JP2018171813A - 包装用容器とその製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、吸水用のシート材を底部に固定した包装用容器を製造する方法を提供する。
【解決手段】底部を有する容器本体１０と、底部の内側の面に設けられる吸水用のシート材２０とを備えた包装用容器１を製造する方法であって、容器本体１０を搬送する本体搬送工程と、容器本体１０の搬送方向Ｘと直交する方向にシート材２０を供給するシート供給工程と、シート供給工程で供給されたシート材２０を容器本体１０と並走させ本体搬送工程で搬送中の容器本体１０の底部へ移すシート搬送工程と、シート材２０を容器本体１０に固定するシート固定工程と、を備えている。
【選択図】図６

Description

本発明は、食料品を包装するプラスチック製の包装用容器と、この包装用容器の製造方法とに関する。

精肉や魚などの食料品が包装用容器に直に入れられラップを掛けられて包装されていると、食料品からのドリップが底部に現れる場合がある。このようなドリップは、従来の包装用容器では、食料品を入れる容器本体が平坦な底部とこの底部の周縁から立ち上った側壁部とを備えたものであると、吸水用のシート材を底部に敷き、その上に食料品を載せてシート材で吸水させている。不織布などが吸水用のシート材として利用されている。

このようなシート材は、包装する対象に応じて底部に敷くか否か選択されている。例えばスーパーマーケットのバックヤードでは、肉や魚を包装する際に、シート材を包装用容器の底部に敷く作業が行われている。

特許第４１５３３６７号公報（図１） 特公昭５６−４９２２２号公報（第７図）

包装の際に、シート材を包装用容器の底部に個々に載せる作業は煩雑である。このような手間を解消するために、包装用容器に吸水機能を持たせるよう、連続気泡の断面内部に水を吸水させるもの（特許文献１）や、吸水性のフィルムを内側の面にラミネートしたものを利用することが考えらえるが、包装に伴うコストが嵩んでしまう。そこで、汎用の不織布などのシート材を予め備え付けた包装用容器を利用することが望まれる。

特許文献２には、シート材を容器本体に貼り付けて包装用容器を製造する製造装置が開示されている。従来の製造装置では、シート材を容器本体に貼る際、容器本体より上方へ離れた位置でシート材を一旦保持する。押圧用のプレート材が、高い位置に保持されたシート材の上方に設けられており、このプレート材が下降してシート材を容器本体の底部に押圧して密着させる。このように高い位置から下降させて容器本体に載せると、シート材が底部の所定の位置に敷くことができない恐れがある。

そこで、本発明は、吸水用のシート材を底部に固定した包装用容器と、この包装用容器を製造する方法及び製造装置と、包装用容器を用いた梱包方法と、包装用容器を用いた食料品の包装方法とを提供することを目的とする。

本発明は、底部を有する容器本体と、上記底部の内側の面に設けられる吸水用のシート材とを備えた包装用容器を製造する方法であって、上記容器本体を搬送する本体搬送工程と、上記容器本体の搬送方向と直交する方向に上記シート材を供給するシート供給工程と、上記シート供給工程で供給された上記シート材を上記容器本体と並走させ或いは上記容器本体と対向するよう逆走させ上記本体搬送工程で搬送中の上記容器本体の底部へ移すシート搬送工程と、上記シート材を上記容器本体に固定するシート固定工程と、を備えている。

また、シート材は食料品を調理する際には包装用容器に残り、使用後は底部から分離して廃棄されることが望ましい。そのために、シート材の取扱い方，注意喚起などを明示する表示を包装用容器に設けることが望ましく、本発明の製造方法は、好ましくは、印刷を上記シート材に施す印刷工程をさらに備えている。

本発明は、包装用容器の製造装置であって、底部を有する容器本体を搬送する本体搬送部と、吸水用のシート材を上記容器本体に並走させ或いは上記容器本体と対向するよう逆走させ上記容器本体の底部に移すシート搬送部と、上記シート材を上記底部の内側の面に固定するシート固定部と、を備えている。本発明の製造装置は、好ましくは上記シート搬送部で搬送中の上記シート材に印刷を施す印刷部をさらに備えている。

本発明は、食料品を載せる底部を有する包装用容器であって、上記底部の内側の面に固定された吸水用のシート材を備えている。上記シート材は、０．１〜１０Ｎの接着強度で、その一部が上記底部に剥離可能に固定されている。上記シート材は、好ましくは、インキで構成された印刷領域を少なくとも一部に設けている。また、本発明は、上記包装用容器を積み重ねて梱包する方法であって、複数の上記包装用容器を積み重ねる際に、下の上記包装用容器の上記シート材を、上の上記包装用容器の底部から離すことを特徴とする。さらに、本発明は、上記包装用容器を用いて食料品を包装する方法であって、上記シート材が上記容器本体の底部に合わさる裏面に上記印刷領域を設けており、上記食料品を上記シート材に載せ、さらにラップや蓋体で上記食料品を覆うことを特徴とする。

