JP2018179153A - 接合体および接合方法 - Google Patents

Abstract

【課題】第１部材と第２部材とを簡便かつ強固に接合する。【解決手段】接合体１０は、第１部材１１と、第１部材１１に接合された第２部材１２と、第１、第２部材１１、１２を締結固定する締結部材１３とを備え、第１部材１１は、第２部材１２に接触する第１接合面１１ａを有し、第２部材１２は、第１部材１１に接触する第２接合面１２ａを有し、締結部材１３が第１部材１１と第２部材１２とを締結固定することで、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間に真実接触部と隙間部とが生じており、隙間部には硬化性充填材１４が充填されており、第１接合面１１ａおよび第２接合面１２ａのうちの少なくとも一方に、当該接合面の外周縁に開口する排出溝１５が形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、衝撃力や振動が付加される複数の部材からなる接合体、およびこれらの部材の接合方法に関する。

従来から、接合された部材間における相対滑りの対策として、例えば下記特許文献１、２に記載の構成が知られている。
特許文献１に記載の発明は、金属製の第１部材の締結面に、金属製の第２部材の締結面を重ねて、両者を締結具により締結する締結構造である。第１部材および第２部材間に、研磨剤を含有させた研磨剤保持層が形成されている。第１部材および第２部材の締結状態において、一部を第１部材および第２部材の各表面に埋設するように、研磨剤が第１部材および第２部材に狭持されている。
特許文献２に記載の発明は、摩擦締結の締結部に挿入する締結補助部材と、締結補助部材を間に挟む２つ以上の被締結部材と、締結補助部材と被締結部材を接触させた状態で固定する固定部材と、からなる摩擦締結構造である。締結補助部材の表面は、酸化還元反応により溶融処理されている。

特開２００６−０２２９４８号公報 特開２０１３−２５３６２８号公報

しかしながら、特許文献１に記載の発明では、第１部材と第２部材との間に研磨剤保持層が形成されるため、第１部材と第２部材との間の物理的接合（凝着力）は低下する。
特許文献２に記載の発明では、締結補助部材の表面を酸化還元反応により溶融処理する必要があり、材質が限定されるとともに手間がかかる。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、第１部材と第２部材とを簡便かつ強固に接合することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明に係る接合体は、第１部材と、前記第１部材に接合された第２部材と、前記第１、第２部材を締結固定する締結部材とを備えた接合体において、前記第１部材は、前記第２部材に接触する第１接合面を有し、前記第２部材は、前記第１部材に接触する第２接合面を有し、前記締結部材が前記第１部材と前記第２部材とを締結固定することで、前記第１接合面と前記第２接合面との間に真実接触部と隙間部とが生じており、前記隙間部には硬化性充填材が充填されており、前記第１接合面および前記第２接合面のうちの少なくとも一方に、当該接合面の外周縁に開口する排出溝が形成されていることを特徴とする。

この場合、第１部材と第２部材とを接合して接合体を形成するときには、硬化前の硬化性充填材を第１接合面と第２接合面とのうちの少なくとも一方に塗布した後、硬化性充填材を第１接合面と第２接合面との間に挟み込む。そして、締結部材により第１部材と第２部材とを締結固定することで、第１接合面と第２接合面との間に真実接触部および隙間部を生じさせて隙間部に硬化性充填材を充填しながら、第１接合面と第２接合面との間から余分な硬化性充填材を排出する。このとき、第１接合面と第２接合面との間から排出溝を通して硬化性充填材を排出する。そのため、第１接合面や第２接合面に塗布する硬化前の硬化性充填材が多量であっても、第１接合面と第２接合面との間に硬化性充填材の層が形成されて第１接合面と第２接合面との間に生じる真実接触部が減少するのを抑えることができる。したがって、硬化前の硬化性充填材の塗布量を微調整しなくても、第１接合面と第２接合面の間に生じる真実接触部の減少を抑えつつ、前記隙間部に硬化性充填材を充填することができる。このような接合体では、硬化性充填材が隙間部を充填して硬化している。したがって、真実接触部における第１接合面と第２接合面との凝着力に加え、硬化性充填材のせん断剛性に基づいて、第１接合面と第２接合面との相対滑りを抑制することができる。すなわち、第１接合面と第２接合面との真実接触部における摩擦力に、硬化性充填材の変形抵抗を加えた、第１接合面と第２接合面との間の見かけの摩擦力を高めることができる。
以上から、前記接合体によれば、第１部材と第２部材とを簡便かつ強固に接合することができる。しかも、第１接合面と第２接合面との見かけの接触面積を増加させることなく、第１部材と第２部材との接合強度を高めることが可能になり、例えば、設計時の制約等でスペースが限られた構成などにおいて本発明を好適に採用することができる。

