JP6962708B2 - Leather-like sheet and its manufacturing method - Google Patents
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Description
本発明は、耐摩耗性に優れた皮革様シート及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a leather-like sheet having excellent wear resistance and a method for producing the same.
従来、人工皮革や合成皮革のような皮革様シートが知られている。例えば、下記特許文献１には、極細繊維を含む不織布と、前記不織布の内部に含浸された高分子弾性体とを含む皮革様シートであって、ロジン系樹脂とカルナバワックスとを含む液を塗布することにより、表層にロジン系樹脂とカルナバワックスとを含む層を形成された皮革様シートが開示されており、皮革様シートの表層にロジン系樹脂とカルナバワックスを含むことにより、皮革様シートに優れた通気性を維持させながら、天然皮革のタック感に似たタック感が付与されることが記載されている。 Conventionally, leather-like sheets such as artificial leather and synthetic leather are known. For example, the following Patent Document 1, a nonwoven fabric containing ultra-fine fibers, a leather-like sheet comprising an elastic polymer impregnated in the inside of the nonwoven fabric, a liquid containing a rosin resin and Karunabawa box coating by surface layer have been disclosed leather-like sheet formed a layer comprising a rosin resin and Karunabawa box in, by the surface layer of the leather-like sheet containing a rosin resin and Karunabawa box, the leather-like sheet It is described that a tuck feeling similar to the tuck feeling of natural leather is imparted while maintaining excellent breathability.
また、例えば、下記特許文献２は、弾性高分子物質を含有する繊維集合体からなる基体層及びその一面に繊維立毛層が形成された立毛シートであって、立毛層の表面はロウにより覆われているが該基体層の内部にはロウが実質的に侵入していない立毛シートが開示されており、ロウとしてカルナバワックスが例示されている。そしてこのような立毛シートは、表面に付与されたロウによって染色摩擦性が向上することが記載されている。 Further, for example, Patent Document 2 below is a fluff sheet having a substrate layer made of a fiber aggregate containing an elastic polymer substance and a fluff layer formed on one surface thereof, and the surface of the fluff layer is covered with wax. and which is in the interior of said substrate layer row are napped sheet disclosure not substantially penetrate, Karunabawa box is illustrated in a row. It is described that the dyeing friction property of such a fluffy sheet is improved by the wax applied to the surface.
さらに、例えば、下記特許文献３は、繊維基材にポリウレタンからなる表層を積層してなるヌバック調シート状物が開示されており、表層にヌメリ感を付与するための触感向上剤としてカルナバワックスが例示されている。そしてこのような触感向上剤を表層に添加することにより、表層にヌメリ感が付与されることが記載されている。 Furthermore, for example, Karunabawa box Patent Document 3, nubuck sheet formed by laminating a surface layer made of polyurethane fiber substrate is disclosed, as a tactile enhancer for imparting slime feeling surface Is illustrated. It is described that by adding such a tactile sensation improver to the surface layer, a slimy feeling is imparted to the surface layer.
従来、皮革様シートの用途として、他の物体表面に摩擦されるようなグローブの素材としての用途が知られている。皮革様シートをこのような用途に用いた場合、使用時に摩擦されることにより皮革様シートが部分的に擦り切れて穴が開いたり、部分的に薄くなったりするようなことがあった。 Conventionally, as a use of a leather-like sheet, it is known to be used as a material for a glove that is rubbed against the surface of another object. When the leather-like sheet is used for such a purpose, the leather-like sheet may be partially frayed and punctured or partially thinned due to friction during use.
本発明は、他の物体表面に摩擦されるような用途に用いた場合に、摩耗しにくい皮革様シート及びその製造方法を提供することを目的とする。 An object of the present invention is to provide a leather-like sheet that does not easily wear when used in an application where it is rubbed against the surface of another object, and a method for producing the same.
本発明の一局面は、繊維布帛と繊維布帛に含浸付与された高分子弾性体とを含む繊維基材を含み、繊維基材に、加脂剤を含まないカルナバワックス単体がさらに含浸付与されている皮革様シートである。繊維基材にカルナバワックス単体を含浸付与してその内部に含有させることにより、繊維布帛を形成する繊維の表面に耐摩耗性を与え、その結果、耐摩耗性に優れた皮革様シートが得られる。 One aspect of the present invention comprises a fiber substrate and a elastic polymer impregnated imparted to the fiber fabric and fiber fabric, the fiber substrate, Karunabawa click scan alone is further impregnated granted without the fatliquor It is a leather-like sheet that has been used. By incorporating therein a Karunabawa click scan alone to the fiber base material was free immersion grant gives abrasion resistance to the surface of the fibers forming the fiber fabric, so that the leather-like sheet excellent in abrasion resistance Is obtained.
また、繊維基材は、カルナバワックスを単体で０．５〜５質量％含有することにより、皮革様シートを固くして風合いを低下させずに耐摩耗性を向上させることができる。 In addition, the fiber base material, a Karunabawa box alone 0. By a 5-5 wt% containing child, Ru can improve the wear resistance without lowering the texture was hard leather-like sheet.
