JP2018150184A - 光ファイバの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】低損失なアンチレゾナント型光ファイバを長尺で容易に実現可能となる光ファイバの製造方法を提供する。【解決手段】外側クラッド管と、外側クラッド管の内壁に接して周方向に沿って配列され、外側クラッド管の長手方向に平行に延伸する複数の内側クラッド管とを備えた光ファイバの製造方法であって、外側クラッド管を形成するための母材管の長手方向の両端側に第１及び第２の位置決め治具をそれぞれ配置し、その第１及び第２の位置決め治具を用いて複数の内側クラッド管を形成するための複数本のキャピラリを母材管の内側に位置決めする工程（Ｓ１〜Ｓ４）と、位置決め後に、母材管を複数本のキャピラリと共に線引きする工程（Ｓ５）とを含む。【選択図】図４

Description

本発明は、光ファイバの製造方法に関する。

近年、外側クラッド管と、外側クラッド管の内壁に接して周方向に沿って配列され、外側クラッド管の長手方向に平行に延伸する複数本の内側クラッド管とを備え、複数の内側クラッド管で囲まれた中央の領域に空気コアを定義する光ファイバ（以下、「アンチレゾナント（ＡＲ）型光ファイバ」という。 ）が提案されている（非特許文献１参照）。ＡＲ型光ファイバは、空気コアとして定義された屈折率１．０の空気領域に光が局在して伝搬する。このため、ＡＲ型光ファイバは低非線形であり、高い光パワー耐性を有するとともに、更には低遅延であり、究極の高速光路媒体として期待されている。

ウォルター・ベラーリ（Walter Belardi）、"可視光及び近赤外線スペクトル領域の中空アンチレゾナント型ファイバの設計及び特性（Design and properties of hollow antiresonant fibers for the visible and near infrared spectral range）"、［online］、［平成29年2月20日検索］、インターネット〈URL：https://arxiv.org/ftp/arxiv/papers/1501/1501.00586.pdf〉

非特許文献１に記載のＡＲ型光ファイバの製造方法では、外側クラッド管の一部を形成するための第１の母材管の内側に、複数の内側クラッド管を形成するための複数本のキャピラリを積層（スタック）して線引きする。これにより、線引きされた第１の母材管及び複数本のキャピラリからなるケーンを作製する。このケーンを外側クラッド管の一部を形成するための第２の母材管の内側に積層（スタック）して、第１及び第２の母材管が一体化するように線引きすることで光ファイバが製造される。即ち、複数本のキャピラリの位置決め精度に問題があるため、２回以上の線引き工程が必要となる。したがって、光ファイバの製造が容易ではなく、長尺化が困難である。また、ファイバ構造の制御が困難であり損失が大きい。

本発明は、低損失なＡＲ型光ファイバを長尺で容易に実現可能となる光ファイバの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、外側クラッド管と、外側クラッド管の内壁に接して周方向に沿って配列され、外側クラッド管の長手方向に平行に延伸する複数の内側クラッド管とを備えた光ファイバの製造方法であって、外側クラッド管を形成するための母材管の長手方向の両端側に第１及び第２の位置決め治具をそれぞれ配置し、その第１及び第２の位置決め治具を用いて複数の内側クラッド管を形成するための複数本のキャピラリを母材管の内側に位置決めする工程と、位置決め後に、母材管を複数本のキャピラリと共に線引きする工程とを含むことを特徴とする光ファイバの製造方法であることを要旨とする。

本発明の一態様における光ファイバの製造方法において、複数本のキャピラリを位置決めする工程は、母材管の長手方向の一端に第１の位置決め治具を接続し、母材管の内側に複数本のキャピラリを挿入するとともに第１の位置決め治具により複数本のキャピラリの一端を固定し、母材管の長手方向の他端に第２の位置決め治具を接続するとともに、第２の位置決め治具により複数本のキャピラリの他端を固定することを特徴とする。

本発明の一態様における光ファイバの製造方法において、第１及び第２の位置決め治具の少なくとも一方が、複数の空孔が設けられた棒状部材からなり、棒状部材と母材管を接続して、棒状部材の複数の空孔に複数本のキャピラリをそれぞれ挿入することにより、複数本のキャピラリを固定することを特徴とする。

本発明の一態様における光ファイバの製造方法において、第１及び第２の位置決め治具の少なくとも一方が、管状部材と、管状部材の内側に配置され、管状部材の周方向に沿って設けられた複数の歯を有するギア状部材とを備え、管状部材と母材管を接続して、母材管とギア状部材の複数の歯の間で複数本のキャピラリをそれぞれ挟むことにより、複数本のキャピラリを固定することを特徴とする。

本発明の一態様における光ファイバの製造方法において、第１及び第２の位置決め治具の少なくとも一方が、管状部材と、管状部材の内側に配置された円筒又は円柱状の中心部材と、管状部材と中心部材との間に配置された複数のダミー棒とを備え、管状部材と母材管を接続して、管状部材、中心部材及び複数のダミー棒との間で複数本のキャピラリを挟むことにより、複数本のキャピラリを固定することを特徴とする。

更に、本発明の一態様における光ファイバの製造方法において、第１及び第２の位置決め治具の母材管側とは反対側の両端側に第３及び第４の位置決め治具をそれぞれ配置して、第３及び第４の位置決め治具を用いて、母材管の内側に位置決めされた複数本のキャピラリの内側に複数本のキャピラリよりも細径の他の複数本のキャピラリを位置決めする工程を更に含むことを特徴とする。

本発明によれば、低損失なＡＲ型光ファイバを長尺で容易に実現可能となる光ファイバの製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法の対象となる光ファイバの一例を示す軸方向に垂直な方向の断面図である。 図２は、図１に示した光ファイバの断面に対応する光強度分布を示す概略図である。 図３は、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法の概要を説明するための概略図である。 図４は、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するためのフローチャートである。 図５（ａ）は、本発明の実施形態に係る位置決め治具の一例を示す軸方向に垂直な方向の断面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）に示した位置決め治具のＡ−Ａ方向から見た断面図である。 図６（ａ）は、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための斜視図であり、図６（ｂ）は、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための図６（ａ）に引き続く斜視図である。 図７（ａ）は、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための図６（ｂ）に引き続く斜視図であり、図７（ｂ）は、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための図７（ａ）に引き続く斜視図である。 図８（ａ）は、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための図７（ｂ）に引き続く斜視図であり、図８（ｂ）は、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための図８（ａ）に引き続く斜視図である。 図９（ａ）は、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための図８（ｂ）に引き続く斜視図であり、図９（ｂ）は、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための図９（ａ）に引き続く斜視図である。 図１０（ａ）は、本発明の実施形態の第１の変形例に係る位置決め治具の一例を示す斜視図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に示した位置決め治具のギア状部材の軸方向に垂直な方向の断面図である。 図１１は、本発明の実施形態の第１の変形例に係る位置決め治具を用いて母材管にキャピラリを挿入したときの位置決め治具の軸方向に垂直な方向の断面図である。 図１２（ａ）は、本発明の実施形態の第２の変形例に係る位置決め治具の一例を示す斜視図であり、図１２（ｂ）は、本発明の実施形態の第１の変形例に係る位置決め治具の軸方向に垂直な方向の断面図である。 図１３は、本発明の実施形態の第２の変形例に係る位置決め治具を用いて母材管にキャピラリを挿入したときの位置決め治具の軸方向に垂直な方向の断面図である。 図１４は、本発明の実施形態の第３の変形例に係る光ファイバの一例を示す軸方向に垂直な方向の断面図である。 図１５（ａ）は、本発明の実施形態の第３の変形例に係る第１の位置決め治具の一例を示す軸方向に垂直な方向の断面図であり、図１５（ｂ）は、本発明の実施形態の第３の変形例に係る第３の位置決め治具の一例を示す軸方向に垂直な方向の断面図である。 図１６（ａ）は、本発明の実施形態の第３の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための斜視図であり、図１６（ｂ）は、本発明の実施形態の第３の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための図１６（ａ）に引き続く斜視図である。 図１７（ａ）は、本発明の実施形態の第３の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための図１６（ｂ）に引き続く斜視図であり、図１７（ｂ）は、本発明の実施形態の第３の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための図１７（ａ）に引き続く斜視図である。 図１８（ａ）は、本発明の実施形態の第３の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための図１７（ｂ）に引き続く斜視図であり、図１８（ｂ）は、本発明の実施形態の第３の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための図１８（ａ）に引き続く斜視図である。 図１９は、本発明の実施形態の第３の変形例に係る光ファイバ母材の一例を示す軸方向に垂直な方向の断面図である。 図２０（ａ）は、本発明の実施形態の第４の変形例に係る第１の位置決め治具の一例を示す正面図であり、図２０（ｂ）は、本発明の実施形態の第４の変形例に係る第３の位置決め治具の一例を示す正面図である。 図２１（ａ）は、本発明の実施形態の第５の変形例に係る第１の位置決め治具の一例を示す軸方向に垂直な方向の断面図であり、図２１（ｂ）は、本発明の実施形態の第５の変形例に係る第２の位置決め治具の一例を示す軸方向に垂直な方向の断面図である。 図２２（ａ）は、本発明の実施形態の第６の変形例に係る第１の位置決め治具の一例を示す軸方向に垂直な方向の断面図であり、図２２（ｂ）は、本発明の実施形態の第６の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための斜視図である。 図２３（ａ）は、本発明の実施形態の第７の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための斜視図であり、図２３（ｂ）は、本発明の実施形態の第７の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例を説明するための図２３（ａ）に引き続く斜視図である。 図２４は、本発明のその他の実施形態に係る光ファイバの一例を示す軸方向に垂直な方向の断面図である。 図２５は、本発明のその他の実施形態に係る第１の位置決め治具の一例を示す断面図である。 図２６（ａ）〜図２６（ｃ）は、比較例に係る光ファイバの製造方法を順次説明するための概略図である。