前記排出溝が、前記第１接合面または前記第２接合面の平面視において格子状に形成されてもよい。

この場合、排出溝が前記平面視において格子状に形成されている。したがって、排出溝を通して硬化性充填材を排出するときに、余分な硬化性充填材を確実に排出することができる。これにより、第１接合面と第２接合面との間に生じる真実接触部の減少を抑えつつ、前記隙間部に硬化性充填材を確実に充填することができる。

本発明に係る接合方法は、第１部材と第２部材とを接合する接合方法において、前記第１部材の第１接合面および前記第２部材の第２接合面のうちの少なくとも一方に、硬化前の硬化性充填材を塗布する塗布工程と、前記塗布工程の後、前記硬化性充填材を前記第１接合面と前記第２接合面との間に挟み込む挟み込み工程と、前記挟み込み工程の後、締結部材により前記第１、第２部材を締結固定する締結工程と、前記締結工程を実施することで、前記第１接合面と前記第２接合面との間に真実接触部および隙間部を生じさせて前記隙間部に前記硬化性充填材を充填しながら、前記第１接合面と前記第２接合面との間から余分な前記硬化性充填材を排出する排出工程と、前記締結工程および前記排出工程の後、前記硬化性充填材を硬化させる硬化工程とを備え、前記排出工程の際、前記第１接合面および前記第２接合面のうちの少なくとも一方に、当該接合面の外周縁に向けて開口するように形成された排出溝を通して、前記第１接合面と前記第２接合面との間から前記硬化性充填材を排出することを特徴とする。

この場合、排出工程の際、第１接合面と第２接合面との間から排出溝を通して硬化性充填材を排出する。そのため、第１接合面や第２接合面に塗布する硬化前の硬化性充填材が多量であっても、第１接合面と第２接合面との間に硬化性充填材の層が形成されて第１接合面と第２接合面との間に生じる真実接触部が減少するのを抑えることができる。したがって、硬化前の硬化性充填材の塗布量を微調整しなくても、第１接合面と第２接合面との間に生じる真実接触部の減少を抑えつつ、前記隙間部に硬化性充填材を充填することができる。このような接合体では、硬化性充填材が隙間部を充填して硬化している。したがって、真実接触部における第１接合面と第２接合面との凝着力に加え、硬化性充填材のせん断剛性に基づいて、第１接合面と第２接合面との相対滑りを抑制することができる。すなわち、第１接合面と第２接合面との真実接触部における摩擦力に、硬化性充填材の変形抵抗を加えた、第１接合面と第２接合面との間の見かけの摩擦力を高めることができる。
以上から、前記接合方法によれば、第１部材と第２部材とを簡便かつ強固に接合することができる。しかも、第１接合面と第２接合面との見かけの接触面積を増加させることなく、第１部材と第２部材との接合強度を高めることが可能になり、例えば、設計時の制約等でスペースが限られた構成などにおいて本発明を好適に採用することができる。

