JP2018171813A - 包装用容器とその製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、吸水用のシート材を底部に固定した包装用容器を製造する方法を提供する。
【解決手段】底部を有する容器本体10と、底部の内側の面に設けられる吸水用のシート材20とを備えた包装用容器1を製造する方法であって、容器本体10を搬送する本体搬送工程と、容器本体10の搬送方向Xと直交する方向にシート材20を供給するシート供給工程と、シート供給工程で供給されたシート材20を容器本体10と並走させ本体搬送工程で搬送中の容器本体10の底部へ移すシート搬送工程と、シート材20を容器本体10に固定するシート固定工程と、を備えている。
【選択図】図6
【解決手段】底部を有する容器本体10と、底部の内側の面に設けられる吸水用のシート材20とを備えた包装用容器1を製造する方法であって、容器本体10を搬送する本体搬送工程と、容器本体10の搬送方向Xと直交する方向にシート材20を供給するシート供給工程と、シート供給工程で供給されたシート材20を容器本体10と並走させ本体搬送工程で搬送中の容器本体10の底部へ移すシート搬送工程と、シート材20を容器本体10に固定するシート固定工程と、を備えている。
【選択図】図6
Description
本発明は、食料品を包装するプラスチック製の包装用容器と、この包装用容器の製造方法とに関する。
精肉や魚などの食料品が包装用容器に直に入れられラップを掛けられて包装されていると、食料品からのドリップが底部に現れる場合がある。このようなドリップは、従来の包装用容器では、食料品を入れる容器本体が平坦な底部とこの底部の周縁から立ち上った側壁部とを備えたものであると、吸水用のシート材を底部に敷き、その上に食料品を載せてシート材で吸水させている。不織布などが吸水用のシート材として利用されている。
このようなシート材は、包装する対象に応じて底部に敷くか否か選択されている。例えばスーパーマーケットのバックヤードでは、肉や魚を包装する際に、シート材を包装用容器の底部に敷く作業が行われている。
包装の際に、シート材を包装用容器の底部に個々に載せる作業は煩雑である。このような手間を解消するために、包装用容器に吸水機能を持たせるよう、連続気泡の断面内部に水を吸水させるもの(特許文献1)や、吸水性のフィルムを内側の面にラミネートしたものを利用することが考えらえるが、包装に伴うコストが嵩んでしまう。そこで、汎用の不織布などのシート材を予め備え付けた包装用容器を利用することが望まれる。
特許文献2には、シート材を容器本体に貼り付けて包装用容器を製造する製造装置が開示されている。従来の製造装置では、シート材を容器本体に貼る際、容器本体より上方へ離れた位置でシート材を一旦保持する。押圧用のプレート材が、高い位置に保持されたシート材の上方に設けられており、このプレート材が下降してシート材を容器本体の底部に押圧して密着させる。このように高い位置から下降させて容器本体に載せると、シート材が底部の所定の位置に敷くことができない恐れがある。
そこで、本発明は、吸水用のシート材を底部に固定した包装用容器と、この包装用容器を製造する方法及び製造装置と、包装用容器を用いた梱包方法と、包装用容器を用いた食料品の包装方法とを提供することを目的とする。
本発明は、底部を有する容器本体と、上記底部の内側の面に設けられる吸水用のシート材とを備えた包装用容器を製造する方法であって、上記容器本体を搬送する本体搬送工程と、上記容器本体の搬送方向と直交する方向に上記シート材を供給するシート供給工程と、上記シート供給工程で供給された上記シート材を上記容器本体と並走させ或いは上記容器本体と対向するよう逆走させ上記本体搬送工程で搬送中の上記容器本体の底部へ移すシート搬送工程と、上記シート材を上記容器本体に固定するシート固定工程と、を備えている。
また、シート材は食料品を調理する際には包装用容器に残り、使用後は底部から分離して廃棄されることが望ましい。そのために、シート材の取扱い方,注意喚起などを明示する表示を包装用容器に設けることが望ましく、本発明の製造方法は、好ましくは、印刷を上記シート材に施す印刷工程をさらに備えている。
本発明は、包装用容器の製造装置であって、底部を有する容器本体を搬送する本体搬送部と、吸水用のシート材を上記容器本体に並走させ或いは上記容器本体と対向するよう逆走させ上記容器本体の底部に移すシート搬送部と、上記シート材を上記底部の内側の面に固定するシート固定部と、を備えている。本発明の製造装置は、好ましくは上記シート搬送部で搬送中の上記シート材に印刷を施す印刷部をさらに備えている。
本発明は、食料品を載せる底部を有する包装用容器であって、上記底部の内側の面に固定された吸水用のシート材を備えている。上記シート材は、0.1〜10Nの接着強度で、その一部が上記底部に剥離可能に固定されている。上記シート材は、好ましくは、インキで構成された印刷領域を少なくとも一部に設けている。また、本発明は、上記包装用容器を積み重ねて梱包する方法であって、複数の上記包装用容器を積み重ねる際に、下の上記包装用容器の上記シート材を、上の上記包装用容器の底部から離すことを特徴とする。さらに、本発明は、上記包装用容器を用いて食料品を包装する方法であって、上記シート材が上記容器本体の底部に合わさる裏面に上記印刷領域を設けており、上記食料品を上記シート材に載せ、さらにラップや蓋体で上記食料品を覆うことを特徴とする。