本発明によれば、底部の所定の位置にシート材を設けた包装用容器を製造することができる。この包装用容器によって、魚のドリップなどを吸水することができる。

（ａ）と（ｂ）と（ｃ）とは本発明の実施形態の包装用容器の正面図と平面図と底面図である。 図１（ｂ）のＡ１−Ａ１線に沿った包装用容器の断面図である。 （ａ）は本発明の実施形態のシート材の底面図であり、（ｂ）は本発明の実施形態の容器本体の平面図である。 （ａ）と（ｂ）とは本発明の実施形態のシート材の接着強度を計測する方法を説明するための図である。 （ａ）は図３（ｂ）の容器本体を積み重ねた状態を示す図であり、（ｂ）は図１の包装用容器を積み重ねた状態を示す図であり、（ｃ）は（ｂ）のＢ１部分の拡大図である。 本発明の実施形態の製造装置を示す概略正面図である。 （ａ）と（ｂ）とは本発明の実施形態の製造装置を示す概略平面図と概略右側面図である。 （ａ）と（ｂ）とは図６の製造装置の集積部を説明するための図である。

図１の（ａ）は実施形態の包装用容器１の正面図であり、（ｂ）は包装用容器１の平面図であり、（ｃ）は包装用容器１の底面図である。図２は図１（ｂ）のＡ１−Ａ１線に沿った包装用容器１の断面図である。包装用容器１は、容器本体１０と、この容器本体１０に取り付けられた吸水用のシート材２０と、を備えている。

（容器本体）
容器本体１０は、食料品を載せる底部１１と、底部１１の周縁から立ち上がり底部１１の上で開いた口１００を形成する側壁部１２と、口１００の周りに設けられたフランジ部１３と、を備えている。図では底部１１の周縁を実線で表しており、底部１１は、横に延びた前縁１１Ｆと後縁１１Ｂと、縦に延びた左縁１１Ｌと右縁１１Ｒと、を備えて、平面視で矩形型の領域として構成されている。底部１１は、カウンターや棚などの面に着地し底部１１の周縁側の領域を構成する周縁部１１１と、この周縁部１１１に囲まれていて周縁部１１１より高い位置に保持され平坦に形成された中央部１１２と、を備えている。底部１１の着地面を構成する面（底面）には、容器外側から容器内側へ窪んだ凹部１５が中央部１１２の裏側に位置するよう設けられている。図１（ｃ）では凹部１５の周縁１５１を実線で表している。なお、容器本体１０の底部１１は、凹部１５を省略し、また周縁部１１１と中央部１１２との段差を無くして、平坦に形成されてもよい。

側壁部１２は、底部１１の上方で底部１１より大きな口１００が開くように横にずれながら立ち上って斜面を構成している。底部１１の前縁１１Ｆと後縁１１Ｂと左縁１１Ｌと右縁１１Ｒとからそれぞれ延びた側壁部１２がつながって、底部１１の四隅に隣接して、外側へ張り出す角部１３５を構成している。

フランジ部１３が、側壁部１２の上端から折れ曲がるように横に延びて、容器本体１０の縁を構成している。

シート材２０は容器本体１０の底部１１に敷かれている。シート材２０は、その材料が限定されるものではないが、例えば不織布や不織布にフィルムをラミネートした積層材などで構成されている。シート材２０は、横に延びた前縁２０Ｆと後縁２０Ｂと、縦に延びた左縁２０Ｌと右縁２０Ｒとを備えて、平面視で横長の矩形型に形成されている。

シート材２０は、底部１１に敷かれた状態で、外側に現れる面に印刷領域２５を備えている。この印刷領域２５は、材料は限定されるものではないが、例えば可食性インキで印刷されており、文字や記号などの情報に限らず，絵柄などの模様、それらの組合せなどで構成されている。図示例では『はがしてください』と印字されている。図３（ａ）は底部１１に合わさるシート材２０の裏側を表しており、シート材２０は、裏側の面にも可食性インキなどで印刷領域２６を構成してもよい。

シート材２０は底部１１に剥離可能に固定されており、図３（ｂ）は容器本体１０の平面図であり、シート材２０が敷かれる容器本体１０の内側の面には、接着剤３０が設けられている。中央部１１２の面１１２Ａでその一カ所、例えば中央の一部がシート材２０を固定する領域として用いられている。容器本体１０やシート材２０が大きくなる場合など、例えば図３（ｂ）に二点鎖線で示すように底部１１の左縁１１Ｌと右縁１１Ｒとに寄せて接着剤３０を二か所、距離を置いて複数設けてもよい。

