチレンやポリプロピレンで代表されるポリオレフィン系重合体、ナイロン６やナイロン６６で代表されるポリアミド系重合体、その他にポリスチレン系重合体、ポリビニルアルコール系重合体、ビニルアルコール−エチレン共重合体などを挙げることができ、各成分には１種、または２種以上が用いられる。この中でも得られる皮革様シートの風合いが優れることから成分Ａがポリエチレンテレフタレート系重合体、成分Ｂがポリアミド系重合体である組み合せなどを好適に使用することができる。
【０００９】
上記、ポリエステル系重合体には、必要に応じて他のジカルボン酸成分、オキシカルボン酸成分、他のジオール成分の１種または２種以上を共重合単位として有していてもよい。その場合に、他のジカルボン酸成分としては、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸またはそれらのエステル形成性誘導体；５−ナトリウムスルホイソフタル酸ジメチル、５−ナトリウムスルホイソフタル酸ビス（２−ヒドロキシエチル）などの金属スルホネート基含有芳香族カルボン酸またはその誘導体；シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの脂肪族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体を挙げることができる。また、オキシカルボン酸成分の例としては、ｐ−オキシ安息香酸、ｐ−β−オキシエトキシ安息香酸またはそれらのエステル形成性誘導体などを挙げることができる。ジオール成分としては、ジエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪族ジオール；１，４−ビス（β−オキシエトキシ）ベンゼン、ポリエチレングリコール、ポリブチレングリコールなどを挙げることができる。
【００１０】
上記、ポリアミド系重合体は公知のポリアミド系化合物であるナイロン４、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン７、ナイロン６１０、ナイロン１１、ナイロン１２、ビス（ｐ−アミノシクロヘキシル）メタンと１、１０−デカメチレンジカルボン酸からのポリアミド、１，９−ノナメチレンジカルボン酸からのポリアミドを挙げることができ、さらにこれらポリアミド成分と他成分を本発明の効果を損なわない範囲内で共重合したもの、これらポリアミド成分と他成分を本発明の効果を損なわない範囲内で混合したものを挙げることができる。これらのポリアミド化合物の中でも得られる皮革様シートの風合いが優れることからナイロン６、ナイロン６６が好適に使用できる。
【００１１】
また、成分Ａと成分Ｂの重量比は目的とする断面構造が形成される限り問題はないが、好ましくは９０／１０〜１０／９０の範囲にあり、さらに好ましくは８０／２０〜２０／８０の範囲である。Ａ、Ｂ両重合体の重量比の一方が１０％未満の場合には、口金より吐出する前に重合体Ａと重合体Ｂとを交互に配列する際に、一方の重合体の量が少ないために目的とする断面を形成することが難しくなる傾向がある。
【００１２】
本発明においては、潜在分割性のステープル繊維の分割可能な層の数は５層以上である必要がある。層の数が４層以下では割繊処理後も繊度は大きく、得られる皮革様シート基材の風合いが劣る。そして、好ましい層の数は７以上である。断面構造としては多層張り合わせ型、花弁型、中空花弁型などが公知であるが、カード・ニードル工程の通過性は多層張り合わせ型が最も良いため、好適に使用される。花弁型の場合は中心部分へ向かうにつれて２成分間の間隔が狭くなり、さらに中心部分では実質的に１成分が繋がっているため、見かけの層の数まで完全に割繊することは多層張り合わせ型に比べて困難である。また、中空花弁型においては、割繊性は良好だが繊維の物理的な力に対して多層張り合わせ型に比べ劣り、カード、ニードル工程で割れを生じてしまう場合がある。また、層の数の上限としては、多分割になりすぎると潜在分割数よりも実際に分割する数が少なくなってしまう傾向にあり、２００分割以下が好ましい。
【００１３】
本発明における潜在分割性ステープル繊維を製造するには、成分Ａと成分Ｂとを溶融状態とし、これを常法により交互に配列させた状態で口金ノズル孔に導き、該ノズル孔より吐出させることで製造することができる。また潜在分割性ステープル繊維のカード工程の通過性をよくする目的で、成分Ａ、Ｂの両重合体を交互に配列させ、口金の内部にて細孔から吐出するまでの間に、成分Ｂと口金の金属と接触する部分において、成分Ｂの表面張力により端部が丸みをおび、そこのすきまへ成分Ａが流れ込んでくるように制御することにより、成分Ａによって断面の外周全体を被覆された被膜を有する繊維を得ることもできる。被膜厚みは使用する成分ＡおよびＢのＳＰ値や紡糸時の粘度により制御することができる。例えば、ＳＰ値の高い場合には、重合体の極性基がお互いの距離をできるだけ離れるように位置しようとするために表面張力によって端部が丸くなりやすい。そこで、重合体ＢのＳＰ値が重合体ＡのＳＰ値より高い方が、その端部がより丸くなり、口金との隙間にＡ重合体が流れ込みやすく繊維の断面の周囲全体を覆う厚い被膜を形成しやすくなる。
【００１４】
該潜在分割性ステープル繊維の分割前の繊度は、２．０デシテックス以上である必要があるが、これは潜在分割性繊維のカード処理においてカード装置内に詰まって紡出できなかったり、不必要に長く滞留しないで通過できる繊度であり、かつ、これに続くニードルパンチ処理において、本発明において重要なニードルパンチ処理による幅の制御が可能となる繊度である。すなわち、繊度が２．０デシテックス未満である場合はカード処理工程でカード装置に繊維が詰まったり、不必要に長く滞留して、潜在分割性ステープル繊維が繊維絡合不織布製造工程の段階で割れが進行して、不良な繊維絡合不織布しか製造できないなどの問題を生じる。また繊度の上限としては、得られる皮革様シート基材の風合いから９．０デシテックス未満が好ましい。また、用いられる繊維のカット長はカード通過性が良好となる２５ｍｍ〜１００ｍｍ程度で、より好ましくは３０〜７０ｍｍである。また、カード前の捲縮数としてはカード通過性が良好となる１インチ当たり５〜４０山が好ましい。
【００１５】
本発明においては、繊維絡合不織布を製造するためカード紡出されたフリースを重ねて２５〜１５０パンチ／ｃｍ２の初期絡合を行った際の初期繊維絡合不織布面積（Ｓ１）に対して、ニードルパンチを進行させて最終繊維絡合不織布面積（Ｓ２）となる過程での繊維絡合不織布の締まり挙動による腰感の向上発現を目的とするため、これを構成する潜在分割性ステープル繊維の動摩擦係数が重要になってくる。すなわち、動摩擦係数が０．３２以下の場合は繊維絡合不織布製造工程で糸がスムースに動くため、目的とする腰感を呈する繊維絡合不織布を得ることができる。逆に動摩擦係数が０．３２よりも大きいと繊維が幅方向へ締まりにくいため腰感の向上は達成されないばかりか、糸切れを起こす場合もある。また、一般的にパンチ数を上げることにより少しずつ幅方向へは締まってゆくが、パンチ数を増やしすぎると徐々に潜在分割性ステープル繊維の割繊が進行して、逆に幅が広がる挙動を示すようになる。このような状態で形成された繊維絡合不織布より製造される皮革様シート基材の腰感は不良であり、かつ前述の要求される機械物性を満足できないものとなる。また、動摩擦係数が低すぎると製造される繊維絡合不織布から繊維が素抜けて絡合が固定できないようになるため、好ましくは０．０５〜０．３０の範囲である。なお、ここで言う動摩擦係数はＪＩＳ−Ｌ１０１５（７．１３）におけるレーダー法によって得られる値である。
【００１６】
このため、本発明において、使用する潜在分割性ステープル繊維の動摩擦係数を要求される範囲内にするには、紡糸・延伸時あるいは捲縮・カット時あるいはカード処理前、カード処理中あるいはニードル処理前あるいはニードル処理中に繊維状態あるいはシート状態でどのような繊維表面活性剤を処理するかが重要である。繊維表面活性剤は上記の要件を満たすものであればいずれの公知の化合物でも良いが、例えば、このような繊維表面活性剤としてはシリコーン系、エチレンオキサイド系、シュガージエステル塩系、ビグアニド型カチオン系、フッ素系などの各種の平滑油剤があり、これらの１種を使用してもよいし、または２種以上を併用してもよい。平滑油剤は水溶系、水分散系いずれでもよいが、汎用面から水分散系が好適に使用される。また、これらの油剤の繊維への付与は、紡糸・延伸時あるいは捲縮・カット時あるいはカード処理前、カード処理中あるいはニードル処理前あるいはニードル処理中のいずれの段階で行ってもよいが、均一に付与できるため、紡糸・延伸工程で紡糸油剤として付与することが好ましい。付与方法は油剤浴へ通してもよいし、スプレー方式で付与する方法を用いてもよい。繊維に対する付着量は上記の条件を発現するならば特に制限されるものではないが、一般には繊維重量の０．０１重量％〜０．５重量％程度であり、できるだけ少ないほうがコスト面から好ましい。
【００１７】
潜在分割性ステープル繊維には、必要に応じて各種添加剤を配合し使用することができる。例えば、触媒、着色防止剤、耐熱剤、難燃剤、蛍光増白剤、艶消剤、着色剤、光沢改良剤、制電剤、芳香剤、消臭剤、抗菌剤、防ダニ剤、無機微粒子などが含まれてもよい。また、添加剤の配合は潜在分割性繊維を構成する重合体の成分のいずれか一つでも良いし、または２成分以上であっても良い。
【００１８】
本発明においては上記のようにして製造される繊維をカード紡出してなるフリースを重ねて２５〜１５０パンチ／ｃｍ２の初期絡合を行った際の初期繊維絡合不織布面積（Ｓ１）に対して、さらにニードルパンチ処理を実施して皮革様シート基材用繊維絡合不織布とした時の最終繊維絡合不織布面積（Ｓ２）が下記の式１を満たすことが重要である。一般にニードルパンチ工程は複数の機台を用いて行われており、１号機または１号機と２号機によって初期の絡合が達成されるが、そのパンチ数は１号機または１号機と２号機の合計で２５〜１５０パンチ／ｃｍ２である。すなわち本発明においてはこのような初期絡合をへた繊維絡合不織布の初期繊維絡合不織布面積（Ｓ１）に対して、ニードルパンチを進行させて最終繊維絡合不織布面積（Ｓ２）となる過程での繊維絡合不織布の締まり挙動による腰感の向上発現が重要な構成要件であり、この方法により、過去に検討された熱水収縮性を有する潜在分割性ステープル繊維の使用などでは満足できなかった機械物性と腰感を主体とする風合いの両立が可能となる。ただし使用する設備によって初期絡合のパンチ数は当然異なるため、初期パンチ数が２５〜５０パンチ／ｃｍ２と少ない場合は、繊維絡合不織布の締まる量が大きくなるため下記の値は小さい値となる傾向があり、初期パンチ数が１００〜１５０パンチ／ｃｍ２と多い場合は、繊維絡合不織布の締まる量が見掛け小さくなるため下記の値は大きい値となる傾向があるが２５〜１５０パンチ／ｃｍ２のいずれの条件で初期絡合を行っても下記式１を満足する必要がある。