本発明によれば、底部の所定の位置にシート材を設けた包装用容器を製造することができる。この包装用容器によって、魚のドリップなどを吸水することができる。
図1の(a)は実施形態の包装用容器1の正面図であり、(b)は包装用容器1の平面図であり、(c)は包装用容器1の底面図である。図2は図1(b)のA1−A1線に沿った包装用容器1の断面図である。包装用容器1は、容器本体10と、この容器本体10に取り付けられた吸水用のシート材20と、を備えている。
(容器本体)
容器本体10は、食料品を載せる底部11と、底部11の周縁から立ち上がり底部11の上で開いた口100を形成する側壁部12と、口100の周りに設けられたフランジ部13と、を備えている。図では底部11の周縁を実線で表しており、底部11は、横に延びた前縁11Fと後縁11Bと、縦に延びた左縁11Lと右縁11Rと、を備えて、平面視で矩形型の領域として構成されている。底部11は、カウンターや棚などの面に着地し底部11の周縁側の領域を構成する周縁部111と、この周縁部111に囲まれていて周縁部111より高い位置に保持され平坦に形成された中央部112と、を備えている。底部11の着地面を構成する面(底面)には、容器外側から容器内側へ窪んだ凹部15が中央部112の裏側に位置するよう設けられている。図1(c)では凹部15の周縁151を実線で表している。なお、容器本体10の底部11は、凹部15を省略し、また周縁部111と中央部112との段差を無くして、平坦に形成されてもよい。
容器本体10は、食料品を載せる底部11と、底部11の周縁から立ち上がり底部11の上で開いた口100を形成する側壁部12と、口100の周りに設けられたフランジ部13と、を備えている。図では底部11の周縁を実線で表しており、底部11は、横に延びた前縁11Fと後縁11Bと、縦に延びた左縁11Lと右縁11Rと、を備えて、平面視で矩形型の領域として構成されている。底部11は、カウンターや棚などの面に着地し底部11の周縁側の領域を構成する周縁部111と、この周縁部111に囲まれていて周縁部111より高い位置に保持され平坦に形成された中央部112と、を備えている。底部11の着地面を構成する面(底面)には、容器外側から容器内側へ窪んだ凹部15が中央部112の裏側に位置するよう設けられている。図1(c)では凹部15の周縁151を実線で表している。なお、容器本体10の底部11は、凹部15を省略し、また周縁部111と中央部112との段差を無くして、平坦に形成されてもよい。
側壁部12は、底部11の上方で底部11より大きな口100が開くように横にずれながら立ち上って斜面を構成している。底部11の前縁11Fと後縁11Bと左縁11Lと右縁11Rとからそれぞれ延びた側壁部12がつながって、底部11の四隅に隣接して、外側へ張り出す角部135を構成している。
フランジ部13が、側壁部12の上端から折れ曲がるように横に延びて、容器本体10の縁を構成している。
シート材20は容器本体10の底部11に敷かれている。シート材20は、その材料が限定されるものではないが、例えば不織布や不織布にフィルムをラミネートした積層材などで構成されている。シート材20は、横に延びた前縁20Fと後縁20Bと、縦に延びた左縁20Lと右縁20Rとを備えて、平面視で横長の矩形型に形成されている。
シート材20は、底部11に敷かれた状態で、外側に現れる面に印刷領域25を備えている。この印刷領域25は、材料は限定されるものではないが、例えば可食性インキで印刷されており、文字や記号などの情報に限らず,絵柄などの模様、それらの組合せなどで構成されている。図示例では『はがしてください』と印字されている。図3(a)は底部11に合わさるシート材20の裏側を表しており、シート材20は、裏側の面にも可食性インキなどで印刷領域26を構成してもよい。
シート材20は底部11に剥離可能に固定されており、図3(b)は容器本体10の平面図であり、シート材20が敷かれる容器本体10の内側の面には、接着剤30が設けられている。中央部112の面112Aでその一カ所、例えば中央の一部がシート材20を固定する領域として用いられている。容器本体10やシート材20が大きくなる場合など、例えば図3(b)に二点鎖線で示すように底部11の左縁11Lと右縁11Rとに寄せて接着剤30を二か所、距離を置いて複数設けてもよい。
例えば溶融した接着剤30を底部11に塗布し、シート材20を接着剤30に被せる。シート材20の底部11への固定に際し、接着剤30をシート材20に塗布して底部11に貼り付けてもよい。接着剤30が固化するとシート材20が底部11に固定する。なお、接着剤30は、特に原料が限定されるものではないがシート材20と同じ素材系の材料で構成され、例えばポリオレフィン系の素材を使用することができ、不織布にフィルムを重ねた積層材であればフィルムをラミネートする際の接着剤と同素材とする。シート材20を一枚底部11に固定するための塗布量は、溶融した接着剤30の粘度にも依るが、例えば0.005〜0.5gであり、好ましくは0.01〜0.3gであり、さらに好ましくは0.02〜0.1gである。0.005gより少ないと接着剤30が輸送の際の振動で剥がれたり、容器本体10に入れた食料品の油分や水分で剥がれる恐れがあり、0.5gより多いと強固に接着してリサイクルの際に容易に剥がすことができない恐れあり、また製造コストも嵩んでしまう。接着強度は0.1〜10Nであり、好ましくは0.5〜8Nであり、さらに好ましくは1〜5Nである。0.1Nより小さいと輸送中に剥がれ、10Nより大きいと容易に剥がすことができない恐れがある。ここで、接着強度は、以下の剥離試験による測定値である。