例えば溶融した接着剤３０を底部１１に塗布し、シート材２０を接着剤３０に被せる。シート材２０の底部１１への固定に際し、接着剤３０をシート材２０に塗布して底部１１に貼り付けてもよい。接着剤３０が固化するとシート材２０が底部１１に固定する。なお、接着剤３０は、特に原料が限定されるものではないがシート材２０と同じ素材系の材料で構成され、例えばポリオレフィン系の素材を使用することができ、不織布にフィルムを重ねた積層材であればフィルムをラミネートする際の接着剤と同素材とする。シート材２０を一枚底部１１に固定するための塗布量は、溶融した接着剤３０の粘度にも依るが、例えば０．００５〜０．５ｇであり、好ましくは０．０１〜０．３ｇであり、さらに好ましくは０．０２〜０．１ｇである。０．００５ｇより少ないと接着剤３０が輸送の際の振動で剥がれたり、容器本体１０に入れた食料品の油分や水分で剥がれる恐れがあり、０．５ｇより多いと強固に接着してリサイクルの際に容易に剥がすことができない恐れあり、また製造コストも嵩んでしまう。接着強度は０．１〜１０Ｎであり、好ましくは０．５〜８Ｎであり、さらに好ましくは１〜５Ｎである。０．１Ｎより小さいと輸送中に剥がれ、１０Ｎより大きいと容易に剥がすことができない恐れがある。ここで、接着強度は、以下の剥離試験による測定値である。
＜測定内容＞
対 象 ：トレー型の包装用容器１を用意し、側壁部１２やフランジ部１３を切除し、底部１１とシート材２０とで成る試験片９０を作成する。ここで、試験片９０は、図３（ｂ）に示す容器本体１０のように点状に一か所設けられた接着領域でシート材２０を固定しており、接着材３０の塗布量は０．０３ｇである。シート材２０は、縦６５ｍｍ、横１６０ｍｍで横に長い矩形型に形成された不織布であり、底部１１に重なる面の内、中央の部分で底部１１に固定されている。シート材２０を底部１１に固定する一点の接着領域において、シート材２０を容器本体１０から分離する際の強度［Ｎ］を計測する。
＜測定方法＞
測定器 ：剥離試験機（富士インパルス社製，ＰＴＴ−５０）
剥離速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ
剥離角度：１８０°剥離
測定数値：最大値［Ｎ］を記録
測定手順：図４（ａ）に示すように測定器の固定用チャック４１０で試験片９０の底部１１を挟み、シート材２０の内、固定用チャック４１０側の縁を反対の縁側へ折り返し、図４（ｂ）に示すように移動用チャック４２０で挟んで試験片９０を測定器にセットする。測定器を作動させて、シート材２０を１８０度折り返した状態で、さらに移動用のチャック４２０によってシート材２０を引っ張る。荷重を加え続け、底部１１との接着領域が破壊されるまで、つまりシート材２０が底部１１と分離するまで計測を行う。

シート材２０は複数枚重ねて容器本体１０に取り付けられてもよい。例えば、底部１１に接着剤３０で固定されたシート材２０の上にさらに接着剤３０を点状に一カ所或いは複数カ所に塗布し、これらを覆うように他のシート材２０を図２に二点鎖線で表すように重ねると、二重にシート材２０を設けることができる。

図５（ａ）はシート材２０を取り付ける前の容器本体１０を積み重ねた状態を表している。なお、容器本体１０は、図１（ｂ）のＡ１−Ａ１に沿った端面で表されている。容器本体１０を積み重ねると、上の容器本体１０の側壁部１２が下の容器本体１０の側壁部１２に当たる。このように積み重ねた上下の容器本体１０の中央部１１２の間で、縦と横に広がる隙間ＣＬが設けられる。具体的には、隙間ＣＬは、上の容器本体１０の凹部１５を構成する底面とこれに対向する下の容器本体１０の中央部１１２の表面との間で挟まれた空間である。

図５（ｂ）はシート材２０が取り付けられている包装用容器１を積み重ねた状態を表している。なお、包装用容器１は、図１（ｂ）のＡ１−Ａ１に沿った端面で表されている。包装用容器１は、図５（ａ）に示す容器本体１０と同様に、上下の包装用容器１でそれらの側壁部１２同士が当たって積み重ねられることが望ましく、複数の包装用容器１を積み重ねた際にシート材２０が隙間ＣＬに収まるよう容器本体１０の内側の面１１２Ａに設けられる。例えば、シート材２０の縦と横方向への広がりが凹部１５の矩形型を成す周縁１５１の内側に含まれるようサイズを選定したり、厚みを隙間ＣＬに対応するように選定し、或いは凹部１５の深さや広さを選定する。また、図５（ｃ）は図５（ｂ）のＢ１部分の拡大図であり、複数の包装用容器１を積み重ねた状態では、下の包装用容器１のシート材２０が上の包装用容器１の底部１１と非接触、つまりそれらの間にも隙間ＣＬ′を設けることが望ましい。

