JP2018176744A - 転写型インクジェット記録方法及び転写型インクジェット記録装置 - Google Patents

Abstract

【課題】転写体から記録媒体への画像の転写性、及び、記録媒体上に形成された画像の光沢性を向上することが可能な転写型インクジェット記録方法を提供する。【解決手段】加熱工程における中間画像の温度が、第一の樹脂の最低被膜形成温度以上であり、かつ、第二の樹脂のガラス転移温度以上であり、転写工程における中間画像の温度が、第一の樹脂のガラス転移温度未満であり、かつ、第二の樹脂のガラス転移温度以上である。【選択図】なし

Description

本発明は、転写型インクジェット記録方法及び転写型インクジェット記録装置に関する。

インクジェット記録装置は、低ランニングコスト、小型化に対応し得る装置構成、及び、複数色のインクを用いたカラー画像記録への適応性等の特長をもち、コンピュータの出力機器等に幅広く利用されてきた。また、写真のデジタル化に伴い、写真のデジタル情報に基づいた画像の記録媒体への出力にもインクジェット記録装置が利用されている。
インクジェット記録装置は、一般的に、記録媒体にインクを直接付与することによって画像を形成するため、記録媒体の種類が画質に影響を与えることがある。そのため、インクジェット記録装置には、記録媒体の種類に依ることなく、高速かつ高品位の画像出力を可能とする機能が求められている。
上記の要求を満たすインクジェット記録装置の一つとして、転写体を用いた転写型インクジェット記録装置が知られている。転写型インクジェット記録装置による画像形成は、まず転写体上に中間画像を形成し、その後中間画像を転写体から記録媒体に転写することによって行われる。そのため、中間画像を記録媒体に転写する前に、転写体上で中間画像から液体成分を除去することが可能である。そして、液体成分が除去された中間画像を記録媒体に転写することによって、高速印刷を行った場合であっても、記録媒体上におけるフェザリングの発生を抑制することが可能となる。また、転写体上で中間画像から液体成分を除去する条件を変えることで中間画像内の水分量を調整できるため、多種多様な記録媒体への出力にも対応できる。
一方で、転写体から記録媒体に中間画像を転写するために、画像の転写性を向上させる必要がある。画像の転写性を向上させる方法は、下記特許文献１及び２に提案されている。特許文献１には、熱可塑性樹脂を含むインクを用い、その樹脂が軟化又は溶融する温度以上に加熱し、その加熱された状態のインク像を転写する転写型インクジェット記録方法を適用した装置が開示されている。また、特許文献２には、最低造膜温度が５０℃以上の樹脂エマルションを含むインクを、表面の温度を最低造膜温度以上に加熱した転写媒体上に吐出させた後に、溶媒蒸発及び転写を行う転写型インクジェット記録方法を適用した装置が開示されている。
写真のデジタル化の普及に伴い、前述の特徴を生かしたインクジェット記録を用いた写真印刷が広まってきている。銀塩写真は、高い光沢性で高級感を表現していたため、インクジェット記録による写真印刷においても、同様に画像に高い光沢性が求められる。インクジェット記録による出力画像に高い光沢性を与えるには、次のような方法がある。即ち、画像を出力した記録媒体に圧力を加えて画像表面を平滑化する、画像表面のインクに熱を印加して軟化させることにより流動で滑らかな被膜状にする、等の方法である。また高光沢表面をもつインクジェット専用紙に記録する方法も行われている。

画像を出力した記録媒体に圧力を加えて画像表面を平滑化する方法は、記録媒体の種類を限定しないため、各種の分野において適用が可能である。特許文献３には、トナーによる画像形成装置から出力された印刷物に適用する光沢発生装置が開示されている。この光沢発生装置では、記録用紙上のトナー像を加熱することにより溶融し、ベルトの平滑面で、溶融したトナー像の表面に圧力をかけて、その後冷却することにより、トナー像の表面が平滑化され、高い光沢性を有する画像が得られる。この光沢発生装置は、光沢を発生させるか否かを示す光沢情報に基づいて作動するが、光沢発生装置を通した場合には、銀塩写真並みの高光沢画像を出力することが可能となる。

特開平７−３２７２１号公報 国際公開第９４／０１２８３号 特開２０１３−１４２７９４号公報

転写型インクジェット記録装置においても、特許文献３に開示されるような光沢発生装置を組み合わせることによって銀塩写真並みの高光沢画質を有する印刷物を出力することができる。しかしながら、転写型インクジェット記録装置に光沢発生装置を組み込んだ場合には、装置構成が複雑となり、かつ光沢発生装置のためのスペースが新たに必要となる。また、本発明者らの検討によると、光沢発生装置を用いずに、画像の光沢性を向上させようとした場合、転写性が低下してしまうことが分かった。
そこで、本発明の目的は、転写体から記録媒体への画像の転写性、及び、記録媒体上に形成された画像の光沢性を向上することが可能な転写型インクジェット記録方法及び転写型インクジェット記録装置を提供することにある。

本発明者らは先述した背景技術を深く鑑み、鋭意検討の結果、以下に示す構成が、転写型インクジェット記録方法並びに転写型インクジェット記録装置として課題に対し優れた性能を有することを見出し、本発明を成すに至った。
即ち、本発明にかかる転写型インクジェット記録方法は、
転写体に、第一の樹脂を含有する液体を付与する液体付与工程と、
前記液体が付与された転写体に、前記液体が付与された領域と少なくとも一部で重なるように、第二の樹脂を含有するインクを付与して中間画像を形成する中間画像形成工程と、
前記中間画像を加熱する工程と、
前記加熱工程を経た後の中間画像を、記録媒体に転写する転写工程と、
を有する転写型インクジェット記録方法であって、
前記加熱工程における中間画像の温度が、前記第一の樹脂の最低被膜形成温度以上であり、かつ、前記第二の樹脂のガラス転移温度以上であり、
前記転写工程における中間画像の温度が、前記第一の樹脂のガラス転移温度未満であり、かつ、前記第二の樹脂のガラス転移温度以上である
ことを特徴とする。
本発明にかかる転写型インクジェット記録装置は、
転写体と、
前記転写体に、第一の樹脂を含有する液体を付与する液体付与装置と、
前記液体が付与された転写体に、前記液体が付与された領域と少なくとも一部で重なるように、第二の樹脂を含有するインクを付与して中間画像を形成する中間画像形成ユニットと、
前記中間画像を加熱する加熱装置と、
前記加熱装置によって加熱された中間画像を、記録媒体に転写する転写ユニットと、を有する転写型インクジェット記録装置であって、
前記加熱装置によって加熱された中間画像の温度が、前記第一の樹脂の最低被膜形成温度以上であり、かつ、前記第二の樹脂のガラス転移温度以上であり、
前記転写ユニットによって前記転写体上の前記中間画像が前記記録媒体に接触している際の中間画像の温度が、前記第一の樹脂のガラス転移温度未満であり、かつ、前記第二の樹脂のガラス転移温度以上である
ことを特徴とする。

本発明によれば、転写体から記録媒体への画像の転写性、及び、記録媒体上に形成された画像の光沢性を向上することが可能な転写型インクジェット記録方法及び転写型インクジェット記録装置を提供することができる。

本発明の一実施形態にかかる転写型インクジェット記録装置の模式図である。 光沢層の温度変化と転写動作との関連について説明する図である。 温度検知器を有する本発明の一実施形態にかかる転写型インクジェット記録装置の模式図である。 光沢層の冷却装置を付加した本発明の一実施形態にかかる転写型インクジェット記録装置の模式図である。 本発明にかかる転写型インクジェット記録装置の転写ローラーの位置を変更した一実施形態の模式図である。 本発明の一実施形態のシート状の転写体を有する転写型インクジェット記録装置の模式図である。