<測定内容>
対 象 :トレー型の包装用容器1を用意し、側壁部12やフランジ部13を切除し、底部11とシート材20とで成る試験片90を作成する。ここで、試験片90は、図3(b)に示す容器本体10のように点状に一か所設けられた接着領域でシート材20を固定しており、接着材30の塗布量は0.03gである。シート材20は、縦65mm、横160mmで横に長い矩形型に形成された不織布であり、底部11に重なる面の内、中央の部分で底部11に固定されている。シート材20を底部11に固定する一点の接着領域において、シート材20を容器本体10から分離する際の強度[N]を計測する。
<測定方法>
測定器 :剥離試験機(富士インパルス社製,PTT−50)
剥離速度:200mm/min
剥離角度:180°剥離
測定数値:最大値[N]を記録
測定手順:図4(a)に示すように測定器の固定用チャック410で試験片90の底部11を挟み、シート材20の内、固定用チャック410側の縁を反対の縁側へ折り返し、図4(b)に示すように移動用チャック420で挟んで試験片90を測定器にセットする。測定器を作動させて、シート材20を180度折り返した状態で、さらに移動用のチャック420によってシート材20を引っ張る。荷重を加え続け、底部11との接着領域が破壊されるまで、つまりシート材20が底部11と分離するまで計測を行う。
<測定内容>
対 象 :トレー型の包装用容器1を用意し、側壁部12やフランジ部13を切除し、底部11とシート材20とで成る試験片90を作成する。ここで、試験片90は、図3(b)に示す容器本体10のように点状に一か所設けられた接着領域でシート材20を固定しており、接着材30の塗布量は0.03gである。シート材20は、縦65mm、横160mmで横に長い矩形型に形成された不織布であり、底部11に重なる面の内、中央の部分で底部11に固定されている。シート材20を底部11に固定する一点の接着領域において、シート材20を容器本体10から分離する際の強度[N]を計測する。
<測定方法>
測定器 :剥離試験機(富士インパルス社製,PTT−50)
剥離速度:200mm/min
剥離角度:180°剥離
測定数値:最大値[N]を記録
測定手順:図4(a)に示すように測定器の固定用チャック410で試験片90の底部11を挟み、シート材20の内、固定用チャック410側の縁を反対の縁側へ折り返し、図4(b)に示すように移動用チャック420で挟んで試験片90を測定器にセットする。測定器を作動させて、シート材20を180度折り返した状態で、さらに移動用のチャック420によってシート材20を引っ張る。荷重を加え続け、底部11との接着領域が破壊されるまで、つまりシート材20が底部11と分離するまで計測を行う。
シート材20は複数枚重ねて容器本体10に取り付けられてもよい。例えば、底部11に接着剤30で固定されたシート材20の上にさらに接着剤30を点状に一カ所或いは複数カ所に塗布し、これらを覆うように他のシート材20を図2に二点鎖線で表すように重ねると、二重にシート材20を設けることができる。
図5(a)はシート材20を取り付ける前の容器本体10を積み重ねた状態を表している。なお、容器本体10は、図1(b)のA1−A1に沿った端面で表されている。容器本体10を積み重ねると、上の容器本体10の側壁部12が下の容器本体10の側壁部12に当たる。このように積み重ねた上下の容器本体10の中央部112の間で、縦と横に広がる隙間CLが設けられる。具体的には、隙間CLは、上の容器本体10の凹部15を構成する底面とこれに対向する下の容器本体10の中央部112の表面との間で挟まれた空間である。
図5(b)はシート材20が取り付けられている包装用容器1を積み重ねた状態を表している。なお、包装用容器1は、図1(b)のA1−A1に沿った端面で表されている。包装用容器1は、図5(a)に示す容器本体10と同様に、上下の包装用容器1でそれらの側壁部12同士が当たって積み重ねられることが望ましく、複数の包装用容器1を積み重ねた際にシート材20が隙間CLに収まるよう容器本体10の内側の面112Aに設けられる。例えば、シート材20の縦と横方向への広がりが凹部15の矩形型を成す周縁151の内側に含まれるようサイズを選定したり、厚みを隙間CLに対応するように選定し、或いは凹部15の深さや広さを選定する。また、図5(c)は図5(b)のB1部分の拡大図であり、複数の包装用容器1を積み重ねた状態では、下の包装用容器1のシート材20が上の包装用容器1の底部11と非接触、つまりそれらの間にも隙間CL′を設けることが望ましい。