また、繊維布帛は極細繊維を含む不織布であることが、充実感やしなやかな風合いの皮革様シートが得られる点から好ましい。 Further, it is preferable that the fiber cloth is a non-woven fabric containing ultrafine fibers from the viewpoint of obtaining a leather-like sheet having a fullness and a supple texture.
また、皮革様シートは、繊維基材の少なくとも一面が立毛処理されている場合には、表層にカルナバワックスを偏在させるように付与した場合に生じるように立毛面の毛羽感が低下することを抑制できる点から好ましい。 Moreover, the leather-like sheet, when at least one surface of the fiber base is napped process, prevent the fluff sense of napped surface to occur If granted to be localized to Karunabawa box to the surface layer is reduced It is preferable because it can be done.
また、本発明の他の一局面は、繊維布帛と繊維布帛に含浸付与された高分子弾性体とを含む繊維基材を準備する工程と、繊維基材の全体に、カルナバワックス分散液を含浸する工程と、繊維基材に含浸されたカルナバワックス分散液を乾燥することにより、繊維基材の内部の繊維又は高分子弾性体にカルナバワックスを被着させる工程と、を備える皮革様シートの製造方法である。 Further, another aspect of the present invention, impregnation preparing a fiber substrate and a elastic polymer impregnated imparted to the fiber fabric and fiber fabric, on the entire fibrous base material, the Karunabawa box dispersion a step of, by drying the Karunabawa box dispersion impregnated into the fiber base material, the production of leather-like sheet and a step of depositing Karunabawa box inside the fibers or elastic polymer fiber substrate The method.
本発明によれば、他の物体表面に摩擦されるような用途に用いた場合に、摩耗しにくい皮革様シートが得られる。 According to the present invention, a leather-like sheet that is hard to wear when used in an application where it is rubbed against the surface of another object can be obtained.
本実施形態の皮革様シートは、繊維布帛と繊維布帛に含浸付与された高分子弾性体とを含む繊維基材を含み、繊維基材にカルナバワックス単体がさらに含浸付与されている皮革様シートである。 The leather-like sheet of the present embodiment includes a fiber substrate and a elastic polymer impregnated imparted to the fiber fabric and fiber fabric, Karunabawa Tsu leather-like click scan alone is further impregnated imparted to fibrous substrates It is a sheet.
繊維布帛を形成する繊維に用いられる樹脂は特に限定されない。その具体例としては、例えば、ナイロン６，ナイロン６６，ナイロン１０，ナイロン１１，ナイロン１２，ナイロン６−１２等のナイロン；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），イソフタル酸変性ＰＥＴ，スルホイソフタル酸変性ＰＥＴ，ポリブチレンテレフタレート，ポリヘキサメチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル；ポリ乳酸，ポリエチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネートアジペート，ポリヒドロキシブチレート−ポリヒドロキシバリレート樹脂等の脂肪族ポリエステル；ポリプロピレン，ポリエチレン，ポリブテン，ポリメチルペンテン，塩素系ポリオレフィンなどのポリオレフィン等が挙げられる。これらの中では、ナイロンまたは芳香族ポリエステル、とくには、ナイロン６が耐摩耗性にとくに優れた人工皮革が得られる点から好ましい。 The resin used for the fibers forming the fiber fabric is not particularly limited. Specific examples thereof include nylons such as nylon 6, nylon 66, nylon 10, nylon 11, nylon 12, and nylon 6-12; polyethylene terephthalate (PET), isophthalic acid-modified PET, sulfoisophthalic acid-modified PET, and polybutylene. Aromatic polyesters such as terephthalate and polyhexamethylene terephthalate; aliphatic polyesters such as polylactic acid, polyethylene succinate, polybutylene succinate, polybutylene succinate adipate, polyhydroxybutyrate-polyhydroxyvariate resin; polypropylene, polyethylene, Examples thereof include polyethylenes such as polybutene, polymethylpentene, and chlorine-based polyolefins. Among these, nylon or aromatic polyester, particularly nylon 6, is preferable from the viewpoint of obtaining artificial leather having particularly excellent wear resistance.
繊維布帛としては、不織布、織編物等が挙げられる。また、繊維布帛を形成する繊維の平均繊度は特に限定されず、２ｄｔｅｘを超えるようなレギュラー繊維であっても、２ｄｔｅｘ以下のような極細繊維であってもよいが、天然皮革に似た充実感と柔軟性を兼ね備えた風合いが得られる点から極細繊維の不織布が特に好ましい。極細繊維の平均繊度としては、０．００１〜２ｄｔｅｘ、さらには０．００２〜０．３ｄｔｅｘであることが好ましい。また、極細繊維の場合、極細繊維発生型繊維に由来する極細繊維の繊維束を形成していることが耐摩耗性にとくに優れる点から好ましい。 Examples of the fiber fabric include non-woven fabrics and woven and knitted fabrics. Further, the average fineness of the fibers forming the fibrous fabric is not particularly limited, and regular fibers exceeding 2 dtex or ultrafine fibers having 2 dtex or less may be used, but a feeling of fullness similar to natural leather is obtained. An ultrafine fiber non-woven fabric is particularly preferable from the viewpoint of obtaining a texture having both flexibility and flexibility. The average fineness of the ultrafine fibers is preferably 0.001 to 2 dtex, more preferably 0.002 to 0.3 dtex. Further, in the case of ultrafine fibers, it is preferable to form a fiber bundle of ultrafine fibers derived from ultrafine fiber generation type fibers from the viewpoint of particularly excellent wear resistance.