０．８０≦ Ｓ２／Ｓ１ ≦０．９５ …（１）
【００１９】
Ｓ２／Ｓ１の値が０．９５より大きい場合は得られる皮革様シートは充実感や腰感といった風合いが劣るものとなるし、０．８０より小さい場合は得られる皮革様シートは硬くなり、ゴワゴワした風合いが不良なものとなる。注意しなければならないのは、特に繊維絡合不織布の捲取方向のテンションが高い場合に顕著であるが、繊維絡合不織布の縦伸びが大きくなると見掛け横幅が短くなるという挙動が起こる。これはニードルパンチによる繊維絡合不織布の締まり挙動による腰感の向上という本発明の主旨とは異なるため注意が必要であり、最終状態までの縦伸び率（％）は横幅の収縮率（％）よりも低いことが好ましいのは当然であるが、その初期絡合後の長さをマーキングしておき、これをＬ１として、最終の絡合状態での長さがＬ２まで変化した場合の比はＬ２／Ｌ１＜１．５、より好ましくはＬ２／Ｌ１＜１．３となるような張力で処理することが好ましい。
【００２０】
面積変化は、例えば、初期の２５〜１５０パンチ／ｃｍ２のパンチ処理段階で繊維絡合不織布の中央部分に縦×横に５０ｃｍ×５０ｃｍのマーキングをしておいて、２５００ｃｍ２を初期面積（Ｓ１）とし、面積比としてパンチング処理最終の時点で、縦がＬ３ｃｍ、横がＬ４ｃｍとなった場合には面積比Ｓ２／Ｓ１＝（Ｌ３×Ｌ４）／２５００で計算することで得られる。
またトータルのパンチ数としては目的とする皮革様シート基材の要求性能、物性に応じて適宜決定すればよいが、５００〜４０００パンチ／ｃｍ２の範囲が物性面や工程性の面から好適である。パンチ数が５００パンチ／ｃｍ２未満では機械物性が低い傾向があるし、４０００パンチ／ｃｍ２より多くなると潜在分割性ステープル繊維が繊維絡合不織布製造工程で割れ易くなる傾向があるなど不具合を生じやすい。
【００２１】
本発明に使用する繊維絡合不織布を製造するために使用するニードル針は１バーブのタイプが好適に使用される。一般に効率よく絡合を進めるために３バーブ以上、特に９バーブの針が使用されているが、糸切れが起こりやすく良好な繊維絡合不織布が得られない場合があり、また、針スジが目立つなど得られる皮革様シート基材の外観や風合い面で劣り用途が限定される場合がある。針の溝の深さは０．０２〜０．０６ｍｍが好ましい。０．０２ｍｍ未満では絡合が進みにくいし、０．０６ｍｍ以上では糸切れが発生しやすくなる。
【００２２】
繊維絡合不織布の見掛密度は、柔軟な風合いを有する皮革様シートを得るためには０．１０〜０．６０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．１５〜０．５０ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。見掛密度が０．６０ｇ／ｃｍ３より大きくなると、ニードルパンチ処理の際に針折れが発生しやすくなり、工程上支障をきたす傾向がある。一方、見掛密度が０．１０ｇ／ｃｍ３より小さくなると、反発性および腰感が劣り、天然皮革のような風合いが損なわれる傾向がある。
【００２３】
本発明により得られる繊維絡合不織布は、上記の潜在分割性ステープル繊維からなる適度の厚みと充実感を有し、かつ柔軟な風合いを有するものでよく、繊維絡合不織布の厚みは得られる皮革様シートの用途などによって任意に選択でき、特に制限されるものではないが、０．３〜３．０ｍｍ程度であることが好ましく、０．５〜２．５ｍｍ程度であることがより好ましい。また、この繊維絡合不織布には平滑油剤以外にも、撥水剤、柔軟剤、帯電防止剤や耐光安定剤、紫外線吸収剤などの公知の化合物を付着させるなどの処理を行うことができる。該繊維絡合不織布には、前記した潜在分割性ステープル繊維の他に他の繊維が加えられていてもよい。
【００２４】
本発明方法に用いられる高分子弾性体は、従来から皮革様シートを製造する際に使用されている高分子弾性体であればよい。このような高分子弾性体として、ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミドエラストマーで代表されるポリアミド系樹脂、ポリエステルエラストマーで代表されるポリエステル系樹脂、弾性を有するポリスチレン系樹脂、弾性を有するポリオレフィン系樹脂などがあるが、この中でも得られる皮革様シート基材に優れた風合いを与えることから、ポリウレタン系樹脂やアクリル系樹脂が好適に使用される。また、樹脂の付与方法としてはポリウレタンなどのジメチルホルムアミド溶液を繊維絡合不織布に含浸し、水中で湿式凝固、脱洗する、いわゆる湿式凝固法と、エマルジョンを含浸して熱風、スチーム、マイクロ波、熱水浴などのいずれかの方法により樹脂の固化またはゲル化および乾燥を行うエマルジョン法を好適例として挙げることができるが、本発明においては環境にやさしい皮革様シート基材を製造するために、ポリウレタン系エマルジョン、アクリル系エマルジョンのようなエマルジョン、とりわけ水のみで分散された水性エマルジョンを使用ことが好ましい。また、これらのエマルジョンが感熱ゲル化性を有している場合、エマルジョン粒子がマイグレーションを引き起こすことなく感熱ゲル化させ均一に付与することができる。エマルジョンは乳化する界面活性剤としてＨＬＢの低いノニオン性界面活性剤で乳化したり、いわゆるマイグレーション防止剤と称する物質を感熱ゲル化剤としてエマルジョン中に添加することにより感熱ゲル化性が得られる。添加する感熱ゲル化剤としては、例えば、塩化カルシウムなどの無機塩類とポリエチレングリコール型ノニオン性界面活性剤、ポリビニルメチルエーテル、ポリプロピレングリコール、シリコーンポリエーテル共重合体、ポリシロキサン等を挙げることができ、これらのうち１種または２種以上を用いることができる。
【００２５】
皮革様シート基材に付与される樹脂量は用途によって適宜選択することができるが、一般に繊維絡合不織布の重量に対して５〜１５０重量％であることが好ましく、１５〜１２０重量％であることがより好ましく、３０〜１００重量％であることがさらに好ましい。樹脂付着量が５重量％未満では得られるシートの充実感が不足し、得られるシートの風合いが悪くなる傾向がある。一方、１５０重量％を越えると、得られるシートは硬くなり、風合いが悪くなる傾向がある。
【００２６】
繊維絡合不織布と高分子弾性体からなる皮革様シート基材は、例えば、下記の工程（１）→（２）→（３）または（１）→（３）→（２）の順で製造することができる。特に（１）→（２）→（３）の順序で実施すれば、繊維絡合不織布に高分子弾性体が付与された後に潜在分割性ステープル繊維の割繊が行われ、柔軟化されて優れた風合いの皮革様シート基材が得られるため好ましい。また、工程（１）または工程（２）の後に熱ロールなどを用いて、所望の密度にしたり、平滑な表面を形成させることなどができる。
（１）繊度２．０デシテックス以上であり、かつ動摩擦係数が０．３２以下の成分Ａ、Ｂの２種の重合体成分からなる５層以上の潜在分割性ステープル繊維をカード紡出して製造されるフリースを重ね、２５〜１５０パンチ／ｃｍ２のニードルパンチを行った時の初期繊維絡合不織布面積（Ｓ１）に対して、さらにニードルパンチ処理を実施して皮革様シート基材用繊維絡合不織布とした時の最終繊維絡合不織布面積（Ｓ２）が下記の式１を満たすように繊維絡合不織布を製造する工程
０．８０≦ Ｓ２／Ｓ１ ≦０．９５ …（１）
（２）繊維絡合不織布に高分子弾性体を付与する工程、
（３）成分ＡとＢからなる潜在分割性ステープル繊維を割繊する工程
【００２７】
上記の工程（３）において、繊維絡合不織布化処理を行った後に、物理的処理や化学的処理などで容易に部分的な割繊を起こすことができる。潜在分割性ステープル繊維を割繊させる方法に関しては、バフィングなどの機械的応力で基体表面の接合型複合繊維を割繊する方法や、浸透剤や膨潤剤、離型剤などの各種添加剤を潜在分割性ステープル繊維中に添加したり含浸やグラビア法等で基体に付与する、或いはサーキュラーなどの揉み処理を施すなどで、基体表面あるいは基体表面と基体内部を割繊する方法などを任意に選ぶことができる。また、基体表面に存在する潜在分割性ステープル繊維の分割割合と基体内部に存在する潜在分割性ステープル繊維の分割割合も任意に選ぶことができるが、表面繊維の素抜けが起こりにくく耐ピリング性などの表面摩耗性に優れることから、基体表面の分割割合を基体内部の分割割合より大きくすることが好ましい。そして、具体的に潜在分割性ステープル繊維を割繊する方法としては、成分の１つがポリエステル系重合体であれば、３０〜８０℃程度のアルカリ性水溶液で一部を溶解したりすることで効率的に割繊することができるし、また１００〜１６０℃の熱水により割繊処理すれば、アルカリ液を使用することがないため、環境面からは好ましい。また、例えばポリエチレングリコール系化合物等の添加剤をこれに併用して本発明で使用される成分ＡとＢの膨潤性が異なるようにするなどの方法をとることも好ましい。
また、割繊の程度は、全ての潜在分割性ステープル繊維が５層以上に割繊している必要はなく、本発明の効果を損なわない程度に一部未割繊あるいは全て未割繊の潜在分割性ステープル繊維が存在していてもかまわない。
【００２８】
また、このようにして得られた皮革様シート基材を染色および少なくとも片面にエメリーペーパーなどで バフィング処理することでスエード調人工皮革を製造することができる。この場合、染色処理と同時に上記の繊維の割繊処理を行うことは効率面から好適に採用される。
【００２９】
また、このようにして得られた皮革様シート基材の少なくとも片面に顔料を分散したポリウレタンフィルムを張り合わせること、好ましくはポリウレタン樹脂水性分散体から形成されたポリウレタンフィルムを水性接着剤を介して張り合わせることで環境に負荷をかけない方法で銀付き調人工皮革を製造することができる。
【００３０】