容器本体10では、底部11と側壁部12とフランジ部13とが一体に樹脂材で構成されている。材料は限定されるものではないが、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、またはポリエステル系樹脂を利用することができる。容器本体10を発泡体で構成する場合にはブタンなどの発泡剤を含んだ原反シート(ポリスチレンペーパー)を2次発泡させて、成型を行う。成型の際に、例えばポリスチレンペーパーをヒーター内で予備加熱を行い、その後金型を用いて真空引き及び冷却して容器状に賦形する。裁断装置を用いて成形品を分離すると、容器本体10が完成する。このように成型された容器本体10にシート材20を固定して包装用容器1を製造することができる。
なお、容器本体10の形状や寸法は、図示例の大きさやその比率に限定されるものではない。例えば、容器本体10は、側壁部12が底部11より数mm高く形成されていて、全体で板状を呈するように形成されたものでもよい。容器本体10の各部の厚みも、特に限定されるものではないが2mm〜3.5mmである。なお、包装用容器1は、発泡体の表面にフィルムを重ねて構成してもよい。また、容器本体10は、PET等の樹脂製のシート材20を成型で熱変形させて製造され、さらに全体を透明に構成してもよい。成型後の容器本体10の各部の厚みは、特に限定されるものではないが0.05mm〜1.0mmである。
(使用方法など)
包装用容器1によれば、精肉や魚などの食料品を底部11に載せ、さらにそれらを包むようにラップを掛けたり、樹脂材で成型した蓋体をフランジ部13に着脱自在に取り付けることができる。包装の際に、例えば印刷領域25,26に記された食料品をシート材20に載せる。このような包装がスーパーマーケットのバックヤードなどで行われ、商品カウンターや棚などに並べられる。包装した状態で、液汁が精肉や魚から出るとシート材20が吸収して、見映えの良い商品性を維持することができる。
包装用容器1によれば、精肉や魚などの食料品を底部11に載せ、さらにそれらを包むようにラップを掛けたり、樹脂材で成型した蓋体をフランジ部13に着脱自在に取り付けることができる。包装の際に、例えば印刷領域25,26に記された食料品をシート材20に載せる。このような包装がスーパーマーケットのバックヤードなどで行われ、商品カウンターや棚などに並べられる。包装した状態で、液汁が精肉や魚から出るとシート材20が吸収して、見映えの良い商品性を維持することができる。
顧客が食料品を取り扱う際、従来の包装用容器ではシート材が食料品に密着して容器本体から離れることがあり得たが、包装用容器1によればシート材20が容器本体10に固定されて残るため、食料品に密着したシート材20を外す手間などを省くことができる。これにより、商品の取扱いが一層、簡便になる。
また、使用後の包装用容器1は、シート材20が容器本体10から剥離可能に取り付けられているため、それらを別々に処理することができる。また、容器本体10に敷かれたシート材20に、印刷領域25が設けられていると、表に現れる面の印字『はがしてください』によって顧客へシート材20を容器本体10と別に処理(取扱い)することを促すことができる。
さらに、シート材20が底部11に合わさる面に印刷領域26を設けて、例えば商品の取扱いに関する案内、商品に関する広告などが印刷されていると、顧客がシート材20を容器本体10から剥がすと、そのような広告が現れて顧客を商品に惹き付けるアイキャッチ性を高めることができる。また、印刷領域25,26で印刷される内容は、食料品に関するものに限らず、例えば『当たり』,『10ポイント』のくじ等を表すことができる。
(製造装置)
図6は包装用容器1を製造する製造装置200の正面図であり、図7の(a)は製造装置200の概略平面図であり、(b)は製造装置200の概略右側面図である。製造装置200は、ベース201と、本体搬送部210と、本体供給部220と、接着剤供給部230と、シート供給部240と、シート搬送部250と、印刷部260と、押圧部270と、集積部280と、制御部290とを備えている。
図6は包装用容器1を製造する製造装置200の正面図であり、図7の(a)は製造装置200の概略平面図であり、(b)は製造装置200の概略右側面図である。製造装置200は、ベース201と、本体搬送部210と、本体供給部220と、接着剤供給部230と、シート供給部240と、シート搬送部250と、印刷部260と、押圧部270と、集積部280と、制御部290とを備えている。
ベース201は、本体供給部220や本体搬送部210などの構成部材を支持し、構成部材が取り付けられる土台として、フレームや筐体などで構成されており、本体搬送部210等が図示を省略するフレームのブラケットなどにボルト締めされて固定されている。
本体搬送部210は、容器本体10を載せるベルト部211と、このベルト部211を支持するローラー部212とを備えて、コンベアとして構成されている。ベルト部211は、容器本体10が着地する面より上に突き出す突出部215を備えており、この突出部215が容器本体10の後側のフランジ部13に当たる。なお、図面では、左のローラー部212周辺が搬送の始点であり、始点で載せた容器本体10が右のローラー部212周辺の終点へ向けて搬送される状態を表している。また、図面では、矢印Xが容器本体10を搬送する方向(本体搬送方向)を表し、また一部の突出部215を表し他を省略している。
本体供給部220は、図5(a)に示すように積み重ねられた複数の容器本体10をばらして、本体搬送部210の始点へ供給する。