特許文献１及び２に開示されるように、加熱により軟化または溶融する樹脂を含むインクを用いた転写型インクジェット記録方法では、画像の転写性を向上させることができる。しかしながら、特許文献１及び２には、記録媒体上に形成される画像に光沢を付与する点についての示唆はされていない。特許文献１及び２に記載のインクジェット記録方法について本発明者らが検討したところ、画像の転写性を向上させようとすると光沢性が低下しやすくなることが分かった。
そこで、本発明者らは、加熱により軟化または溶融する樹脂を含むインクを用いる場合においても、光沢付与装置を別途追加することなく、転写性を維持しつつ、記録媒体へ転写した画像の光沢性を向上させることができる転写型インクジェット記録方法及びインクジェット記録装置の構成について鋭意検討した。その結果、本発明者らは、光沢層を形成するために用いられる液体に含まれる樹脂及びインク層を形成するために用いられるインクに含まれる樹脂の熱特性、並びに、加熱工程及び転写工程における中間画像の温度の条件を調整して記録媒体に転写することによって、高い転写性と高い光沢性を有する画像を形成することができる、との新たな知見を得た。本発明は、かかる本発明者らの新たな知見に基づいて完成されたものである。
本発明にかかる転写型インクジェット記録方法は、以下の工程（１）〜（４）を少なくとも有する。
（１）転写体に、第一の樹脂を含有する液体を付与する液体付与工程。
（２）液体が付与された転写体に、液体が付与された領域と少なくとも一部で重なるように、第二の樹脂を含有するインクを付与して中間画像を形成する中間画像形成工程。
（３）中間画像を加熱する加熱工程。
（４）加熱工程を経た後の中間画像を、記録媒体に転写する転写工程。
そして、本発明では、加熱工程及び転写工程における中間画像の温度と、第一の樹脂及び第二の樹脂の熱特性（ガラス転移温度及び最低被膜形成温度）とを特定の範囲に調整することによって、高い転写性と高い光沢性の両方を達成している。
本発明によって目的とする光沢を有する画像を記録媒体に得るためには、その画像表面に、目的とする光沢を得るための平滑性を有する面を形成する連続被膜からなる光沢層を設ける。光沢層を形成するために、第一の樹脂を含む液体を画像形成面へ付与する液体付与工程を、中間画像形成工程の前工程として行う。
なお、記録媒体上に形成される画像が、光沢の付与が不要な部分を有する場合は、この光沢の付与が不要な部分に対応する画像形成面の領域には第一の樹脂（光沢層形成用材料とも称する）の付与は行わない。
中間画像形成工程において、画像形成面にインクに先立って付与された第一の樹脂により配置された樹脂材料層上に第一の樹脂を含むインクが付与され、樹脂材料層と樹脂材料層を被覆するインク層を含む中間画像が形成される。
中間画像形成工程は、画像形成面にインクを付与するインク付与工程に加えて、後述する反応液を付与する反応液付与工程を有してもよい。
中間画像形成工程と転写工程との間に行われる加熱工程では、第一の樹脂の最低被膜形成温度以上かつ第二の樹脂のガラス転移温度以上の温度に中間画像が加熱される。その結果、第一の樹脂を含む光沢層と光沢層上の被膜化されたインク層を含む中間画像が形成される。光沢層は、画像形成面に接触した状態で形成される。
最低被膜形成温度は、樹脂の軟化及び／または溶融によって、温度低下後の固化状態においても維持される連続被膜が形成される温度の下限である。
加熱工程及び転写工程において、第一の樹脂の最低被膜形成温度（Ｔ_Ｌ−Ｒ１）及びガラス転移温度（Ｔｇ_−Ｒ１）と、第二の樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ_−Ｒ２）とが以下の関係を満たすように、第二の樹脂及び第一の樹脂の組合せが選択される。
・加熱工程
Ｔ_Ｌ−Ｒ１≦Ｔ_Ｈ
Ｔｇ_−Ｒ２≦Ｔ_Ｈ
（Ｔ_Ｈ：加熱温度（加熱工程における中間画像の温度））
・転写工程
Ｔｇ_−Ｒ２≦Ｔ_ＧＬ＜Ｔｇ_−Ｒ１
（Ｔ_ＧＬ：光沢層の温度（転写工程における中間画像の温度））
第一の樹脂の最低被膜形成温度（Ｔ_Ｌ−Ｒ１）と第二の樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ_−Ｒ２）との関係は特に限定されないが、Ｔｇ_−Ｒ２≦Ｔ_Ｌ−Ｒ１となるようにこれらの樹脂を選択することによって、Ｔ_ＨをＴ_Ｌ−Ｒ１以上の温度に設定すれば上記の温度条件を満たすことになるので好ましい。
なお、中間画像は非常に薄い膜であるため、中間画像を構成するインク層の温度及び光沢層の温度は、中間画像の温度と実質的に同じである。また、同様の理由から、加熱工程における中間画像の温度は、加熱工程における転写体の表面温度と実質的に同じである。また、加熱工程及び転写工程における中間画像の温度は、非接触式の温度計（例えば、赤外放射温度計等）を用いて測定することができる。第一の樹脂が最低造膜温度（ＭＦＴ_−Ｒ１）及びガラス転移温度（Ｔｇ_−Ｒ１）を有する樹脂エマルション（樹脂粒子とも称する）の場合の上記の温度条件は以下の通りである。
・加熱工程
ＭＦＴ_−Ｒ１＜Ｔ_Ｈ
Ｔｇ_−Ｒ２＜Ｔ_Ｈ
（Ｔ_Ｈ：加熱温度（加熱工程における中間画像の温度））
・転写工程
Ｔｇ_−Ｒ２≦Ｔ_ＧＬ＜Ｔｇ_−Ｒ１
（Ｔ_ＧＬ：光沢層の温度（転写工程における中間画像の温度））
第一の樹脂としてＭＦＴよりもガラス転移温度が高い樹脂エマルションを用いる場合には、転写工程における温度条件としてＴｇ_−Ｒ１の代わりにＭＦＴを用いることができる。

光沢層を、転写後に目的とする光沢を得るための平滑面を有する連続被膜層とするために、インクに先立って転写体に付与する液体は、光沢層形成用材料として被膜形成性の樹脂（第一の樹脂）を含む。このために、第一の樹脂は熱で膜化させやすい樹脂エマルションであることが好ましい。第一の樹脂として樹脂エマルションを用いた場合は、最低被膜形成温度として最低造膜温度を用いる。転写体上に付与された樹脂エマルションにより形成された樹脂材料層を最低造膜温度以上に加熱することにより、樹脂材料層に含まれるエマルション形態をなす樹脂粒子間で融着が起こり、連続した被膜（光沢層）を形成することができる。この加熱の際に、樹脂粒子の温度がガラス転移温度以上となっていれば、被膜の連続性をより高くすることができる。
従って、第一の樹脂として樹脂エマルションを用いる場合には、最低造膜温度よりもガラス転移温度が高い樹脂エマルションを用いることが好ましい。そして、第一の樹脂が、最低造膜温度より高いガラス転移温度を有する樹脂エマルションである場合、加熱工程における中間画像の温度は、第一の樹脂のガラス転移温度以上であることが好ましい。
更に、この被膜の連続性の向上とともに、樹脂自体を柔らかくして、光沢層の画像形成面との界面における画像形成面による成形性を高めることができる。軟化した光沢層が接している転写体の画像形成面の表面形状にならされることで画像形成面の有する平滑性を光沢層の界面に写し取ることができる。この点から、転写体の中間画像を形成する面の平滑性は、光沢を付与した画像を出力する上で重要であり、目的とする光沢を得るための平滑性を有する画像形成面を用いる。
光沢層を形成するための材料を付与するにあたって、扱いやすさと一連の工程中における付与の簡便性を考慮すると、液状の材料が好ましい。この点からも、光沢層形成用材料は水を分散媒とする樹脂エマルションが好ましい。更に、樹脂エマルションでは、インクジェット記録での吐出性能を得る上での組成調整をすることができるので、転写体の画像形成面への付与をインクジェット記録ヘッドからの吐出で行う上でも好適である。
液状の樹脂材料を用いる場合、転写体の画像形成面への液状の樹脂材料の付与には、各種の塗工方法やインクジェット記録法等を利用することができる。樹脂材料を水等の液媒体を用いて調製し、乾燥によって樹脂材料層を形成する場合、いずれの付与方法でも、樹脂材料層から液体成分の蒸発が起きる。このことに伴って、樹脂材料層に含有されている樹脂は樹脂材料層内で必ずしも均等に存在しない可能性がある。例えば、液体成分が加熱等の処理により除去されて生じた空間が不均一に樹脂材料層内に残されたり、樹脂材料層の表面に不均一に凹凸が形成されると、被膜の連続性や表面の平滑性が損なわれる可能性がある。樹脂材料層の画像形成面側の表面に不均一な凹凸が形成された状態のままで記録媒体への転写が行われると、表面の凹凸が画像表面に維持され光沢性のむらを生じてしまう。この光沢性のむらを解消するためにも、転写工程の前に加熱工程を行い、樹脂材料層に含まれる第一の樹脂を軟化あるいは流動可能として、被膜形成性と平滑表面形成性を向上させる。
加熱工程における中間画像の温度は、上記の第一の樹脂及び第二の樹脂に関する温度条件を満たすように、第一の樹脂及び第二の樹脂や記録装置の構成等に応じて選択すればよい。加熱工程における中間画像の温度は特に限定されないが、８０℃以上２００℃以下であることが好ましい、９０℃以上１５０℃以下であることがより好ましい。

光沢層形成用材料として樹脂エマルションを用いた場合には、樹脂エマルションを用いて形成された樹脂材料層の温度が最低造膜温度以上になると、樹脂粒子同士の融着に伴う連続被膜化と共に、形成された被膜の軟化により変形性や流動性を帯びてくる。これによって被膜は転写体の画像形成面との界面で、画像形成面にならう状態となり、画像形成面の平滑性が被膜の画像形成面との界面に転写され、転写前に光沢層を形成することができる。この結果、転写後の画像において、最表層を平滑な面を有する連続被膜からなる光沢層で形成でき、画像に光沢を付与ことができる。第一の樹脂の最低被膜形成温度（最低造膜温度）は、ＪＩＳ Ｋ６８２８−２：２００３（合成樹脂エマルジョン第２部：白化温度及び最低造膜温度の求め方）に記載の試験法に準拠して測定することができる。後述する実施例では、最低造膜温度計（商品名：ＭＦＦＴＢ−６０、Ｒｈｏｐｏｉｎｔ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ製）を用い、最低造膜温度の測定を行った。第一の樹脂の最低被膜形成温度は、５０℃以上９０℃以下であることが好ましく、５５℃以上８５℃以下であることがより好ましい。また、第一の樹脂の最低造膜温度は、５０℃以上９０℃以下であることが好ましく、５５℃以上８５℃以下であることがより好ましい。
光沢層形成用材料には、ワックス等の光沢層の形成に利用可能な明確な融点をもつ添加剤を混合してもよい。第一の樹脂とワックスを併用した場合には、加熱工程における中間画像の温度は、第一の樹脂の最低被膜形成温度以上であり、かつ、ワックスの融点以上であることが好ましい。このように加熱工程における中間画像の温度を調整することでワックスの流動性が速やかに高くなり、転写体の画像形成面との界面における、光沢層を形成するための樹脂材料層の均質化を素早くかつ容易に達成できる。次いで、加熱が解除されて温度が下がっていく過程において、光沢層の温度がワックスの融点未満となると、ワックスが均質化状態を維持して速やかに固体となるため、転写時における光沢層と転写体の画像形成面との間の剥離性を高める作用も得られる。そのため、転写工程における中間画像の温度は、第一の樹脂のガラス転移温度未満であり、かつ、ワックスの融点未満であることが好ましい。