高分子弾性体の具体例としては、例えば、ポリウレタン、（メタ）アクリル系高分子弾性体、アクリロニトリル系高分子弾性体、オレフィン系高分子弾性体、ポリエステル系弾性体、などが挙げられる。これらの中では、ポリウレタンが耐摩耗性に優れる点からとくに好ましい。このような高分子弾性体は、エマルジョンや溶液の状態で、繊維布帛に含浸されたのち、乾燥させたり、貧溶媒を用いて湿式凝固させたりすることにより付与される。 Specific examples of the polymer elastic body include polyurethane, (meth) acrylic polymer elastic body, acrylonitrile polymer elastic body, olefin polymer elastic body, polyester elastic body, and the like. Among these, polyurethane is particularly preferable because it has excellent wear resistance. Such a polymer elastic body is imparted by impregnating a fiber cloth in the state of an emulsion or a solution and then drying or wet-coagulating with a poor solvent.
繊維布帛と高分子弾性体との質量比（繊維布帛／高分子弾性体）は、９０／１０〜５５／４５、さらには９０／１０〜６０／４０であることが好ましい。高分子弾性体の含有割合が高すぎる場合にはゴムライクな風合いになり、少なすぎる場合には形態安定性が低下する傾向がある。 The mass ratio of the fiber cloth to the polymer elastic body (fiber cloth / polymer elastic body) is preferably 90/10 to 55/45, more preferably 90/10 to 60/40. If the content of the polymer elastic body is too high, the texture tends to be rubber-like, and if it is too low, the morphological stability tends to decrease.
繊維基材の厚さは特に限定されないが、具体的には、例えば、０．２〜２．０ｍｍ、さらには、０．３〜１．７ｍｍであることが好ましい。 The thickness of the fiber base material is not particularly limited, but specifically, for example, it is preferably 0.2 to 2.0 mm, more preferably 0.3 to 1.7 mm.
本実施形態の繊維基材にカルナバワックス単体を含浸付与する方法は、特に限定されない。例えば、上述したような繊維基材を準備し、繊維基材の全体に、カルナバワックス分散液を含浸した後、カルナバワックス分散液を乾燥することにより、繊維基材の内部の繊維又は高分子弾性体にカルナバワックスを被着させるような方法が挙げられる。 How to impregnation imparts Karunabawa click scan alone to the fiber base material of the present embodiment is not particularly limited. For example, to prepare a fibrous base material as described above, the entire fibrous base material, after impregnation the Karunabawa box dispersion by drying the Karunabawa box dispersion, inside the fibers or the polymeric elastomer of the fiber substrate body manner depositing the Karunabawa box is mentioned.
カルナバワックスは分散液の状態で繊維基材に含浸した後、乾燥して付与することがとくに好ましい。このような方法によれば、繊維基材の全体にカルナバワックスを単体で付与することができる。カルナバワックスの分散液は、カルナバワックスのエマルジョンを、所定の濃度、例えば、カルナバワックスの固形分として、５〜３０％程度になるように水を混合して調製することが好ましい。 Karunabawa box After impregnating the fiber base material in a state of dispersion, it is particularly preferable to apply dry. According to this method, it is possible granting alone the Karunabawa box to the entire fibrous base material. Dispersion of Karunabawa box is an emulsion of Karunabawa box, predetermined concentration, for example, as a solid content of Karunabawa box, is preferably prepared by mixing the water to a 5 to 30%.
カルナバワックスの分散液を繊維基材に含浸させる方法は特に限定されないが、繊維基材をカルナバワックスの分散液を貯留した槽に浸漬して吸収させた後、所定の吸収率（ピックアップ率）になるように絞るような、所謂ディップ・ニップ法を用いることが、カルナバワックスを表層に偏在させることなく、繊維基材の全体に付与することができる点から好ましい。なお、その他の方法を排除するものではないが、グラビアロール等のロールコーター、ナイフコーター、スプレー、刷毛を用いたような、コーティング法によれば表層のみに付着するために好ましくない。また、分散液の乾燥としては、通常の、熱風乾燥機や赤外乾燥機を用いた方法が特に限定されなく用いられる。 Method for the dispersion of Karunabawa box impregnating the fiber base material is not particularly limited, after being absorbed by immersing the fibrous substrates in a bath which stores a dispersion of Karunabawa box, a predetermined absorption rate (pickup rate) as squeezing manner becomes, the use of so-called dip-nip method, without localizing Karunabawa box on the surface layer, from the viewpoint of can be imparted to the entire fibrous base material. Although other methods are not excluded, it is not preferable because it adheres only to the surface layer according to the coating method such as using a roll coater such as a gravure roll, a knife coater, a spray, or a brush. Further, as the drying of the dispersion liquid, a usual method using a hot air dryer or an infrared dryer is used without particular limitation.