本発明によれば、第１部材と第２部材とを簡便かつ強固に接合することができる。

本発明の一実施形態に係る接合体を示す斜視図であって、第２部材の一部を破断した図である。 図１に示す接合体を構成する第１部材の平面図である。 図２に示すＩＩＩ−ＩＩＩ矢視断面図である。 図１に示す接合体の断面図である。 図１に示す接合体の要部の拡大断面図である。 本発明の第１検証試験に用いた比較例１の結果を示す図であって、（ａ）は第１接合面の写真を示し、（ｂ）は（ａ）を画像処理した結果を示す。 本発明の第１検証試験に用いた比較例２の結果を示す図であって、（ａ）は第１接合面の写真を示し、（ｂ）は（ａ）を画像処理した結果を示す。 本発明の第１検証試験に用いた比較例３の結果を示す図であって、（ａ）は第１接合面の写真を示し、（ｂ）は（ａ）を画像処理した結果を示す。 本発明の第１検証試験に用いた実施例１の結果を示す図であって、（ａ）は第１接合面の写真を示し、（ｂ）は（ａ）を画像処理した結果を示す。 本発明の第２検証試験に用いた試験治具を示す斜視図である。 図１０に示す試験治具により試験される接合体の分解斜視図である。 本発明の第２検証試験に係る試験結果を示すグラフである。

以下、図１から図５を参照し、本発明の一実施形態に係る接合体を説明する。接合体は、例えば、配管用クランプやスピンドル等、衝撃力や振動が付加される複数の部材からなる構成に適用することが可能である。
図１から図５に示すように、接合体１０は、第１部材１１と、第１部材１１に接合された第２部材１２と、第１、第２部材１１、１２を締結固定する締結部材１３と、を備える。

第１部材１１および第２部材１２はそれぞれ、金属材料により形成されるとともに、板状に形成されている。第１部材１１は、第２部材１２に接触する第１接合面１１ａを有し、第２部材１２は、第１部材１１に接触する第２接合面１２ａを有する。第１部材１１および第２部材１２は、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとが接触（圧接）した状態で互いに接合されている。

図１および図２に示すように、第１接合面１１ａおよび第２接合面１２ａのうちの少なくとも一方には、当該接合面１１ａ、１２ａの外周縁に開口する排出溝１５が形成されている。本実施形態では、排出溝１５は、第１接合面１１ａおよび第２接合面１２ａのうち、第１接合面１１ａに形成されていて、第２接合面１２ａには形成されていない。排出溝１５は、第１接合面１１ａの外周縁に開口している。排出溝１５は、第１接合面１１ａの平面視において、第１接合面１１ａの外周に到達していて、第１部材１１の板厚方向に直交する直交方向に向けて開口している。

図２に示すように、排出溝１５は、第１接合面１１ａの平面視において格子状に形成（テクスチャリング）されている。排出溝１５は、複数の縦溝部１５ａと、複数の横溝部１５ｂと、を備えている。これらの各溝部１５ａ、１５ｂは、前記平面視において直線状に延びている。複数の縦溝部１５ａは、前記平面視において互いに平行に延びている。複数の横溝部１５ｂは、前記平面視において互いに平行に延びている。縦溝部１５ａと横溝部１５ｂとは、前記平面視において互いに直交している。

図３に示すように、縦溝部１５ａの横断面視形状と横溝部１５ｂの横断面視形状とは、互いに同等である。なお、各溝部１５ａ、１５ｂの横断面視形状とは、当該溝部１５ａ、１５ｂを、当該溝部１５ａ、１５ｂが延びる方向に直交する断面（横断面）から見た形状である。縦溝部１５ａおよび横溝部１５ｂの各横断面視形状は、三角形状である。縦溝部１５ａおよび横溝部１５ｂは、当該溝部１５ａ、１５ｂの深さ方向（板厚方向）に沿って開口部側から底部側に向かうに従い徐々に溝幅方向に狭くなっている。縦溝部１５ａおよび横溝部１５ｂそれぞれの底部は、各溝部１５ａ、１５ｂの横断面視において凹曲線状に形成されている。