以下において、本発明の実施形態及び第１〜第７の変形例を図面を参照して説明する。以下の説明で参照する図面の記載において、同一又は類似の部分には同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、厚みと平面寸法との関係、各層の厚みの比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な厚みや寸法は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。

更に、以下に示す実施形態及び第１〜第７の変形例は、本発明の技術的思想を具体化するための光ファイバの製造方法を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質や、それらの形状、構造、配置等を下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。

＜光ファイバの構成＞
本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法を説明する前に、この光ファイバの製造方法の対象となる光ファイバについて説明する。本発明の実施形態に係る光ファイバは、図１に示すように、外側クラッド管１と、外側クラッド管１の内壁に接して周方向に沿って配列され、外側クラッド管１の中心軸Ｃ１（外側クラッド管１の長手方向）と平行に延伸する複数本の内側クラッド管２ａ〜２ｇとを備え、複数の内側クラッド管２ａ〜２ｇで囲まれた中央の領域に空気コア（ホローコア）３を定義するＡＲ型光ファイバである。空気コア３は、外側クラッド管１の中心軸Ｃ１に垂直な断面において複数の内側クラッド管２ａ〜２ｇで囲まれた中心軸Ｃ１を含む空気領域である。空気コア３は、外側クラッド管１の中心軸Ｃ１と平行に延伸する。

複数の内側クラッド管２ａ〜２ｇは、外側クラッド管１の周方向（光ファイバの周方向）に沿って略等間隔で互いに離間して配置されている。外側クラッド管１及び内側クラッド管２ａ〜２ｇの材料としては、例えば石英ガラス又は不純物（ドーパント）が添加された石英ガラス等の誘電体が使用可能である。なお、複数の内側クラッド管２ａ〜２ｇの配置位置や間隔は特に限定されない。また、図１では７本の内側クラッド管２ａ〜２ｇが配置された場合を例示するが、内側クラッド管２ａ〜２ｇの本数は限定されない。

図２は、図１に示した光ファイバの断面における光強度分布をグレースケール表示で示す。図２の右側には光強度のレベルをグレースケール表示で分類した強度バーが示されている。図２に示すように、空気コア３の中心において光強度が最も高く、複数の内側クラッド管２ａ〜２ｇに囲まれた空気コア３として定義された屈折率１．０の空気領域に光が局在して伝搬することが分かる。このように、本発明の実施形態に係る光ファイバであるＡＲ型光ファイバによれば、低非線形であり、高い光パワー耐性を有しており、更には低遅延であるため、究極の高速光路媒体として期待されている。しかしながら、ＡＲ型光ファイバには高度な長手方向の均一性が要求され、製法が確立されておらず、理想的な構造の場合と比較して伝搬損失が高いのが現状である。

ここで、図２６（ａ）〜図２６（ｃ）を参照しながら、比較例に係るＡＲ型光ファイバの製造方法を説明する。図２６（ａ）に示すように、第１の母材管１０１の内側に複数本のキャピラリ１０２を積層（スタック）して線引きする。これにより、図２６（ｂ）に示すように、線引きされた第１の母材管１０１及び複数本のキャピラリ１０２からなるケーン１０３を作製する。このケーン１０３を第２の母材管１０４の内側に積層（スタック）して、第１の母材管１０１及び第２の母材管１０４が一体化するように線引きすることにより、図２６（ｃ）に示すように光ファイバ１０５が製造される。即ち、複数本のキャピラリ１０２の位置決め精度の問題から、２回の線引き工程が必要となる。

これに対して、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法では、図３に示すように、図１に示した外側クラッド管１を形成するための母材管１１の内側に、図１に示した複数本の内側クラッド管２ａ〜２ｇを形成するための複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを挿入する。この際、後述するような位置決め治具を用いて母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを精度良く位置決めしたうえで、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇ及び母材管１１を線引きすることにより、図１に示した光ファイバが製造される。即ち、母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの位置決めを精度良く行うことで、１回の線引き工程で光ファイバを製造可能とするものである。

＜光ファイバの製造方法＞
次に、図４のフローチャートを参照しながら、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法の一例を説明する。

図４のステップＳ１において、第１及び第２の位置決め治具を準備する準備工程を実施する。第１の位置決め治具２０ａは、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、複数の空孔２２ａ〜２２ｇが長手方向（軸方向）に平行に設けられた石英ガラス等からなる円筒状の棒状部材２１で構成される。棒状部材２１の外径Ｄ２１は、棒状部材２１を図３に示した母材管１１の端部に接続可能なように、母材管１１の外径Ｄ１１と同程度に設定されている。また、複数の空孔２２ａ〜２２ｇの外接円（破線で図示）の直径Ｄ２２は、母材管１１の内径Ｄ１２と同程度に設定されている。

複数の空孔２２ａ〜２２ｇは、図１に示した複数の内側クラッド管２ａ〜２ｇの位置に対応する位置関係で、棒状部材２１の周方向に沿って略等間隔で互いに離間して設けられている。複数の空孔２２ａ〜２２ｇの直径Ｄ２３は、複数の空孔２２ａ〜２２ｇに図３ に示した複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを挿入可能なように、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの外径Ｄ１３と同程度に設定されている。棒状部材２１の中央にはガスフロー用の貫通孔２３が棒状部材２１の軸方向に平行に設けられている。貫通孔２３の直径Ｄ２４は適宜設定可能である。なお、貫通孔２３は必ずしも設けられていなくてもよく、棒状部材２１は円柱状であってもよい。

第２の位置決め治具２０ｂの構成は、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示した第１の位置決め治具２０ａの構成と同様であり、図８（ａ）に示すように複数の空孔２５ａ〜２５ｇ及び貫通孔２６が設けられた棒状部材２４からなる。

第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂの作製方法としては、例えば、１本の石英棒にドリル等により機械的に穿孔することにより、複数の空孔２２ａ〜２２ｇ及び複数の空孔２５ａ〜２５ｇに対応する共通の空孔と、貫通孔２３，２６に対応する共通の貫通孔が形成できるが、機械的な穿孔に限定されるものではない。その後、石英棒を分割することにより第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂが作製される。なお、１つの石英棒を分割して第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂを作製する代わりに、２本の石英棒から個別に第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂに作製することも可能である。