更に、中間画像を形成するインクは第二の樹脂を含有している。そこで、前述の加熱を解除して転写を行うときに、中間画像の温度を先に述べた条件となるように調整されていればよい。すなわち、この中間画像の温度調整としては、転写工程の際に直接、中間画像の温度調整を行ってもよいし、加熱工程の後工程であり、かつ、転写工程の前工程において、新たに中間画像の温度を調整する温度調整工程を行ってもよい。この温度調整後は、光沢層は平滑な連続被膜を形成して固化しているが、記録媒体と接触する被膜化されたインク層は軟化している状態を保っている。このため、転写体から中間画像が剥離して記録媒体上に転写する際においても、記録媒体表面の粗さの影響を受けにくくすることができるため、記録媒体に転写された画像は高い光沢性を有することができる。さらに、被膜化されたインク層は対向する記録媒体に対して、転写に好適な接着性を有することができるため、高い転写性を有することができる。
また、転写工程における中間画像の温度を上記範囲内に調整しやすくするために、加熱工程と転写工程との間において、中間画像が冷却されることが好ましい。すなわち、中間画像を冷却する冷却工程を有することが好ましい。また、この中間画像の冷却は、自然空冷及び冷却装置の少なくとも一方によって行われることが好ましく、自然空冷及び冷却装置の両方によって行われることがより好ましい。
以上の工程を経て記録媒体への画像の転写が行われることによって、記録媒体上に転写された画像の最表面は、光沢層を有する。転写後の光沢層の表面は、目的とする光沢を得るための平滑性を有する面となっている。この平滑面は、その形成時に加熱による第一の樹脂の軟化を利用しているため、これと接触している転写体の画像形成面の平滑性が転写後の光沢層の表面に転写されている。従って、画像形成面の平滑性は、目的とする光沢に応じて選択することができる。本発明者らの検討によれば、銀塩写真並みの光沢性を得るには、画像の最表面の平滑性を、表面粗さＲａとして０．１μｍ以下とすることが好ましいことがわかった。従って、転写体の光沢層を設ける画像形成面の表面粗さ（転写体の表面粗さとも称する）Ｒａも０．１μｍ以下とすることが好ましい。また、転写体の表面粗さＲａの下限値は０μｍである。
なお、光沢層の厚さは、画像を形成するインク層の厚さの１／２の厚さから、インク層と同等の厚さの範囲内となるように調整することが好ましい。

また、画像を転写させる際には、転写体及び記録媒体に圧力をかけるため、記録媒体の表面凹凸の程度も転写画像の表面の平滑性に影響を与える場合がある。一般の印刷用紙を用いて高光沢画像を印刷する場合は、記録媒体も比較的表面凹凸が小さいもの、所謂塗工紙を用いることがほとんどである。更に、写真画像である場合では、厚手の印刷用紙がよく用いられる。このようなことを加味すると、記録媒体としては、キャストコート紙やグロスコート紙が好ましい。キャストコート紙としては、グロリアピュアホワイト（製品名、五條製紙株式会社製）、ミラーコート・ゴールド（製品名、王子製紙株式会社製）等を挙げることができる。坪量としても、１２７．９ｇ／ｍ^２以上の厚手が好ましい。

以上の説明では、銀塩写真並みの高い光沢性を得る場合に、転写画像の表面に平滑性の高い光沢層を設けることを説明した。しかし、出力画像として、高い光沢性を必要としない場合もある。このような場合には、第一の樹脂を含む液体の画像形成面への付与は行わず、被膜化したインク層を転写画像の表面とすればよい。転写前には、被膜化したインク層は表面凹凸を管理して光沢を得るための平滑性を有する転写体の画像形成面に接触しているが、転写をインク中の第二の樹脂のガラス転移温度以上で行うため、軟化している状態で被膜化したインク層が転写体の画像形成面から剥離する。つまり、被膜化したインク層は、記録媒体上に移行した後も軟化した状態にあるため、転写された画像の表面に平滑性を維持することは難しく、画像表面への光沢の付与は行われない。
このように出力画像に光沢層による光沢の付与を必要としない場合は、光沢層を形成するための材料（第一の樹脂）を含む液体を付与する液体付与工程のみを実行せず、それ以外の工程を行うことで、光沢付与を実行しない画像形成を行うことができる。つまり、この光沢付与の選択は、光沢層形成用材料（第一の樹脂）を含む液体の付与の「実行」又は「非実行」を選択する液体付与選択工程（光沢付与選択工程とも称する）を更に有することで可能となる。特に、光沢層形成用材料を含む液体の付与をインクジェット記録ヘッドで行う場合には、該当するインクジェット記録ヘッドの駆動信号を送出するか又は送出しないか、という切り替えのみで光沢の付与の選択を行うことができるので、簡便である。この切り替えのための信号送出は、インクジェット記録ヘッド群への画像信号の送出前で行えばよい。

本発明にかかる転写型インクジェット記録装置は、転写体と、液体付与装置（樹脂材料付与装置とも称する）と、中間画像形成ユニットと、加熱装置と、転写ユニットと、を少なくとも有する。
樹脂材料付与装置は、光沢層形成用の第一の樹脂を含む液体を転写体の画像形成面に付与して樹脂材料層を配置する樹脂材料付与部を有する。
中間画像形成ユニットは、第二の樹脂を含むインクをインクジェット法により、予め樹脂材料層が配置されている画像形成面に付与し、樹脂材料層と樹脂材料層を被覆するインク層を含む中間画像を形成するインク付与部を有する。インク付与部は、インクを吐出する記録ヘッドを有するインクジェットデバイスにより構成することができる。
なお、中間画像形成ユニットには、後述する反応液を画像形成面に付与する反応液付与部が設けられてもよい。
加熱装置によって、画像形成面に形成された樹脂材料層と樹脂材料層を被覆するインク層を含む中間画像を、第一の樹脂の最低被膜形成温度以上かつ第二の樹脂のガラス転移温度以上の温度に加熱して、第一の樹脂を含む被膜化された光沢層と光沢層上の被膜化されたインク層、すなわちこれらの被膜の積層構造を有する中間画像が形成される。
また、転写型インクジェット記録装置は、温度調整部を有してしてもよい。温度調整部は、加熱装置によって加熱された後の光沢層とインク層を含む中間画像の温度を、上述した転写工程における温度条件となるように調整する部分である。すなわち、温度調整部においては、加熱装置での加熱により形成された中間画像の有する第一の樹脂を含む光沢層の温度が、第一の樹脂のガラス転移温度未満かつ第二の樹脂のガラス転移温度以上に温度が到達するように温度調整がなされる。これは、温度調整部において、加熱装置によって加熱された後の中間画像の温度が、第一の樹脂のガラス転移温度未満かつ第二の樹脂のガラス転移温度以上になるように温度調整がなされるともいえる。この温度調整後の転写体は転写ユニットに供給され、転写体上での中間画像の処理は転写工程に移行する。また、温度調整部においては冷却装置を有することが好ましい。なお、転写ユニットが温度調整部としての役割を兼ねる場合は、転写ユニット以外の部分において温度調整部は必ずしも必要としない。
転写体の画像形成面への第一の樹脂（光沢層形成用材料）を含む液体の付与は、画像形成面全面、あるいは、記録媒体上の画像に部分的に光沢層を付与する場合に対応して選択した画像形成面の領域に対して行うことができる。
転写体の画像形成面への第一の樹脂（光沢層形成用材料）を含む液体の付与の「実行」または「非実行」を選択する制御部を設けてもよい。この制御部による樹脂材料付与装置の制御は、予め設定されたプログラムに基づく指示、あるいは装置の使用者により手動で入力された指示等によって行うように設定することができる。
転写体の画像形成面を上述した各部に対して相対的に移動させ、この画像形成面の移動に同期して各部が作動することによって、目的とする光沢を有する画像を、必要時に記録媒体に形成することができる。

以下に本発明の一実施形態に係る転写型インクジェット記録方法を適用した記録装置の一例とその動作の概略を説明する。
図１に、本発明にかかる転写型インクジェット記録装置の構成の一例を模式図で示す。図示した装置は、転写体１、反応液塗工装置３、インクジェット記録ヘッド群４、加熱装置としてのヒーター６、転写ユニットを構成する転写ローラー７１（押圧ローラーとも称する）及び背面支持ローラー７２を有する。
転写体１は、圧延鋼材によって形成される無端ベルトの外周に、画像形成面（不図示）が外側に位置するように両面テープで貼付され、回転可能な一対の円筒状の支持用ローラー２１及び２２に架け渡されて保持されている。転写体１の画像形成面の搬送は、支持用ローラー２１及び２２を含む搬送装置により行われる。この支持用ローラー２１及び２２には、無端ベルトの搬送を行うための駆動モーター（不図示）が取り付けられている。インクジェット記録ヘッド群４には、樹脂材料層形成用のインクジェット記録ヘッド４１と、インク層形成用のインクジェット記録ヘッド４２〜４５が含まれる。図示した装置では、反応液付与部を構成する反応液付与装置と、インク付与部を構成するインクジェットデバイスから中間画像形成ユニットが構成されている。図示した装置では、反応液付与装置として反応液塗工装置３が設けられている。
インクジェット記録ヘッド群４の画像形成面の搬送方向における下流側には中間画像９に含まれる液体成分を蒸発除去するための加熱装置としての熱風乾燥機５が設けられている。
樹脂材料層及びインク層の被膜化を行う加熱装置としてのヒーター６は支持用ローラー２２の内部に組み込まれている。中間画像を転写させる記録媒体８は、転写ローラー７１と、転写ローラー７１からの圧力を記録媒体８の背面から支える背面支持ローラー７２により形成されるニップに中間画像を有する画像形面とともに挿入され、画像の転写が行われる。
続いて、図１の構成を有する転写型インクジェット記録装置によって、記録媒体８上に光沢層を有する画像を形成する際の動作について説明する。支持用ローラー２１及び２２の回転に伴って、まず無端ベルトの搬送、即ち転写体１の搬送が行われる。これによって転写体１の画像形成面が各部での処理領域に順次搬入される。この画像形成面の搬送と同期して周辺に配置された各装置が作動するようになっている。