容器本体１０では、底部１１と側壁部１２とフランジ部１３とが一体に樹脂材で構成されている。材料は限定されるものではないが、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、またはポリエステル系樹脂を利用することができる。容器本体１０を発泡体で構成する場合にはブタンなどの発泡剤を含んだ原反シート（ポリスチレンペーパー）を２次発泡させて、成型を行う。成型の際に、例えばポリスチレンペーパーをヒーター内で予備加熱を行い、その後金型を用いて真空引き及び冷却して容器状に賦形する。裁断装置を用いて成形品を分離すると、容器本体１０が完成する。このように成型された容器本体１０にシート材２０を固定して包装用容器１を製造することができる。

なお、容器本体１０の形状や寸法は、図示例の大きさやその比率に限定されるものではない。例えば、容器本体１０は、側壁部１２が底部１１より数ｍｍ高く形成されていて、全体で板状を呈するように形成されたものでもよい。容器本体１０の各部の厚みも、特に限定されるものではないが２ｍｍ〜３．５ｍｍである。なお、包装用容器１は、発泡体の表面にフィルムを重ねて構成してもよい。また、容器本体１０は、ＰＥＴ等の樹脂製のシート材２０を成型で熱変形させて製造され、さらに全体を透明に構成してもよい。成型後の容器本体１０の各部の厚みは、特に限定されるものではないが０．０５ｍｍ〜１．０ｍｍである。

（使用方法など）
包装用容器１によれば、精肉や魚などの食料品を底部１１に載せ、さらにそれらを包むようにラップを掛けたり、樹脂材で成型した蓋体をフランジ部１３に着脱自在に取り付けることができる。包装の際に、例えば印刷領域２５，２６に記された食料品をシート材２０に載せる。このような包装がスーパーマーケットのバックヤードなどで行われ、商品カウンターや棚などに並べられる。包装した状態で、液汁が精肉や魚から出るとシート材２０が吸収して、見映えの良い商品性を維持することができる。

顧客が食料品を取り扱う際、従来の包装用容器ではシート材が食料品に密着して容器本体から離れることがあり得たが、包装用容器１によればシート材２０が容器本体１０に固定されて残るため、食料品に密着したシート材２０を外す手間などを省くことができる。これにより、商品の取扱いが一層、簡便になる。

また、使用後の包装用容器１は、シート材２０が容器本体１０から剥離可能に取り付けられているため、それらを別々に処理することができる。また、容器本体１０に敷かれたシート材２０に、印刷領域２５が設けられていると、表に現れる面の印字『はがしてください』によって顧客へシート材２０を容器本体１０と別に処理（取扱い）することを促すことができる。

さらに、シート材２０が底部１１に合わさる面に印刷領域２６を設けて、例えば商品の取扱いに関する案内、商品に関する広告などが印刷されていると、顧客がシート材２０を容器本体１０から剥がすと、そのような広告が現れて顧客を商品に惹き付けるアイキャッチ性を高めることができる。また、印刷領域２５，２６で印刷される内容は、食料品に関するものに限らず、例えば『当たり』，『１０ポイント』のくじ等を表すことができる。

（製造装置）
図６は包装用容器１を製造する製造装置２００の正面図であり、図７の（ａ）は製造装置２００の概略平面図であり、（ｂ）は製造装置２００の概略右側面図である。製造装置２００は、ベース２０１と、本体搬送部２１０と、本体供給部２２０と、接着剤供給部２３０と、シート供給部２４０と、シート搬送部２５０と、印刷部２６０と、押圧部２７０と、集積部２８０と、制御部２９０とを備えている。

ベース２０１は、本体供給部２２０や本体搬送部２１０などの構成部材を支持し、構成部材が取り付けられる土台として、フレームや筐体などで構成されており、本体搬送部２１０等が図示を省略するフレームのブラケットなどにボルト締めされて固定されている。