図４のステップＳ２〜Ｓ４において、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂを用いて母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを位置決めする位置決め工程を実施する。まず、ステップＳ２において、例えば図６（ａ）に示すように、図１に示した外側クラッド管１に対応する部分を形成するための管状の石英ガラス等からなる母材管１１を準備する。母材管１１の長さＬ２は適宜設定可能である。母材管１１と第１の位置決め治具２０ａの軸心が一致するように位置合わせして、母材管１１の端部と第１の位置決め治具２０ａの端部の複数の空孔２２ａ〜２２ｇよりも外側の領域とを接続する。図６（ｂ）に示すように、母材管１１の端部と第１の位置決め治具２０ａの端部との接続部分を、バーナーから噴射された火炎等で加熱することにより融着させて一体化させる。

図４のステップＳ３において、図７（ａ）に示すように、図１に示した複数本の内側クラッド管２ａ〜２ｇを形成するための複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを準備する。複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇは、石英ガラス等からなる細管である。複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの長さＬ３は、少なくとも母材管１１の長さＬ２よりも長く設定されている。複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇと、第１の位置決め治具２０ａの複数の空孔２２ａ〜２２ｇを位置合わせして、母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを挿入する。図７（ｂ）に示すように、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを更に押し込んで、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの一端を第１の位置決め治具２０ａの複数の空孔２２ａ〜２２ｇに挿入する。複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの他端は、母材管１１の開口している側の端部から突出するように複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの位置が調整される。

なお、第１の位置決め治具２０ａの端部の複数の空孔２２ａ〜２２ｇの数と、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの本数は必ずしも一致しなくてもよい。例えば、第１の位置決め治具２０ａの端部の複数の空孔２２ａ，２２ｃ，２２ｅ，２２ｇに選択的に複数本のキャピラリ１２ａ，１２ｃ，１２ｅ，１２ｇを挿入する構成であってよい。

なお、図７（ａ）では、母材管１１の開口している端部側から複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを挿入する場合を例示するが、第１の位置決め治具２０ａの母材管１１と接続した側とは反対側から複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを挿入してもよい。また、図７（ｂ）では、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの端部が第１の位置決め治具２０ａの複数の空孔２２ａ〜２２ｇの途中まで挿入されている場合を例示するが、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの端部が複数の空孔２２ａ〜２２ｇを貫通してもよく、更には第１の位置決め治具２０ａの母材管１１と接続した側とは反対側から突出していてもよい。

図４のステップＳ４において、図８（ａ）に示すように、母材管１１と第２の位置決め治具２０ｂの軸方向が一致し、且つ複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇと第２の位置決め治具２０ｂの複数の空孔２５ａ〜２５ｇの位置が一致するように位置合わせし、母材管１１の端部と、第２の位置決め治具２０ｂの端部の複数の空孔２５ａ〜２５ｇよりも外側の領域とを接続する。母材管１１から突出していた複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの端部は、第２の位置決め治具２０ｂの複数の空孔２２ａ〜２２ｇに挿入される。

例えば、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの端部の第１の位置決め治具２０ａに挿入されている長さと、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの端部の第２の位置決め治具２０ｂに挿入されている長さとは互いに同程度でもよく、異なっていてもよい。なお、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの端部が第２の位置決め治具２０ｂの複数の空孔２２ａ〜２２ｇを貫通してもよく、更には第２の位置決め治具２０ｂの母材管１１と接続した側とは反対側から突出していてもよい。

図８（ｂ）に示すように、母材管１１と第２の位置決め治具２０ｂの接続部分を、バーナーから噴射された火炎等で加熱することにより融着させて一体化させる。この加熱により、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの一部が母材管１１の内壁及び第２の位置決め治具２０ｂの複数の空孔２２ａ〜２２ｇの内壁に融着して固定されてもよい。これにより、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇが母材管１１から脱落することを防止することができる。

また、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを位置決めした後に、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂのうちのファイバ線引き時に下端となる側を、線引き用に縮径して先細らせてもよい。これにより、線引き時に母材管１１を起こした場合に、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇが母材管１１から脱落することを防止することができる。複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを母材管１１に固定するための方法は特に限定されず、接着や融着により固定すればよい。

更に、図９（ａ）に示すように、線引き時の把持用及びガスフロー用のダミー管１３を準備する。ダミー管１３は管状の石英ガラス等からなる。例えば、ダミー管１３の外径は第２の位置決め治具２０ｂの外径と同程度に設定されている。また、ダミー管１３の内径は第２の位置決め治具２０ｂの複数の空孔２５ａ〜２５ｇの外接円の直径と同程度に設定されている。第２の位置決め治具２０ｂにダミー管１３を軸心が一致するように位置合わせして、第２の位置決め治具２０ｂの端部の複数の空孔２５ａ〜２５ｇよりも外側の領域とダミー管１３とを接続する。図９（ｂ）に示すように、第２の位置決め治具２０ｂとダミー管１３の接続部分を、バーナーから噴射された火炎等で加熱することにより融着させて一体化させる。なお、ダミー管１３は必ずしも第２の位置決め治具２０ｂに接続しなくてもよい。

図４のステップＳ５において、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇが内側に位置決めされた母材管１１を含む母材を加熱延伸する線引き工程を行う。線引き工程では、図９（ｂ）に示したダミー管１３を上側に固定して、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇが挿入された母材管１１を鉛直方向に吊るし、下側に位置する第１の位置決め治具２０ａ側から線引き炉（加熱炉）に投入し、加熱溶融しながら所望の外径を維持するように線引きする。線引き時にはダミー管１３側からアルゴン（Ａｒ）等の不活性ガスを導入することにより、母材管１１の空隙及び複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの空隙を維持する。この結果、図１に示した光ファイバが完成する。なお、下側に位置する第１の位置決め治具２０ａは複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇが挿入された母材管１１よりも前に線引きされるが、上側に位置する第２の位置決め治具２０ｂは線引きせずに、切断して再利用することが可能である。

本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法によれば、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂを用いて母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの内径の形状や位置関係を精度良く維持して線引きすることできる。このため、比較例に係る光ファイバの製造方法のような２回以上の線引きが不要となり、ＡＲ型光ファイバを長尺で容易に実現可能となる。更に、母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを精度良く位置決めすることできるため、構造制御性が向上し、低損失化を図ることができる。

なお、図４に示したフローチャートでは、ステップＳ２で母材管１１に第１の位置決め治具２０ａを接続し、ステップＳ３で母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを挿入し、ステップＳ４で母材管１１に第２の位置決め治具２０ｂを接続する場合を例示したが、これに限定されない。

例えば、まず、母材管１１の両端から複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの両端が突出するように母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを挿入する。次に、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂを母材管１１の両端に接続し、第１の位置決め治具２０ａの複数の空孔２２ａ〜２２ｇ及び第２の位置決め治具２０ｂの複数の空孔２５ａ〜２５ｇに複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの両端を挿入する。その後、母材管１１と第１の位置決め治具２０ａの接続部分と、母材管１１と第２の位置決め治具２０ｂの接続部分とを加熱することにより融着させて一体化させる。このような手順で母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを位置決めしてもよい。

或いは、まず、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂを母材管１１の両端に接続し、母材管１１と第１の位置決め治具２０ａの接続部分と、母材管１１と第２の位置決め治具２０ｂの接続部分とを加熱することにより融着させて一体化させる。次に、第１の位置決め治具２０ａの複数の空孔２２ａ〜２２ｇ又は第２の位置決め治具２０ｂの複数の空孔２５ａ〜２５ｇから、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを挿入する。このような手順で母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを位置決めしてもよい。

（第１の変形例）
本発明の実施形態の第１の変形例に係る光ファイバの製造方法として、本発明の実施形態に係る第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂとは異なる第１及び第２の位置決め治具を用いる場合を説明する。

本発明の実施形態の第１の変形例に係る光ファイバの製造方法で用いる第１の位置決め治具３０は、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示すように、管状部材３１と、管状部材３１の内側に配置され、管状部材３１の周方向に沿って、複数本のキャピラリに対応する凹部を設けた複数の歯３３ａ〜３３ｈを有するギア状部材（歯車状部材）３２とを備える。管状部材３１及びギア状部材３２のそれぞれの材料としては、石英ガラス等が使用可能である。管状部材３１を母材管１１に接続可能なように、管状部材３１の外径Ｄ３１は、母材管１１の外径Ｄ１１と同程度に設定されている。また、管状部材３１の内径Ｄ３２は、母材管１１の内径Ｄ１２と同程度に設定されている。