まず、転写体１の画像形成面に対して、反応液塗工装置３による反応液の付与が行われる。ここで使用する反応液は画像の定着性を向上させるための液体である。反応液としてはインクを高粘度化する、すなわちインク増粘用の液体を好ましく用いることができる。反応液とインクを、これらが少なくとも重複する領域を有するように画像形成面に付与することによって反応液を付与することによる効果を得ることができる。反応液とインクを付与する順序は特に限定されないが、転写体１に反応液をインクよりも先に付与することが好ましい。反応液によるインクの増粘効果については後述する。貯留容器３２内に貯留されている反応液３１はファウンテンローラー３３の回転によって適量を汲み上げられ、次いでファウンテンローラー３３と接触して回転するアニロックスローラー３４の周面に形成されているセル内に充填される。この際にセルへの充填からあふれた反応液は、アニロックスローラー表面に接触しているドクターブレード３５によって欠きとられると共に貯留容器３２内に戻される。更にアニロックスローラー３４が転写体１に当接していることによって、セル内の反応液が転写体１の表面に転移する。
支持用ローラー２１、２２の回転に伴って、転写体１の反応液が付与された画像形成面はインクジェット記録ヘッド群４での処理領域に到達する。ここでは、まず、インクジェット記録ヘッド４１によって、第一の樹脂（光沢層形成用材料）を含有する液体が画像形成面の全域に付与され、樹脂材料層が画像形成面に配置される。図示した装置においては、液体に含まれる光沢層形成用材料として樹脂エマルションが用いられている。この樹脂エマルションに含まれる樹脂粒子は、第一の樹脂によって形成される。
樹脂エマルションはインクジェット記録ヘッドから液滴として画像形成面に付与される。付与された光沢層形成用材料は樹脂エマルションによって形成されるため、画像形成面上でドット状あるいは島状に配置される。更に、ドット状あるいは島状に配置された樹脂エマルションは、画像形成面上で経時的に液体としての拡がりが進み、ドット同士及び／または島状部分同士の接触点が多くなる。従って、後の加熱処理時には、樹脂エマルションを構成している樹脂の粒子同士が融着を起こして膜を形成することで被膜となりやすい。即ち、光沢層としての被膜を形成する。
なお、各ドット部分及び各島状部分は、光沢層形成用材料によって形成される単一の液滴から形成されても、複数の液滴によって形成されてもよい。
画像形成面には反応液が予め塗布されているが、樹脂エマルションの液滴は画像形成面に到達し、転写体の画像形成面に接触した状態で樹脂材料層が形成される。

転写体１の画像形成面はインク付与部に搬送され、インクの付与による中間画像（インク像）の形成がインクジェット記録ヘッド４２、４３、４４、４５により行われる。これらのインクジェット記録ヘッドからはそれぞれブラック、シアン、マゼンタ、イエローのインクが画像信号に従って選択的に吐出される。そして転写体１の反応液３１とこれらのインクとが反応し、転写体１上で増粘したインク層を含む中間画像９（インク像）が形成される。
以上のように、転写体の画像形成面には、反応液、光沢層形成用材料及びインクがこの順に付与され、転写体上ではインク層の下に樹脂材料層が存在する部分が生じる。先に述べた通り、隣接する樹脂材料層間に隙間が生じているため、この隙間を介して反応液とインクが接触することができ、反応液の成分によるインクの増粘を生じさせることができる。すなわち、樹脂材料層間に間隙を多く形成しているため、樹脂材料層がインクと反応液との間の接触を阻害しない。
また、転写体の画像形成面上に形成されたインク層の上に転写を補助するための転写補助剤を追加で付与してもよい。転写補助剤を付与することにより、転写体から記録媒体への画像の転写性を更に向上させることができる。
中間画像９は、次に、熱風乾燥機５の下を通過し、ここで熱風の作用でインク層中の水分等の液体成分が除去されると共に、中間画像９中のインク層及び樹脂材料層の予備加熱も行われる。

更に、転写体１の移動によって、転写体１の画像形成面に形成された中間画像９は支持用ローラー２２内に組み込まれているヒーター６によって加熱される。ここでの加熱は、無端ベルトを介して接触式で伝熱される熱によって転写体１側から行われる。このとき、樹脂材料層及びインク層はいずれも非常に薄い層であることから、樹脂材料層とインク層は実質的に同じ温度に加熱される。本実施形態においては、光沢層形成用材料として樹脂エマルションを用いており、上記の加熱によって、樹脂エマルションの最低造膜温度以上の温度まで樹脂材料層を加熱することができる。樹脂エマルションにおいては、一般に最低造膜温度よりもガラス転移温度は高い傾向にあるが、この加熱で樹脂材料層中の樹脂粒子の融着時に樹脂を軟化させると共に、転写体１の画像形成面の平滑面に沿った被膜とすることができる。一方、第一の樹脂の樹脂エマルションの最低造膜温度よりも低いガラス転移温度を有する第二の樹脂を用いる場合には、樹脂エマルションの最低造膜温度よりも高い温度に加熱装置の温度を設定する。この温度設定での加熱により、樹脂材料層における樹脂粒子による被膜化による光沢層の形成と、第二の樹脂によるインク層の被膜化による機械的強度及び記録媒体に対する粘着力の向上を行うことができる。
この加熱を経て、中間画像は転写ユニットでの転写工程に向けて搬送される。加熱装置６による加熱工程と転写ユニットによる転写工程の間に温度調整部を構成する放熱領域を設けることによって、光沢層と被膜化されたインク層の積層体の温度は次第に低下していき、第一の樹脂のガラス転移温度よりも低い温度に到達する。中間画像が転写ローラー７１のところまで到達する時点で、光沢層の温度が第一の樹脂のガラス転移温度よりも低く、かつ被膜化されたインク層中の第二の樹脂のガラス転移温度よりも高い状態となるように、転写ローラー７１の位置を調整する。
この時点においては、中間画像の有する光沢層は固体状態であるが、被膜化されたインク層は軟化状態のままである。記録媒体８と接する中間画像の有する被膜化されたインク層が軟化しているため、転写時における十分な接着性を転写される画像に付与することができる。
ここでは中間画像の有する被膜化されたインク層と記録媒体８の表面とを重畳し、所定の押圧力で画像の転写を行う。記録媒体上に転写された画像は、最表面に光沢層があるため、転写体の画像形成面の平滑性により付与された光沢に必要な平滑面をもっており、目的とする光沢を有する画像を形成することができる。転写ユニットを構成する転写ローラー７１は、転写体１の画像形成面の搬送に従動しつつ、転写体１の画像形成面の背面を背面支持ローラー７２で支えながら押圧をかける構成をとっている。
転写体１の画像形成面の転写を完了した部分は、必要に応じて設けられる不図示の清掃機構で清掃された後に反応液塗工装置３と接触する位置に戻り、前述の一連の動作が再開され、転写体１は繰り返し利用される。

次に、本発明の一実施形態かかる転写型インクジェット記録装置の各構成部品、画像形成における各工程、画像形成に用いる各材料等について説明する。
＜転写体＞
転写体は、中間画像を形成する基材となり、中間画像を形成するための画像形成面を有する。転写体は、同一材料によって形成される単層構成や、表面層及び弾性層を有する複数層構成、表面層、弾性層及び圧縮層を有する複数層構成など、目的に応じた構成とすることができる。なお、複数層構成における各層も単層または複数層から形成することができる。
転写体は、支持体上に支持して用いてもよい。
支持体は転写体を保持し、転写体全体に必要な力を伝達するための機能を有する材料から形成することができる。その搬送精度や耐久性の観点から、支持部材の材質としては金属、セラミック、樹脂などが好適である。中でも特に転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、動作時の慣性を軽減して制御の応答性を向上するために要求される特性から、次の構成材料が好ましい。即ち、アルミニウム、鉄、ステンレス、アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン、シリカセラミックス、アルミナセラミックス等が好ましい。また、これらを組み合わせて用いることもできる。

また、転写体は、紙などの記録媒体に中間画像を圧着させて画像を転写させるため、転写に必要な弾性を有していることが望ましい。記録媒体として紙を用いる場合には、転写体の硬さはタイプＡデュロメータ硬さ（ＪＩＳ・Ｋ６２５３準拠）で１０〜１００の範囲が好ましく、特に２０〜６０の範囲がより好ましい。なお、転写体が単一層で構成されている場合には、単一層全体が上記の範囲の硬度を有することが好ましい。また、弾性層を有する複数層構成の場合には、弾性層が上記の範囲の硬度を有することが好ましい。
上記の硬度を満たす転写体の材料としては、中間画像の形成と記録媒体への転写を可能とする中間画像形成面を設けることができるものから選択することができ、樹脂、セラミック、金属など各種材料を適宜用いることができる。更に、加工特性や上述した弾性特性の観点からは、各種ゴム材料及びエラストマー材料が好ましく用いられる。ゴム材料の例としては、ポリブタジエン系ゴム、ニトリルブタジエンゴム等のニトリル系ゴム、クロロプレン系ゴム、シリコーンゴム等のシリコーン系ゴム、フッ素ゴム等のフッ素系ゴム、ウレタンゴム等のウレタン系ゴムが挙げられる。またエラストマー材料の例としては、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、塩ビ系エラストマー、エステル系エラストマー、アミド系エラストマー等が好適である。またポリエーテル、ポリエステル、ポリスチレン、ポリカーボネート、シロキサン化合物、パーフルオロカーボン化合物等も好適に用いることができる。特に、ニトリルブタジエンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴムは寸法安定性、耐久性、耐熱性等の面から極めて好適に用いることができる。ほかに上述の異なる材料を複合化させた複合材料によって形成される転写体も好適に用いることができる。このような複合材料としては、例えば、無端ベルト状のウレタンゴムにシリコーンゴムを被膜させた積層材料、ポリエチレンテレフタレートフィルム上にシリコーンゴムを積層したシート、ウレタンゴムシート上にポリシロキサン化合物を成膜させた積層材料等を挙げることができる。複合材料としては、更に、綿布やポリエステル、レーヨン等の織布を基布とし、そこにニトリルブタジエンゴム、ウレタンゴム等のゴム材料を含浸させたシートも好適に用いることができる。

転写体の画像形成面は適当な表面処理を施して用いることができる。このような表面処理の例として、フレーム処理、コロナ処理、プラズマ処理、研磨処理、粗化処理、活性エネルギー線（ＵＶ・ＩＲ・ＲＦなど）照射処理、オゾン処理、界面活性剤処理、シランカップリング処理が挙げられる。またこれらを複数組み合わせて施すことも好適である。
記録媒体に転写された画像表面に形成される光沢層の表面は、目的とする光沢を得るための平滑性を有し、この平滑性は、転写体の画像形成面の平滑性によって規定される。したがって、転写体の画像形成面は、記録媒体に転写した画像の表面に目的とする光沢を付与することができる平滑性を有する面として形成される。記録媒体に転写された画像に銀塩写真並みの光沢を得るには、転写体の画像形成面の平滑性を表面粗さＲａとして、０．１μｍ以下とすることが好ましい。
支持体と転写体は、それぞれ個々に単一材料を用いて、或いは複数の異なる材料を用いて構成することができる。更に、支持体及び転写体は、それぞれ個々に、単層構造或いは多層構造で設けることができる。これらを固定・保持するための各種接着材や両面テープ等が存在していてもよい。
転写体の形状としては、シート形状、ローラー形状、ドラム形状、ベルト形状等が挙げられる。ベルト状の転写体の場合には、無端ベルト状として使用すると、同一の転写体を連続して繰り返し使用することが可能となり、画像の生産性の面から極めて好適な構成となる。転写体の寸法は、目的の画像の大きさに合わせて適宜設定すればよい。