繊維基材に含浸付与されたカルナバワックスの含有割合は０．５〜５質量％である。カルナバワックスの含有割合が高すぎる場合には、皮革様シートが硬くなってしなやかな風合いを損なう傾向がある。また、カルナバワックスの含有割合が低すぎる場合には、耐摩耗性の向上効果が低くなる傾向がある。 Content of Karunabawa box impregnated applied to the fiber substrate 0. Ru 5 to 5% by mass. If the proportion of Karunabawa box is too high, there is a tendency to impair the supple texture of leather-like sheet becomes hard. Further, when the content of Karunabawa box is too low, there is a tendency that the effect of improving the wear resistance is lowered.
以上のようにして、本実施形態の皮革様シートが得られる。本実施形態の皮革様シートには、さらに必要に応じて、各種後加工を施してもよい。具体的には、カルナバワックスを含浸付与された繊維基材は必要に応じて表面処理してもよい。表面処理としては、繊維布帛の少なくとも一面を立毛処理することにより、スエード調の表面を形成する処理や、繊維布帛の少なくとも一面に銀面調の樹脂層を形成するような処理が挙げられる。本実施形態の皮革様シートにおいては、スエード調の表面を形成する立毛処理により仕上げられたものであることが好ましい。本実施形態の皮革様シートにおいては、スエード調の表面を有する場合であっても、カルナバワックスが表層に偏在することなく繊維基材の全体に含有されているために、立毛を固めて立毛の長さを短くしすぎてスエード調の風合いを損なわない。 As described above, the leather-like sheet of the present embodiment can be obtained. The leather-like sheet of the present embodiment may be further subjected to various post-processing, if necessary. Specifically, the fiber base material impregnated granted Karunabawa box may be subjected to a surface treatment as required. Examples of the surface treatment include a treatment of forming a suede-like surface by fluffing at least one surface of the fiber cloth, and a treatment of forming a grain-like resin layer on at least one surface of the fiber cloth. The leather-like sheet of the present embodiment is preferably finished by a nap treatment that forms a suede-like surface. In the leather-like sheet of the present embodiment, even when having a surface of suede, in order to Karunabawa box is contained in the entire fibrous base material without unevenly distributed in the surface layer, piloerection harden the napped The length is too short to impair the suede-like texture.
本実施形態の皮革様シートは、耐摩耗性に優れるために、作業用手袋、野球グローブ、ゴルフグローブ、ドライバーグローブ等のグローブの素材として好ましく用いられる。 The leather-like sheet of the present embodiment is preferably used as a material for gloves such as work gloves, baseball gloves, golf gloves, and driver gloves because of its excellent wear resistance.
次に本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、本発明の範囲は実施例の内容により、何ら限定されるものではない。 Next, the present invention will be described in more detail with reference to Examples. The scope of the present invention is not limited to the contents of the examples.
[実施例１]
６−ナイロンとポリエチレンとをそれぞれ１軸押出機で溶融させ、島成分が６−ナイロン、海成分が高流動性低密度ポリエチレンで、海成分／島成分比率＝５０／５０である３００島の海島型複合繊維を複合紡糸ノズルで溶融紡糸した。そして、得られた糸を延伸、クリンプ、カットして、３．５ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍのステープルを得た。得られたステープルをカードに通し、クロスラッパー方式によりウェブとし、積層した。次に９８０パンチ／ｃｍ2の針刺し密度でニードルパンチすることにより、目付５３０ｇ／ｍ2の不織布を得た。
[Example 1]
6-Nylon and polyethylene are each melted by a uniaxial extruder, and the island component is 6-nylon, the sea component is high-fluidity low-density polyethylene, and the sea component / island component ratio = 50/50. The mold composite fiber was melt-spun with a composite spinning nozzle. Then, the obtained yarn was drawn, crimped, and cut to obtain a staple having a cut length of 51 mm and 3.5 dtex. The obtained staples were passed through a card to form a web by a cross wrapper method, and the staples were laminated. Next, a non-woven fabric having a basis weight of 530 g / m 2 was obtained by needle punching with a needle stick density of 980 punch / cm 2.
そして、得られた不織布を加熱した後、プレスすることによりポリエチレン成分を溶融固着させて不織布表面を平滑にした。そして、表面を平滑にされた不織布にポリエステル系ポリウレタンの１３％ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）溶液を含浸させた後、ＤＭＦ水溶液中に浸漬してポリウレタンをスポンジ状に凝固させた。そして、海島型複合繊維の海成分のポリエチレンを９５℃のトルエンで抽出除去した後、乾燥することにより繊維基材を得た。 Then, after heating the obtained non-woven fabric, the polyethylene component was melt-fixed by pressing to smooth the surface of the non-woven fabric. Then, the non-woven fabric having a smooth surface was impregnated with a 13% dimethylformamide (DMF) solution of polyester polyurethane, and then immersed in a DMF aqueous solution to solidify the polyurethane into a sponge shape. Then, polyethylene, which is a sea component of the sea-island type composite fiber, was extracted and removed with toluene at 95 ° C., and then dried to obtain a fiber base material.