本体搬送部２１０は、容器本体１０を載せるベルト部２１１と、このベルト部２１１を支持するローラー部２１２とを備えて、コンベアとして構成されている。ベルト部２１１は、容器本体１０が着地する面より上に突き出す突出部２１５を備えており、この突出部２１５が容器本体１０の後側のフランジ部１３に当たる。なお、図面では、左のローラー部２１２周辺が搬送の始点であり、始点で載せた容器本体１０が右のローラー部２１２周辺の終点へ向けて搬送される状態を表している。また、図面では、矢印Ｘが容器本体１０を搬送する方向（本体搬送方向）を表し、また一部の突出部２１５を表し他を省略している。

本体供給部２２０は、図５（ａ）に示すように積み重ねられた複数の容器本体１０をばらして、本体搬送部２１０の始点へ供給する。

接着剤供給部２３０が押圧部２７０と共に、シート材２０を容器本体１０に固定するシート固定部として設けられている。接着剤供給部２３０は、本体搬送部２１０のベルト部２１１の上方に固定されていて、ベルト部２１１に載って搬送中の容器本体１０に接着剤３０を供給する。接着剤供給部２３０は、ノズルから容器本体１０の底部１１中央に向けてホットメルトを噴射する噴射装置として構成さている。容器本体１０に対する接着剤３０の供給回数は一回に限らず、例えば容器本体１０やシート材２０が大きい場合にはホットメルトを複数回、例えば二回噴射する。なお、ホットメルトの温度は１５０〜２００℃であり、好ましくは１６０〜１９０℃であり、より好ましくは１７０〜１８０℃である。１５０℃より低いと、ホットメルトが底部１１に付着する際に筋状に延びてしまい、これでは、シート材２０を固定する為の粒状の形態から外れてしまう。また、２００℃より高いと、容器本体１１がポリスチレンの発泡体等で構成されていると接着剤３０の熱で溶けてしまう。

シート材２０は、原反ロール３００から引き出したシート３１０の一部を所定のサイズに切断して包装用容器１の製造に用いられる。このため、シート供給部２４０は、図７（ａ）及び（ｂ）に示すように原反ロール３００を回転可能に支持する支持具２４１と、原反ロール３００から引き出された長尺なシート３１０の先端側を対峙するローラー部で挟んで送り出す共に所定の長さにカッター部で切断するカッター装置２４２と、を備えている。シート３１０の切断には、ロータリーカッターなどを利用することができる。シート材２０は、シート３１０から切断されてシート搬送部２５０に載せられる。

製造装置２００は、シート供給部２４０のカッター装置２４２の周辺の空気を吸引して空気中に含まれる繊維や紙片などの異物を、フィルターなどを通して捕集する捕集部２４５や外部へ排出する排出部２４７を備えてもよい。

シート搬送部２５０は、シート材２０を載せるベルト部２５１と、このベルト部２５１を支持するローラー部とを備えて、コンベアとして構成されている。なお、図示例では三つのローラー部を表しており、シート搬送部２５０は、横に並んだ二つのローラー部（以下、左ローラー部２５２Ｌ、中間ローラー部２５２Ｍと呼ぶ。）と、それらより右方へ距離を置くと共に低い位置に設けられた三つ目のローラー部（以下、右ローラー部２５２Ｒと呼ぶ。）と、を備えている。これらの周りでベルト部２５１が回っている。左ローラー部２５２Ｌ周辺が搬送の始点であり、始点で載せたシート材２０は、その搬送途中の中間ローラー部２５２Ｍで水平面に対して傾いた姿勢に変わり、右ローラー部２５２Ｒへ向けて斜めに移動する。

シート搬送部２５０は、本体搬送部２１０の上方に距離を置いて設けられている。シート材２０がシート供給部２４０によって左ローラー部２５２Ｌ側のベルト部２５１に載せられると、本体搬送部２１０によって右ローラー部２５２Ｒまで搬送され、さらにこの右ローラー部２５２Ｒの下方を通過する容器本体１０へシート材２０を渡す。

図７（ａ）の製造装置２００の概略平面図では、シート搬送部２５０と本体搬送部２１０と原反ロール３００と支持具２４１とを表している。容器本体１０の搬送方向とシート材２０の搬送方向とが、平面視で図中のＸ方向に設定されていて、シート材２０は容器本体１０と並走する。

製造装置２００では、原反ロール３００の回転軸（支持具２４１）がＸ方向に沿って延びており、原反ロール３００からシート３１０の引き出す方向は容器本体１０の搬送方向Ｘに対して直交するＹ方向（直交方向）に設定されている。図７（ａ）では原反ロール３００から引き出された長尺なシート３１０の縁を一点鎖線で表している。シート３１０は、その幅を変えずにＹ方向に所定の長さ引き出された分をシート供給部２４０のカッター装置２４２で切断されて、シート材２０として利用される。シート材２０は、例えば横長に形成されていて、その周縁の内、前縁２０Ｆと後縁２０Ｂがカッターで切られて構成され、左縁２０Ｌと右縁２０Ｒとはシート３１０（原反ロール３００）の幅を規定する予め設けられた縁で構成されている。