ギア状部材３２は、管状部材３１の長手方向に平行に延伸する。ギア状部材３２の長さは管状部材３１の長さと同程度であってもよく、管状部材３１の長さよりも長く又は短くてもよい。ギア状部材３２の直径（歯先円直径）Ｄ３３、複数の歯３３ａ〜３３ｈの形状や間隔、歯数等は、光ファイバの種類に応じて適宜設定可能である。複数の歯３３ａ〜３３ｈの先端は、管状部材３１の内壁に接していてもよい。ギア状部材３２の中央にはガスフロー用の貫通孔３４が設けられている場合を例示するが、貫通孔３４は必ずしも設けられていなくてもよい。ギア状部材３２は、管状部材３１に固定されずに移動可能であってもよく、接着又は融着等により管状部材３１内に固定されていてもよい。本発明の実施形態の第１の変形例に係る光ファイバの製造方法で用いる第２の位置決め治具の構成も、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示した第１の位置決め治具３０と同様の構成を有する。

本発明の実施形態の第１の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例では、図４のステップＳ１において、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示した第１の位置決め治具３０及びこれと同様の第２の位置決め治具を準備する。

図４のステップＳ２において、母材管１１の端部と第１の位置決め治具３０の管状部材３１の端部とを接続する。母材管１１と第１の位置決め治具３０の管状部材３１の接続部分を、バーナーから噴射された火炎等で加熱することにより融着させて一体化させる。その後、第１の位置決め治具３０の管状部材３１の内側にギア状部材３２を挿入する。

図４のステップＳ３において、母材管１１に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈを挿入する。この際、図１１に示すように、第１の位置決め治具３０の管状部材３１とギア状部材３２の複数の歯３３ａ〜３３ｈの間の凹部に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈを挿入し、複数の歯３３ａ〜３３ｈで複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの一端をそれぞれ挟むことにより、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈを固定する。母材管１１の開口されている側の端部からは、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの他端が突出するように複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの位置が調整されている。

なお、ギア状部材３２の複数の歯３３ａ〜３３ｈの歯数と複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの本数は必ずしも一致していなくてもよい。例えば、ギア状部材３２の複数の歯３３ａ，３３ｂの間、歯３３ｃ，３３ｄの間、歯３３ｅ，３３ｆの間、３３ｇ，３３ｈの凹部に選択的に複数本のキャピラリ１２ａ，１２ｃ，１２ｅ，１２ｇが挿入されていてもよい。

図４のステップＳ４において、母材管１１の端部と第２の位置決め治具の管状部材の端部とを接続する。第２の位置決め治具の管状部材とギア状部材の間で複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの端部をそれぞれ挟むことにより、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈを固定する。母材管１１と第２の位置決め治具の管状部材の接続部分を、バーナーから噴射された火炎等で加熱することにより融着させて一体化させる。例えばこの加熱により、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの一部が母材管１１の内壁及び第２の位置決め治具の管状部材の内壁に融着して固定されてもよい。複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈは、融着や接着、第１の位置決め治具３０の縮径等により、母材管１１に固定することができる。図４のステップＳ５は同様であるので、重複した説明を省略する。

なお、図４に示したフローチャートでは、ステップＳ２で母材管１１に第１の位置決め治具３０を接続し、ステップＳ３で母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈを挿入し、ステップＳ４で母材管１１に第２の位置決め治具を接続する場合を例示したが、これに限定されない。

例えば、まず、母材管１１の両端から複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの両端が突出するように母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈを挿入する。次に、第１の位置決め治具３０及び第２の位置決め治具を母材管１１の両端に接続し、第１の位置決め治具３０の管状部材３１とギア状部材３２の複数の歯３３ａ〜３３ｈの間の凹部に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの一端を挟むとともに、第２の位置決め治具の管状部材とギア状部材の間の凹部に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの他端を挟む。その後、母材管１１と第１の位置決め治具３０の接続部分と、母材管１１と第２の位置決め治具の接続部分とを加熱することにより融着させて一体化させる。このような手順で母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈを位置決めしてもよい。

或いは、まず、第１の位置決め治具３０及び第２の位置決め治具を母材管１１の両端に接続し、母材管１１と第１の位置決め治具３０の接続部分と、母材管１１と第２の位置決め治具の接続部分とを加熱することにより融着させて一体化させる。次に、第１の位置決め治具３０又は第２の位置決め治具の開口している端部から、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈを挿入して、第１の位置決め治具３０の管状部材３１とギア状部材３２の複数の歯３３ａ〜３３ｈの間の凹部に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの一端を挟むとともに、第２の位置決め治具の管状部材とギア状部材の間の凹部に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの他端を挟む。このような手順で母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈを位置決めしてもよい。

本発明の実施形態の第１の変形例に係る光ファイバの製造方法によれば、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示した第１の位置決め治具３０及びこれと同様の第２の位置決め治具を用いる場合でも、本発明の実施形態と同様に母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの内径の形状や位置関係を精度良く維持して線引きすることができ、１回の線引きで、長尺で低損失なＡＲ型光ファイバを容易に製造可能となる。

（第２の変形例）
本発明の実施形態の第２の変形例に係る光ファイバの製造方法として、本発明の実施形態に係る第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂとは異なる第１及び第２の位置決め治具を用いる場合を説明する。

本発明の実施形態の第２の変形例に係る光ファイバの製造方法で用いる第１の位置決め治具４０は、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すように、石英ガラス等からなる管状部材４１と、管状部材４１の内側に配置された石英ガラス等からなる中心部材（中心スペーサ）４２と、管状部材４１と中心部材４２との間に中心部材４２を囲むように配置された石英ガラス等からなる複数のダミー棒（周辺スペーサ）４３ａ〜４３ｇとを備える。

管状部材４１を母材管１１に接続可能なように、管状部材４１の外径Ｄ４１は、母材管１１の外径Ｄ１１と同程度に設定されている。また、管状部材４１の内径Ｄ４２は、母材管１１の内径Ｄ１２と同程度に設定されている。中心部材４２はガスフロー用の貫通孔４２ａを有する円筒状である場合を例示するが、貫通孔４２ａがない円柱状であってもよい。複数のダミー棒４３ａ〜４３ｇは円柱状である場合を例示するが、円筒状であってもよい。

中心部材４２の直径Ｄ４３は複数のダミー棒４３ａ〜４３ｇの直径Ｄ４４よりも大きい。中心部材４２の直径Ｄ４３及び複数のダミー棒４３ａ〜４３ｇの直径Ｄ４４は、光ファイバの種類等に応じて適宜設定可能である。複数のダミー棒４３ａ〜４３ｇの本数は適宜選択可能であり、複数のダミー棒４３ａ〜４３ｇのうちの一部のダミー棒が互いに接して連続していてもよい。中心部材４２及び複数のダミー棒４３ａ〜４３ｇは管状部材４１に固定されておらず、移動可能であってもよい。或いは、中心部材４２及び複数のダミー棒４３ａ〜４３ｇは融着や接着等により管状部材４１に固定されていてもよい。

本発明の実施形態の第２の変形例に係る光ファイバの製造方法で用いる第２の位置決め治具の構成も、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示した第１の位置決め治具４０と同様の構成を有する。

本発明の実施形態の第１の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例では、図４のステップＳ１において、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示した第１の位置決め治具４０及びこれと同様の第２の位置決め治具を準備する。

図４のステップＳ２において、母材管１１の端部と第１の位置決め治具４０の管状部材４１の端部とを接続する。母材管１１と第１の位置決め治具４０の管状部材４１の接続部分を、バーナーから噴射された火炎等で加熱することにより融着させて一体化させる。図４のステップＳ３において、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを母材管１１に挿入する。このとき、図１３に示すように、第１の位置決め治具４０の管状部材４１、中心部材４２及び複数のダミー棒４３ａ〜４３ｇで複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの端部をそれぞれ挟むことにより、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの一端を固定する。なお、図１３では複数のダミー棒４３ａ〜４３ｇが複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇと交互に配置されている場合を例示するが、交互でなくてもよい。例えば、複数のダミー棒の本数が複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの本数よりも多く、複数のダミー棒が２本ずつ連続し、２本のダミー棒の間に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇがそれぞれ配置されていてもよい。