次に、得られた繊維基材にカルナバワックスを含浸付与した。具体的には、カルナバワックスのエマルジョン（濃度３０質量％）を希釈してカルナバワックス５質量％を含有するカルナバワックス分散液を調製した。そして、繊維基材をカルナバワックス分散液を貯留する槽に浸漬し、ピックアップ率６０％を目標として、ディップ・ニップ処理により繊維基材にカルナバワックス分散液を含浸させた。そして、カルナバワックス分散液を含有する繊維基材を１２０℃，２０分間の条件で熱風乾燥機により乾燥することにより、カルナバワックスを含浸付与された繊維基材を得た。 It was then impregnated impart Karunabawa box to the obtained fibrous base material. Specifically, to prepare a Karunabawa box dispersion you containing Karunabawa box 5 wt% by diluting Karunabawa box of the emulsion (concentration 30 mass%). Then, the fiber substrate was immersed in a bath for storing the Karunabawa box dispersion, as a target pickup ratio of 60% was impregnated with Karunabawa box dispersion fiber substrate by a dip-nip process. Then, 120 ° C. The fiber base material containing Karunabawa box dispersion and dried by a hot air dryer at for 20 minutes to obtain a fiber substrate impregnated granted Karunabawa box.
そして、カルナバワックスを含浸付与された繊維基材の両面を♯６００番手のサンドペーパーを用いてバフィングすることにより表面を立毛させて、皮革様シートである、スエード調の人工皮革を得た。得られた人工皮革は、０．０１ｄｔｅｘの６−ナイロンの極細繊維の不織布と不織布に含浸付与されたポリウレタン及びカルナバワックスを含むスエード調の人工皮革であった。また、スエード調の人工皮革である皮革様シート中のカルナバワックスの含有割合は０．８質量％、ポリウレタンの含有割合は４０質量％であった。また、厚さ０．５ｍｍ、見掛け密度０．３５４g/cm3、目付１７７g/ｍ2であった。そして、得られた皮革様シートの耐摩耗性、風合い、表面毛羽感を次のようにして評価した。 Then, the surface was napped by buffing using double-sided the ♯600 fastest sandpaper fiber substrate impregnated granted Karunabawa box, a leather-like sheet, to obtain a suede-like artificial leather. The resulting artificial leather had a suede artificial leather comprising a polyurethane及beauty Karunabawa box impregnated imparted to the nonwoven fabric and the nonwoven fabric of ultrafine fiber of 6-nylon of 0.01 dtex. Further, the content of Karunabawa box of leather-like in the sheet is suede artificial leather 0.8 wt%, the content of the polyurethane was 40% by mass. The thickness was 0.5 mm, the apparent density was 0.354 g / cm 3 , and the basis weight was 177 g / m 2 . Then, the abrasion resistance, texture, and surface fluffiness of the obtained leather-like sheet were evaluated as follows.
〈耐摩耗性〉
テーバーアブレージョンテスター（TABER INSTRUMENT Corp製）を用いて、２個の摩耗輪（Ｈ−２２、荷重５００ｇ）を用い、次のようにして耐摩耗性を評価した。はじめに、２個の摩耗輪の表面をディスクペーパー ♯１５０で５０回転分研磨した。そして、テーバーアブレージョンテスターのターンテーブルに得られた皮革様シートをセットし、６０ｒｐｍの条件で２個の摩耗輪を皮革様シートの表面で転がし続けた。そして、皮革様シートに穴が開いたときの回転数を穴あき回数とした。なお、測定においては、２００回転数ごとに摩耗輪の表面をナイロンブラシで掃除した。結果を表１に示す。
<Abrasion resistance>
Using a TABER INSTRUMENT Corp, two wear wheels (H-22, load 500 g), the wear resistance was evaluated as follows. First, the surfaces of the two wear wheels were polished with disc paper # 150 for 50 rotations. Then, the obtained leather-like sheet was set on the turntable of the Taber Ablation Tester, and the two wear wheels were continuously rolled on the surface of the leather-like sheet under the condition of 60 rpm. Then, the number of rotations when a hole was made in the leather-like sheet was defined as the number of holes. In the measurement, the surface of the wear ring was cleaned with a nylon brush every 200 rotations. The results are shown in Table 1.
〈風合い〉
皮革様シートの原反を両手で握り、折れ曲がりを作った際の状態を、以下の基準で級数判定を行った。
３級：ドレープ性が高く非常に柔軟な風合いであった。
２級：ドレープ性が低くやや柔軟な風合いであった。
１級：ドレープ性が悪く硬い風合いであった。
<Texture>
The original fabric of the leather-like sheet was grasped with both hands, and the state when the bend was made was judged by the following criteria.
Grade 3: High drape and very flexible texture.
Level 2: It had a low drape and a slightly flexible texture.
Grade 1: The drape property was poor and the texture was hard.
〈毛羽感〉
皮革様シートの表面の立毛面を目視で観察し、以下の基準で級数判定を行った。
３級：ライティング効果の高い長毛であった。
２級：ライティング効果の弱い短毛であった。
１級：ライティング効果が殆ど無くヌバック調であった。
<Fluffy feeling>
The fluffy surface of the surface of the leather-like sheet was visually observed, and the series was judged according to the following criteria.