本発明方法により得られる皮革様シート基材は、適度な柔軟性と充実感を有し、マットレス、鞄内張り材料、衣料芯地、靴用芯材、クッション材、自動車内装材、壁材、カーペットなどに好適に使用することができる。さらに片面にポリウレタン等を既知の方法により付与することによりスポーツシューズ、紳士靴、鞄などに用いられる銀付き人工皮革としても好適に使用することができる。また、表面をエメリーペーパーなどでバフィングすることによりスエード調の人工皮革とすることもできる。
【００３１】
【実施例】
以下に実施例によって本発明方法を具体的に説明するが、本発明はそれによって何ら限定されるものではない。
また、以下の例において、潜在分割性ステープル繊維のカード通過性、初期繊維絡合不織布面積（Ｓ１）と最終繊維絡合不織布面積（Ｓ２）の比（Ｓ２／Ｓ１）、皮革様シート基材の風合い、皮革様シート基材の引張強力、剥離強力の評価は以下の方法により行った。また、繊維の動摩擦係数はＪＩＳ−Ｌ１０１５（７．１３）によるレーダー式摩擦試験機により測定した。
【００３２】
［潜在分割性ステープル繊維のカード通過性］
５０ｇ／ｍ２のフリース目付重量になるようにカードを通してウエッブを作製した際の工程通過性を下記の４段階で評価した。
◎ ：工程通過性は良好で、カードのロールへの巻付き滞留がなく、かつネップは５０ｇのフリース中に認められない
○ ：工程通過性は良好で、カードのロールへの巻付き滞留がなく、かつネップは５０ｇのフリース中１０ケ以内である。
△ ：工程通過性に支障はきたさず、カードのロールへの巻付き滞留はないが、ネップは５０ケ以上発生する
× ：工程通過性が不良であり、カードのロールへの巻付きが発生し、良好なフリースを製造することができない。
【００３３】
［初期繊維絡合不織布面積（Ｓ１）と最終繊維絡合不織布面積（Ｓ２）の比（Ｓ２／Ｓ１）］
初期の２５〜１５０パンチ／ｃｍ２のパンチ処理後、繊維絡合不織布の中央部分に縦×横に５０ｃｍ×５０ｃｍのマーキングをしておいて、２５００ｃｍ２を初期面積（Ｓ１）とし、パンチング処理最終の時点での繊維絡合不織布のマーキング長の縦をＬ３ｃｍ、横をＬ４ｃｍとして、面積比Ｓ２／Ｓ１＝（Ｌ３×Ｌ４）／２５００で計算した。
【００３４】
［皮革様シート基材の風合い］
作製したシート基材の風合いを無作為に抽出した１０人のパネラーに下記の４段階で評価させて、最も多い評価をそのシート基材の風合いとした。
○ ：適度な充実感と柔軟性を有し、皮革様の風合いを呈するもの
△１ ：柔軟性は有するが充実感が不足し、皮革様の風合いがやや劣るもの
△２ ：充実感は有するが柔軟性が不足し、皮革様の風合いがやや劣るもの
× ：皮革様の風合いを呈さないもの
【００３５】
［皮革様シート基材の引張強力］
作製したシート基材から縦１２ｃｍ×横２．５ｃｍの試験片を作製し、定速伸長型引張試験機（島津製作所製オートグラフＩＭ−１００型、ロードセルＣＡＰ１００ｋｇ）を用いて、ツカミ間隔５０ｍｍ、引張速度２５ｍｍ／ｍｉｎで試料片が切断する強さ（ｋｇ／２．５ｃｍ）を、４回の平均値で評価した。
【００３６】
［皮革様シート基材の剥離強力］
作製したシート基材から縦２５ｃｍ×横２．５ｃｍの試験片を作製し、ゴム板に接着剤で張り合わせ、１昼夜静置した後に、定速伸長型引張試験機（島津製作所製オートグラフＩＭ−１００型、ロードセルＣＡＰ１００ｋｇ）を用いて、ツカミ間隔１００ｍｍで１８０度剥離状態にセットして、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎで試料片が剥離する強さ（ｋｇ／２．５ｃｍ）を試料５ｃｍ剥離した間の最小値の４回の平均値で評価した。
【００３７】
実施例１
重合体成分Ａとしてポリエチレンテレフタレート、重合体成分Ｂとしてナイロン６を用いて、重量比を６６／３４の割合で、１１層に交互に配列させた後に口金より吐出させて、紡糸油剤としてＫＭＴ−５０６（松本油脂製薬製ポリエチレングリコール系紡糸油剤）を０．２５％付着させて紡糸した。紡糸後、７０℃熱水中で３．０倍に延伸し、機械捲縮を付与した。繊度は３．３デシテックスで繊維強度は３．２ｃＮ／ｄｔｅｘであった。また、レーダー法による繊維の動摩擦係数は０．１５であった。その後５１ｍｍにカットし、図１のタイプの断面形状の繊維を得た。この潜在分割性ステープル繊維を用い、カード処理を行なってウエッブを作製したところ、カード処理通過性は「◎」であった。形態を固定するため１バーブの針での初期パンチを１１０パンチ／ｃｍ２打った後、初期絡合不織布の中央部に５０ｃｍ×５０ｃｍのマークを付けた。さらに、１６７０パンチ／ｃｍ２までニードルパンチ処理を行った結果、得られた繊維絡合不織布のマークは縦５１．７ｃｍ、横４２．２ｃｍなった（Ｓ２／Ｓ１＝０．８７３）。繊維絡合不織布の厚みが４．８ｍｍで目付けは６００ｇ／ｍ２、密度は０．１３で、充実感、腰感に優れていた。以後、この繊維絡合不織布を繊維絡合不織布１と称する。このようにして得られた繊維絡合不織布１へ水性ポリウレタンエマルジョンボンディック１３１０NSA（大日本インキ化学工業製ポリウレタンエマルジョン）を乾燥後の固形分重量で繊維絡合不織布の８０重量％となるように含浸して、乾燥した後に１６５℃熱プレスで表面の平滑化と密度合わせを実施し、厚さ２．６ｍｍ、目付け１０２０ｇ／ｍ２、密度０．３９とし、厚み方向の中央から２枚にスライスした。以後、このスライス後のエマルジョンを含浸した繊維絡合不織布をエマルジョン含浸繊維絡合不織布１と称する。さらに、このエマルジョン含浸繊維絡合不織布１を、サーキュラー染色機を用いて、１２０℃の熱水中で４０分間の繊維の割繊処理とリラックス処理を同時に行い、乾燥を経て皮革様シート基材を得た。得られた皮革様シート基材は、基材内部に極僅か未割繊の潜在型ステープル繊維が見られるものの表面部分は１１層に分割された繊維束が支配的な状態であり、風合い評価で「○」となる優れた皮革様シートであった。さらにこの皮革様シート基材の機械物性を測定したところ、引張強力は３１．０ｋｇ／２．５ｃｍであり、剥離強力は７．５ｋｇ／２．５ｃｍであった。以後、この皮革様シート基材を皮革様シート基材１と称する。
【００３８】
［スエード調人工皮革の製造］
得られたエマルジョン含浸繊維絡合不織布１をサーキュラー染色機１３０℃中で分散染料Resolin Blue 2BRSの２％ｏｗｆの濃度で染色するとともにリラックス処理をし、乾燥後にエメリーバフ機で両表面を立毛させてスエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革の風合いは、充実感と柔軟性が両立された良好な風合い呈するものであった。
【００３９】
［銀付き調人工皮革の製造］
得られた皮革様シート基材１の一面へ離型紙造面により白顔料で着色した厚み５０ミクロンのポリウレタンフィルムを、水性ポリウレタン系接着剤を使用して張り合わせて銀付き調人工皮革を得た。得られた銀付き調人工皮革は柔軟で風合いに優れていた。
【００４０】
実施例２
形態を固定するため１バーブの針での初期パンチを２５パンチ／ｃｍ２打った後に初期絡合不織布の中央部に５０ｃｍ×５０ｃｍのマークを付け、さらに、１６７０パンチ／ｃｍ２までニードルパンチ処理を行う以外は実施例１と全く同様にして繊維絡合不織布を製造した。得られた繊維絡合不織布のマークは縦５７．７ｃｍ、横４０．８ｃｍとなり（Ｓ２／Ｓ１＝０．９４２）、目付け６００ｇ／ｍ２、厚み４．８ｍｍ、密度０．１３で充実感、腰感に優れていた。また、得られた皮革様シート基材は、基材内部に極僅か未割繊の潜在型ステープル繊維が見られるものの表面部分は１１層に分割された繊維束が支配的な状態であり、風合い評価で「○」となる優れたものであった。さらにこの皮革様シート基材の機械物性を測定したところ、引張強力は３０．５ｋｇ／２．５ｃｍであり、剥離強力は７．４ｋｇ／２．５ｃｍとなった。
【００４１】
実施例３
形態を固定するため１バーブの針での初期パンチを１５０パンチ／ｃｍ２打った後に初期絡合不織布の中央部に５０ｃｍ×５０ｃｍのマークを付け、さらに、１６７０パンチ／ｃｍ２までニードルパンチ処理を行う以外は実施例１と全く同様にして繊維絡合不織布を製造した。得られた繊維絡合不織布のマークは縦５０．９ｃｍ、横４２．６ｃｍとなり（Ｓ２／Ｓ１＝０．８６７）、目付け５８０ｇ／ｍ２、厚み４．７ｍｍ、密度０．１２で充実感、腰感に優れていた。また、得られた皮革様シート基材は、基材内部に極僅か未割繊の潜在型ステープル繊維が見られるものの表面部分は１１層に分割された繊維束が支配的な状態であり、風合い評価で「○」となる優れたものであった。さらにこの皮革様シート基材の機械物性を測定したところ、引張強力は３１．５ｋｇ／２．５ｃｍであり、剥離強力は７．５ｋｇ／２．５ｃｍとなった。
【００４２】
比較例１
重合体成分Ａとしてポリエチレンテレフタレート、重合体成分Ｂとしてナイロン６を用いて、重量比を６６／３４の割合で、１１層に交互に配列させた後に口金より吐出させて、紡糸油剤としてＫＭＴ−５０６（松本油脂製薬製のポリエチレングリコール系紡糸油剤）を０．２５％付着させて実施例１よりも高速で巻き取るようにして紡糸した。紡糸後、７０℃熱水中で３．０倍に延伸し、機械捲縮を付与した。繊度は１．８デシテックスで繊維強度は３．５ｃＮ／ｄｔｅｘであった。また、レーダー法による繊維の動摩擦係数は０．１２であった。その後５１ｍｍにカットし、図１のタイプの断面形状を呈する繊維を得た。この潜在分割性ステープル繊維を用い、カード処理を行なってウエッブを作製したところ、カード中に繊維が滞留して良好なフリースを取ることができず、カード処理通過性は「×」となった。
【００４３】
比較例２