図４のステップＳ４において、母材管１１の開口している側の端部と第２の位置決め治具の管状部材の端部とを接続し、第２の位置決め治具の管状部材、中心部材及び複数のダミー棒で複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの他端をそれぞれ挟むことにより、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの他端を固定する。母材管１１と第２の位置決め治具の管状部材の接続部分を、バーナーから噴射された火炎等で加熱することにより融着させて一体化させる。例えば、このときの加熱により、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの一部が母材管１１の内壁及び第２の位置決め治具の管状部材の内壁に融着し固定されてもよい。複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇは、融着や接着、第１の位置決め治具４０の縮径等により、母材管１１に固定することができる。図４のステップＳ５は同様であるので、重複した説明を省略する。

なお、図４に示したフローチャートでは、ステップＳ２で母材管１１に第１の位置決め治具４０を接続し、ステップＳ３で母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを挿入し、ステップＳ４で母材管１１に第２の位置決め治具を接続する場合を例示したが、これに限定されない。

例えば、まず、母材管１１の両端から複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの両端が突出するように母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを挿入する。次に、第１の位置決め治具４０及び第２の位置決め治具を母材管１１の両端に接続し、第１の位置決め治具４０の管状部材４１、中心部材４２及び複数のダミー棒４３ａ〜４３ｇで複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの一端を挟むとともに、第２の位置決め治具の管状部材、中心部材及び複数のダミー棒で複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの他端を挟む。その後、母材管１１と第１の位置決め治具４０の接続部分と、母材管１１と第２の位置決め治具の接続部分とを加熱することにより融着させて一体化させる。このような手順で母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを位置決めしてもよい。

或いは、まず、第１の位置決め治具４０及び第２の位置決め治具を母材管１１の両端に接続し、母材管１１と第１の位置決め治具４０の接続部分と、母材管１１と第２の位置決め治具の接続部分とを加熱することにより融着させて一体化させる。次に、第１の位置決め治具４０又は第２の位置決め治具の開口している端部から、複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを挿入して、第１の位置決め治具４０の管状部材４１、中心部材４２及び複数のダミー棒４３ａ〜４３ｇで複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの一端を挟むとともに、第２の位置決め治具の管状部材、中心部材及び複数のダミー棒で複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの他端を挟む。このような手順で母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを位置決めしてもよい。

本発明の実施形態の第２の変形例に係る光ファイバの製造方法によれば、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示した第１の位置決め治具４０及びこれと同様の第２の位置決め治具を用いる場合でも、本発明の実施形態と同様に母材管１１の内側に複数本のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの内径の形状や位置関係を精度良く維持して線引きすることができる。したがって、１回の線引きで、長尺で低損失なＡＲ型光ファイバを容易に製造可能となる。

（第３の変形例）
本発明の実施形態の第３の変形例に係る光ファイバの製造方法として、入れ子構造のＡＲ型光ファイバの製造方法の一例を説明する。本発明の実施形態の第３の変形例に係る光ファイバの製造方法の対象となる入れ子構造のＡＲ型光ファイバは、図１４に示すように、管状の石英ガラス等からなる外側クラッド管１と、外側クラッド管１の内側に配置された複数の管状の内側クラッド管２ａ〜２ｊと、複数の内側クラッド管２ａ〜２ｊの内側にそれぞれ配置された複数の管状の補助クラッド部４ａ〜４ｊを更に備える。複数の内側クラッド管２ａ〜２ｊで囲まれた空気領域が空気コア３として定義される。

本発明の実施形態の第３の変形例に係る光ファイバによれば、複数の内側クラッド管２ａ〜２ｊ及び複数の補助クラッド部４ａ〜４ｊの入れ子構造とすることで、更に低損失化を図ることができる。

本発明の実施形態の第３の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例では、４個（第１〜第４）の位置決め治具を用いる。第１の位置決め治具５０ａは、図１５（ａ）に示すように、複数の空孔５２ａ〜５２ｊが設けられた石英ガラス等からなる棒状部材５１で構成される。棒状部材５１の中央にはガスフロー用の貫通孔５３が設けられている。複数の空孔５２ａ〜５２ｊは、図１４に示した複数の内側クラッド管２ａ〜２ｊに対応する位置に設けられている。第１の位置決め治具５０ａの外径Ｄ５１は、第１の位置決め治具５０ａを母材管１１に接続可能なように、母材管１１の外径Ｄ１１と同程度に設定されている。第１の位置決め治具５０ａの複数の空孔５２ａ〜５２ｊの外接円の直径Ｄ５２は、母材管１１の内径Ｄ１２と同程度に設定されている。

第２の位置決め治具は、図１５（ａ）に示した第１の位置決め治具５０ａと対をなしており、図１５（ａ）に示した第１の位置決め治具５０ａと同様の構成を有する。

第３の位置決め治具５０ｂは、図１５（ｂ）に示すように、複数の空孔５５ａ〜５５ｊが設けられた石英ガラス等からなる棒状部材５４で構成される。棒状部材５４の中央にはガスフロー用の貫通孔５６が設けられている。複数の空孔５５ａ〜５５ｊは、図１４に示した複数の補助クラッド部４ａ〜４ｊに対応する位置に設けられている。第３の位置決め治具５０ｂの外径Ｄ５４は、第３の位置決め治具５０ｂを第１の位置決め治具５０ａに接続可能なように、第１の位置決め治具５０ａの外径Ｄ５１と同程度に設定されている。第３の位置決め治具５０ｂの複数の空孔５５ａ〜５５ｊの外接円の直径Ｄ５５は、複 数の空孔５２ａ〜５２ｊの外接円の直径Ｄ５２と同程度に設定されている。

第３の位置決め治具５０ｂの複数の空孔５５ａ〜５５ｊの直径Ｄ５６は、第１の位置決め治具５０ａの複数の空孔５２ａ〜５２ｊの直径Ｄ５３よりも小さく設定されている。第３の位置決め治具５０ｂの棒状部材５４の貫通孔５６の直径は、第１の位置決め治具５０ａの棒状部材５１の貫通孔５３の直径と同程度に設定されている。

第４の位置決め治具は、図１５（ｂ）に示した第３の位置決め治具５０ｂと対をなしており、図１５（ｂ）に示した第３の位置決め治具５０ｂと同様の構成を有する。

本発明の実施形態の第３の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例では、図４のステップＳ１において、図１５（ａ）に示した第１の位置決め治具５０ａ及びこれと同様の第２の位置決め治具と、図１５（ｂ）に示した第３の位置決め治具５０ｂ及びこれと同様の第４の位置決め治具を準備する。例えば、１つの石英棒にドリルにより穿孔して複数の空孔を形成し、２つに切断することにより、第１の位置決め治具５０ａ及び第２の位置決め治具が作製される。同様に、１つの石英棒にドリルにより穿孔して複数の空孔を形成し、２つに切断することにより、第３の位置決め治具５０ｂ及び第４の位置決め治具が作製される。

図４のステップＳ２において、図１６（ａ）に示すように、母材管１１と第１の位置決め治具５０ａを軸心が一致するように位置合わせし接続する。更に、第１の位置決め治具５０ａと第３の位置決め治具５０ｂの軸心が一致し、且つ第１の位置決め治具５０ａの複数の空孔５２ａ〜５２ｊの位置と第３の位置決め治具５０ｂの複数の空孔５５ａ〜５５ｊの位置が重なるように第３の位置決め治具５０ｂと第１の位置決め治具５０ａを位置合わせして接続する。第１の位置決め治具５０ａの長さＬ４と第３の位置決め治具５０ｂの長さＬ５は互いに同一でもよく、異なっていてもよい。図１６（ｂ）に示すように、母材管１１と第１の位置決め治具５０ａの接続部分と、第１の位置決め治具５０ａと第３の位置決め治具５０ｂの接続部分を、バーナーから噴射された火炎等で加熱することにより融着させて一体化させる。