シート３１０から分離したシート材２０は、シート供給部２４０から送り出されるＹ方向に対して９０度向きを変えて、シート搬送部２５０によって運ばれる。この搬送の際、シート材２０は、前縁２０Ｆや後縁２０Ｂが延びる長手方向をＸ方向（本体搬送方向）に沿わせて移動する。その後、シート材２０は、シート搬送部２５０から容器本体１０に移される。なお、シート搬送部２５０は、接着剤供給部２３０より下流側でシート材２０を容器本体１０へ渡すように設けられている。

印刷部２６０は、図６に示すようにシート搬送部２５０のベルト部２５１の上方に固定されていて、ベルト部２５１に載っているシート材２０に印刷処理を施す。印刷部２６０は、インキをノズルから噴射して印刷を行い、そのノズルの先端がシート材２０と例えば５〜５０ｍｍ離れており、好ましくは１０〜３０ｍｍ離れて、さらに好ましくは１５〜２５ｍｍ離れて設けられている。距離が５ｍｍ未満であるとベルト部２５１やシート材２０と接触する恐れがあり、５０ｍｍより長くなると印刷した文字などにかすれが生じる恐れがある。

押圧部２７０は、シート搬送部２５０より下流側に設けられており、本体搬送部２１０のベルト部２１１の上方に固定されている。押圧部２７０は、アクチュエーターなどを内蔵してベース２０１に固定された本体部２７１と、アクチュエータによって本体部２７１に対して変位するロッド状の可動部２７２と、を備えている。この可動部２７２の先端が、容器本体１０に敷かれたシート材２０の内、ホットメルトに重なる部分を底部１１に密着させるように押圧する。例えば可動部２７２の下死点が容器本体１０の内側の面に当たるように設定されている。なお、図６では、押圧部２７０の可動部２７２の下降前を実線で表し、下死点にある可動部２７２を一点鎖線で表している。

集積部２８０は、シート搬送部２５０の終点に設けられていて、完成した包装用容器１をシート搬送部２５０によって搬送されてきた姿勢、つまり口１００や底部１１を上方へ向けた状態で他の包装用容器１と重ね合わせる。図８は集積部２８０を本体搬送方向から見た図である。集積部２８０は、包装用容器１を持ち上げるリフト部２８１と、重なり合った複数の包装用容器１をシート搬送部２５０の上方離れた位置に保持する保持部２８５と、を備えている。

リフト部２８１は、シート搬送部２５０の終点側を挟むようにその前後に距離をおいて設けられる一対の回転体２８１Ｆ，２８１Ｂと、これらの回転体２８１Ｆ，２８１Ｂの円筒の外周面よりその径方向へ突き出す突起片２８２Ｆ，２８２Ｂと、を備えている。

各回転体２８１Ｆ，２８１Ｂは、軸を包装用容器１を搬送する方向Ｘに沿わせており、さらに本体搬送部２１０を間に入れて、同じ高さで並んでいる。本体搬送部２１０やこれに載った包装用容器１の前側と後側で、回転体２８１Ｆ，２８１Ｂと共に突起片２８２Ｆ，２８２Ｂが回転する。各回転体２８１Ｆ，２８１Ｂは、各突起片２８２Ｆ，２８２Ｂが下方から本体搬送部２１０上を通過するよう回転し、鉛直下方に対する突起片２８２Ｆ，２８２Ｂの回転角度θ１が前後の回転体２８１Ｆ，２８１Ｂで同じになるように設定されている。包装用容器１は、二つの突起片２８２Ｆ，２８２Ｂの回転軌跡上に位置するよう本体搬送部２１０によって回転体２８１Ｆ，２８１Ｂの間に運ばれ（図８（ａ））、突起片２８２Ｆ，２８２Ｂによって持ち上げられる（図８（ｂ））。

保持部２８５は、積み重なった複数の包装用容器１を下方から支持する支持片２８５Ｆ，２８５Ｂを一対備えている。各支持片２８５Ｆ，２８５Ｂは一端が回転自在に取り付けられており、図示することを省略するスプリングなどで鉛直下方に対する回転角度がθ２に保持される。また、このスプリングを押して二つの支持片２８５Ｆ，２８５Ｂの間隔を広げることで、最下段の包装用容器１に別の包装用容器１を重ね合わせることができる。