なお、縦溝部１５ａおよび横溝部１５ｂそれぞれについての開口幅ｗは、例えば２００μｍ以下、具体的には１００μｍ程度となっている。また、縦溝部１５ａおよび横溝部１５ｂそれぞれについての深さｄは、例えば１００μｍ以下、具体的には５０μｍ程度となっている（例えば、ｗ：ｄ＝２：１とすることができる）。開口幅ｗと深さｄについては、硬化性充填材１４の粘度や、後述する排出工程時における硬化性充填材１４の流速、排出溝１５の断面形状等に基づいて定めることが望ましい。さらに、互いに隣り合う縦溝部１５ａ同士のピッチ（間隔）、および互いに隣り合う横溝部１５ｂ同士のピッチ（間隔）は、互いに同等であり、これらのピッチを総称して溝ピッチｐとすると、溝ピッチｐは、１５００μｍ以下、具体的には１５０μｍ〜１５００μｍ程度となっている。なお、前記開口幅ｗが広くなったり、前記溝ピッチｐが狭くなったりすると、各接合面１１ａ、１２ａ全体に対する排出溝１５の占有面積が大きくなり、後述する真実接触面積が減少する。

図４に示すように、締結部材１３は、第１部材１１および第２部材１２を挟持する。締結部材１３は、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとを圧接させている。締結部材１３は、第１部材１１と第２部材１２とを摩擦接合（摩擦締結）している。摩擦接合とは、第１部材１１と第２部材１２との前記直交方向の相対変位を、主に、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間の摩擦力により規制する接合形態をいう。
締結部材１３は、ボルト１６と、ナット１７と、を備えている。ボルト１６の軸部は、第１部材１１および第２部材１２それぞれに形成された貫通孔１８に挿通されている。貫通孔１８は、第１部材１１および第２部材１２を、各部材１１、１２の板厚方向に貫通している。ボルト１６の頭部とナット１７とは、第１部材１１および第２部材１２を板厚方向に挟持する。

図５に示すように、締結部材１３が第１部材１１と第２部材１２とを締結固定することで、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間に真実接触部１９と隙間部２０とが生じている。ここで真実接触部１９とは、見かけの接触部のうち、実際に接触している部分をいう。見かけの接触部とは、外観上接触している部分（面）であって、第１接合面１１ａまたは第２接合面１２ａをいう。前記接合体１０において、第１接合面１１ａおよび第２接合面１２ａでは、互いの真実接触面積が見かけの接触面積よりも小さい。ここで真実接触面積とは、真実接触部１９の面積をいい、見かけの接触面積とは、見かけの接触部の面積をいう。
隙間部２０には、硬化性充填材１４が充填されている。硬化性充填材１４は、前記隙間部２０を充填している。硬化性充填材１４は、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間の全域にわたって拡散されている。硬化性充填材１４は、排出溝１５の全域にわたって充填されている。

硬化性充填材１４としては、硬化性樹脂（例えば、嫌気硬化性樹脂や熱硬化性樹脂など）等を好適に採用することが可能であり、例えば、いわゆる接着剤（例えば、嫌気性接着剤など）やシーラント剤を採用することができる。具体的には、硬化性充填材１４として、例えば、エポキシ樹脂やアクリル樹脂（例えばＰＭＭＡなど）等を採用することができる。

次に、第１部材１１と第２部材１２とを接合する接合方法（接合体１０の製造方法）について説明する。
まず、第１接合面１１ａおよび第２接合面１２ａのうちの少なくとも一方に、硬化前の硬化性充填材１４を塗布する塗布工程を実施する。その後、硬化前の硬化性充填材１４を第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間に挟み込む挟み込み工程を実施する。

挟み込み工程の後、締結部材１３により第１、第２部材１１、１２を締結固定する締結工程を実施する。そして、締結工程を実施することで、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間に真実接触部１９および隙間部２０を生じさせて隙間部２０に硬化性充填材１４を充填しながら、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間から余分な硬化性充填材１４を排出する排出工程も実施する。このとき、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間から排出溝１５を通して硬化性充填材１４を排出する。