Grade 3: Long hair with a high writing effect.
Grade 2: Short hair with a weak writing effect.
Grade 1: There was almost no lighting effect and it was a nubuck tone.
［実施例２〜３］
表１に記載のようにカルナバワックスの含有割合を変更した以外は実施例１と同様にして皮革様シートを作成し、評価した。結果を表１に示す。
[Examples 2 to 3]
Except for changing the content of Karunabawa box as described in Table 1 in the same manner as in Example 1 to create a leather-like sheet was evaluated. The results are shown in Table 1.
［比較例１］
カルナバワックスを含浸付与しなかった以外は実施例１と同様にして皮革様シートを作成し、評価した。結果を表１に示す。
[Comparative Example 1]
Except that no impregnated grant Karunabawa box in the same manner as in Example 1 to create a leather-like sheet, was evaluated. The results are shown in Table 1.
［比較例２〜４］
カルナバワックスのエマルジョンの代わりに、パラフィンワックスのエマルジョンを用い、表１に記載のようにカルナバワックスの代わりにパラフィンワックスを含浸付与した以外は実施例１と同様にして皮革様シートを作成し、評価した。結果を表１に示す。
[Comparative Examples 2 to 4]
Instead of the emulsion Karunabawa box, using an emulsion of paraffin wax, except impregnated impart paraffin wax in place of Karunabawa box as described in Table 1 in the same manner as in Example 1 to create a leather-like sheet, evaluation bottom. The results are shown in Table 1.
［比較例５〜７］
カルナバワックスのエマルジョンの代わりに、ポリウレタンのエマルジョンを用い、表１に記載のようにカルナバワックスの代わりにポリウレタンを含浸付与した以外は実施例１と同様にして皮革様シートを作成し、評価した。結果を表１に示す。
[Comparative Examples 5 to 7]
Instead of the emulsion Karunabawa box, using an emulsion of a polyurethane, except impregnated impart polyurethane instead of Karunabawa box as described in Table 1 in the same manner as in Example 1 to create a leather-like sheet was evaluated. The results are shown in Table 1.
［比較例８〜１０］
カルナバワックスのエマルジョンの代わりに、アクリル弾性体のエマルジョンを用い、表１に記載のようにカルナバワックスの代わりにアクリル弾性体を含浸付与した以外は実施例１と同様にして皮革様シートを作成し、評価した。結果を表１に示す。
[Comparative Examples 8 to 10]
Instead of the emulsion Karunabawa box, using an emulsion of the acrylic elastic material, except impregnated impart acrylic elastic body in the same manner as in Example 1 to create a leather-like sheet in place of Karunabawa box as described in Table 1 ,evaluated. The results are shown in Table 1.
［比較例１１］
実施例１と同様にして繊維基材を得た。そして、得られた繊維基材の表層にカルナバワックスを付与した。具体的には、カルナバワックスのエマルジョンをグラビアロール（１５０メッシュ）でライン速度 ５ｍ／分の条件で塗布し、表面から１２０℃の熱風を吹き付けて乾燥することにより、カルナバワックスを表層に付与した繊維基材を得た。そして、カルナバワックスを表層に付与した繊維基材の両面を＃６００番手のサンドペーパーを用いてバフィングすることにより、表面を起毛してスエード調の人工皮革を得た。スエード調の人工皮革である皮革様シート中のカルナバワックスの含有割合は０．８質量％であった。そして、得られた皮革様シートを実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。
[Comparative Example 11]
A fiber base material was obtained in the same manner as in Example 1. Then, the surface layer of the obtained fiber substrate was granted Karunabawa box. Fibers Specifically, an emulsion of Karunabawa box was coated with a line speed of 5 m / min condition gravure roll (150 mesh), and dried by blowing hot air of 120 ° C. from the surface imparted with Karunabawa box to the surface A substrate was obtained. Then, by buffing using double-sided to # 600 fastest sandpaper fiber substrate imparted with Karunabawa box on the surface layer, to obtain a suede-like artificial leather was brushed surface. Content of Karunabawa box of leather-like in the sheet is suede artificial leather was 0.8 wt%. Then, the obtained leather-like sheet was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
［実施例４］
海成分である水溶性ＰＶＡと、島成分である、６モル％のイソフタル酸で変性されたＰＥＴとを、海成分／島成分が２５／７５（質量比）となるように２６０℃の溶融複合紡糸用口金（島数：２５島／繊維）から吐出した。そして、紡糸速度が３７００ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力（引き取り風圧）を調整し、平均繊度２．１デシテックスの海島型複合繊維をネット上に堆積したスパンボンドシートを得た。そして、表面温度４２℃の金属ロールでネット上のスパンボンドシートを軽く押さえることにより表面の毛羽立ちを抑えた。そしてスパンボンドシートをネットから剥離した。次に、表面温度５５℃の格子柄の金属ロールとバックロールとの間で２００Ｎ／ｍｍの線圧でスパンボンドシートを熱プレスして、目付３１ｇ／ｍ2の長繊維からなる繊維ウェブを得た。
[Example 4]
A melt composite of water-soluble PVA, which is a sea component, and PET, which is an island component and modified with 6 mol% isophthalic acid, at 260 ° C. so that the sea component / island component has a 25/75 (mass ratio). Discharged from a spinning base (number of islands: 25 islands / fiber). Then, the ejector pressure (take-up wind pressure) was adjusted so that the spinning speed was 3700 m / min, and a spunbond sheet in which sea-island type composite fibers having an average fineness of 2.1 decitex were deposited on the net was obtained. Then, the fluffing of the surface was suppressed by lightly pressing the spunbond sheet on the net with a metal roll having a surface temperature of 42 ° C. Then, the spunbond sheet was peeled off from the net. Next, the spunbond sheet is hot-pressed between a metal roll having a lattice pattern having a surface temperature of 55 ° C. and a back roll at a linear pressure of 200 N / mm to obtain a fiber web composed of long fibers having a basis weight of 31 g / m 2. rice field.