制御部２９０が、本体搬送部２１０と本体供給部２２０と接着剤供給部２３０とシート供給部２４０とシート搬送部２５０と印刷部２６０と押圧部２７０と集積部２８０を制御し、例えば接着剤３０を容器本体１０に供給するよう接着剤供給部２３０を制御したり、所定のタイミングでシート材２０を容器本体１０に移すよう本体搬送部２１０及びシート搬送部２５０を制御し、シート材２０を容器本体１０の底部１１に押し当てるよう可動部２７２を制御する。

（製造方法）
製造装置２００のシート供給部２４０では、原反ロール３００からシート３１０がＹ方向に引き出され、その一部が切断されてシート材２０としてシート搬送部２５０の始点に載せられる。シート搬送部２５０では、ベルト部２１１がローラー部周りを回って、シート材２０をＸ方向に搬送する。このシート搬送工程では、図７（ａ）に示すように、シート材２０はＹ方向を向いた姿勢、つまり左縁２０Ｌと右縁２０ＲとをＹ方向に沿わせた状態で、Ｙ方向と直交するＸ方向側へ移動する。さらに印刷部２６０によってシート材２０に印刷処理が施されて、印刷領域２５が設けられる（印刷工程）。

また、本体搬送部２１０では、本体供給部２２０から始点に一つずつ供給された容器本体１０を、ベルト部２１１がローラー部周りを回って終点へ向けて、つまりＸ方向に搬送する。この本体搬送工程に加えて、以下の製造工程（Ｓ１）〜（Ｓ４）が順番に行われる。

（Ｓ１）接着剤供給工程：接着剤供給部２３０によって、ホットメルトを底部１１の一部に供給する。
（Ｓ２）シート搬送工程：シート搬送部２５０によってシート材２０を容器本体１０と並走させて、印刷処理を施されたシート材２０をホットメルトに被さるよう容器本体１０の底部１１に移す。シート搬送部２５０では始点側より終点側が低い位置に設けられており、終点側でシート材２０が容器本体１０へ移る際に、先ずシート材２０がベルト部２５１の折り返し箇所よりベルト部の斜面を延長させた方向に突き出て、先端の右縁２０Ｒを容器本体１０の底部１１に当てる。シート材２０と容器本体１０とが共にＸ方向へさらに移動すると、シート材２０の左縁２０Ｌがベルト部２５１から離れて下降し、シート材２０の全体が底部１１に被さる。このような自由落下に代えて、シート材２０の右縁２０Ｒが容器本体１０の底部１１に接触する段階で、空気を上方からシート材２０に吹き付けて、底部１１に被さるようにしてもよい。
（Ｓ３）押圧工程：押圧部２７０によって、シート材２０を容器本体１０の底部１１に密着させる。
（Ｓ４）集積工程：集積部２８０によって、包装用容器１を縦（上下方向）に積み重ねる。積み重なった複数の包装用容器１は袋などに入れて梱包される。
製造装置２００はこのような工程を経てシート材２０が容器本体１０に貼り付いた包装用容器１を製造することができる。

製造装置２００によれば、吸水用のシート材２０を原反ロール３００から直交方向に切り出して、容器本体１０に貼り付けることで、吸水機能付きの包装用容器１を廉価に製造することができる。また、印刷部２６０を備えていることで、所望の文字などを印刷することができる。

また、シート材２０をシート搬送部２５０のベルト部２５１に載せた状態で容器本体１０に当接させると共に、シート材２０を本体搬送部２１０で移動する容器本体１０に並走させているため、シート材２０を底部１１の特定の位置へ精度高く移すことができる。

シート材２０が容器本体１０に固定する固定工程として、接着剤供給工程（Ｓ１）及び押圧工程（Ｓ３）を経て製造されるため、包装用容器１は所定の強度でシート材２０が底部１１に敷かれた状態を維持することができる。

従来の包装用容器では、フランジ部の一部を載置面に当てて立たせた姿勢で重なっている。このような起立姿勢で横に移動すると、傷ができたり、欠損して破片などが生じ、梱包用の袋に複数の従来の包装用容器を入れると破片などの異物が混入する恐れがある。製造装置２００の集積部２８０は、複数の包装用容器１を縦に重ね合わせることで、そのような異物の混入を回避することができる。

また、シート材２０が、図５（ｂ）に示すように、積み重ねた複数の容器本体１０の隙間ＣＬに収まるように設けられていると、集積部２８０で積み重ねた複数の包装用容器１の高さＨ２を、シート材２０を貼りつける前の容器本体１０を積み重ねた高さＨ１と同じにすることができる。これにより、シート材２０の有無に関わらず、梱包の際に同じ袋等を利用して作業などを改善させることができる。