締結工程および排出工程の後、硬化性充填材１４を硬化させる硬化工程を実施する。例えば、硬化性充填材１４として嫌気硬化性樹脂を採用した場合、第１部材１１と第２部材１２とを挟み込んだ状態で放置することで、硬化性充填材１４が硬化する。硬化性充填材１４として熱硬化性樹脂を採用した場合、第１部材１１と第２部材１２とを挟み込んだ状態で硬化性充填材１４（第１部材１１、第２部材１２および締結部材１３を含む全体）を、硬化性充填材１４が硬化する程度の温度まで加熱することで、硬化性充填材１４が硬化する。
以上により、第１部材１１と第２部材１２とが接合され、接合体１０が形成される。

以上説明したように、本実施形態に係る接合体１０および接合方法によれば、排出工程の際、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間から排出溝１５を通して硬化性充填材１４を排出する。そのため、第１接合面１１ａや第２接合面１２ａに塗布する硬化前の硬化性充填材１４が多量であっても、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間に硬化性充填材１４の層が形成されて第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間に生じる真実接触部１９が減少するのを抑えることができる。したがって、硬化前の硬化性充填材１４の塗布量を微調整しなくても、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間に生じる真実接触部１９の減少を抑えつつ、前記隙間部２０に硬化性充填材１４を充填することができる。このような接合体１０では、硬化性充填材１４が隙間部２０を充填して硬化している。したがって、真実接触部１９における第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの凝着力に加え、硬化性充填材１４のせん断剛性に基づいて、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの前記直交方向への相対滑りを抑制することができる。すなわち、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの真実接触部１９における摩擦力に、硬化性充填材１４の変形抵抗を加えた、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間の見かけの摩擦力を高めることができる。なお、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの凝着力とは、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとが接触することにより生じるファンデルワールス力などに基づく、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの板厚方向への引き離しを抑制する力である。硬化性充填材１４のせん断剛性とは、硬化性充填材１４の直交方向への変形のし難さを表す物性値である。第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの相対滑りとは、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの直交方向への相対変位である。
以上から、前記接合体１０および前記接合方法によれば、第１部材１１と第２部材１２とを簡便かつ強固に接合することができる。しかも、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの見かけの接触面積を増加させることなく、第１部材１１と第２部材１２との接合強度を高めることが可能になり、例えば、設計時の制約等でスペースが限られた構成などにおいて本発明を好適に採用することができる。

なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

排出溝１５が第１接合面１１ａだけでなく第２接合面１２ａにも形成されていてもよい。さらに排出溝１５が、第１接合面１１ａになく第２接合面１２ａだけに形成されていてもよい。
排出溝１５が、前記平面視において格子状でなくてもよい。例えば排出溝１５が、前記平面視において放射状に形成されていてもよい。

その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

次に、以上に説明した作用効果についての検証試験を実施した。
検証試験として、第１検証試験と第２検証試験とを実施した。第１検証試験では、排出溝１５が真実接触面積に与える影響について検証した。第２検証試験では、排出溝１５が接合強度に与える影響について検証した。なお、いずれの検証試験においても、第１部材１１の第１接合面１１ａの粗さや第２部材１２の第２接合面１２ａの粗さは、６．３ｓ（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２０１３における最大高さ粗さＲｚ）となっている。ここで、第１接合面１１ａや第２接合面１２ａに排出溝１５が形成されている場合、当該接合面１１ａ、１２ａの粗さは、当該接合面１１ａ、１２ａにおいて排出溝１５が形成されていない部分の粗さを意味する。

（第１検証試験）
第１検証試験では、比較例１〜３および実施例１の４つの接合体１０を準備した。比較例１〜３および実施例１では、図１から図５に示す接合体１０と比べて、排出溝１５の有無、および硬化性充填材１４の有無が、下記表１に示すように異なっている。