次に、得られた繊維ウェブをクロスラッピングにより１２枚重ねて総目付が３７２ｇ／ｍ2の重ね合わせウェブを作製し、さらに針折れ防止油剤をスプレーした。そして、針先端から第１バーブまでの距離が３．２ｍｍの６バーブ針を用い、重ね合わせウェブを針深度８．３ｍｍで両面から交互に３３００パンチ／ｃｍ2でニードルパンチすることにより繊維絡合体を得た。 Next, 12 of the obtained fiber webs were laminated by cross wrapping to prepare a superposed web having a total basis weight of 372 g / m 2 , and further sprayed with an oil for preventing needle breakage. Then, using a 6-barb needle with a distance of 3.2 mm from the tip of the needle to the first barb, the laminated web is alternately needle-punched from both sides at a needle depth of 8.3 mm at 3300 punches / cm 2 to entangle the fibers. Got
そして、得られた繊維絡合体に対して、ポリウレタンエマルジョンを含浸し、表面側から１２０℃の熱風を吹き付けて乾燥させることにより不織布にポリウレタンを含浸付与した。そして、繊維絡合体を７０℃の熱水中に２８秒間浸漬することによる収縮処理を行った。そして、９５℃の熱水中でディップ・ニップ処理を繰り返すことにより海成分ポリマーである変性ＰＶＡを溶解除去した。変性ＰＶＡを溶解除去することにより、平均繊度０．２デシテックスの２５本の極細繊維からなる繊維束が３次元的に交絡した不織布を得た。次に、バフィングにより不織布の厚みを０．５ｍｍに調整した。このようにして繊維基材を製造した。 Then, the obtained fiber entanglement was impregnated with a polyurethane emulsion and dried by blowing hot air at 120 ° C. from the surface side to impregnate the non-woven fabric with polyurethane. Then, the fiber entanglement was subjected to a shrinkage treatment by immersing it in hot water at 70 ° C. for 28 seconds. Then, the modified PVA, which is a sea component polymer, was dissolved and removed by repeating the dip / nip treatment in hot water at 95 ° C. By dissolving and removing the modified PVA, a non-woven fabric in which fiber bundles composed of 25 ultrafine fibers having an average fineness of 0.2 decitex were three-dimensionally entangled was obtained. Next, the thickness of the non-woven fabric was adjusted to 0.5 mm by buffing. The fiber base material was produced in this way.
次に、得られた繊維基材にカルナバワックスを含浸付与した。具体的には、カルナバワックスのエマルジョン（濃度３０質量％）を希釈してカルナバワックス５質量％を含有するカルナバワックス分散液を調製した。そして、繊維基材をカルナバワックス分散液を貯留する槽に浸漬し、ピックアップ率６０％を目標として、ディップ・ニップ処理により繊維基材にカルナバワックス分散液を含浸させた。そして、カルナバワックス分散液を含有する繊維基材を１２０℃，２０分間の条件で熱風乾燥機により乾燥することにより、カルナバワックスを含浸付与された繊維基材を得た。 It was then impregnated impart Karunabawa box to the obtained fibrous base material. Specifically, to prepare a Karunabawa box dispersion you containing Karunabawa box 5 wt% by diluting Karunabawa box of the emulsion (concentration 30 mass%). Then, the fiber substrate was immersed in a bath for storing the Karunabawa box dispersion, as a target pickup ratio of 60% was impregnated with Karunabawa box dispersion fiber substrate by a dip-nip process. Then, 120 ° C. The fiber base material containing Karunabawa box dispersion and dried by a hot air dryer at for 20 minutes to obtain a fiber substrate impregnated granted Karunabawa box.