図４のステップＳ３において、図１７（ａ）に示すように、図１４に示した複数の内側クラッド管２ａ〜２ｊを形成するための複数本のキャピラリ（第１のキャピラリ）１２ａ〜１２ｊを準備する。複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊの長さＬ３は、少なくとも母材管１１の長さＬ２よりも長く設定されている。そして、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊと、第１の位置決め治具５０ａの複数の空孔５２ａ〜５２ｊを位置合わせして、母材管１１の内側に複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊを挿入する。更に、図１７（ｂ）に示すように、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊの一端を第１の位置決め治具５０ａの複数の空孔５２ａ〜５２ｊに挿入する。複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊの他端は、母材管１１の開口している端部から突出するように複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊの位置が調整されている。

図１８（ａ）に示すように、図１４に示した複数の補助クラッド部４ａ〜４ｊを形成するための複数本のキャピラリ（第２のキャピラリ）１４ａ〜１４ｊを準備する。複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊは複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊよりも細径であり、複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊの外径は複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊの内径よりも小さく設定されている。複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊの長さＬ６は、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊの長さＬ３よりも長く、且つ、母材管１１の長さＬ２と第１の位置決め治具５０ａの長さＬ４の２倍との合計よりも長く設定されている。

複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊと、第３の位置決め治具５０ｂの複数の空孔５５ａ〜５５ｊを位置合わせして、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊ内に複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊを挿入し、入れ子構造とする。更に、図１８（ｂ）に示すように、複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊの一端を押し込んで、複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊを貫通し、第３の位置決め治具５０ｂの複数の空孔５５ａ〜５５ｊに挿入する。複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊの他端が、複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊの露出している端部から突出するように、複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊの位置が調整されている。

なお、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊ及び複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊを個別に母材管１１の内側に挿入する代わりに、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊの内側に複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊを挿入してから、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊ及び複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊを一括して母材管１１の内側に挿入してもよい。このとき、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊは第１の位置決め治具５０ａの複数の空孔５２ａ〜５２ｊにまで挿入され、複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊは第３の位置決め治具５０ｂの複数の空孔５５ａ〜５５ｊにまで挿入される。

図４のステップＳ４において、母材管１１の開口している側の端部に、母材管１１と軸心が一致するように第２の位置決め治具の一端を位置合わせして接続するとともに、第２の位置決め治具の複数の空孔に複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊを挿入する。引き続き、第２の位置決め治具の他端に、第２の位置決め治具と軸心が一致するように第４の位置決め治具を位置合わせして接続するとともに、第４の位置決め治具の複数の空孔に複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊを挿入する。母材管１１と第２の位置決め治具の接続部分と、第２の位置決め治具と第４の位置決め治具の接続部分を、バーナーから噴射された火炎等で加熱することにより融着させて一体化させる。

この結果、図１９に示すように、第１の位置決め治具５０ａ及び第２の位置決め治具により、母材管１１の内側に複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊが位置決めされる。また、第３の位置決め治具５０ｂ及び第４の位置決め治具により、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊのそれぞれの内側に複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊが位置決めされる。複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊ及び複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊは、融着又は接着等で母材管１１に固定して、母材管１１からの脱落を防止してもよい。図４のステップＳ５は同様であるので、重複した説明を省略する。

本発明の実施形態の第３の変形例に係る光ファイバの製造方法によれば、図１５（ｂ）に示した第１の位置決め治具５０ａ及びこれと同様の第２の位置決め治具、図１５（ａ）に示した第３の位置決め治具５０ｂ及びこれと同様の第３の位置決め治具を用いることにより、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊ及び複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｊの内径の形状や位置関係を精度良く維持して線引きすることができる。したがって、図１４に示した入れ子構造のＡＲ型光ファイバを容易に、長尺且つ低損失で製造可能となる。

（第４の変形例）
本発明の実施形態の第４の変形例に係る光ファイバの製造方法として、図１４に示した入れ子構造のＡＲ型光ファイバの製造方法の他の一例を説明する。本発明の実施形態の第４の変形例に係る光ファイバの製造方法においても、第１〜第４の位置決め治具を用いる。第１の位置決め治具６０ａは、図２０（ａ）に示すように、管状部材６１と、管状部材６１の内側に配置された複数の歯６３ａ〜６３ｈを有するギア状部材６２を備える。なお、図１４に示した入れ子構造のＡＲ型光ファイバを製造するためには複数の歯６３ａ〜６３ｈが更に２個必要であるが、ここでは模式的に複数の歯６３ａ〜６３ｈの構造で説明する。

ギア状部材６２にはガスフロー用の貫通孔６２ａが設けられている。第１の位置決め治具６０ａの管状部材６１の外径Ｄ６１は、母材管１１の外径Ｄ１１と同程度に設定されている。第１の位置決め治具６０ａの管状部材６１の内径Ｄ６２は、母材管１１の内径Ｄ１２と同程度に設定されている。

第２の位置決め治具は、図２０（ａ）に示した第１の位置決め治具６０ａと対をなしており、図２０（ａ）に示した第１の位置決め治具６０ａと同様の構成を有する。

第３の位置決め治具６０ｂは、図２０（ｂ）に示すように、管状部材６４と、管状部材６４の内側に配置された複数の歯６６ａ〜６６ｈを有するギア状部材６５を備える。なお、図１４に示した入れ子構造のＡＲ型光ファイバを製造するためには複数の歯６６ａ〜６６ｈが更に２個必要であるが、ここでは模式的に複数の歯６６ａ〜６６ｈの構造で説明する。

ギア状部材６５にはガスフロー用の貫通孔６５ａが設けられている。第３の位置決め治具６０ｂの管状部材６４の外径Ｄ６４は、第１の位置決め治具６０ａの管状部材６１の外径Ｄ６１と同程度に設定されている。第３の位置決め治具６０ｂの管状部材６４の内径Ｄ６５は、第１の位置決め治具６０ａの管状部材６１の内径Ｄ６２と同程度に設定されている。第３の位置決め治具６０ｂのギア状部材６５の直径Ｄ６６は、第１の位置決め治具６０ａのギア状部材６２の直径Ｄ６３よりも大きい。

第４の位置決め治具は、図２０（ｂ）に示した第３の位置決め治具６０ｂと対をなしており、図２０（ｂ）に示した第３の位置決め治具６０ｂと同様の構成を有する。

本発明の実施形態の第４の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例では、図４のステップＳ１において、図２０（ａ）に示した第１の位置決め治具６０ａ及びこれと同様の第２の位置決め治具と、図２０（ｂ）に示した第３の位置決め治具６０ｂ及びこれと同様の第４の位置決め治具を準備する。

図４のステップＳ２において、母材管１１、第１の位置決め治具６０ａの管状部材６１及び第３の位置決め治具６０ｂの管状部材６４を軸心が一致するように位置合わせして接続する。母材管１１と第１の位置決め治具６０ａの接続部分と、第１の位置決め治具６０ａと第３の位置決め治具６０ｂの接続部分を、バーナーから噴射された火炎等で加熱することにより融着させて一体化させる。

図４のステップＳ３において、母材管１１の内側に複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｈを挿入するとともに、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの端部を第１の位置決め治具６０ａの管状部材６１とギア状部材６２の複数の歯６３ａ〜６３ｈの間に挟んで固定する。更に、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの内側に複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｈを挿入するとともに、複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｈの端部を第３の位置決め治具６０ｂの管状部材６４とギア状部材６５の複数の歯６６ａ〜６６ｈの間に挟んで固定する。

なお、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｈを挿入後、複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｈを挿入する代わりに、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの内側に複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｈを挿入してから、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊ及び複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｈを一括して母材管１１の内側に挿入してもよい。

図４のステップＳ４において、母材管１１の開口されている側の端部に、第２の位置決め治具の一端を位置合わせして接続するとともに、第２の位置決め治具の複数の空孔に複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの端部を挿入する。更に、第２の位置決め治具の他端に、第４の位置決め治具の一端を位置合わせして接続するとともに、第４の位置決め治具の複数の空孔に複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｈの端部を挿入する。

この結果、第１の位置決め治具６０ａ及びこれと同様の第２の位置決め治具により、母材管１１の内側に複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｈが位置決めされる。更に、第３の位置決め治具６０ｂ及びこれと同様の第４の位置決め治具により、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｈのそれぞれの内側に複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｈが位置決めされる。図４のステップＳ５は同様であるので、重複した説明を省略する。