接着剤供給部230が押圧部270と共に、シート材20を容器本体10に固定するシート固定部として設けられている。接着剤供給部230は、本体搬送部210のベルト部211の上方に固定されていて、ベルト部211に載って搬送中の容器本体10に接着剤30を供給する。接着剤供給部230は、ノズルから容器本体10の底部11中央に向けてホットメルトを噴射する噴射装置として構成さている。容器本体10に対する接着剤30の供給回数は一回に限らず、例えば容器本体10やシート材20が大きい場合にはホットメルトを複数回、例えば二回噴射する。なお、ホットメルトの温度は150〜200℃であり、好ましくは160〜190℃であり、より好ましくは170〜180℃である。150℃より低いと、ホットメルトが底部11に付着する際に筋状に延びてしまい、これでは、シート材20を固定する為の粒状の形態から外れてしまう。また、200℃より高いと、容器本体11がポリスチレンの発泡体等で構成されていると接着剤30の熱で溶けてしまう。
シート材20は、原反ロール300から引き出したシート310の一部を所定のサイズに切断して包装用容器1の製造に用いられる。このため、シート供給部240は、図7(a)及び(b)に示すように原反ロール300を回転可能に支持する支持具241と、原反ロール300から引き出された長尺なシート310の先端側を対峙するローラー部で挟んで送り出す共に所定の長さにカッター部で切断するカッター装置242と、を備えている。シート310の切断には、ロータリーカッターなどを利用することができる。シート材20は、シート310から切断されてシート搬送部250に載せられる。
製造装置200は、シート供給部240のカッター装置242の周辺の空気を吸引して空気中に含まれる繊維や紙片などの異物を、フィルターなどを通して捕集する捕集部245や外部へ排出する排出部247を備えてもよい。
シート搬送部250は、シート材20を載せるベルト部251と、このベルト部251を支持するローラー部とを備えて、コンベアとして構成されている。なお、図示例では三つのローラー部を表しており、シート搬送部250は、横に並んだ二つのローラー部(以下、左ローラー部252L、中間ローラー部252Mと呼ぶ。)と、それらより右方へ距離を置くと共に低い位置に設けられた三つ目のローラー部(以下、右ローラー部252Rと呼ぶ。)と、を備えている。これらの周りでベルト部251が回っている。左ローラー部252L周辺が搬送の始点であり、始点で載せたシート材20は、その搬送途中の中間ローラー部252Mで水平面に対して傾いた姿勢に変わり、右ローラー部252Rへ向けて斜めに移動する。
シート搬送部250は、本体搬送部210の上方に距離を置いて設けられている。シート材20がシート供給部240によって左ローラー部252L側のベルト部251に載せられると、本体搬送部210によって右ローラー部252Rまで搬送され、さらにこの右ローラー部252Rの下方を通過する容器本体10へシート材20を渡す。
図7(a)の製造装置200の概略平面図では、シート搬送部250と本体搬送部210と原反ロール300と支持具241とを表している。容器本体10の搬送方向とシート材20の搬送方向とが、平面視で図中のX方向に設定されていて、シート材20は容器本体10と並走する。
製造装置200では、原反ロール300の回転軸(支持具241)がX方向に沿って延びており、原反ロール300からシート310の引き出す方向は容器本体10の搬送方向Xに対して直交するY方向(直交方向)に設定されている。図7(a)では原反ロール300から引き出された長尺なシート310の縁を一点鎖線で表している。シート310は、その幅を変えずにY方向に所定の長さ引き出された分をシート供給部240のカッター装置242で切断されて、シート材20として利用される。シート材20は、例えば横長に形成されていて、その周縁の内、前縁20Fと後縁20Bがカッターで切られて構成され、左縁20Lと右縁20Rとはシート310(原反ロール300)の幅を規定する予め設けられた縁で構成されている。
シート310から分離したシート材20は、シート供給部240から送り出されるY方向に対して90度向きを変えて、シート搬送部250によって運ばれる。この搬送の際、シート材20は、前縁20Fや後縁20Bが延びる長手方向をX方向(本体搬送方向)に沿わせて移動する。その後、シート材20は、シート搬送部250から容器本体10に移される。なお、シート搬送部250は、接着剤供給部230より下流側でシート材20を容器本体10へ渡すように設けられている。
印刷部260は、図6に示すようにシート搬送部250のベルト部251の上方に固定されていて、ベルト部251に載っているシート材20に印刷処理を施す。印刷部260は、インキをノズルから噴射して印刷を行い、そのノズルの先端がシート材20と例えば5〜50mm離れており、好ましくは10〜30mm離れて、さらに好ましくは15〜25mm離れて設けられている。距離が5mm未満であるとベルト部251やシート材20と接触する恐れがあり、50mmより長くなると印刷した文字などにかすれが生じる恐れがある。