そして、カルナバワックスを含浸付与された繊維基材の両面を♯６００番手のサンドペーパーを用いてバフィングすることにより表面を立毛させて、皮革様シートである、スエード調の人工皮革を得た。得られた人工皮革は、０．１ｄｔｅｘのＰＥＴの極細繊維の不織布と不織布に含浸付与されたポリウレタン及びカルナバワックスを含むスエード調の人工皮革であった。また、スエード調の人工皮革である皮革様シート中のカルナバワックスの含有割合は０．８質量％、ポリウレタンの含有割合は１２質量％であった。また、厚さ０．５ｍｍ、見掛け密度０．５１３g/cm3、目付２３６g/ｍ2であった。そして、得られた皮革様シートの耐摩耗性、風合い、表面毛羽感を実施例１と同様にして評価した。結果を表２に示す。 Then, the surface was napped by buffing using double-sided the ♯600 fastest sandpaper fiber substrate impregnated granted Karunabawa box, a leather-like sheet, to obtain a suede-like artificial leather. The resulting artificial leather had a suede artificial leather comprising a polyurethane及beauty Karunabawa box impregnated applied to ultrafine fibers of the nonwoven and nonwoven PET of 0.1 dtex. Further, the content of Karunabawa box of leather-like in the sheet is suede artificial leather 0.8 wt%, the content of the polyurethane was 12% by mass. The thickness was 0.5 mm, the apparent density was 0.513 g / cm 3 , and the basis weight was 236 g / m 2 . Then, the abrasion resistance, texture, and surface fluffiness of the obtained leather-like sheet were evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 2.
［実施例５〜６］
表１に記載のようにカルナバワックスの含浸付与の割合を変更した以外は実施例１と同様にして皮革様シートを作成し、評価した。結果を表２に示す。
[Examples 5 to 6]
Except for changing the ratio of impregnation Granting Karunabawa box as described in Table 1 in the same manner as in Example 1 to create a leather-like sheet was evaluated. The results are shown in Table 2.
［比較例１２］
カルナバワックスを含浸付与しなかった以外は実施例４と同様にして皮革様シートを作成し、評価した。結果を表１に示す。
[Comparative Example 12]
Except that no impregnated grant Karunabawa box in the same manner as in Example 4 to create a leather-like sheet, was evaluated. The results are shown in Table 1.
表１の結果から、次のことがわかる。６−ナイロンの極細繊維の不織布を含む皮革様シートについて、実施例１〜３の皮革様シートは、カルナバワックスを含浸付与しなかった比較例１、カルナバワックスの代わりにパラフィンワックスを含浸付与した比較例２〜４、カルナバワックスの代わりにポリウレタンやアクリル弾性体を含浸付与した比較例５〜１０の皮革様シートに比べて、著しく穴が空くまでの回転数が同等以上で、耐摩耗性に優れ、また、風合いや毛羽感も優れていることが分かる。また、カルナバワックスを繊維基材に含浸付与する代わりに表層にカルナバワックスを塗布した比較例１１の皮革様シートに比べて、著しく穴が空くまでの回転数が多く、著しく耐摩耗性が向上していることが分かる。 From the results in Table 1, the following can be seen. For leather-like sheet comprising the ultrafine fibers of the nonwoven fabric of 6-nylon comparison, leather-like sheets of Examples 1 to 3, Comparative Example 1 did not impregnated impart Karunabawa box was impregnated impart paraffin wax in place of Karunabawa box examples 2-4, as compared with the leather-like sheet of Comparative example 5-10 impregnated impart polyurethane or acrylic elastic material instead of Karunabawa box, the rotational speed of up availabe significantly hole in equivalent or more, excellent abrasion resistance Also, it can be seen that the texture and fluffiness are also excellent. Also, compared to Karunabawa box to leather-like sheet of Comparative Example 11 coated with Karunabawa box in a surface layer, instead of impregnating imparted to fibrous substrates, many rpm until availabe significantly holes, significantly improving wear resistance You can see that it is doing.
また、表２の結果から、ＰＥＴの極細繊維の不織布を含む皮革様シートについても同様に、カルナバワックスを含浸付与しなかった比較例１２の皮革様シートに比べて、著しく穴が空くまでの回転数が多く、著しく耐摩耗性が向上していることが分かる。
The rotation from the results of Table 2, the same applies to the leather-like sheet comprising a nonwoven fabric of ultrafine fibers of PET, compared to the leather-like sheet of Comparative Example 12 which did not impregnated impart Karunabawa box until availabe significantly hole It can be seen that the number is large and the wear resistance is significantly improved.
Claims (4)
繊維布帛と前記繊維布帛に含浸付与された高分子弾性体とを含む繊維基材を準備する工程と、
前記繊維基材の全体に、加脂剤を含まないカルナバワックス分散液を含浸する工程と、
前記繊維基材に含浸された前記カルナバワックス分散液を乾燥することにより、前記繊維基材の内部の繊維又は前記高分子弾性体にカルナバワックスを被着させる工程と、
を備えることを特徴とする皮革様シートの製造方法。 A method for manufacturing a leather-like sheet according to claim 1, wherein the leather-like sheet is manufactured.
A step of preparing a fiber base material containing a fiber cloth and a polymer elastic body impregnated in the fiber cloth, and a step of preparing the fiber base material.
The whole of the fiber substrate, a step of impregnating the Karunabawa box dispersion containing no fatliquoring agent,
By drying the pre-Symbol Karunabawa box dispersion impregnated into the fibrous base material, a step of depositing Karunabawa box inside of the fibers or the elastic polymer of the fiber base material,
A method of manufacturing a leather-like sheet, which is characterized by being provided with.
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