＜反応液＞
反応液は、インクを高粘度化する成分（インク高粘度化成分）を含有する。ここで、インクの高粘度化とは、インクを構成している成分である色材や樹脂等がインク高粘度化成分と接触することによって化学的に反応し、あるいは物理的に吸着し、これによってインク粘度の上昇、すなわち増粘が認められることである。このインクの高粘度化には、インク粘度の上昇が認められる場合のみならず、色材や樹脂などのインクを構成する成分の一部が凝集することにより局所的に粘度の上昇を生じる場合も含まれる。
このインク高粘度化成分は転写体上でのインク及び／又はインクを構成している成分の一部の流動性を低下せしめて、中間画像形成時のブリーディングや、ビーディングを抑制する効果がある。
反応液に含有させるインク高粘度化成分としては、多価の金属イオン、有機酸、カチオンポリマー、多孔質性微粒子などを用いることができる。中でも特に多価の金属イオンおよび有機酸が好適である。また複数の種類のインク高粘度化成分を含有させることも好適である。なお、反応液中のインク高粘度化成分の含有量は、反応液全質量に対して５質量％以上であることが好ましい。
インク高粘度化成分として使用できる金属イオンとしては、例えば、Ｃａ^２＋、Ｃｕ^２＋、Ｎｉ^２＋、Ｍｇ^２＋、Ｓｒ^２＋、Ｂａ^２＋およびＺｎ^２＋等の二価の金属イオンや、Ｆｅ^３＋、Ｃｒ^３＋、Ｙ^３＋およびＡｌ^３＋等の三価の金属イオンが挙げられる。インク高粘度化成分として使用できる有機酸としては、例えば、シュウ酸、ポリアクリル酸、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、レブリン酸、コハク酸、グルタル酸、グルタミン酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、オキシコハク酸、ジオキシコハク酸等が挙げられる。
インク高粘度化成分は必要に応じて上記の各成分から選択された１種を、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

反応液は、適量の水や有機溶剤を含有していてもよい。この場合に用いる水はイオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また、反応液に用いることのできる有機溶剤としては特に限定されず、公知の水溶性有機溶剤を用いることができる。
反応液には、転写性を向上させるために、もしくは最終的に形成された画像の堅牢性を向上させるために、各種樹脂を添加することもできる。樹脂を添加しておくことで転写時の中間画像の記録媒体への接着性を良好な物としたり、記録媒体への転写後の転写画像の機械強度を高めたりすることが可能である。樹脂の種類によっては画像の耐水性の向上も見込める。反応液に添加する樹脂としては、反応液中においてインク高粘度化成分の作用で凝集することがなく、インク高粘度化成分と共存でき、かつ上記の目的とする機能を有するものであればよい。このような目的で用いられる樹脂は、溶解状態、或いはエマルション状態やサスペンション状態で反応液に含有させることができる。また、界面活性剤や粘度調整剤を加えてその表面張力や粘度を適宜調整して用いてもよい。
反応液に含有させる樹脂としては、後述する光沢層形成用として例示する樹脂から、インク高粘度化成分の種類に応じて上述した作用効果を得ることができる樹脂を選択して用いることができる。
樹脂の配合量は、反応液全質量に対して、０．５質量％以上１５．０質量％以下の範囲から選択することができる。
＜反応液付与方法＞
転写体表面へ反応液を付与する方法としては、公知の各種方法を適宜用いることができる。例としてはダイコーティング、ブレードコーティング、グラビアコーティング、グラビアオフセットコーティング、ワイヤーバーコーティング、スプレーコーティング等が挙げられる。また、インクジェット記録ヘッドを利用してインクジェット法により付与する方法も好適である。更にいくつかの方法を複数組み合わせることも極めて好適である。反応液は、インク付与前及び／またはインク付与後に転写体の画像形成面に付与することができる。中間画像の安定化や転写性の向上効果を更に高めるためには、インク付与前に反応液を転写体の画像形成面に付与することが好ましい。反応液が付与される領域とインクが付与される領域が少なくとも一部で重複するように反応液を画像形成面に付与することが好ましい。

＜光沢層形成用材料（第一の樹脂）＞
光沢層形成用材料は、画像に対して影響のない無色透明な光沢層の形成が可能であることが好ましい。なお、「無色透明」とは、光沢層が、光沢層により覆われる画像の画像濃度、色彩、解像度等の画質に影響しない無着色状態と光透過性を有することをいう。従って、光沢層形成用材料は、色材を含有しない成分から調製されることが好ましい。なお、光沢層形成用材料としての、色材を含有していない成分自体が多少の着色性を有している場合でも、画像への影響のない光沢層が形成できる範囲の着色性であれば、このような成分を利用することができる。
光沢層形成用材料として用いる第一の樹脂としては、記録媒体に転写された画像の表面に光沢を付与することができる平滑面を有する連続被膜としての光沢層の形成に利用できるものであれば特に限定されない。第一の樹脂の具体例として、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイソブチレン、酸化ポリエチレン、ポリ四フッ化エチレン、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン類等を挙げることができる。更に、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエーテル、ポリ尿素、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリル酸及びその塩、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル、ポリジエン等のモノマーを単独で用いた重合体、これらの重合体用のモノマーの２種以上の共重合体、或いはこれらの誘導体等が挙げられる。この中でも、第一の樹脂は、アクリル樹脂またはウレタン樹脂であることが好ましい。
アクリル樹脂としては、具体的には、以下に挙げるような親水性ユニット及び疎水性ユニットを構成ユニットとして少なくとも有する共重合体が好ましい。
重合により親水性ユニットとなる、親水性基を有する単量体としては、以下のものが挙げられる。例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸などのカルボキシ基を有する酸性単量体、（メタ）アクリル酸−２−ホスホン酸エチルなどのホスホン酸基を有する酸性単量体、これらの酸性単量体の無水物や塩などのアニオン性単量体；（メタ）アクリル酸−２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸−３−ヒドロキシプロピルなどのヒドロキシ基を有する単量体；メトキシ（モノ、ジ、トリ、ポリ）エチレングリコール（メタ）アクリレートなどのエチレンオキサイド基を有する単量体などが挙げられる。アニオン性単量体の塩を構成するカチオンとしては、リチウム、ナトリウム、カリウム、アンモニウム、有機アンモニウムなどのイオンが挙げられる。なお、樹脂は、アルカリ金属（リチウム、ナトリウム、カリウムなど）の水酸化物やアンモニア水などの中和剤により中和されることで水溶性となるものが好ましい。
また、重合により疎水性ユニットとなる、疎水性基を有する単量体としては、以下のものが挙げられる。例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ベンジル（メタ）アクリレートなどの芳香環を有する単量体；エチル（メタ）アクリレート、メチル（メタ）アクリレート、（ｎ−、ｉｓｏ−）プロピル（メタ）アクリレート、（ｎ−、ｉｓｏ−、ｔ−）ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートなどの脂肪族基を有する単量体などが挙げられる。
ウレタン樹脂は、ポリイソシアネートとポリオールとを反応させて得られるものが好適であり、さらに、鎖延長剤を反応させたものでもよい。ポリイソシアネートとしては、脂肪族、脂環族、芳香族、及び芳香脂肪族のポリイソシアネートなどが挙げられる。ポリオールとしては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオールが挙げられ、これらのポリオールはさらに酸基を有していてもよい。本発明においては、ポリオールとして、ポリエーテルポリオール及び酸基を有するジオールの両方を用いることが好ましく、酸基を有するジオールの割合によってウレタン樹脂の酸価を調節することができる。鎖延長剤は、ポリイソシアネートとポリオールとを反応させて得られるウレタンプレポリマーのポリイソシアネートユニットのうち、ウレタン結合を形成しなかった残存イソシアネート基と反応する化合物である。
第一の樹脂の重量平均分子量は、１，０００以上２，０００，０００以下の範囲が好適である。
また、水、あるいは水に各種添加剤を含む液媒体に第一の樹脂を溶解または分散して、光沢層形成用材料を液状とする場合は、その液中における第一の樹脂の量は、液状の材料の全質量に対して１質量％以上５０質量％以下が好ましく、２質量％以上４０質量％以下がより好ましい。
光沢層は、加熱工程における第一の樹脂の最低被膜形成温度以上での加熱によって、第一の樹脂が均質に連続被膜化し、目的とする光沢を得るための表面平滑性を有することが必要とされる。一方、転写前の転写体上では、光沢層は転写体の画像形成面に接触しているため、転写時には転写体から滑らかに分離し、その時点で均質な膜状態であることが必要である。これらの点から、光沢層形成用材料としては、第一の樹脂によって形成される樹脂粒子を、水等を含む液媒体に分散した樹脂エマルションが好ましい。光沢層形成用材料として樹脂エマルションを用いることによって、樹脂粒子の融着に伴う造膜の特性を利用して上記の要求を満たす光沢層の形成を行うことができる。
また、第一の樹脂のガラス転移温度は、７０℃以上１１０℃以下であることが好ましく、８０℃以上１００℃以下であることがより好ましい。
また、転写時における転写体からの画像の剥離性を考慮して加熱に伴って融点以上の温度で速やかに液状をなし、融点未満では速やかに固体化するワックス類を光沢層形成用材料に配合していてもよい。
ワックス類の具体例としては、カルナウバワックス、パラフィンワックス、ザゾールワックス、マイクロクリスタリンワックス、カスターワックス、ポリエチレンワックス、等が挙げられる。これらの１種、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
ワックスの添加量は、光沢層形成用材料の全質量に対して、１質量％以上５０質量％以下の範囲から選択することができる。
更に、必要に応じて被膜形成温度（樹脂エマルションでは最低造膜温度）の調整のために、公知の造膜助剤や融着遅延剤等を添加してもよい。
インクジェット記録ヘッドによる吐出を考慮した場合は、一般的なインクジェット用インクと同様に、液状の材料を調製する際の溶媒の主成分を水とすると扱いやすい。その際には前述の樹脂が水に不溶である場合には、エマルション形態で樹脂を液中に分散させて用いることが好ましい。この場合には、被膜形成温度として樹脂エマルションの最低造膜温度を用いる。樹脂エマルションから形成した樹脂材料層をその最低造膜温度以上に加熱することにより、エマルションの樹脂粒子同士が融着して連続被膜化して光沢層が形成されるため、記録媒体上に最終的に形成される画像の最表面を目的とする光沢の付与に必要な平滑面にすることに対して、樹脂エマルションの採用は非常に好適である。