押圧部270は、シート搬送部250より下流側に設けられており、本体搬送部210のベルト部211の上方に固定されている。押圧部270は、アクチュエーターなどを内蔵してベース201に固定された本体部271と、アクチュエータによって本体部271に対して変位するロッド状の可動部272と、を備えている。この可動部272の先端が、容器本体10に敷かれたシート材20の内、ホットメルトに重なる部分を底部11に密着させるように押圧する。例えば可動部272の下死点が容器本体10の内側の面に当たるように設定されている。なお、図6では、押圧部270の可動部272の下降前を実線で表し、下死点にある可動部272を一点鎖線で表している。
集積部280は、シート搬送部250の終点に設けられていて、完成した包装用容器1をシート搬送部250によって搬送されてきた姿勢、つまり口100や底部11を上方へ向けた状態で他の包装用容器1と重ね合わせる。図8は集積部280を本体搬送方向から見た図である。集積部280は、包装用容器1を持ち上げるリフト部281と、重なり合った複数の包装用容器1をシート搬送部250の上方離れた位置に保持する保持部285と、を備えている。
リフト部281は、シート搬送部250の終点側を挟むようにその前後に距離をおいて設けられる一対の回転体281F,281Bと、これらの回転体281F,281Bの円筒の外周面よりその径方向へ突き出す突起片282F,282Bと、を備えている。
各回転体281F,281Bは、軸を包装用容器1を搬送する方向Xに沿わせており、さらに本体搬送部210を間に入れて、同じ高さで並んでいる。本体搬送部210やこれに載った包装用容器1の前側と後側で、回転体281F,281Bと共に突起片282F,282Bが回転する。各回転体281F,281Bは、各突起片282F,282Bが下方から本体搬送部210上を通過するよう回転し、鉛直下方に対する突起片282F,282Bの回転角度θ1が前後の回転体281F,281Bで同じになるように設定されている。包装用容器1は、二つの突起片282F,282Bの回転軌跡上に位置するよう本体搬送部210によって回転体281F,281Bの間に運ばれ(図8(a))、突起片282F,282Bによって持ち上げられる(図8(b))。
保持部285は、積み重なった複数の包装用容器1を下方から支持する支持片285F,285Bを一対備えている。各支持片285F,285Bは一端が回転自在に取り付けられており、図示することを省略するスプリングなどで鉛直下方に対する回転角度がθ2に保持される。また、このスプリングを押して二つの支持片285F,285Bの間隔を広げることで、最下段の包装用容器1に別の包装用容器1を重ね合わせることができる。
制御部290が、本体搬送部210と本体供給部220と接着剤供給部230とシート供給部240とシート搬送部250と印刷部260と押圧部270と集積部280を制御し、例えば接着剤30を容器本体10に供給するよう接着剤供給部230を制御したり、所定のタイミングでシート材20を容器本体10に移すよう本体搬送部210及びシート搬送部250を制御し、シート材20を容器本体10の底部11に押し当てるよう可動部272を制御する。
(製造方法)
製造装置200のシート供給部240では、原反ロール300からシート310がY方向に引き出され、その一部が切断されてシート材20としてシート搬送部250の始点に載せられる。シート搬送部250では、ベルト部211がローラー部周りを回って、シート材20をX方向に搬送する。このシート搬送工程では、図7(a)に示すように、シート材20はY方向を向いた姿勢、つまり左縁20Lと右縁20RとをY方向に沿わせた状態で、Y方向と直交するX方向側へ移動する。さらに印刷部260によってシート材20に印刷処理が施されて、印刷領域25が設けられる(印刷工程)。
製造装置200のシート供給部240では、原反ロール300からシート310がY方向に引き出され、その一部が切断されてシート材20としてシート搬送部250の始点に載せられる。シート搬送部250では、ベルト部211がローラー部周りを回って、シート材20をX方向に搬送する。このシート搬送工程では、図7(a)に示すように、シート材20はY方向を向いた姿勢、つまり左縁20Lと右縁20RとをY方向に沿わせた状態で、Y方向と直交するX方向側へ移動する。さらに印刷部260によってシート材20に印刷処理が施されて、印刷領域25が設けられる(印刷工程)。
また、本体搬送部210では、本体供給部220から始点に一つずつ供給された容器本体10を、ベルト部211がローラー部周りを回って終点へ向けて、つまりX方向に搬送する。この本体搬送工程に加えて、以下の製造工程(S1)〜(S4)が順番に行われる。
(S1)接着剤供給工程:接着剤供給部230によって、ホットメルトを底部11の一部に供給する。
(S2)シート搬送工程:シート搬送部250によってシート材20を容器本体10と並走させて、印刷処理を施されたシート材20をホットメルトに被さるよう容器本体10の底部11に移す。シート搬送部250では始点側より終点側が低い位置に設けられており、終点側でシート材20が容器本体10へ移る際に、先ずシート材20がベルト部251の折り返し箇所よりベルト部の斜面を延長させた方向に突き出て、先端の右縁20Rを容器本体10の底部11に当てる。シート材20と容器本体10とが共にX方向へさらに移動すると、シート材20の左縁20Lがベルト部251から離れて下降し、シート材20の全体が底部11に被さる。このような自由落下に代えて、シート材20の右縁20Rが容器本体10の底部11に接触する段階で、空気を上方からシート材20に吹き付けて、底部11に被さるようにしてもよい。