これらの各接合体において、見かけの接触面積（前述したように、見かけの接触部の面積を意味する）に対する真実接触面積（前述したように、真実接触部１９の面積を意味する）の割合（以下、「真実接触面積率」という。）を計測した。なお、比較例１〜３および実施例１の４つの接合体における真実接触面積率の理論値を算出すると１．５２％となった。
真実接触面積の計測には、各接合体の第１接合面１１ａの写真を画像処理した結果を用いた。各接合体の第１接合面１１ａの写真、およびその写真を画像処理した結果をそれぞれ図６から図９に示す。図６は比較例１、図７は比較例２、図８は比較例３、図９は実施例１を示す。図６から図９において、（ａ）はいずれも写真であり、（ｂ）はいずれも画像処理した結果である。図６から図９において、真実接触部１９は、他の部分（隙間部２０、非真実接触部）よりも明るく表示されている。

まず、比較例１、２の接合体を比較する。上記表１に示すように、これらの接合体では、排出溝１５が無い点で共通している。一方、比較例１は、硬化性充填材１４を有していないものの、比較例２は、硬化性充填材１４を有している点で異なる。したがって、比較例１、２を比較することで、排出溝１５が無い場合における、硬化性充填材１４の有無が真実接触面積率に与える影響について確認することができる。
比較例１の接合体における真実接触面積率は、１．１２％であり、比較例２の接合体における真実接触面積率は、０．１２％であった。これらから、排出溝１５が無い場合、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間に硬化性充填材１４を配置することで、真実接触面積率が約１１％程度（＝０．１２％／１．１２％）まで大きく低下することが確認された。

次に、比較例３および実施例１の接合体を比較する。上記表１に示すように、これらの接合体では、排出溝１５が有る点で共通している。一方、比較例３は、硬化性充填材１４を有していないものの、実施例１は、硬化性充填材１４を有している点で異なる。したがって、比較例３、実施例１を比較することで、排出溝１５が有る場合における、硬化性充填材１４の有無が真実接触面積率に与える影響について確認することができる。
比較例３の接合体における真実接触面積率は、１．１９％であり、実施例１の接合体における真実接触面積率は、１．００％であった。これらから、排出溝１５が有る場合、第１接合面１１ａと第２接合面１２ａとの間に硬化性充填材１４を配置しても、真実接触面積率が約８４％程度（＝１．００％／１．１９％）に維持されることが確認された。なお以上では、第１部材１１の第１接合面１１ａの粗さや第２部材１２の第２接合面１２ａの粗さ（第１接合面１１ａや第２接合面１２ａにおいて排出溝１５が形成されていない部分の粗さ）が６．３ｓとなっている場合について説明した。しかしながら、本発明は当該接合面１１ａ、１２ａの粗さが６．３ｓの場合に限定されるものではないことは言うまでもない。

（第２検証試験）
第２検証試験として、米国航空宇宙規格：ＮＡＳ ３３５０／３３５４に記載された加速振動試験（いわゆるＮＡＳ試験）を実施した。第２検証試験では、図１０および図１１に示すような試験治具３０および接合体４０を使用した。

試験治具３０は、直方体状に形成されている。試験治具３０は、その上面視において矩形状に形成されている。試験治具３０における長手方向Ｘの中央部には、この試験治具３０を短手方向Ｙに貫通する長穴３１が設けられている。長穴３１は、この長穴３１を短手方向Ｙから見た正面視において厚さ方向Ｚに長い。なお長手方向Ｘ、短手方向Ｙ、厚さ方向Ｚは、互いに直交する３方向である。

接合体４０は、長穴３１内に厚さ方向Ｚに移動自在に配置されている。接合体４０は、第１部材１１としてのバレル４１と、第２部材１２としてのワッシャー４２と、を備える。バレル４１は、短手方向Ｙに延び、長穴３１内に挿通されている。バレル４１における短手方向Ｙの端面は、前記第１接合面１１ａとされている。ワッシャー４２は、第１接合面１１ａに突き当てられている。ワッシャー４２において前記第１接合面１１ａに接触する表面が、前記第２接合面１２ａとされている。