重合体成分Ａとしてポリエチレンテレフタレート、重合体成分Ｂとしてナイロン６を用いて、重量比を６６／３４の割合で、１１層に交互に配列させた後に口金より吐出させて、紡糸油剤としてウーポールＳ（松本油脂製薬製のアニオン系コロイド化合物油剤）を０．２５％付着させて紡糸した。紡糸後、７０℃熱水中で３．０倍に延伸し、機械捲縮を付与した。繊度は３．３デシテックスで繊維強度は３．２ｃＮ／ｄｔｅｘであった。また、レーダー法による繊維の動摩擦係数は０．３７であった。その後５１ｍｍにカットし、図１のタイプの断面形状の繊維を得た。この潜在分割性ステープル繊維を用い、カード処理を行なってウエッブを作製したところ、カード処理通過性は「○」であった。形態を固定するため１バーブの針での初期パンチを１１０パンチ／ｃｍ２打った後、初期絡合不織布の中央部に５０ｃｍ×５０ｃｍのマークを付けた。さらに、１６７０パンチ／ｃｍ２までニードルパンチ処理を行った結果、得られた繊維絡合不織布のマークは縦５３．５ｃｍ、横４８．５ｃｍなった（Ｓ２／Ｓ１＝１．０４）。繊維絡合不織布は目付け５６０ｇ／ｍ２、厚さ４．３ｍｍ、密度０．１３で、腰感は実施例１で得られた繊維絡合不織布１に比べて明らかに劣っていた。このようにして得られた繊維絡合不織布へ水性ポリウレタンエマルジョンボンディック１３１０NSA（大日本インキ化学工業製ポリウレタンエマルジョン）を乾燥後の固形分重量で繊維絡合不織布の８０重量％となるように含浸して、乾燥した後に１６５℃熱プレスで表面の平滑化と密度合わせを実施し目付け１０００ｇ／ｍ２、厚さ２．６ｍｍ、密度０．３８とした後に中央から２枚にスライスした。さらに、このエマルジョン含浸繊維絡合不織布をサーキュラー染色機を用いて、１２０℃の熱水中で４０分間の繊維の割繊処理とリラックス処理を同時に行い、乾燥を経て皮革様シート基材を得た。得られた皮革様シート基材は、基材内部に極僅か未割繊の潜在型ステープル繊維が見られるものの表面部分は１１層に分割された繊維束が支配的な状態であったが、風合い評価で「△１」となる実施例１で得られた皮革様シート基材１に比べて風合いの劣るものであった。さらにこの皮革様シート基材の機械物性を測定したところ、引張強力は２８．５ｋｇ／２．５ｃｍであり、剥離強力は７．２ｋｇ／２．５ｃｍであった。
【００４４】
比較例３
重合体成分Ａとしてポリエチレンテレフタレート、重合体成分Ｂとしてナイロン６を用いて、重量比を６６／３４の割合で、１１層に交互に配列させた後に口金より吐出させて、紡糸油剤としてＫＭＴ−５０６（松本油脂製薬製のポリエチレングリコール系紡糸油剤）を０．２５％付着させて紡糸した。紡糸後、７０℃熱水中で２．０倍に延伸し、機械捲縮を付与した。繊度は４．３デシテックスで繊維強度は２．２ｃＮ／ｄｔｅｘであった。また、レーダー法による繊維の動摩擦係数は０．１４であった。その後５１ｍｍにカットし、図１のタイプの繊維を得た。この複合ステープル繊維を用い、カード処理を行なってウエッブを作製したところ、カード処理通過性は「◎」であった。形態を固定するため１バーブの針での初期パンチを１１０パンチ／ｃｍ２打った後に初期絡合不織布の中央部に５０ｃｍ×５０ｃｍのマークをつけた。これに３６０パンチ／ｃｍ２までニードルパンチ処理を行い、得られた繊維絡合不織布のマークは縦５５．２ｃｍ、横４４．５となった（Ｓ２／Ｓ１＝０．９８３）。さらに７０℃の熱水収縮処理を行い繊維絡合不織布の目付けを５８５ｇ／ｍ２、厚さ５．０ｍｍ、密度０．１２とした、腰感は実施例１で得られた繊維絡合不織布１に比べてやや劣っていた。このようにして得られた繊維絡合不織布へ水性ポリウレタンエマルジョンボンディック１３１０NSA（大日本インキ化学工業製ポリウレタンエマルジョン）を乾燥後の固形分重量で繊維絡合不織布の８０重量％となるように含浸して、乾燥した後に１６５℃熱プレスで表面の平滑化と密度合わせを実施し、目付け１０３０ｇ／ｍ２、厚さ２．６ｍｍ、密度０．４０とした後に２枚にスライスした。さらに、このエマルジョン含浸繊維絡合不織布をサーキュラー染色機を用いて、１２０℃の熱水中で４０分間の繊維の割繊処理とリラックス処理を同時に行い、乾燥を経て皮革様シート基材を得た。得られた皮革様シート基材は、基材内部に極僅か未割繊の潜在型ステープル繊維が見られるものの表面部分は１１層に分割された繊維束が支配的な状態であり、風合い評価で「○」となった。さらにこの皮革様シート基材の機械物性を測定したところ、引張強力は１８．２ｋｇ／２．５ｃｍであり、剥離強力は４．２ｋｇ／２．５ｃｍとなって皮革様シート基材１に比べ劣るものであった。
【００４５】
実施例４
重合体成分Ａとしてポリエチレンテレフタレート、重合体成分Ｂとしてポリプロピレンを用いて、重量比を５０／５０の割合で、花弁型８層の口金より吐出させて、紡糸油剤としてＳＨ−７０３６（東レシリコーン社製のシリコーン系紡糸油剤）を０．１５％付着させて紡糸した。紡糸後、７０℃熱水中で３．０倍に延伸し、機械捲縮を付与した。繊度は２．８デシテックスで繊維強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。また、レーダー法による繊維の動摩擦係数は０．２８であった。その後５１ｍｍにカットし、図２のタイプの断面形状を呈する複合ステープル繊維を得た。この複合ステープル繊維を用い、カード処理を行なってウエッブを作製したところ、カード処理通過性は「○」であった。形態を固定するため１バーブの針での初期パンチを５０パンチ／ｃｍ２打った後に初期絡合不織布の中央部に５０ｃｍ×５０ｃｍのマーキングをし、さらに、３１００パンチ／ｃｍ２までニードルパンチ処理を行った結果、得られた繊維絡合不織布のマークは縦５２．０ｃｍ、横４０．０ｃｍとなった（Ｓ２／Ｓ１＝０．８３２）。繊維絡合不織布は目付けが３００ｇ／ｍ２、厚み２．４ｍｍ、密度０．１３で、腰感に優れていた。以後、この繊維絡合不織布を繊維絡合不織布２と称する。このようにして得られた繊維絡合不織布２へ水性アクリルエマルジョンモビニール９６３Ａ（クラリアント社製アクリルエマルジョン）を乾燥後の固形分重量で繊維絡合不織布の１００重量％となるように含浸して、乾燥した後に１６５℃熱プレスで表面の平滑化と密度合わせを実施し、目付け５９０ｇ／ｍ２、厚み１．５１ｍｍ、密度０．３９とした。以後、このエマルジョンを含浸した繊維絡合不織布をエマルジョン含浸繊維絡合不織布２と称する。さらに、このエマルジョン含浸繊維絡合不織布をサーキュラー染色機を用いて、１２０℃の熱水中で４０分間の繊維の割繊処理とリラックス処理を同時に行い、乾燥を経て皮革様シート基材を得た。得られた皮革様シート基材は風合い評価で「○」となる優れた皮革様シートであった。さらにこの皮革様シート基材の機械物性を測定したところ、引張強力は２８．８ｋｇ／２．５ｃｍであり、剥離強力は８．１ｋｇ／２．５ｃｍであった。以後、この皮革様シート基材を皮革様シート基材２と称する。
【００４６】
比較例４
実施例４で用いたのと全く同様にして作製した図２のタイプの断面形状の５１ｍｍにカットされた複合ステープル繊維を用い、カード処理を行なってウエッブを作製した。フリースを積層して形態を固定するため１バーブの針での初期パンチを５０パンチ／ｃｍ２打った後に初期絡合不織布の中央部に５０ｃｍ×５０ｃｍのマーキングをし、さらに、７２５パンチ／ｃｍ２までニードルパンチ処理を行った結果、得られた繊維絡合不織布のマークは縦５４．３ｃｍ、横４４．２ｃｍとなった（Ｓ２／Ｓ１＝０．９６０）。繊維絡合不織布は３００ｇ／ｍ２、厚み２．４ｍｍ、密度０．１３で、腰感は繊維絡合不織布２に比べ劣るものであった。このようにして得られた繊維絡合不織布へ水性アクリルエマルジョンモビニール９６３Ａ（クラリアント社製アクリルエマルジョン）を乾燥後の固形分重量で繊維絡合不織布の１００重量％となるように含浸して、乾燥した後に１６５℃熱プレスで表面の平滑化と密度合わせを実施し、目付け５８５ｇ／ｍ２、厚み１．５０ｍｍ、密度０．３９とした。さらに、このエマルジョン含浸繊維絡合不織布をサーキュラー染色機を用いて、１２０℃の熱水中で４０分間の繊維の割繊処理とリラックス処理を同時に行い、乾燥を経て皮革様シート基材を得た。得られたシート基材は風合い評価で「△１」となった。この皮革様シート基材の機械物性を測定したところ、引張強力は２６．０ｋｇ／２．５ｃｍであり、剥離強力は６．６ｋｇ／２．５ｃｍであった。
【００４７】
比較例５
実施例４で用いたのと全く同様にして作製した図２のタイプの断面形状の５１ｍｍにカットされた複合ステープル繊維を用い、カード処理を行なってウエッブを作製した。カードを積層して形態を固定するため１バーブの針での初期パンチを５０パンチ／ｃｍ２打った後に初期絡合不織布の中央部に５０ｃｍ×５０ｃｍのマーキングをし、さらに、４２００パンチ／ｃｍ２までニードルパンチ処理を行った結果、得られた繊維絡合不織布のマークは縦５１．５ｃｍ、横３７．６ｃｍとなった（Ｓ２／Ｓ１＝０．７７５）。繊維絡合不織布は目付けが３１５ｇ／ｍ２、厚さ２．４５ｍｍ、密度０．１３で、実施例４で得られた繊維絡合不織布に比べて、やや硬い風合いの繊維絡合不織布となった。このようにして得られた繊維絡合不織布へ水性アクリルエマルジョンモビニール９６３Ａ（クラリアント社製アクリルエマルジョン）を乾燥後の固形分重量で繊維絡合不織布の１００重量％となるように含浸して、乾燥した後に１６５℃熱プレスで表面の平滑化と密度合わせを実施し、目付け６１０ｇ／ｍ２、厚み１．４８ｍｍ、密度０．４１とした。このエマルジョン含浸繊維絡合不織布をサーキュラー染色機を用いて、１２０℃の熱水中で４０分間の繊維の割繊処理とリラックス処理を同時に行い、乾燥を経て皮革様シート基材を得た。得られたシート基材は風合い評価で「△２」となる風合いの硬い皮革様シート基材となった。さらにこの皮革様シート基材の機械物性を測定したところ、引張強力は３１．８ｋｇ／２．５ｃｍであり、剥離強力は８．４ｋｇ／２．５ｃｍであった。
【００４８】
【発明の効果】
本発明方法により、従来の環境対応型の皮革様シート基材では発現できなかった優れた風合いと機械物性を両立できる潜在分割性ステープル繊維からなる繊維絡合不織布と高分子弾性体からなる皮革様シート基材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法に用いられる潜在分割性ステープル繊維の断面の一例を示す図である。
【図２】本発明方法に用いられる潜在分割性ステープル繊維の断面の他の一例を示す図である。
【符号の説明】
１：成分Ａ
２：成分Ｂ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a leather-like sheet substrate and a method for producing the same. More specifically, the present invention relates to a leather-like sheet base material comprising a fiber-entangled nonwoven fabric and a polymer elastic body having a good sense of fullness (waist feeling) and a method for producing the same.