さらに、複数の包装用容器１が、図５（ｃ）に示す隙間ＣＬ′を設けて下の包装用容器１のシート材２０を上の包装用容器１の底部１１から離して積み重ねられ、そして袋などに入れて梱包されていると、底部１１との接触による異物などのシート材２０への付着を一層防止することができて、シート材の衛生を保つことができる。

本発明は上記の説明に限定されるものではなく、例えば包装用容器の製造方法では、シート材２０の裏側の面に接着剤２０を塗布して、容器本体１０に貼り付けてもよい。シート搬送工程で搬送中のシート材２０に接着剤供給工程を施す際、シート材２０を容器本体１０に対して対向するよう逆走させ、容器本体１０に移す際にはシート材の縁を底部に当てた後に反転させて底部１１に載せる。また、包装用容器はシート材への印刷工程を省略して製造されてもよい。

また、包装用容器は、シート材２０の収容部としての凹部１５を底面に設ける代わりに、内側の面の一部を容器内側から容器外側へ窪むように形成してもよい。

１ 包装用容器
１０ 容器本体
１１ 底部
１１１ 周縁部
１１２ 中央部
１２ 側壁部
１３ フランジ部
１５ 凹部
２０ シート材
２５，２６ 印刷領域
３０ 接着剤
２００ 製造装置
２０１ ベース
２１０ 本体搬送部
２２０ 本体供給部
２３０ 接着剤供給部
２４０ シート供給部
２４１ 支持具
２４２ カッター装置
２５０ シート搬送部
２６０ 印刷部
２７０ 押圧部
２８０ 集積部
２９０ 制御部
３００ 原反ロール

Claims (11)

1. 底部を有する容器本体と、上記底部の内側の面に設けられる吸水用のシート材とを備えた包装用容器を製造する方法であって、
   上記容器本体を搬送する本体搬送工程と、上記容器本体の搬送方向と直交する方向に上記シート材を供給するシート供給工程と、上記シート供給工程で供給された上記シート材を上記容器本体と並走させ或いは上記容器本体と対向するよう逆走させ上記本体搬送工程で搬送中の上記容器本体の底部へ移すシート搬送工程と、上記シート材を上記容器本体に固定するシート固定工程と、を備えたことを特徴とする、包装用容器の製造方法。
2. 印刷を上記シート材に施す印刷工程をさらに備えたことを特徴とする、請求項１に記載の包装用容器の製造方法。
3. 上記固定工程では、接着剤を上記底部又は上記シート材の一部に供給する接着剤供給工程と、上記シート材で上記接着剤を覆う部分を押圧して上記底部に密着させる押圧工程と、を含むことを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の包装用容器の製造方法。
4. 上記シート供給工程が長尺な原材料シートを切断して上記シート材を供給し、
   上記シート搬送工程が上記原材料シートから切断された上記シート材を搬送し、
   上記印刷工程が上記シート搬送工程で搬送中の上記シート材に印刷を施すことを特徴とする、請求項１から請求項３の何れかに記載の包装用容器の製造方法。
5. 上記シート材を上記底部に固定した上記包装用容器を、他の上記包装用容器の底面に合わせて、複数の上記包装用容器を縦に積み重ねる集積工程をさらに備えていることを特徴とする、請求項１から請求項４の何れかに記載の包装用容器の製造方法。
6. 底部を有する容器本体を搬送する本体搬送部と、吸水用のシート材を上記容器本体に並走させ或いは上記容器本体と対向するよう逆走させ上記容器本体の底部に移すシート搬送部と、上記シート材を上記底部の内側の面に固定するシート固定部と、を備えたことを特徴とする、包装用容器の製造装置。
7. 上記シート搬送部で搬送中の上記シート材に印刷を施す印刷部をさらに備えたことを特徴とする、請求項６に記載の包装用容器の製造装置。
8. 食料品を載せる底部を有する包装用容器であって、
   上記底部の内側の面に固定された吸水用のシート材を備え、
   上記シート材は、０．１〜１０Ｎの接着強度で、その一部が上記底部に剥離可能に固定されていることを特徴とする、包装用容器。
9. 上記シート材は、インキで構成された印刷領域を少なくとも一部に設けていることを特徴とする、請求項８に記載の包装用容器。
10. 請求項８又は請求項９に記載の包装用容器を積み重ねて梱包する方法であって、
    下の上記包装用容器の上記シート材を、上の上記包装用容器の底部から離して、複数の上記包装用容器を積み重ねることを特徴とする、包装用容器の梱包方法。
11. 請求項９に記載の包装用容器を用いて食料品を包装する方法であって、
    上記シート材が上記容器本体の底部に合わさる裏側の面に上記印刷領域を設けており、
    上記食料品を上記シート材に載せ、さらにラップや蓋体で上記食料品を覆うことを特徴とする、食料品の包装方法。

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