前記接合体４０では、排出溝１５が第１接合面１１ａおよび第２接合面１２ａの両方に形成されている。また貫通孔１８が、バレル４１およびワッシャー４２の内部によって形成されている。締結部材１３は、バレル４１およびワッシャー４２を挟持している。締結部材１３は、長穴３１からの接合体４０の離脱を規制している。

第２検証試験では、比較例１１、１２および実施例１１〜１３の５つの接合体を準備した。比較例１１、１２および実施例１１〜１３では、図１０から図１１に示す接合体と比べて、硬化性充填材１４の有無、排出溝１５の有無、および溝ピッチｐが、下記表２に示すように異なっている。なお、排出溝１５の開口幅ｗは１００μｍ、深さｄは５０μｍである。

比較例１１、１２および実施例１１〜１３の５つの接合体を、長穴３１内で厚さ方向Ｚに加振して、ナット１７に緩みが生じるまでの加振回数（以下、「耐震回数」という。）を計測した。結果を図１２に示す。図１２に示す結果から、接合体において溝ピッチｐが１５００μｍ以下の排出溝１５（実施例１１〜１３）が形成されていることにより、耐震回数が顕著に向上することが確認された。特に、溝ピッチｐが５００μｍ以下の場合（実施例１２、１３）には、耐震回数が３００００回を超えることが確認された。なお以上では、第１部材１１の第１接合面１１ａの粗さや第２部材１２の第２接合面１２ａの粗さ（第１接合面１１ａや第２接合面１２ａに排出溝１５が形成されている場合、当該接合面１１ａ、１２ａにおいて排出溝１５が形成されていない部分の粗さ）が６．３ｓとなっている場合について説明した。しかしながら、本発明は当該接合面１１ａ、１２ａの粗さが６．３ｓの場合に限定されるものではないことは言うまでもない。

１０、４０ 接合体
１１ 第１部材
１１ａ 第１接合面
１２ 第２部材
１２ａ 第２接合面
１４ 硬化性充填材
１５ 排出溝
１９ 真実接触部
２０ 隙間部

Claims (3)

1. 第１部材と、
   前記第１部材に接合された第２部材と、
   前記第１、第２部材を締結固定する締結部材とを備えた接合体において、
   前記第１部材は、前記第２部材に接触する第１接合面を有し、
   前記第２部材は、前記第１部材に接触する第２接合面を有し、
   前記締結部材が前記第１部材と前記第２部材とを締結固定することで、前記第１接合面と前記第２接合面との間に真実接触部と隙間部とが生じており、
   前記隙間部には硬化性充填材が充填されており、
   前記第１接合面および前記第２接合面のうちの少なくとも一方に、当該接合面の外周縁に開口する排出溝が形成されていることを特徴とする接合体。
2. 前記排出溝が、前記第１接合面または前記第２接合面の平面視において格子状に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の接合体。
3. 第１部材と第２部材とを接合する接合方法において、
   前記第１部材の第１接合面および前記第２部材の第２接合面のうちの少なくとも一方に、硬化前の硬化性充填材を塗布する塗布工程と、
   前記塗布工程の後、前記硬化性充填材を前記第１接合面と前記第２接合面との間に挟み込む挟み込み工程と、
   前記挟み込み工程の後、締結部材により前記第１、第２部材を締結固定する締結工程と、
   前記締結工程を実施することで、前記第１接合面と前記第２接合面との間に真実接触部および隙間部を生じさせて前記隙間部に前記硬化性充填材を充填しながら、前記第１接合面と前記第２接合面との間から余分な前記硬化性充填材を排出する排出工程と、
   前記締結工程および前記排出工程の後、前記硬化性充填材を硬化させる硬化工程とを備え、
   前記排出工程の際、前記第１接合面および前記第２接合面のうちの少なくとも一方に、当該接合面の外周縁に向けて開口するように形成された排出溝を通して、前記第１接合面と前記第２接合面との間から前記硬化性充填材を排出することを特徴とする接合方法。