[0002]
At present, the finest artificial leather is manufactured using ultrafine fibers with a single fiber of 0.1 decitex or less, especially 0.01 decitex or less, with a texture comparable to natural leather, lightweight and water-resistant. It is superior to natural leather in terms of properties. These high-quality artificial leathers are used in various applications such as men's shoes, sports shoes, bags, clothing, interior materials, and car seats. Therefore, such a high-quality artificial leather has a fiber entanglement composed of ultrafine fibers having a fineness of 0.1 dtex or less, or fibers that are potentially processed into such ultrafine fibers in order to express its high-quality texture. Composite nonwoven fabric is used. The ultrafine fibers constituting such a fiber-entangled nonwoven fabric can also be obtained by direct spinning, which is made into a sheet and then overlapped and integrated into the knitted fabric by water-entanglement by the so-called papermaking method (water-entanglement method) However, it is difficult to satisfy the thickness and mechanical properties required for sports shoes, etc. There are significant limitations. For this reason, the card-needle method is used to produce a fiber-entangled nonwoven fabric that is thick and used for leather-like sheet base materials with excellent mechanical properties. In this method, a fiber substrate made of ultrafine fibers is exclusively employed by producing fibers having a sea-island cross-sectional structure by a mixed spinning method or a composite spinning method, and extracting and removing sea components therefrom.
[0003]
However, in recent years, development of environmentally friendly manufacturing methods has been demanded in various industrial fields, and development has been promoted. However, in the above mixed spinning method and composite spinning method, 0.01 decitex (hereinafter sometimes abbreviated as dtex) or less. While it is possible to obtain ultrafine fibers, it is necessary to remove the sea component in order to make ultrafine fibers, and in order to further remove, for example, when the sea component is polyethylene, polystyrene, etc., organic substances such as toluene and parklene are used. It is necessary to use a solvent, and in the case of modified alkali-soluble polyethylene terephthalate, etc., it is necessary to use a high concentration alkaline solution. Waste from sea components such as polyethylene and polystyrene, which are difficult to reuse and reduce and remove neutralized waste Reduction of thing has been demanded.
[0004]
For this reason, in the field of manufacturing leather-like sheets, as a method for obtaining ultrafine fibers without using sea-island-type fibers, a joining type (multi-layer bonding type or petal type) having a latent splitting property in which two components are highly divided and arranged in the cross section. Etc.) Attempts to produce a leather-like sheet base material composed of ultrafine fibers by splitting staple fibers have been increasing. In such a joint type composite fiber, fibers having sharp edges and ultrafine fibers are formed by peeling each other, and the peeling or dividing method is described in JP-A-54-96181. As described above, (1) one component is swollen with a liquid containing a chemical solution such as benzyl alcohol and separated from each other by the force, Japanese Patent Publication No. 53-10170, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-169722, Furthermore, as seen in JP-A-9-217233, {circle around (2)} physical force, that is, rubbing, rubbing, treating the surface with buffing, etc., jetting a water jet flow, etc. There can be mentioned a method of forcibly separating, and (3) a method of dissolving them slightly in a low concentration alkaline solution and separating them from each other.
In addition, as an environmentally friendly method for imparting a polymer elastic body, as a polymer elastic body that has been conventionally employed, polyurethane in a dimethylformamide (hereinafter sometimes abbreviated as DMF) solution, water, etc. It is preferably applied by a water-based polyurethane emulsion or water-based acrylic emulsion instead of the so-called wet coagulation method which is solidified in a coagulating liquid. For this reason, many studies have been made on the switching to a water-based emulsion for the provision of a polymer elastic body.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In this way, research on manufacturing methods that do not place a burden on the environment has been very active in recent years, and a leather-like sheet from a fiber-entangled nonwoven fabric composed of latently splittable staple fibers as described above and a resin imparted by an emulsion When manufacturing a base material, a split fiber process can be performed after manufacturing a fiber-entangled nonwoven fabric, or after manufacturing a fiber-entangled nonwoven fabric and providing a polymer elastic body, and can obtain a leather-like sheet base material. However, the actual situation is that a leather-like sheet base material satisfying the texture mainly composed of thickness, mechanical properties and waist feeling that can be applied to sports shoes has not been obtained so far.
[0006]
As this cause, it can be mentioned that it is difficult to achieve both physical properties and low back feeling (volume feeling) of the fiber-entangled nonwoven fabric. That is, in general, a method of increasing the density of the nonwoven fabric by hot-water-shrinking the polyester component constituting the fiber-entangled nonwoven fabric is used to develop the leather-like sheet base material. The degree of crystallinity of the polyester component constituting the fiber-entangled nonwoven fabric produced before water shrinkage must be set to be low. For this reason, it is necessary to devise such as setting the draw ratio at the time of drawing the spun fiber low, lowering the crystallinity, and leaving the hot water shrinkage ability. However, in this method, the physical properties of the yarn forming the fiber-entangled nonwoven fabric are remarkably inferior to those obtained when sufficiently stretched. In particular, the latently splittable staple fiber used in the present invention is a fiber made of a single-use polymer. In comparison, the yarn physical properties are inferior. This is because, in latently splittable staple fibers, two or more polymers form a single fiber, so that the physical properties are not only lowered due to weak components of the yarn properties but also crystallinity that greatly affects the yarn properties. Are also considered to be caused by mutual suppression. For example, the yarn strength of polyethylene terephthalate (hereinafter also referred to as PET) having hot water shrinkage is (4.0 to 7.0) cN / dtex, and the yarn strength of nylon 6 single fiber is (4 0.0 to 7.0) 5 layers or more of latently splittable staple fibers in which the fiber entangled nonwoven fabric from two kinds of polymers such as cN / dtex has a hot water shrinkage of 20% or more in 90 ° C. hot water Is produced, the yarn strength is 1.5 to 2.4 cN / dtex. And even if a leather-like sheet base material is produced from a fiber-entangled nonwoven fabric made of such fibers, its mechanical properties, particularly tensile strength, peel strength, burst strength, etc., are insufficient.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The inventors of the present invention have made it a subject to achieve both mechanical properties and waist feeling of a leather-like sheet base material composed of a fiber-entangled nonwoven fabric composed of the above-described latently splittable staple fibers, as a result of earnest examination, It is not a method of hot-shrinking a fiber-entangled nonwoven fabric as conventionally used, but by contracting the fiber-entangled nonwoven fabric by needle punching by controlling the fiber to be selected, the oil used, the needle type, etc. By increasing the density, low back, and volume of nonwoven fabric, the leather has sufficient back and volume and excellent mechanical properties even when applied with an aqueous emulsion that has a low environmental impact. It has been found that a sheet base material can be produced. More specifically, a latently splittable staple fiber composed of at least two polymer components and separable into five or more layers, or a fiber-entangled nonwoven fabric and a polymer composed of split staple fiber bundles divided by the latent-type splittable staple fiber. When producing a leather-like sheet base material comprising an elastic body, the fiber-entangled nonwoven fabric is composed of latently splittable staple fibers having a fineness of 2.0 dtex or more and a dynamic friction coefficient of 0.32 or less, and A fiber-entangled non-woven fabric produced by a needle method, in which a card-spun fleece is piled up to 25 to 150 punches / cm to produce the fiber-entangled non-woven fabric 2 The final fiber-entangled nonwoven fabric when the fiber-entangled nonwoven fabric for the leather-like sheet base material is further subjected to needle punching for the initial fiber-entangled nonwoven fabric area (S1) when the initial entanglement is performed It has been found that a method for producing a leather-like sheet base material having an area (S2) satisfying the following
0.80 ≦ S2 / S1 ≦ 0.95 (1)
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The latently splittable staple fiber used in the present invention needs to be a fiber composed of two or more kinds of polymers that can be split into five or more layers. From the cross-sectional shape, the latently splittable staple fiber and the hollow multilayered laminate type are used. Latently split fibers, petal cross-section latent splittable fibers, hollow petal cross-section latent splittable fibers, and the like are known. When the two components are component A and component B, respectively, the polymer of component A and component B that can be used for the staple fiber in the present invention takes into consideration the balance of SP (solubility parameter) value and melt viscosity. If combined, it can be arbitrarily selected according to its use and performance. Examples thereof include polyester polymers such as polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, and polybutylene terephthalate, polyolefin polymers represented by polyethylene and polypropylene, and polyamide polymers represented by nylon 6 and nylon 66. In addition to these, polystyrene polymers, polyvinyl alcohol polymers, vinyl alcohol-ethylene copolymers, and the like can be used, and one or more of each component can be used. Among them, since the texture of the obtained leather-like sheet is excellent, a combination in which Component A is a polyethylene terephthalate polymer and Component B is a polyamide polymer can be preferably used.
[0009]
The polyester polymer may have one or more of other dicarboxylic acid components, oxycarboxylic acid components, and other diol components as copolymerized units as necessary. In this case, the other dicarboxylic acid components include aromatic dicarboxylic acids such as diphenyldicarboxylic acid and naphthalenedicarboxylic acid or ester-forming derivatives thereof; dimethyl 5-sodium sulfoisophthalate, bis (5-sodium sulfoisophthalate) (2 Metal sulfonate group-containing aromatic carboxylic acid such as hydroxyethyl) or derivatives thereof; aliphatic dicarboxylic acids such as oxalic acid, adipic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, or ester-forming derivatives thereof. Examples of the oxycarboxylic acid component include p-oxybenzoic acid, p-β-oxyethoxybenzoic acid, or ester-forming derivatives thereof. Examples of the diol component include aliphatic diols such as diethylene glycol, 1,3-propanediol, 1,6-hexanediol, and neopentyl glycol; 1,4-bis (β-oxyethoxy) benzene, polyethylene glycol, polybutylene glycol, and the like. Can be mentioned.
[0010]
The above-mentioned polyamide polymers are nylon 4, nylon 6, nylon 66, nylon 7, nylon 610, nylon 11, nylon 12, bis (p-aminocyclohexyl) methane and 1,10-decamethylene which are known polyamide compounds. Polyamides from dicarboxylic acids, polyamides from 1,9-nonamethylenedicarboxylic acid can be mentioned, and these polyamide components and other components are copolymerized within a range that does not impair the effects of the present invention. What mixed the other component within the range which does not impair the effect of this invention can be mentioned. Among these polyamide compounds, nylon 6 and nylon 66 can be preferably used since the texture of the leather-like sheet obtained is excellent.