(S3)押圧工程:押圧部270によって、シート材20を容器本体10の底部11に密着させる。
(S4)集積工程:集積部280によって、包装用容器1を縦(上下方向)に積み重ねる。積み重なった複数の包装用容器1は袋などに入れて梱包される。
製造装置200はこのような工程を経てシート材20が容器本体10に貼り付いた包装用容器1を製造することができる。
(S2)シート搬送工程:シート搬送部250によってシート材20を容器本体10と並走させて、印刷処理を施されたシート材20をホットメルトに被さるよう容器本体10の底部11に移す。シート搬送部250では始点側より終点側が低い位置に設けられており、終点側でシート材20が容器本体10へ移る際に、先ずシート材20がベルト部251の折り返し箇所よりベルト部の斜面を延長させた方向に突き出て、先端の右縁20Rを容器本体10の底部11に当てる。シート材20と容器本体10とが共にX方向へさらに移動すると、シート材20の左縁20Lがベルト部251から離れて下降し、シート材20の全体が底部11に被さる。このような自由落下に代えて、シート材20の右縁20Rが容器本体10の底部11に接触する段階で、空気を上方からシート材20に吹き付けて、底部11に被さるようにしてもよい。
(S3)押圧工程:押圧部270によって、シート材20を容器本体10の底部11に密着させる。
(S4)集積工程:集積部280によって、包装用容器1を縦(上下方向)に積み重ねる。積み重なった複数の包装用容器1は袋などに入れて梱包される。
製造装置200はこのような工程を経てシート材20が容器本体10に貼り付いた包装用容器1を製造することができる。
製造装置200によれば、吸水用のシート材20を原反ロール300から直交方向に切り出して、容器本体10に貼り付けることで、吸水機能付きの包装用容器1を廉価に製造することができる。また、印刷部260を備えていることで、所望の文字などを印刷することができる。
また、シート材20をシート搬送部250のベルト部251に載せた状態で容器本体10に当接させると共に、シート材20を本体搬送部210で移動する容器本体10に並走させているため、シート材20を底部11の特定の位置へ精度高く移すことができる。
シート材20が容器本体10に固定する固定工程として、接着剤供給工程(S1)及び押圧工程(S3)を経て製造されるため、包装用容器1は所定の強度でシート材20が底部11に敷かれた状態を維持することができる。
従来の包装用容器では、フランジ部の一部を載置面に当てて立たせた姿勢で重なっている。このような起立姿勢で横に移動すると、傷ができたり、欠損して破片などが生じ、梱包用の袋に複数の従来の包装用容器を入れると破片などの異物が混入する恐れがある。製造装置200の集積部280は、複数の包装用容器1を縦に重ね合わせることで、そのような異物の混入を回避することができる。
また、シート材20が、図5(b)に示すように、積み重ねた複数の容器本体10の隙間CLに収まるように設けられていると、集積部280で積み重ねた複数の包装用容器1の高さH2を、シート材20を貼りつける前の容器本体10を積み重ねた高さH1と同じにすることができる。これにより、シート材20の有無に関わらず、梱包の際に同じ袋等を利用して作業などを改善させることができる。
さらに、複数の包装用容器1が、図5(c)に示す隙間CL′を設けて下の包装用容器1のシート材20を上の包装用容器1の底部11から離して積み重ねられ、そして袋などに入れて梱包されていると、底部11との接触による異物などのシート材20への付着を一層防止することができて、シート材の衛生を保つことができる。
本発明は上記の説明に限定されるものではなく、例えば包装用容器の製造方法では、シート材20の裏側の面に接着剤20を塗布して、容器本体10に貼り付けてもよい。シート搬送工程で搬送中のシート材20に接着剤供給工程を施す際、シート材20を容器本体10に対して対向するよう逆走させ、容器本体10に移す際にはシート材の縁を底部に当てた後に反転させて底部11に載せる。また、包装用容器はシート材への印刷工程を省略して製造されてもよい。
また、包装用容器は、シート材20の収容部としての凹部15を底面に設ける代わりに、内側の面の一部を容器内側から容器外側へ窪むように形成してもよい。
1 包装用容器
10 容器本体
11 底部
111 周縁部
112 中央部
12 側壁部
13 フランジ部
15 凹部
20 シート材
25,26 印刷領域
30 接着剤
200 製造装置
201 ベース
210 本体搬送部
220 本体供給部
230 接着剤供給部
240 シート供給部
241 支持具
242 カッター装置
250 シート搬送部
260 印刷部
270 押圧部
280 集積部
290 制御部
300 原反ロール
10 容器本体
11 底部
111 周縁部
112 中央部
12 側壁部
13 フランジ部
15 凹部
20 シート材
25,26 印刷領域
30 接着剤
200 製造装置
201 ベース
210 本体搬送部
220 本体供給部
230 接着剤供給部
240 シート供給部
241 支持具