本発明の実施形態の第４の変形例に係る光ファイバの製造方法によれば、図２０（ａ）に示した第１の位置決め治具６０ａ及びこれと同様の第２の位置決め治具と、図２０（ｂ）に示した第３の位置決め治具６０ｂ及びこれと同様の第４の位置決め治具を用いることにより、図１４に示した入れ子構造のＡＲ型光ファイバを容易に、長尺且つ低損失で製造可能となる。

（第５の変形例）
本発明の実施形態の第５の変形例に係る光ファイバの製造方法として、図１４に示した入れ子構造のＡＲ型光ファイバの製造方法の他の一例を説明する。本発明の実施形態の第５の変形例に係る光ファイバの製造方法においても第１〜第４の位置決め治具を用いる。

第１の位置決め治具７０ａは、図２１（ａ）に示すように、管状部材７１と、管状部材７１の内側に配置された中心部材７２と、管状部材７１の内側に、中心部材７２を囲むように配置された複数のダミー棒７３ａ〜７３ｇを備える。図２１（ａ）では中心部材７２が円筒状の場合を例示するが、円柱状であってもよい。また、複数のダミー棒７３ａ〜７３ｇが円柱状の場合を例示するが、円筒状であってもよい。なお、図１４に示した入れ子構造のＡＲ型光ファイバを製造するためには複数のダミー棒７３ａ〜７３ｇが更に２本必要であるが、ここでは模式的に複数のダミー棒７３ａ〜７３ｇの構造で説明する。第１の位置決め治具７０ａの管状部材７１の外径Ｄ７１は、母材管１１の外径Ｄ１１と同程度に設定されている。第１の位置決め治具７０ａの管状部材７１の内径Ｄ７２は、母材管１１の内径Ｄ１２と同程度に設定されている。

第２の位置決め治具は、図２１（ａ）に示した第１の位置決め治具７０ａと対をなしており、図２１（ａ）に示した第１の位置決め治具７０ａと同様の構成を有する。

第３の位置決め治具７０ｂは、図２１（ｂ）に示すように、管状部材７４と、管状部材７４の内側に配置された中心部材７５と、管状部材７４の内側に、中心部材７５を囲むように配置された複数のダミー棒７６ａ〜７６ｇを備える。図２１（ｂ）では中心部材７５が円筒状の場合を例示するが、円柱状であってもよい。また、複数のダミー棒７６ａ〜７６ｇが円柱状の場合を例示するが、円筒状であってもよい。第３の位置決め治具７０ｂの複数のダミー棒７６ａ〜７６ｇの本数は、第１の位置決め治具７０ａの複数のダミー棒７３ａ〜７３ｇの本数と同じもよく、互いに異なっていてもよい。なお、図１４に示した入れ子構造のＡＲ型光ファイバを製造するためには複数のダミー棒７６ａ〜７６ｇが更に２本必要であるが、ここでは模式的に複数のダミー棒７３ａ〜７３ｇの構造で説明する。

第３の位置決め治具７０ｂの管状部材７４の外径Ｄ７５と、第１の位置決め治具７０ａの管状部材７１の外径Ｄ７１は同程度に設定されている。第３の位置決め治具７０ｂの管状部材７４の内径Ｄ７６は、第１の位置決め治具７０ａの管状部材７１の内径Ｄ７２と同程度に設定されている。第３の位置決め治具７０ｂの中心部材７５の直径Ｄ７７は、第１の位置決め治具７０ａの中心部材７２の直径Ｄ７３よりも大きい。第３の位置決め治具７０ｂの複数のダミー棒７３ａ〜７３ｇの直径Ｄ７８は、第１の位置決め治具７０ａの複数のダミー棒７３ａ〜７３ｇの直径Ｄ７４と同程度であってもよく、異なっていてもよい。

第４の位置決め治具は、図２１（ｂ）に示した第３の位置決め治具７０ｂと対をなしており、図２１（ｂ）に示した第３の位置決め治具７０ｂと同様の構成を有する。

本発明の実施形態の第５の変形例に係る光ファイバの製造方法の一例では、図４のステップＳ１において、図２１（ａ）に示した第１の位置決め治具７０ａ及びこれと同様の第２の位置決め治具と、図２１（ｂ）に示した第３の位置決め治具７０ｂ及びこれと同様の第４の位置決め治具を準備する。

図４のステップＳ２において、母材管１１、第１の位置決め治具７０ａの管状部材７１及び第３の位置決め治具７０ｂの管状部材７４を軸心が一致するように位置合わせして接続する。母材管１１と第１の位置決め治具７０ａの接続部分と、第１の位置決め治具７０ａと第３の位置決め治具７０ｂの接続部分を、バーナーから噴射された火炎等で加熱することにより融着させて一体化させる。

図４のステップＳ３において、母材管１１の内側に複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを挿入するとともに、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの端部を第１の位置決め治具７０ａの管状部材７１、中心部材７２、複数のダミー棒７３ａ〜７３ｇで挟んで固定する。更に、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの内側に複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｇを挿入するとともに、複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｇの端部を第３の位置決め治具７０ｂの管状部材７４、中心部材７５、複数のダミー棒７６ａ〜７６ｇで挟んで固定する。

なお、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを挿入後、複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｇを挿入する代わりに、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの内側に複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｇを挿入してから、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｇ及び複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｇを一括して母材管１１の内側に挿入してもよい。

図４のステップＳ４において、母材管１１の開口されている側の端部に、第２の位置決め治具の一端を位置合わせして接続するとともに、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの端部を第２の位置決め治具の管状部材、中心部材及び数のダミー棒で挟んで固定する。更に、第２の位置決め治具の他端に、第４の位置決め治具の一端を位置合わせして接続するとともに、複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｇの端部を第４の位置決め治具の管状部材、中心部材及び数のダミー棒で挟んで固定する。

この結果、第１の位置決め治具７０ａ及びこれと同様の第２の位置決め治具により、母材管１１の内側に複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｇが位置決めされる。更に、第３の位置決め治具７０ｂ及びこれと同様の第４の位置決め治具により、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｊのそれぞれの内側に複数本の第２のキャピラリ１４ａ〜１４ｇが位置決めされる。図４のステップＳ５は同様であるので、重複した説明を省略する。

本発明の実施形態の第５の変形例に係る光ファイバの製造方法によれば、図２１（ａ）に示した第１の位置決め治具７０ａ及びこれと同様の第２の位置決め治具と、図２１（ｂ）に示した第３の位置決め治具７０ｂ及びこれと同様の第４の位置決め治具を用いることにより、図１４に示した入れ子構造のＡＲ型光ファイバを容易に、長尺且つ低損失で製造可能となる。

（第６の変形例）
本発明の実施形態の第６の変形例に係る光ファイバの製造方法は、図２２（ａ）に示すように、第１の位置決め治具２０ａの棒状部材２１が切り欠き部２１ｘを有する点が、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法と異なる。第１の位置決め治具２０ａの棒状部材２１は、長手方向に垂直な方向にＤ字型の断面形状を有する。切り欠き部２１ｘは、第１の位置決め治具２０ａの棒状部材２１の長手方向に沿って設けられている。第２の位置決め治具２０ｂも同様に、図２２（ｂ）に示すように、切り欠き部２１ｙが設けられている。

図２２（ｂ）に示すように、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂを母材管１１に接続しようとする際に、第１の位置決め治具２０ａの切り欠き部２１ｘ及び第２の位置決め治具２０ｂの切り欠き部２１ｙを周方向で一致するように位置合わせすることができる。このため、例えば第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂを位置合わせして母材管１１に接続し、バーナーから噴射された火炎等で加熱することにより、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂを母材管１１に一体化させた後に、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｇを挿入することが容易となる。

本発明の実施形態の第６の変形例に係る光ファイバの製造方法によれば、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂのそれぞれに切り欠き部２１ｘ，２１ｙを設けることにより、複数本の第１のキャピラリ１２ａ〜１２ｇの位置を利用しなくても、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂ同士で容易に位置合わせが可能となる。

（第７の変形例）
本発明の実施形態の第７の変形例に係る光ファイバの製造方法は、図２３（ａ）に示すように、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂをダミー管１５ａ，１５ｂを介して母材管１１に接続する点が、本発明の実施形態に係る光ファイバの製造方法と異なる。