[0011]
The weight ratio of component A and component B is not a problem as long as the intended cross-sectional structure is formed, but is preferably in the range of 90/10 to 10/90, more preferably 80/20 to 20/80. Range. When one of the weight ratios of the A and B polymers is less than 10%, the amount of one polymer is small when the polymer A and the polymer B are alternately arranged before discharging from the die. Therefore, it tends to be difficult to form a target cross section.
[0012]
In the present invention, the number of the splittable layers of the latently splittable staple fibers needs to be 5 or more. When the number of layers is 4 or less, the fineness is large even after the split fiber treatment, and the texture of the obtained leather-like sheet base material is inferior. The preferred number of layers is 7 or more. As the cross-sectional structure, a multi-layer bonded type, a petal type, a hollow petal type, and the like are known, but the multi-layer bonded type is best used for the passability of the card / needle process. In the case of the petal type, the distance between the two components becomes narrower toward the center part, and further, one component is substantially connected in the center part. It is difficult compared to In addition, the hollow petal mold has good splitting properties but is inferior to the multi-layer laminated type in terms of the physical force of the fiber, and may crack in the card and needle process. Further, as the upper limit of the number of layers, if the number of divisions is too large, the number of divisions actually tends to be smaller than the number of latent divisions, and 200 divisions or less are preferable.
[0013]
In order to produce the latently splittable staple fiber according to the present invention, the component A and the component B are melted, led to the nozzle nozzle hole in a state where they are alternately arranged by a conventional method, and discharged from the nozzle hole. Can be manufactured. In addition, for the purpose of improving the passability of the latently splittable staple fiber in the card process, both the polymers of the components A and B are alternately arranged and the components B and B are discharged from the pores inside the die. By controlling the component A to be rounded by the surface tension of the component B at the portion that contacts the metal of the base, and the component A flows into the gap there, the entire outer periphery of the cross section is covered by the component A. A fiber having a coating can also be obtained. The coating thickness can be controlled by the SP values of the components A and B used and the viscosity during spinning. For example, when the SP value is high, the polar groups of the polymer tend to be positioned as far as possible from each other, so that the end tends to be rounded due to surface tension. Therefore, when the SP value of the polymer B is higher than the SP value of the polymer A, the end becomes rounder, and the A polymer easily flows into the gap between the base and a thick film covering the entire circumference of the fiber cross section. Easy to form.
[0014]
The fineness before splitting of the latently splittable staple fiber needs to be 2.0 dtex or more, but this may be impossible to spin due to clogging in the card device in the card processing of the latently splittable fiber, or unnecessary. It is a fineness that can pass without staying for a long time, and in the subsequent needle punching process, the width can be controlled by the needle punching process that is important in the present invention. That is, when the fineness is less than 2.0 dtex, fibers are clogged in the card device in the card processing process, or the fibers are staying unnecessarily long, and the latent splittable staple fibers are cracked at the stage of the fiber-entangled nonwoven fabric manufacturing process. Proceeds, causing problems such as producing only defective fiber-entangled nonwoven fabrics. Further, the upper limit of the fineness is preferably less than 9.0 dtex based on the texture of the obtained leather-like sheet base material. Moreover, the cut length of the fiber used is about 25 mm to 100 mm, and more preferably 30 to 70 mm, at which the card passing property is good. Further, the number of crimps before the card is preferably 5 to 40 ridges per inch so that the card passing property is good.
[0015]
In the present invention, in order to produce a fiber-entangled nonwoven fabric, the card-spun fleece is piled up to 25 to 150 punches / cm. 2 Due to the tightening behavior of the fiber-entangled nonwoven fabric in the process of making the needle-punched advance to the final fiber-entangled nonwoven fabric area (S2) with respect to the initial fiber-entangled nonwoven fabric area (S1) when the initial entanglement of For the purpose of improving the feeling of lower back, the dynamic friction coefficient of the latently splittable staple fibers constituting this becomes important. That is, when the dynamic friction coefficient is 0.32 or less, the yarn moves smoothly in the fiber-entangled nonwoven fabric manufacturing process, so that a fiber-entangled nonwoven fabric exhibiting the desired waist feeling can be obtained. On the other hand, if the coefficient of dynamic friction is greater than 0.32, the fibers are not easily tightened in the width direction, so that the improvement in the waist feeling is not achieved, and thread breakage may occur. Generally, the number of punches is gradually tightened in the width direction, but when the number of punches is increased too much, the splitting of the latently splittable staple fibers gradually progresses, and conversely the width increases. As shown. The leather-like sheet base material produced from the fiber-entangled nonwoven fabric formed in such a state has a poor sensation and cannot satisfy the required mechanical properties described above. In addition, if the dynamic friction coefficient is too low, the fiber entangled non-woven fabric is produced, so that the entanglement cannot be fixed, so the range is preferably 0.05 to 0.30. In addition, the dynamic friction coefficient said here is a value obtained by the radar method in JIS-L1015 (7.13).
[0016]
For this reason, in the present invention, in order to make the dynamic friction coefficient of the latently splittable staple fibers used within the required range, spinning, drawing, crimping, cutting, before card processing, card processing, or before needle processing Or what fiber surface active agent is processed in a fiber state or a sheet | seat state during needle processing is important. The fiber surface active agent may be any known compound as long as it satisfies the above requirements. For example, as such fiber surface active agent, silicone type, ethylene oxide type, sugar diester salt type, biguanide type cationic type are used. There are various smoothing agents such as fluorine-based ones, and one of these may be used, or two or more may be used in combination. The smoothing oil may be either water-based or water-dispersed, but an aqueous dispersion is preferably used from the viewpoint of general use. The application of these oils to the fibers may be performed at any stage during spinning / drawing or crimping / cutting, before card processing, during card processing, before needle processing, or during needle processing. Therefore, it is preferable to apply as a spinning oil agent in the spinning / drawing step. The application method may be passed through an oil bath, or a spraying method may be used. The amount of adhesion to the fiber is not particularly limited as long as the above conditions are expressed, but it is generally about 0.01% to 0.5% by weight of the fiber weight, and it is preferably as small as possible from the viewpoint of cost.
[0017]
Various additives can be blended and used in the latently splittable staple fiber as necessary. For example, catalyst, anti-coloring agent, heat-resistant agent, flame retardant, fluorescent whitening agent, matting agent, coloring agent, gloss improver, antistatic agent, fragrance, deodorant, antibacterial agent, acaricide, inorganic fine particles Etc. may be included. Further, the additive may be blended with any one of the components of the polymer constituting the latently splittable fiber, or two or more components.
[0018]
In the present invention, a fleece obtained by card spinning the fiber produced as described above is piled up to 25 to 150 punches / cm. 2 For the initial fiber entangled nonwoven fabric area (S1) when the initial entanglement was performed, the final fiber entangled nonwoven fabric area when a needle punching process was further performed to obtain a fiber entangled nonwoven fabric for leather-like sheet base material It is important that (S2) satisfies the following
0.80 ≦ S2 / S1 ≦ 0.95 (1)
[0019]
When the value of S2 / S1 is larger than 0.95, the obtained leather-like sheet is inferior in texture such as fullness and waist feeling, and when it is smaller than 0.80, the obtained leather-like sheet becomes harder, The texture is poor. It should be noted that this is particularly noticeable when the tension of the fiber-entangled nonwoven fabric is high, but when the longitudinal elongation of the fiber-entangled nonwoven fabric increases, the apparent width decreases. This is different from the main idea of the present invention, which is to improve the waist feeling due to the tightening behavior of the fiber-entangled non-woven fabric by needle punch, and the longitudinal elongation rate (%) to the final state is the shrinkage rate (%) of the lateral width. Naturally, it is preferable that the length is lower than that, but the length after the initial entanglement is marked, and this is set as L1, and the ratio when the length in the final entangled state changes to L2 is It is preferable to treat with a tension such that L2 / L1 <1.5, more preferably L2 / L1 <1.3.
[0020]
The area change is, for example, the initial 25 to 150 punches / cm. 2 At the center of the fiber entangled non-woven fabric at the punching stage, a 50 cm x 50 cm marking is made in the length x width and 2500 cm 2 Is the initial area (S1), and the area ratio is obtained by calculating the area ratio S2 / S1 = (L3 × L4) / 2500 when the length is L3 cm and the width is L4 cm at the end of the punching process. It is done.
The total number of punches may be appropriately determined according to the required performance and physical properties of the target leather-like sheet base material, but is 500 to 4000 punches / cm. 2 Is preferable from the viewpoint of physical properties and processability. Punch number is 500 punch / cm 2 If it is less than that, the mechanical properties tend to be low, and 4000 punch / cm 2 If the amount is larger, problems such as latent splittable staple fibers tend to break in the fiber-entangled nonwoven fabric manufacturing process, and the like are liable to occur.
[0021]
The needle needle used for producing the fiber-entangled nonwoven fabric used in the present invention is preferably a 1 barb type. In general, needles of 3 barbs or more, particularly 9 barbs, are used for efficient entanglement, but yarn breakage tends to occur and good fiber entangled nonwoven fabrics may not be obtained, and needle streaks are conspicuous The leather-like sheet base material obtained may be inferior in appearance and texture and may have limited applications. The depth of the groove of the needle is preferably 0.02 to 0.06 mm. If it is less than 0.02 mm, the entanglement hardly proceeds, and if it is 0.06 mm or more, yarn breakage is likely to occur.
[0022]
The apparent density of the fiber-entangled nonwoven fabric is 0.10 to 0.60 g / cm in order to obtain a leather-like sheet having a soft texture. 3 Preferably, 0.15 to 0.50 g / cm 3 It is more preferable that Apparent density 0.60 g / cm 3 If it is larger, needle breakage tends to occur during the needle punching process, which tends to hinder the process. On the other hand, the apparent density is 0.10 g / cm 3 When it becomes smaller, resilience and lower back feeling are inferior, and the texture like natural leather tends to be impaired.
[0023]
The fiber-entangled nonwoven fabric obtained by the present invention has an appropriate thickness and a solid feeling made of the above-described latently splittable staple fibers, and may have a soft texture, and the thickness of the fiber-entangled nonwoven fabric can be obtained. Although it can be arbitrarily selected depending on the use of the like sheet and is not particularly limited, it is preferably about 0.3 to 3.0 mm, more preferably about 0.5 to 2.5 mm. In addition to the smooth oil agent, the fiber-entangled nonwoven fabric can be treated with a known compound such as a water repellent, a softener, an antistatic agent, a light-resistant stabilizer, and an ultraviolet absorber. In addition to the above-described latently splittable staple fibers, other fibers may be added to the fiber-entangled nonwoven fabric.