＜光沢層形成用材料（第一の樹脂）の付与方法＞
光沢層形成用材料の転写体への付与方法は、目的とする樹脂材料層の配置が可能な方法であれば、特に限定されるものではない。インクジェット記録ヘッドによる吐出方法、各種の塗工方法、面状に薄層で転移あるいは転写する方法等、各種の方法を採用することができる。
この際に、インクジェット記録ヘッドを利用した方法では、同一画像面上で光沢の差異を表現したいようなときに、領域別に光沢層形成用材料の付与量を変化させる等の樹脂材料層の設置形態にも対応可能である。
＜中間画像形成＞
反応液が付与された転写体の画像形成面に、インクジェット記録ヘッドを用いて、画像信号に応じてインクが付与される。また、更に転写を補助する転写補助液をインク層上に追加で付与してもよい。
インクジェット記録ヘッドの動作形態についても特に制限はない。例えば、転写体の移動方向と垂直にヘッドを走査しながら中間画像の形成を行う所謂シャトル形態のインクジェット記録ヘッドの形態がある。ほかに、転写体の移動方向に対し略垂直（すなわちドラム形状の場合は軸方向に略平行）にインク吐出口をライン状に配列してなる所謂ラインヘッド形態のインクジェット記録ヘッドを用いることもできる。
＜インク＞
インク調製用の各成分について以下に説明する。
［色材及びその分散体］
中間画像形成用のインクは、少なくとも、色材、樹脂（第二の樹脂）及び液媒体を用いて調製することができる。ここで色材としては、インクの色材として利用できる染料やカーボンブラック、有機顔料等の顔料の少なくとも１種を用いることができる。色材は、液媒体に溶解及び／又は分散させた状態でインク中に含有させることができる。中でも各種顔料は印刷物の耐久性や品位に特徴があり好適である。
顔料としては公知の無機顔料、有機顔料等の自己分散型顔料、分散剤分散型顔料等が挙げられ、これらの１種を、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらに対して、必要に応じて分散剤を用いてインク中に安定的に分散させる。水性インク用の分散剤としては、中でも、分子構造中に親水性部と疎水性部とを併せ持つ水溶性樹脂等の分散剤を用いることが好ましい。
インク中の顔料の含有量は、インク全質量に対し０．５質量％以上１５．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上１０．０質量％以下であることがより好ましい。

（水及び水溶性有機溶剤）
インクは溶剤として水、水と水溶性有機溶剤の混合物等の水性液媒体を含むことができる。水は、イオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また、インク中の水の含有量は、インク全質量に対して３０質量％以上９７質量％以下であることが好ましく、インク全質量に対して５０質量％以上９５質量％以下であることがより好ましい。
液媒体として少なくとも水を含む水性インクとしては、色材として少なくとも顔料を含む水性顔料インクを用いることができる。また用いる水溶性有機溶剤の種類は特に限定されず、公知の有機溶剤をいずれも用いることができる。具体的には、グリセリン、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、チオジグリコール、ヘキシレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、２−ピロリドン、エタノール、メタノール、等が挙げられる。もちろん、これらの中から選択した２種類以上のものを混合して用いることもできる。また、インク中の水溶性有機溶剤の含有量は、インク全質量に対して３質量％以上７０質量％以下であることが好ましい。

［樹脂］
インクは、インク層形成用の樹脂である第二の樹脂を含有する。この第二の樹脂は、加熱工程における加熱によって、被覆化され、インク層を形成する。この第二の樹脂の種類としては、特に限定されるものではなく、先に光沢層形成用材料（第一の樹脂）として例示した樹脂と同様のものを用いることができる。その中でも、第二の樹脂は、アクリル樹脂またはウレタン樹脂であることが好ましい。更に、樹脂の存在形態としても、溶解又は分散のいずれの形態でも構わない。この第二の樹脂は、反応液に含まれるインク高粘度化成分と反応してインクの凝集等による高粘度化を生じる機能を有していてもよいし、インク中の顔料を分散させる顔料分散剤としての機能を有していてもよい。
第二の樹脂の添加量は、インク全質量に対して、１質量％以上３０質量％の範囲から選択することができる。
なお、インクには、顔料及び第二の樹脂の他に、インク高粘度化用の樹脂及び／または各種微粒子を、画像の品位や定着性の向上を目的として添加することができる。インク高粘度化用の樹脂としては、先に光沢層形成用材料として挙げた樹脂から、目的とするインク高粘度化効果を得ることができるものを選択して用いることができる。微粒子の構成材料としては種々のものを選択することができる。中でも、画像品位や定着性の更なる向上を図る上で、インク層の加熱温度や転写温度の設定に影響を与えない範囲で用いることができる。上記の第二の樹脂及びインク高粘度化用樹脂の他に樹脂微粒子を用いる場合に、この樹脂微粒子も、反応液の高粘度化成分との反応で凝集等によってインク高粘度化を生じる機能を有していてもよい。
また、第二の樹脂のガラス転移温度は、３０℃以上７０℃以下であることが好ましく、４０℃以上６０℃以下であることがより好ましい。
［その他の添加剤］
インクに添加するその他の添加剤としては、各種溶剤、界面活性剤、ｐＨ調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、水溶性樹脂およびその中和剤、粘度調整剤など種々の添加剤が挙げられる。これらは必要に応じて含有させればよく、これらの１種を、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

＜光沢層形成用の樹脂材料層及びインク層の加熱装置＞
転写体上に形成された中間画像に含まれる光沢層形成用の樹脂材料層とインク層の積層体を加熱する加熱装置（すなわち、中間画像を加熱する加熱装置）が設置される。この加熱装置による加熱は、樹脂材料層層中に含有されている第一の樹脂及びインク層に含まれている第二の樹脂を利用して、被膜化された光沢層と被膜化されたインク層を含む中間画像を形成するために行われる。この加熱装置としては、目的とする加熱処理を行うことができるものであれば特に制限はない。例えば、樹脂材料層とインク層の積層体を直接に加熱する方式の加熱装置、又は転写体を介して間接的に樹脂材料層とインク層の積層体を加熱する方式の加熱装置を利用することができる。また、これらの両方の加熱方式を組み合わせて用いると、より好適である。具体的な加熱手段としては、ファンヒーターなどの熱風送風機、熱風乾燥機、赤外線加熱装置、フラッシュ定着器、あるいはハロゲンヒーターなどの発熱装置等を挙げることができる。また、転写体の支持体部分を電磁誘導加熱が可能な金属等の材料から構成して、電磁誘導により加熱する方式の加熱手段を用いることもできる。
この加熱装置は、前述したインク中の液体分除去（乾燥）処理に利用してもよい。更に、樹脂材料層に含有されている樹脂の溶融又は軟化の温度特性に応じて、加熱温度を変更できる構成を有することが好ましい。
＜温度調整部＞
樹脂材料層とインク層の被膜化のための加熱装置と転写ユニットの間の転写体の画像形成面の搬送領域を温度調整部として、中間画像の温度調整が行われてもよい。この工程を温度調整工程とも称する。中間画像の温度調整は、自然放熱（自然空冷）や冷却装置を用いた冷却により行うことができる。画像形成面の搬送速度と中間画像の温度低下履歴（パターン）に基づいて、目的とする温度調整が可能なように、加熱装置と転写ユニットとの距離を設定する。なお、冷却装置は公知のものを用いることができ、特に制限はない。
＜転写ユニット＞
転写体に形成された光沢層を含む中間画像を記録媒体に転写する際において、転写体に記録媒体を当接する方法やそのための装置については、目的とする転写工程を行うことができるものであれば、特に制限はない。転写ユニットとしては、転写ローラーを有する転写ユニットを挙げることができる。この転写ユニットとしては、架張された転写体上の中間画像に記録媒体を転写ローラーで単純に圧接する方式、又は転写体上の中間画像と記録媒体を重ね合わせて転写ローラーとそれに対向する支持部材との間のニップ部に挿入する方式がある。
また、転写ユニットには、加熱手段を併設してもよい。転写ローラーを有する転写ユニットの場合には、転写ローラー内側にヒーター等の加熱装置を配置して転写時のインク層の温度を調整することも好ましい。これは、転写時において、光沢層は溶融又は軟化がなく、被膜状の固体であることが必要であるが、被膜化されたインク層は記録媒体への接着性を発現するために軟化状態を維持していることが必要である、ということに基づく。即ちインク層の温度低下が大きく、この必要要件を満たさなかった場合に、インク層を再軟化させるために転写用の加熱装置を利用することができる。なお、加熱ヒーターは、転写ローラー内部の一部に限らず、転写ローラーの周面（記録媒体への当接面）全体にわたって配置されていてもよい。