242 カッター装置
250 シート搬送部
260 印刷部
270 押圧部
280 集積部
290 制御部
300 原反ロール
Claims (11)
- 底部を有する容器本体と、上記底部の内側の面に設けられる吸水用のシート材とを備えた包装用容器を製造する方法であって、
上記容器本体を搬送する本体搬送工程と、上記容器本体の搬送方向と直交する方向に上記シート材を供給するシート供給工程と、上記シート供給工程で供給された上記シート材を上記容器本体と並走させ或いは上記容器本体と対向するよう逆走させ上記本体搬送工程で搬送中の上記容器本体の底部へ移すシート搬送工程と、上記シート材を上記容器本体に固定するシート固定工程と、を備えたことを特徴とする、包装用容器の製造方法。 - 印刷を上記シート材に施す印刷工程をさらに備えたことを特徴とする、請求項1に記載の包装用容器の製造方法。
- 上記固定工程では、接着剤を上記底部又は上記シート材の一部に供給する接着剤供給工程と、上記シート材で上記接着剤を覆う部分を押圧して上記底部に密着させる押圧工程と、を含むことを特徴とする、請求項1又は請求項2に記載の包装用容器の製造方法。
- 上記シート供給工程が長尺な原材料シートを切断して上記シート材を供給し、
上記シート搬送工程が上記原材料シートから切断された上記シート材を搬送し、
上記印刷工程が上記シート搬送工程で搬送中の上記シート材に印刷を施すことを特徴とする、請求項1から請求項3の何れかに記載の包装用容器の製造方法。 - 上記シート材を上記底部に固定した上記包装用容器を、他の上記包装用容器の底面に合わせて、複数の上記包装用容器を縦に積み重ねる集積工程をさらに備えていることを特徴とする、請求項1から請求項4の何れかに記載の包装用容器の製造方法。
- 底部を有する容器本体を搬送する本体搬送部と、吸水用のシート材を上記容器本体に並走させ或いは上記容器本体と対向するよう逆走させ上記容器本体の底部に移すシート搬送部と、上記シート材を上記底部の内側の面に固定するシート固定部と、を備えたことを特徴とする、包装用容器の製造装置。
- 上記シート搬送部で搬送中の上記シート材に印刷を施す印刷部をさらに備えたことを特徴とする、請求項6に記載の包装用容器の製造装置。
- 食料品を載せる底部を有する包装用容器であって、
上記底部の内側の面に固定された吸水用のシート材を備え、
上記シート材は、0.1〜10Nの接着強度で、その一部が上記底部に剥離可能に固定されていることを特徴とする、包装用容器。 - 上記シート材は、インキで構成された印刷領域を少なくとも一部に設けていることを特徴とする、請求項8に記載の包装用容器。
- 請求項8又は請求項9に記載の包装用容器を積み重ねて梱包する方法であって、
下の上記包装用容器の上記シート材を、上の上記包装用容器の底部から離して、複数の上記包装用容器を積み重ねることを特徴とする、包装用容器の梱包方法。 - 請求項9に記載の包装用容器を用いて食料品を包装する方法であって、
上記シート材が上記容器本体の底部に合わさる裏側の面に上記印刷領域を設けており、
上記食料品を上記シート材に載せ、さらにラップや蓋体で上記食料品を覆うことを特徴とする、食料品の包装方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2017072300A JP2018171813A (ja) | 2017-03-31 | 2017-03-31 | 包装用容器とその製造方法及び製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
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Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2018171813A true JP2018171813A (ja) | 2018-11-08 |
Family
ID=64108223
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Country Status (1)
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---|---|
JP (1) | JP2018171813A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2021102469A (ja) * | 2019-12-25 | 2021-07-15 | ユニ・チャーム株式会社 | 吸液性シートとトレーとの複合体およびその複合体の製造方法 |
-
2017
- 2017-03-31 JP JP2017072300A patent/JP2018171813A/ja active Pending
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2021102469A (ja) * | 2019-12-25 | 2021-07-15 | ユニ・チャーム株式会社 | 吸液性シートとトレーとの複合体およびその複合体の製造方法 |
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