[0024]
The polymer elastic body used in the method of the present invention may be a polymer elastic body conventionally used when producing a leather-like sheet. As such polymer elastic bodies, polyurethane resins, acrylic resins, polyamide resins represented by polyamide elastomers, polyester resins represented by polyester elastomers, elastic polystyrene resins, polyolefin resins having elasticity Among them, polyurethane resins and acrylic resins are preferably used because they give an excellent texture to the leather-like sheet substrate obtained. In addition, as a resin application method, a fiber entangled nonwoven fabric such as polyurethane is impregnated into a fiber-entangled nonwoven fabric, wet coagulation and dewashing in water, so-called wet coagulation method, and emulsion is impregnated with hot air, steam, microwave, An emulsion method in which the resin is solidified or gelled and dried by any method such as a hot water bath can be mentioned as a suitable example, but in the present invention, in order to produce an environment-friendly leather-like sheet substrate, It is preferable to use an emulsion such as a polyurethane emulsion or an acrylic emulsion, particularly an aqueous emulsion dispersed only with water. In addition, when these emulsions have heat-sensitive gelling properties, the emulsion particles can be heat-gelled and imparted uniformly without causing migration. The emulsion is emulsified with a nonionic surfactant having a low HLB as a surfactant to be emulsified, or a gel called a migration inhibitor is added to the emulsion as a heat-sensitive gelling agent to obtain heat-sensitive gelation properties. Examples of the heat-sensitive gelling agent to be added include inorganic salts such as calcium chloride and a polyethylene glycol type nonionic surfactant, polyvinyl methyl ether, polypropylene glycol, silicone polyether copolymer, polysiloxane, and the like. Of these, one or more can be used.
[0025]
The amount of resin applied to the leather-like sheet base material can be appropriately selected depending on the use, but is generally preferably 5 to 150% by weight, and preferably 15 to 120% by weight with respect to the weight of the fiber-entangled nonwoven fabric. It is more preferable that the content is 30 to 100% by weight. When the resin adhesion amount is less than 5% by weight, the sense of solidity of the obtained sheet is insufficient, and the texture of the obtained sheet tends to deteriorate. On the other hand, if it exceeds 150% by weight, the resulting sheet tends to be hard and the texture tends to be poor.
[0026]
A leather-like sheet base material composed of a fiber-entangled nonwoven fabric and a polymer elastic body is produced, for example, in the following order (1) → (2) → (3) or (1) → (3) → (2). can do. In particular, if it is carried out in the order of (1) → (2) → (3), the split fiber of the latently splittable staple fiber is split after the polymer elastic body is applied to the fiber-entangled nonwoven fabric, and it is excellent in being softened. This is preferable because a leather-like sheet base material having a fresh texture can be obtained. Moreover, after a process (1) or a process (2), it can be made a desired density using a heat roll etc., or a smooth surface can be formed.
(1) It is produced by card spinning of five or more layers of latently splittable staple fibers composed of two polymer components, components A and B, having a fineness of 2.0 dtex or more and a dynamic friction coefficient of 0.32 or less. 25 to 150 punches / cm 2 For the initial fiber entangled nonwoven fabric area (S1) when the needle punching is performed, the final fiber entangled nonwoven fabric area when the fiber entangled nonwoven fabric for leather-like sheet base material is further obtained by performing needle punching treatment ( The process of manufacturing a fiber entangled nonwoven fabric so that S2) satisfy |
0.80 ≦ S2 / S1 ≦ 0.95 (1)
(2) A step of applying a polymer elastic body to the fiber-entangled nonwoven fabric,
(3) Splitting the latently splittable staple fiber comprising components A and B
[0027]
In said process (3), after performing a fiber entanglement nonwoven fabric formation process, partial splitting can be easily raise | generated by a physical process, a chemical process, etc. Regarding the method of splitting latently splittable staple fibers, a method of splitting bonded composite fibers on the substrate surface with mechanical stress such as buffing, and various additives such as penetrants, swelling agents, release agents, etc. Arbitrary selection of the surface of the substrate or the method of splitting the substrate surface and the inside of the substrate by adding it to the splittable staple fiber, applying it to the substrate by impregnation or gravure method, or applying a scouring treatment such as a circular. Can do. In addition, the division ratio of the latently splittable staple fibers present on the substrate surface and the split ratio of the latently splittable staple fibers present in the substrate can be arbitrarily selected. Therefore, it is preferable to make the division ratio of the substrate surface larger than the division ratio inside the substrate. And as a method of splitting the latently splittable staple fiber, if one of the components is a polyester polymer, it is efficient by dissolving a part with an alkaline aqueous solution of about 30 to 80 ° C. It is preferable from the viewpoint of the environment because an alkali solution is not used if splitting is performed with hot water at 100 to 160 ° C. In addition, it is also preferable to take a method such that, for example, components A and B used in the present invention have different swellability by using an additive such as a polyethylene glycol compound in combination therewith.
In addition, it is not necessary for all the latently splittable staple fibers to be split into five or more layers, and the split fiber is not partially broken or all uncut fiber latent to the extent that the effects of the present invention are not impaired. Divisible staple fibers may be present.
[0028]
Further, suede-like artificial leather can be produced by dyeing the leather-like sheet base material thus obtained and buffing at least one side with emery paper or the like. In this case, performing the above-described fiber splitting process simultaneously with the dyeing process is preferably employed from the viewpoint of efficiency.
[0029]
Also, a polyurethane film in which a pigment is dispersed is laminated on at least one side of the leather-like sheet base material thus obtained, and preferably a polyurethane film formed from an aqueous polyurethane resin dispersion is laminated via an aqueous adhesive. By doing so, it is possible to produce artificial leather with silver in a manner that does not place a burden on the environment.
[0030]
The leather-like sheet base material obtained by the method of the present invention has moderate flexibility and fullness, mattress, lining material, clothing interlining, shoe core, cushioning material, automotive interior material, wall material, carpet For example, it can be suitably used. Furthermore, it can also be suitably used as artificial leather with silver used for sports shoes, men's shoes, bags, etc. by applying polyurethane or the like to one side by a known method. Moreover, it can also be set as the suede-like artificial leather by buffing the surface with emery paper etc.
[0031]
【Example】
EXAMPLES The method of the present invention will be specifically described below with reference to examples, but the present invention is not limited thereto.
Further, in the following examples, the card passability of latently splittable staple fibers, the ratio of the initial fiber entangled nonwoven fabric area (S1) to the final fiber entangled nonwoven fabric area (S2) (S2 / S1), the leather-like sheet base material The evaluation of the texture, the tensile strength and peel strength of the leather-like sheet base material was performed by the following methods. The dynamic friction coefficient of the fiber was measured with a radar friction tester according to JIS-L1015 (7.13).
[0032]
[Card penetration of latently splittable staple fibers]
50 g / m 2 The following four steps were used to evaluate the process passability when a web was produced through a card so as to have a fleece weight per unit area.
A: Good process-passability, no stagnation around the roll of card, and no nep is observed in 50 g fleece
○: The process passability is good, there is no stagnation around the roll of the card, and the nep is within 10 pieces in a 50 g fleece.
Δ: There is no hindrance to the process passability, and there is no stagnation around the roll of cards, but 50 or more neps are generated.
X: Process passability is poor, winding of the card to a roll occurs, and a good fleece cannot be manufactured.
[0033]
[Ratio of initial fiber entangled nonwoven fabric area (S1) and final fiber entangled nonwoven fabric area (S2) (S2 / S1)]
Early 25-150 punch / cm 2 After the punching process, the center part of the fiber-entangled non-woven fabric is marked with 50 cm x 50 cm in length and width, and 2500 cm 2 Is the initial area (S1), the length of the marking length of the fiber-entangled nonwoven fabric at the end of the punching process is L3 cm, the width is L4 cm, and the area ratio S2 / S1 = (L3 × L4) / 2500 was calculated.
[0034]
[Texture of leather-like sheet base material]
Ten panelists who randomly extracted the texture of the produced sheet base material were evaluated in the following four stages, and the most frequently evaluated was the texture of the sheet base material.
○: Appropriate sense of fulfillment and flexibility, with a leather-like texture
△ 1: Although it has flexibility, it lacks a sense of fulfillment, and its leather-like texture is slightly inferior
△ 2: Has a sense of fulfillment but lacks flexibility and has a slightly inferior leather-like texture
×: No leather-like texture
[0035]
[Tensile strength of leather-like sheet base material]
A test piece having a length of 12 cm and a width of 2.5 cm was produced from the produced sheet base material, and using a constant speed extension type tensile tester (manufactured by Shimadzu Corporation, Autograph IM-100 type, load cell CAP 100 kg), a tension interval of 50 mm, tension The strength (kg / 2.5 cm) at which the sample piece cuts at a speed of 25 mm / min was evaluated by the average value of four times.
[0036]
[Peeling strength of leather-like sheet substrate]
A test piece having a length of 25 cm and a width of 2.5 cm was prepared from the prepared sheet base material, bonded to a rubber plate with an adhesive, and allowed to stand for one day. After that, a constant speed extension type tensile tester (Autograph IM-manufactured by Shimadzu Corporation) was used. 100 type, load cell CAP (100 kg), set to 180 degree peeling state with a gap of 100 mm, and the strength (kg / 2.5 cm) at which the sample piece peels at a pulling speed of 50 mm / min. Evaluation was made with an average value of 4 times of the minimum value.
[0037]
Example 1
Using polyethylene terephthalate as the polymer component A and nylon 6 as the polymer component B, the weight ratio is 66/34, the layers are alternately arranged in 11 layers, and then discharged from the die, and the spinning oil is KMT-506. Spinning was carried out with 0.25% attached (polyethylene glycol spinning oil manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku). After spinning, the film was stretched 3.0 times in hot water at 70 ° C. to give mechanical crimps. The fineness was 3.3 dtex and the fiber strength was 3.2 cN / dtex. Moreover, the dynamic friction coefficient of the fiber by a radar method was 0.15. Thereafter, it was cut to 51 mm to obtain a fiber having a cross-sectional shape of the type shown in FIG. Using this latently splittable staple fiber, card processing was performed to produce a web. The card processing passability was “◎”. 110 punch / cm initial punch with 1 barb needle to fix the shape 2 After hitting, a mark of 50 cm × 50 cm was attached to the center of the initial entangled nonwoven fabric. 1670 punch / cm 2 As a result of performing the needle punching process, the marks of the obtained fiber-entangled nonwoven fabric were 51.7 cm long and 42.2 cm wide (S2 / S1 = 0.873). The fiber entangled nonwoven fabric has a thickness of 4.8 mm and a basis weight of 600 g / m. 2 The density was 0.13, and the sense of fullness and waist were excellent. Hereinafter, this fiber-entangled nonwoven fabric is referred to as fiber-entangled
[0038]
[Manufacture of suede-like artificial leather]
The resulting emulsion-impregnated fiber-entangled
[0039]
[Manufacture of artificial leather with silver]
A polyurethane film having a thickness of 50 microns, colored with a white pigment on the surface of the obtained leather-
[0040]
Example 2
25 punch / cm initial punch with 1 barb needle to fix the shape 2 After hitting, a mark of 50 cm × 50 cm is attached to the center of the initial entangled nonwoven fabric, and 1670 punch / cm 2 A fiber-entangled nonwoven fabric was produced in exactly the same manner as in Example 1 except that the needle punching process was performed. The mark of the obtained fiber-entangled nonwoven fabric is 57.7 cm long and 40.8 cm wide (S2 / S1 = 0.842), and the basis weight is 600 g / m. 2 The thickness was 4.8 mm and the density was 0.13. Further, the obtained leather-like sheet base material is a state in which the surface portion of the leather-like sheet fiber that is slightly unbroken latent type staple fiber is dominant, but the fiber bundle divided into 11 layers is dominant. The evaluation was “Excellent”. Further, when the mechanical properties of the leather-like sheet base material were measured, the tensile strength was 30.5 kg / 2.5 cm, and the peel strength was 7.4 kg / 2.5 cm.