光沢層の加熱の方法と転写動作との関連について、図２を用いて説明する。
先に説明したように、転写体１の画像形成面に付与された光沢層形成用の樹脂材料層及びインク層の積層体を含む中間画像９は、引き続いて熱風乾燥機５による水分除去に続いてヒーター６によって加熱される。この加熱によって転写体１上の中間画像の有する樹脂材料層及びインク層の積層体は、転写体１の移動とともに温度上昇をする。この様子を経時的に示したものが図２の時間に対する温度変化である。ここでは、光沢層形成用の第一の樹脂として、最低造膜温度が８５℃である樹脂粒子を含む樹脂エマルションを、インク層が含有する第二の樹脂としてガラス転移温度が６０℃である樹脂を採用した場合の温度変化を示している。なお、図２において、縦軸を「光沢層の温度」としているが、最低造膜温度（８５℃）未満の温度までの領域の縦軸は、樹脂材料層の温度を示す。また、この「光沢層の温度」は、中間画像の温度と実質的に同じである。
樹脂材料層及びインク層を含む中間画像が転写体１上に形成され、それが熱風乾燥機５及びヒーター６による加熱領域を移動していくと、樹脂材料層に含まれる第一の樹脂の温度が上昇していく。この過程で、インクに含有されている第二の樹脂は凝集と共に軟化を始める。更に、樹脂材料層に含まれる第一の樹脂の温度が第一の樹脂の最低造膜温度（第一の樹脂の最低被膜形成温度）の８５℃を超えていく。これにより第一の樹脂としての樹脂粒子の軟化も始まって流動しやすくなって転写体１の画像形成面に倣っていくと共に、樹脂粒子同士の融着が始まり、被膜化して光沢層が形成される。この後に、ヒーター６の通過が終わり、その加熱が終了すると、光沢層の温度は次第に低下していき、やがてその光沢層に含まれる第一の樹脂の最低造膜温度（第一の樹脂の最低被膜形成温度）よりも温度は低くなっていく。この温度がインク層内の第二の樹脂のガラス転移温度よりも低くなる前に転写動作に移行する。ここでインク層の軟化による接着性が作用してインク層と光沢層を含む画像は記録媒体８に転写する。この際に、光沢層は連続被膜状となっているため、転写体１の画像形成面から剥離しやすい状態となっている。

以下、実施例に従い、本発明を具体的に説明する。
（実施例１）
以下に示す反応液、光沢層形成用材料（第一の樹脂）を含む液体、インクを調製した。なお、以下、「％」と記載しているものは、特に断らない限り質量基準である。
［反応液の調製］
・クエン酸：３０．０％
・グリセリン：１５．０％
・ノニオン性界面活性剤：１．０％
［製品名：アセチレノールＥ１００（川研ファインケミカル株式会社製）］
・水：残量
［光沢層形成用材料（第一の樹脂）を含む液体１の調製］
・スチレン−アクリル共重合体からなる樹脂エマルション（２０％調製液）（第一の樹脂）：５０．０％
［製品名：ＳＫ−２０２（サイデン化学株式会社製）］
（平均粒径：１８０ｎｍ、重量平均分子量：１０万、最低造膜温度：８５℃、ガラス転移温度：９６℃）
・グリセリン：５．０％
・ジエチレングリコール：７．０％
・ノニオン性界面活性剤：０．５％
［製品名：アセチレノールＥ１００（川研ファインケミカル株式会社製）］
・水：残量
［ブラックインクの調製］
カーボンブラック（製品名：モナク１１００、キャボット社製）１０％、顔料分散剤水溶液（スチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（第二の樹脂）：酸価２４０、重量平均分子量：５０００；固形分２０％；水酸化カリウムにて中和済み）１５％、純水７５％を混合し、バッチ式縦型サンドミル（アイメックス製）に仕込み、０．３ｍｍ径のジルコニアビーズを２００％充填し、水冷しつつ、５時間分散処理を行った。この分散液を遠心分離機にかけ粗大粒子を除去し、顔料濃度が１０％のブラック顔料分散液を得た。
この顔料分散液を用い、下記のように調製した。
・顔料分散液：２０．０％
（含有樹脂のガラス転移温度：６０℃）
・グリセリン：１０．０％
・エチレングリコール：５．０％
・ノニオン性界面活性剤：０．５％
［製品名：アセチレノールＥ１００（川研ファインケミカル株式会社製）］
・水：残量
［シアンインクの調製］
ブラックインクに対して、使用する色材をカーボンブラックからピグメントブルー１５に変更したものをシアンインクとした。
［マゼンタインクの調製］
ブラックインクに対して、使用する色材をカーボンブラックからピグメントレッド７に変更したものをマゼンタインクとした。
［イエローインクの調製］
ブラックインクに対して、使用する色材をカーボンブラックからピグメントイエロー７４に変更したものをイエローインクとした。

［記録媒体］
記録媒体として、以下の記録用紙を用いた。
オーロラコート 坪量：１８６．１ｇ／ｍ^２ （日本製紙株式会社製）。
［画像記録］
上記の反応液、光沢層形成用材料（第一の樹脂）を含む液体、及びインクを図１の転写型インクジェット記録装置に備え付け、上記の記録媒体に画像を形成した。ここで使用した転写体１の表面粗さＲａは０．０６μｍであった。表面粗さＲａは、菱化システム株式会社製のＶｅｒｔｓｃａｎ４．０で測定した。この転写体１に、まず反応液塗工装置３の１２００線のアニロックスローラー３４にて反応液３１を塗工した。反応液３１の塗工量はインク中の顔料分散体を凝集させるに必要な量である１ｇ／ｍ^２とした。
続いて反応液３１が塗工された転写体１の画像形成面に対して、インクジェット記録ヘッド４１より、光沢層形成用材料を含む液体１を転写体１の画像形成面の全幅にわたって吐出させることにより付与した。更に、続いてインクジェット記録ヘッド４２、４３、４４、４５より、ブラックインク、シアンインク、マゼンタインク、及びイエローインクをそれぞれ画像信号に応じて吐出し、樹脂材料層およびインク層を含む中間画像を形成した。
この後に熱風乾燥機５による中間画像の乾燥を行う。中間画像が熱風乾燥機５の乾燥領域を通過する間において、中間画像は７５℃の熱風によって５秒間乾燥され、中間画像中の水分は十分に除去される。
この乾燥の後に、支持用ローラー２２に組み込まれているヒーター６による中間画像の加熱を行う。このヒーターは表面温度が１１０℃に設定されており、これに接する転写体の画像形成面も１１０℃まで上昇し、これによって中間画像の加熱が可能となる。ここで、中間画像が加熱領域を通過する間において、中間画像は１１０℃で３秒間加熱される。この加熱工程における中間画像の温度は、赤外放射温度計（不図示）を用いて測定した。ここまでの過程で樹脂材料層の温度は図２と同様の変化を示し、転写体１の中間画像を有する画像形成面の背面が支持用ローラー２２に接している間に最低造膜温度の８５℃以上の温度に達した。この結果、樹脂材料層に含有されている樹脂粒子は転写体の画像形成面に倣った形で被膜化して光沢層が形成された。
次いで、転写体１の中間画像を有する画像形成面はヒーター６による加熱が解除され、転写ローラー７１の位置まで移動していく。この間に加熱がなく、放熱が行われるため、転写体、並びに光沢層及びインク層を含む中間画像の温度は徐々に低下していく。そして、中間画像が転写ローラー７１の位置に到達した時点で光沢層の温度は、光沢層に含まれる樹脂のガラス転移温度以下の７０℃に達した。インク中の樹脂のガラス転移温度は６０℃であるため、この時点では光沢層は固体状態であるがインク層は軟化した状態を維持している。この状態で転写ローラー７１により、転写体１の中間画像の移動に従動しつつ、線圧で６００Ｎの荷重をかけて記録媒体に中間画像を押圧する転写を行い、記録媒体上に画像を形成した。なお、この転写工程における中間画像の温度は、転写直後の転写体の表面温度と実質的に同一であるとみなし、転写直後の転写体の表面を、赤外放射温度計（不図示）を用いて測定した温度を中間画像の温度として採用した。
記録媒体上に転写された画像を目視によって確認したところ、記録媒体８には十分な画像の転写が行われており、さらに形成された画像の光沢性も高かった。
（比較例１）
光沢層形成用材料（第一の樹脂）を含む液体１に含有されているスチレン−アクリル共重合体からなる樹脂エマルションを、下記のアクリル樹脂エマルションに変更して、液体２を作製した。それ以外は実施例１と同様として、記録媒体上に画像を形成した。
・アクリル樹脂エマルション（２０％調製液）
［製品名：ＡＣＦ−１５（サイデン化学株式会社製）］
（平均粒径：２００ｎｍ、最低造膜温度：４０℃、ガラス転移温度：６０℃）
記録媒体上に転写された画像を目視によって確認したところ、記録媒体８には十分な画像の転写が行われていたものの、形成された画像の光沢性は、実施例１の画像よりも低下していた。

（実施例２）
光沢層形成用材料（第一の樹脂）を含む液体１を下記の液体３に変更し、反応液及びインクを実施例１と同様にして図１の転写型インクジェット記録装置に備え付けた。
［光沢層形成用材料（第一の樹脂）を含む液体３の調製］
・スチレン−アクリル共重合体 樹脂エマルション（２０％調製液）：３０．０％
［製品名：ＫＥ−１０６２（星光ＰＭＣ株式会社製）］
（平均粒径：８０ｎｍ、重量平均分子量：１０万、最低造膜温度：５５℃、ガラス転移温度：９６℃）
・パラフィンワックスエマルション：２０．０％
［製品名：ＡＱＵＡＣＥＲ４９７（ビックケミー・ジャパン製）］
（ワックスの融点：６０℃）
・グリセリン：５．０％
・ジエチレングリコール：７．０％
・ノニオン性界面活性剤：０．５％
［製品名：アセチレノールＥ１００（川研ファインケミカル株式会社製）］
・水：残量
ここでは光沢層形成用材料を含む液体３の最低造膜温度が実施例１で採用した光沢層形成用材料を含む液体１の最低造膜温度よりも低いため、ヒーター６による中間画像の加熱温度の設定は１００℃とした。
これによって一連の転写画像形成動作を行った。この光沢層形成用材料にはワックスを混合させているため、転写時に光沢層及びインク層の剥離性が更に上がり、転写画像の表面には非常に平滑性の高い被膜を存在させることができ、高光沢の画像を得ることができた。