ダミー管１５ａ，１５ｂの外径は母材管１１の外径Ｄ１１と同程度に設定され、ダミー管１５ａ，１５ｂの内径は母材管１１の内径Ｄ１２と同程度に設定されている。図２３（ａ）に示すように、第１の位置決め治具２０ａ、ダミー管１５ａ、母材管１１を位置合わせし加熱して一体化する。その後、図示を省略した複数本のキャピラリを挿入する。その後、図２３（ｂ）に示すように、母材管１１、ダミー管１５ｂ及び第２の位置決め治具２０ｂを位置合わせし、加熱して一体化する。

なお、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂのそれぞれと母材管１１の間にダミー管１５ａ，１５ｂを１つずつ介在させる場合を例示するが、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂのそれぞれと母材管１１の間にダミー管を２つ以上それぞれ介在させてもよい。

本発明の実施形態の第７の変形例に係る光ファイバの製造方法によれば、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂをダミー管１５ａ，１５ｂを介して母材管１１に接続することにより、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂと母材管１１との接続性を向上させることができる。

（その他の実施形態）
上記のように、本発明は実施形態及び第１〜第７の変形例によって記載したが、この開示の一部をなす論述及び図面は本発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施形態、実施例及び運用技術が明らかとなろう。

例えば、本発明の実施形態に係る光ファイバとして、図１に示すように、複数の内側クラッド管２ａ〜２ｇが光ファイバ（外側クラッド管１）の周方向に沿って互いに離間した構造を例示したが、これに限定されない。例えば図２４に示すように、複数の内側クラッド管２ａ〜２ｈが互いに接した構造であってもよい。更に、図１４には２重の入れ子構造の光ファイバを例示したが、３重以上の入れ子構造の光ファイバであってもよい。３重以上の入れ子構造は、第３及び第４の位置決め治具の両端に更に位置決め治具を接続していくことにより実現可能である。

また、本発明の実施形態においては、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、第１の位置決め治具２０ａとして、複数の空孔２２ａ〜２２ｈが棒状部材２１を貫通して設けられた場合を例示したが、これに限定されない。例えば図２５に示すように、複数の空孔２２ａ〜２２ｈが棒状部材２１の長さＬ１よりも短い所定の長さＬ７で設けられていてもよい。複数の空孔２２ａ〜２２ｇが棒状部材２１を貫通していないため、複数のキャピラリ１２ａ〜１２ｈが母材管１１から脱落することを防止できる。更に、複数のキャピラリ１２ａ〜１２ｈを所定の長さＬ７まで挿入することにより、複数のキャピラリ１２ａ〜１２ｈの長手方向の位置の調整が容易となる。第２の位置決め治具２０ｂも、図２５に示した構造としてもよく、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂの両方又は一方を図２５に示した構造とすることができる。

また、本発明の実施形態においては、図８（ａ）〜図９（ｂ）に示すように、第１の位置決め治具２０ａ及び第２の位置決め治具２０ｂが同じ種類である場合を例示したが、第１及び第２の位置決め治具としては異なる種類を使用してもよい。例えば、第１の位置決め治具として図５（ａ）及び図５（ｂ）に示した構造、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示した構造、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示した構造のいずれかを採用し、第２の位置決め治具として図５（ａ）及び図５（ｂ）に示した構造、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示した構造、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示した構造のうちいずれかの第１の位置決め治具以外の構造を採用してもよい。

また、図１４に示した入れ子構造の光ファイバの製造時には、第３及び第４の位置決め治具は異なる種類であってもよい。即ち、第３の位置決め治具として図１５（ａ）に示した構造、図２０（ａ）に示した構造、図２１（ａ）に示した構造のいずれかを採用し、第４の位置決め治具として図１５（ｂ）に示した構造、図２０（ｂ）に示した構造、図２１（ｂ）に示した構造のうちのいずれかの第３の位置決め治具と異なる構造を採用してもよい。

このように、特許請求の範囲に記載された本発明を逸脱しない範囲で、種々の光ファイバの製造方法に適用可能である。

１…外側クラッド管
２ａ〜２ｊ…内側クラッド管
３…空気コア（ホローコア）
４ａ〜４ｊ…補助クラッド部
１１，１０１，１０４…母材管
１２ａ〜１２ｊ，１４ａ〜１４ｊ，１０２…キャピラリ
１３，１５ａ，１５ｂ…ダミー管
２０ａ，２０ｂ，３０，４０，５０ａ，５０ｂ，６０ａ，６０ｂ，７０ａ，７０ｂ…位置合わせ治具
２１，２４，５１，５４…棒状部材
２２ａ〜２２ｇ，２５ａ〜２５ｇ，５２ａ〜５２ｊ，５５ａ〜５５ｊ…空孔
２１ｘ，２１ｙ…切り欠き部
２３，２６，３４，４２ａ，５３，５６，６２ａ，６５ａ…貫通孔
３１，４１，６１，６４，７１，７４…管状部材
３２，６２，６５…ギア状部材
３３ａ〜３３ｈ，６３ａ〜６３ｈ，６６ａ〜６６ｈ…歯
４２，７２，７５…中心部材
４３ａ〜４３ｇ，７３ａ〜７３ｇ，７６ａ〜７６ｇ…ダミー棒
１０３…ケーン
１０５…光ファイバ

Claims (6)

1. 外側クラッド管と、前記外側クラッド管の内壁に接して周方向に沿って配列され、前記外側クラッド管の長手方向に平行に延伸する複数の内側クラッド管とを備えた光ファイバの製造方法であって、
   前記外側クラッド管を形成するための母材管の長手方向の両端側に第１及び第２の位置決め治具をそれぞれ配置し、該第１及び第２の位置決め治具を用いて、前記複数の内側クラッド管を形成するための複数本のキャピラリを前記母材管の内側に位置決めする工程と、
   前記位置決め後に、前記母材管を前記複数本のキャピラリと共に線引きする工程
   とを含むことを特徴とする光ファイバの製造方法。
2. 前記複数本のキャピラリを位置決めする工程は、
   前記母材管の長手方向の一端に第１の位置決め治具を接続し、
   前記母材管の内側に前記複数本のキャピラリを挿入するとともに前記第１の位置決め治具により前記複数本のキャピラリの一端を固定し、
   前記母材管の長手方向の他端に第２の位置決め治具を接続するとともに、前記第２の位置決め治具により前記複数本のキャピラリの他端を固定する
   ことを特徴とする請求項１に記載の光ファイバの製造方法。
3. 前記第１及び第２の位置決め治具の少なくとも一方が、複数の空孔が設けられた棒状部材からなり、
   前記棒状部材と前記母材管を接続して、前記棒状部材の前記複数の空孔に前記複数本のキャピラリをそれぞれ挿入することにより、前記複数本のキャピラリを固定することを特徴とする請求項１又は２に記載の光ファイバの製造方法。
4. 前記第１及び第２の位置決め治具の少なくとも一方が、
   管状部材と、
   前記管状部材の内側に配置され、前記管状部材の周方向に沿って設けられた複数の歯を有するギア状部材とを備え、
   前記管状部材と前記母材管を接続して、前記母材管と前記ギア状部材の前記複数の歯の間で前記複数本のキャピラリをそれぞれ挟むことにより、前記複数本のキャピラリを固定することを特徴とする請求項１又は２に記載の光ファイバの製造方法。
5. 前記第１及び第２の位置決め治具の少なくとも一方が、
   管状部材と、
   前記管状部材の内側に配置された円筒又は円柱状の中心部材と、
   前記管状部材と前記中心部材との間に配置された複数のダミー棒とを備え、
   前記管状部材と前記母材管を接続して、前記管状部材、前記中心部材及び前記複数のダミー棒との間で前記複数本のキャピラリを挟むことにより、前記複数本のキャピラリを固定することを特徴とする請求項１又は２に記載の光ファイバの製造方法。
6. 前記第１及び第２の位置決め治具の前記母材管側とは反対側の両端側に第３及び第４の位置決め治具をそれぞれ配置して、前記第３及び第４の位置決め治具を用いて、前記母材管の内側に位置決めされた前記複数本のキャピラリの内側に前記複数本のキャピラリよりも細径の他の複数本のキャピラリを位置決めする工程を更に含むことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の光ファイバの製造方法。

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