[0041]
Example 3
150 punch / cm initial punch with 1 barb needle to fix the shape 2 After hitting, a mark of 50 cm × 50 cm is attached to the center of the initial entangled nonwoven fabric, and 1670 punch / cm 2 A fiber-entangled nonwoven fabric was produced in exactly the same manner as in Example 1 except that the needle punching process was performed. The marks of the obtained fiber-entangled nonwoven fabric are 50.9 cm long and 42.6 cm wide (S2 / S1 = 0.867), and the basis weight is 580 g / m. 2 The thickness was 4.7 mm and the density was 0.12. Further, the obtained leather-like sheet base material is a state in which the surface portion of the leather-like sheet fiber that is slightly unbroken latent type staple fiber is dominant, but the fiber bundle divided into 11 layers is dominant. The evaluation was “Excellent”. Further, when the mechanical properties of the leather-like sheet substrate were measured, the tensile strength was 31.5 kg / 2.5 cm, and the peel strength was 7.5 kg / 2.5 cm.
[0042]
Comparative Example 1
Using polyethylene terephthalate as the polymer component A and nylon 6 as the polymer component B, the weight ratio of 66/34 was alternately arranged in 11 layers, and then discharged from the die, and KMT-506 was used as the spinning oil. Spinning was carried out so that 0.25% of a polyethylene glycol spinning oil (manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku) was attached and wound at a higher speed than in Example 1. After spinning, the film was stretched 3.0 times in hot water at 70 ° C. to give mechanical crimps. The fineness was 1.8 dtex and the fiber strength was 3.5 cN / dtex. Moreover, the dynamic friction coefficient of the fiber by a radar method was 0.12. Thereafter, it was cut to 51 mm to obtain a fiber having a cross-sectional shape of the type shown in FIG. When a web was prepared by carrying out card processing using this latently splittable staple fiber, the fiber stayed in the card and a good fleece could not be taken, and the card processing passability was “x”.
[0043]
Comparative Example 2
Using polyethylene terephthalate as the polymer component A and nylon 6 as the polymer component B, the weight ratio of 66/34 was alternately arranged in 11 layers, and then discharged from the die. 0.25% of an anionic colloidal compound oil manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd.) was spun. After spinning, the film was stretched 3.0 times in hot water at 70 ° C. to give mechanical crimps. The fineness was 3.3 dtex and the fiber strength was 3.2 cN / dtex. Moreover, the dynamic friction coefficient of the fiber by a radar method was 0.37. Thereafter, it was cut to 51 mm to obtain a fiber having a cross-sectional shape of the type shown in FIG. When this latent splittable staple fiber was used for card processing to produce a web, the card processing passability was “◯”. 110 punch / cm initial punch with 1 barb needle to fix the shape 2 After hitting, a mark of 50 cm × 50 cm was attached to the center of the initial entangled nonwoven fabric. 1670 punch / cm 2 As a result of performing the needle punching process, the marks of the obtained fiber-entangled nonwoven fabric were 53.5 cm long and 48.5 cm wide (S2 / S1 = 1.04). The fiber entangled nonwoven fabric is 560 g / m 2 The waist feeling was clearly inferior to that of the fiber-entangled
[0044]
Comparative Example 3
Using polyethylene terephthalate as the polymer component A and nylon 6 as the polymer component B, the weight ratio is 66/34, the layers are alternately arranged in 11 layers, and then discharged from the die, and the spinning oil is KMT-506. Spinning was performed with 0.25% attached (polyethylene glycol spinning oil manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku). After spinning, the film was stretched 2.0 times in hot water at 70 ° C. to give mechanical crimps. The fineness was 4.3 dtex and the fiber strength was 2.2 cN / dtex. Moreover, the dynamic friction coefficient of the fiber by a radar method was 0.14. Thereafter, it was cut to 51 mm to obtain the type of fiber shown in FIG. When this composite staple fiber was used for card processing to produce a web, the card processing passability was “◎”. 110 punch / cm initial punch with 1 barb needle to fix the shape 2 After hitting, a mark of 50 cm × 50 cm was put on the center of the initial entangled nonwoven fabric. 360 punch / cm 2 The needle-punching treatment was performed until the mark of the obtained fiber-entangled nonwoven fabric was 55.2 cm in length and 44.5 in width (S2 / S1 = 0.983). Furthermore, a hot water shrinkage treatment at 70 ° C. is performed, and the basis weight of the fiber-entangled nonwoven fabric is 585 g / m 2 The waist feeling of 5.0 mm and density of 0.12 was slightly inferior to the fiber-entangled
[0045]
Example 4
Using polyethylene terephthalate as the polymer component A and polypropylene as the polymer component B, the weight ratio is 50/50 and discharged from the base of the petal mold 8 layers, and SH-7036 (manufactured by Toray Silicone Co., Ltd.) as the spinning oil. Of the above-mentioned silicone-based spinning oil agent) and 0.15% was spun. After spinning, the film was stretched 3.0 times in hot water at 70 ° C. to give mechanical crimps. The fineness was 2.8 dtex, and the fiber strength was 2.7 cN / dtex. Moreover, the dynamic friction coefficient of the fiber by the radar method was 0.28. Thereafter, the composite staple fiber was cut into 51 mm to obtain a composite staple fiber having a cross-sectional shape of the type shown in FIG. When this composite staple fiber was used for card processing to produce a web, the card processing passability was “◯”. 50 punch / cm initial punch with 1 barb needle to fix the shape 2 After hitting, the center of the initial entangled nonwoven fabric is marked with 50 cm × 50 cm, and further 3100 punch / cm 2 As a result of performing needle punching until the mark of the obtained fiber-entangled nonwoven fabric was 52.0 cm long and 40.0 cm wide (
[0046]
Comparative Example 4
A composite staple fiber having a cross-sectional shape of the type shown in FIG. 2 produced in the same manner as that used in Example 4 and cut into 51 mm was subjected to card processing to produce a web. 50 punch / cm initial punch with 1 barb needle to fix the shape by stacking fleece 2 After hitting, the center of the initial entangled nonwoven fabric is marked with 50 cm × 50 cm, and further, 725 punch / cm 2 As a result of performing the needle punching process, the marks of the obtained fiber-entangled nonwoven fabric were 54.3 cm long and 44.2 cm wide (S2 / S1 = 0.960). The fiber-entangled nonwoven fabric is 300 g / m 2 , Thickness 2.4 mm, Density 0.13 The lower back was inferior to the fiber-entangled
[0047]
Comparative Example 5
A composite staple fiber having a cross-sectional shape of the type shown in FIG. 2 produced in the same manner as that used in Example 4 and cut into 51 mm was subjected to card processing to produce a web. 50 punch / cm initial punch with 1 barb needle to stack the cards and fix the form 2 After hitting, the center of the initial entangled nonwoven fabric is marked with 50 cm × 50 cm, and further, 4200 punch / cm 2 As a result of performing the needle punching process, the marks of the obtained fiber-entangled nonwoven fabric were 51.5 cm long and 37.6 cm wide (S2 / S1 = 0.775). The fiber-entangled nonwoven fabric has a basis weight of 315 g / m 2 Compared with the fiber entangled nonwoven fabric obtained in Example 4, it was a fiber entangled nonwoven fabric with a thickness of 2.45 mm and a density of 0.13. The fiber-entangled nonwoven fabric thus obtained was impregnated with a water-based acrylic emulsion 963A (acrylic emulsion manufactured by Clariant) so that the solid content weight after drying was 100% by weight of the fiber-entangled nonwoven fabric, followed by drying. After that, the surface was smoothed and the density was adjusted with a hot press at 165 ° C., and the basis weight was 610 g / m. 2 The thickness was 1.48 mm and the density was 0.41. This emulsion-impregnated fiber-entangled nonwoven fabric was subjected to fiber splitting treatment and relaxation treatment for 40 minutes in 120 ° C. hot water at the same time using a circular dyeing machine, and dried to obtain a leather-like sheet base material. The obtained sheet base material was a leather-like sheet base material with a hard texture that was “Δ2” in the texture evaluation. Furthermore, when the mechanical properties of the leather-like sheet substrate were measured, the tensile strength was 31.8 kg / 2.5 cm and the peel strength was 8.4 kg / 2.5 cm.
[0048]
【The invention's effect】
By the method of the present invention, a leather-like structure comprising a fiber-entangled non-woven fabric composed of latently splittable staple fibers and a polymer elastic body capable of achieving both excellent texture and mechanical properties that could not be exhibited by conventional environment-friendly leather-like sheet base materials. A sheet substrate can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing an example of a cross section of a latently splittable staple fiber used in the method of the present invention.
FIG. 2 is a view showing another example of a cross section of a latently splittable staple fiber used in the method of the present invention.
[Explanation of symbols]
1: Component A
2: Component B
Claims (7)
０．８０≦ Ｓ２／Ｓ１ ≦０．９５ …（１）A latently splittable staple fiber composed of at least two polymer components and separable into five or more layers, or a fiber-entangled nonwoven fabric composed of a bundle of split staple fibers divided by the latent-type splittable staple fiber and a polymer elastic body When producing a leather-like sheet base material, the fiber-entangled nonwoven fabric is made of latently splittable staple fibers having a fineness of 2.0 dtex or more and a dynamic friction coefficient of 0.32 or less, and is produced by the card needle method. The fiber entangled nonwoven fabric is an initial fiber entangled nonwoven fabric area when initial entanglement of 25 to 150 punches / cm 2 is performed by overlapping card-spun fleeces to produce the fiber entangled nonwoven fabric. For (S1), the final fiber-entangled nonwoven fabric area (S2) when the needle-punched treatment is further performed to obtain the fiber-entangled nonwoven fabric for leather-like sheet base material is (S2) The manufacturing method of the leather-like sheet base material characterized by satisfying the following formula 1.
0.80 ≦ S2 / S1 ≦ 0.95 (1)
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