（実施例３）
図３に示すように、加熱用であるヒーター６の接触を解除してから転写ローラー７１に至るまでの区間に、光沢層の温度を検知するための非接触式の温度検知器（赤外放射温度計）１０を設置した。光沢層は転写体１の画像形成面とインク層との間に存在しているが、インク層の厚さは数〜数十μｍと非常に薄いため、この非接触式の温度検知器１０によって測定された中間画像の最表面に存在するインク層の温度が、光沢層の温度であるとみなすことができる。
この温度検知器１０の設置目的は、転写時における光沢層に含有される樹脂の温度を確認することにある。即ち転写時において、その温度が光沢層に含有される第一の樹脂のガラス転移温度未満かつインク層に含まれる第二の樹脂のガラス転移温度以上である適正な温度範囲内にあることを確認することにある。従って、温度検知器１０の設置位置は、転写ユニット内であることが最も直接的で好ましいが、その場合には検知後に転写条件を調整できないため、温度検知器１０の設置位置は、転写ユニットよりも手前としている。
この温度検知器１０の検知温度の結果と温度検知器１０の設置位置の情報によって、転写ローラー７１の地点に到達するときの光沢層の転写時温度を予測できる。従って、その際の光沢層の温度が適正範囲内ではない場合には、転写型インクジェット記録装置の動作を調整する。
転写時の光沢層の温度が適正範囲内よりも高い場合には、その温度を下げなければならず、このためには次の方法を挙げることができる。即ち、転写体１の搬送速度を下げて、転写を実行するまでの時間を長くして、その時間で光沢層の温度低下を図る方法がある。この例においては、温度検知器１０の検知結果が適正範囲の上限温度よりも１０℃高い場合には、支持用ローラー２１及び２２の回転速度を２割下げて、光沢層の温度低下に費やされる時間を多くする調整を行う。この調整は、不図示の支持用ローラー２１及び２２の駆動制御部内で駆動信号の変更で行うことができる。但し、このときに、同時に別の画像形成をインクジェット記録ヘッド群４で行っている場合には、インクジェット記録ヘッドの駆動制御系、熱風乾燥機５、ヒーター６の動作設定も連動して調整することも行う。
また、光沢層の温度を下げる他の方法としては、転写ローラー７１までの区間内で転写体１を構成している無端ベルトの内周側に熱伝導率の高い金属板を接触させて光沢層の温度低下を図る方法や、同じ区間でファン等による送風で温度低下を図る方法などを挙げることができる。
一方、転写時の光沢層の温度が適正範囲内よりも低い場合には、その温度を上げなければならず、このためには上記した方法に対して逆の操作を行えばよい。即ち、搬送速度を上げる、無端ベルトの内周側に熱容量の高い加熱部材を接触させる、温風を送風する、等の方法を挙げることができる。このような転写体１の搬送動作中の調整で、転写時における光沢用被膜の温度を適正範囲内合わせるようにすることで、常に適正な光沢品質の画像を出力することができる。

（実施例４）
出力画像として、高い光沢性を必要としない場合もある。このようなときは、図１の転写型インクジェット記録装置における光沢層形成用材料を含む液体の付与を行うインクジェット記録ヘッド４１の駆動を休止する。この休止動作によって、光沢層形成用材料を含む液体の付与を一時的に中止する。即ち光沢層形成用材料を含む液体の付与を非実行として、中間画像形成以降の動作を行う。このインクジェット記録ヘッド４１の駆動の「実行」又は「非実行」の制御は、不図示のインクジェット記録ヘッドの駆動制御部における信号制御により行うことができる。
このように光沢層形成用材料を含む液体の付与を必要に応じて選択することで、出力画像の光沢の程度を変更することができる。
また、インクジェット記録ヘッド４２〜４５による中間画像形成用の信号に応じて、部分的にインクジェット記録ヘッド４１による光沢層形成用材料を含む液体の吐出箇所を変更することも可能である。これにより、出力画像として一部分のみを高光沢にすることも可能である。

（実施例５）
転写工程の実行は、加熱装置６での加熱により形成された光沢層が、光沢層に含まれる樹脂のガラス転移温度未満となることが必要である。それと共にインク層に含まれる樹脂のガラス転移温度以上でなければならない。しかし、装置全体の構成により、このガラス転移温度未満まで冷やす際に、加熱装置から転写ローラーまでの距離を十分にとることができない場合もあり得る。このような場合は、図４に示すように、加熱装置から転写ローラーまでの間の区間に冷却装置１１を設けることが有効である。
この構成においては、温度検知器１０の検知結果に基づいて、加熱装置の温度との関係から転写ローラー７１に到達したときの温度を予測できる。ここで転写ローラー７１の地点でガラス転移温度未満に到達できないと判断される場合は、冷却装置１１を稼働させて、光沢層の温度を低下させる。これにより、適切な温度条件で転写を実行するように調整することが可能となる。

（実施例６）
図５は、転写ローラー７１の位置を転写体支持用ローラー２１と対向させて連動するように配置したものである。即ち、転写時の背面支持ローラーを転写体支持用ローラー２１で兼用させたものである。
これにより構成部材の削減及び装置内スペースの拡大を図ることができ、また光沢層の温度を第一の樹脂のガラス転移温度未満にまで到達させる時間を与えることも可能となる。
（実施例７）
図６は、シート状の転写体を回転可能に設けた転写型インクジェット記録装置の実施形態を示す。
図６に示す装置は、円筒状の支持体２０１の外周面にシート状の転写体１０１を有し、支持体２０１の矢印方向での回転に伴って、転写体１０１の画像形成面が移動するようになっている。この画像形成面の移動に同期して、転写体１０１の周囲に配置された各装置が作動して、中間画像の形成及び記録媒体への画像の転写が行われる。
転写体１０１は、反応液塗工装置３００、光沢層形成用材料を含む液体の付与用のインクジェット記録ヘッド４０１、中間画像形成用のインクジェット記録ヘッド４０２〜４０５を有するインクジェット記録ヘッド群４００の設置領域に対して順に移動する。
反応液塗工装置３００は、反応液３０１を貯留する貯留容器３０２、ファウンテンローラー３０３、アニロックスローラー３０４及びドクターブレード３０５を有し、図１で説明した反応液塗工装置３と同様の動作により転写体１０１に反応液を付与する。
インクジェット記録ヘッド４０１〜４０５によって光沢層形成用材料層とインク層の積層体を含む中間画像９０１を形成する。次いで、この中間画像９０１は、熱風乾燥機５０１、ヒーター６０１、転写ローラー７０１の設置領域に対して順に進んで、記録媒体８０１に高光沢の転写画像を形成する。また、クリーニングユニット１１２を必要に応じて設けることができる。
この装置による画像の形成における各デバイスの動作は、転写体１０１が支持体２０１の外周面に設置されており、支持体２０１の回転に伴って移動する点を除いて、図１において説明した各デバイスと同様である。

１ 転写体
３ 反応液塗工装置
４ インクジェット記録ヘッド群
５ 熱風乾燥機
６ ヒーター
８ 記録媒体
９ 中間画像
２１、２２ 支持用ローラー
７１ 転写ローラー

Claims (13)

1. 転写体に、第一の樹脂を含有する液体を付与する液体付与工程と、
   前記液体が付与された転写体に、前記液体が付与された領域と少なくとも一部で重なるように、第二の樹脂を含有するインクを付与して中間画像を形成する中間画像形成工程と、
   前記中間画像を加熱する工程と、
   前記加熱工程を経た後の中間画像を、記録媒体に転写する転写工程と、
   を有する転写型インクジェット記録方法であって、
   前記加熱工程における中間画像の温度が、前記第一の樹脂の最低被膜形成温度以上であり、かつ、前記第二の樹脂のガラス転移温度以上であり、
   前記転写工程における中間画像の温度が、前記第一の樹脂のガラス転移温度未満であり、かつ、前記第二の樹脂のガラス転移温度以上である
   ことを特徴とする転写型インクジェット記録方法。
2. 前記液体は、前記第一の樹脂によって形成される樹脂粒子を含む樹脂エマルションを有し、前記最低被膜形成温度が前記樹脂粒子による最低造膜温度である請求項１に記載の転写型インクジェット記録方法。
3. 前記第一の樹脂のガラス転移温度が前記第二の樹脂のガラス転移温度よりも高い請求項１または２に記載の転写型インクジェット記録方法。
4. 前記第一の樹脂のガラス転移温度が８０℃以上１００℃以下である請求項１乃至３のいずれか１項に記載の転写型インクジェット記録方法。
5. 前記第一の樹脂がアクリル樹脂またはウレタン樹脂である請求項１乃至４のいずれか１項に記載の転写型インクジェット記録方法。
6. 前記第二の樹脂のガラス転移温度が４０℃以上６０℃以下である請求項１乃至５のいずれか１項に記載の転写型インクジェット記録方法。
7. 前記第二の樹脂がアクリル樹脂またはウレタン樹脂である請求項１乃至６のいずれか１項に記載の転写型インクジェット記録方法。
8. 前記転写体の表面粗さＲａが０．１μｍ以下である請求項１乃至７のいずれか１項に記載の転写型インクジェット記録方法。
9. 前記液体の付与の実行又は非実行を選択する液体付与選択工程を有する請求項１乃至８のいずれか１項に記載の転写型インクジェット記録方法。
10. 前記液体付与選択工程において、前記液体の付与の非実行を選択した場合には前記液体付与工程を休止する請求項９に記載の転写型インクジェット記録方法。
11. 前記加熱工程と前記転写工程との間において、前記中間画像が冷却される請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の転写型インクジェット記録方法。
12. 前記中間画像の冷却が、自然空冷及び冷却装置の少なくとも一方によって行われる請求項１１に記載の転写型インクジェット記録方法。
13. 転写体と、
    前記転写体に、第一の樹脂を含有する液体を付与する液体付与装置と、
    前記液体が付与された転写体に、前記液体が付与された領域と少なくとも一部で重なるように、第二の樹脂を含有するインクを付与して中間画像を形成する中間画像形成ユニットと、
    前記中間画像を加熱する加熱装置と、
    前記加熱装置によって加熱された中間画像を、記録媒体に転写する転写ユニットと、を有する転写型インクジェット記録装置であって、
    前記加熱装置によって加熱された中間画像の温度が、前記第一の樹脂の最低被膜形成温度以上であり、かつ、前記第二の樹脂のガラス転移温度以上であり、
    前記転写ユニットによって前記転写体上の前記中間画像が前記記録媒体に接触している際の中間画像の温度が、前記第一の樹脂のガラス転移温度未満であり、かつ、前記第二の樹脂のガラス転移温度以上である
    ことを特徴とする転写型インクジェット記録装置。

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