JP2018134613A - 塗膜の形成方法および塗膜と塗装物 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、奥行きや深みがある立体感を感じさせることで、高級感を醸し出すことができる塗膜の提供を目的とする。【解決手段】本発明は、第１の光輝性顔料を含有する第１の光輝塗膜と、第２の光輝性顔料を含有する第２の光輝塗膜と、クリアー塗膜とを、順次積層形成する塗膜の形成方法において、前記第２の光輝性顔料の平均粒径に対して、前記第１の光輝性顔料の平均粒径を相対的に大きくすることを特徴とする塗膜の形成方法に関する。【選択図】図１

Description

本発明は、基材表面に透明感がありかつ奥行きや深みがある立体感を感じさせることで、高級感を醸し出すことができる塗膜の形成方法および塗膜と塗装物に関する。

従来、基材表面の意匠性を向上させる塗装方法として、基材表面に下地層と模様層とクリアー層を順に塗布成形する方法が一般的に知られている。
また、基材に高級感を付与させる塗装方法としては、多層の塗膜を形成することで色に深みと光沢を持たせたピアノ塗装や、光輝材を含有する塗膜にクリアー塗膜を形成し、金属的な光輝感や光沢感を持たせたメタリック塗装などが行われている。

さらに、以下の特許文献１では、基材表面に蒸着金属フレーク顔料を含有した第１光輝性ベース塗膜と、第１クリアー塗膜と、金属めっきガラスフレーク顔料を含有した第２光輝性ベース塗膜と、第２クリアー塗膜を順次形成した４層の塗膜により「質感のある光輝感」を呈する光輝性塗膜の形成方法が開示されている。

特開２００６−２９７１８３号公報

特許文献１に記載の従来技術では、第１光輝性ベース塗膜のメタリック感（反射性）と、第２光輝性ベース塗膜の粒子感（輝度感）と、第１クリアー塗膜による光輝感の深みが強調されて質感を高め、４層の塗膜全体で「質感のある光輝感」を呈すると謳っているが、奥行きや深みがある立体感に乏しく高級感を醸し出す効果が十分ではないなどの問題点があった。
また、塗装工程が４コート２ベーク方式を採用しているため、各塗装工程による外観不良率の増加を招きやすく、また、製造時間の増加によるコストアップなどの問題点があった。

本発明は、上記従来の問題点に鑑みなされたものであって、透明感がありかつ奥行きや深みがある立体感を感じさせることで、高級感を醸し出すことができる塗膜を３コート１ベークで形成させる方法および塗膜と塗装物を提供することにある。

本発明は、上記課題を解決する手段として、以下の構成を有する。
（１）本発明に係る塗膜の形成方法は、第１の光輝性顔料を含有する第１の光輝塗膜と、第２の光輝性顔料を含有する第２の光輝塗膜と、クリアー塗膜とを、順次積層形成する塗膜の形成方法において、前記第１の光輝性顔料の平均粒径に対して、前記第２の光輝性顔料の平均粒径を相対的に大きくすることを特徴とする。
（２）本発明に係る塗膜の形成方法において、前記第１の光輝塗膜に光拡散剤を含有させることができる。
（３）本発明に係る塗膜の形成方法において、非透光性の基材の表面に前記第１の光輝塗膜と前記第２の光輝塗膜と前記クリアー塗膜を順次積層形成することができる。

（４）本発明の塗膜は、第１の光輝性顔料を含有する第１の光輝塗膜と、この第１の光輝塗膜の上に形成されて第２の光輝性顔料を含有する第２の光輝塗膜と、この第２の光輝塗膜の上に形成されたクリアー塗膜とを具備し、前記第１の光輝性顔料の平均粒径に対して、前記第２の光輝性顔料の平均粒径が相対的に大きくされたことを特徴とする。
（５）本発明の塗膜において、非透光性の基材の表面に、前記第１の光輝塗膜と第２の光輝塗膜と前記クリアー塗膜が塗布された構成を採用できる。
（６）本発明の塗膜において、前記（４）または（５）に記載の第１の光輝塗膜に光拡散剤を含有させた構成を採用できる。

（７）本発明の塗装物は、非透光性の基材の表面に第１の光輝性顔料を含有する第１の光輝塗膜と、この第１の光輝塗膜の上に形成されて第２の光輝性顔料を含有する第２の光輝塗膜と、この第２の光輝塗膜の上に形成されたクリアー塗膜とを具備し、前記第１の光輝性顔料の平均粒径に対して、前記第２の光輝性顔料の平均粒径が相対的に大きくされたことを特徴とする。
（８）本発明の塗装物において、前記第１の光輝塗膜に光拡散剤を含有させた構成を採用できる。

本発明の塗膜の形成方法によれば、基材表面に透明感がありかつ奥行きや深みがある立体感を感じさせることで、高級感を醸し出すことができる塗膜及び塗装物を提供することができる。
本発明による奥行きや深みがある立体感は、下層に配置された第１の光輝性顔料の平均粒径に対して、上層に配置された第２の光輝性顔料の平均粒径を相対的に大きくすることで、顔料どうしの間の相対的な大きさの差により距離感が生まれ、また、光輝性顔料の重なりにより下層の光輝性顔料の一部を上層の光輝性顔料が覆うことにより上下位置を知覚することで、発現する。

さらに、第１の光輝塗膜に光拡散剤を添加することで、第１の光輝性顔料の光輝感を高め第２の光輝性顔料との相対的な大きさの相違を明瞭に視認できるようになり、立体感をさらに高めることができるようになる。

また、塗装物表面にクリアー塗膜を形成することで光沢感を持たせ、基材の非透光性により入射光を効率よく反射させることで、高級感をさらに高めることができる。

本発明の塗膜及び塗装物は、塗装工程を３コート１ベークとすることができ、外観不良の低減および、コストダウンを図ることができる。

本発明に係る塗膜と塗装物の第１実施形態を示す断面模式図。

以下、本発明の実施形態を挙げて本発明の詳細を説明する。
本発明の実施形態における塗膜Ａは、図１に示す第１の光輝塗膜４と該第１の光輝塗膜４上に順次形成された第２の光輝塗膜５とクリアー塗膜６で構成される。第１の光輝塗膜４には第１の光輝性顔料２及び光拡散剤７が含まれ、第２の光輝塗膜５には第２の光輝性顔料３が含まれている。
本発明の実施形態における塗装物Ｂは、非透光性の基材１と該基材１の表面に順次積層形成された第１の光輝塗膜４と第２の光輝塗膜５とクリアー塗膜６から構成されている。

前記基材１としては、非透光性であれば特に限定されるものではなく、鉄やアルミ等の金属類、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂等の各種プラスチック成形品、さらに不飽和ポリエステル樹脂等に炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム等の無機充填材を混練した樹脂組成物にガラス繊維を含浸して形成されるＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）や前記樹脂組成物とガラス繊維を混練して形成されるＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）、ＴＭＣ（チックモールディングコンパウンド）等を成形材料として高温高圧下で所望の形状に賦形したＦＲＰ成形品が挙げられる。
また、前記基材１の表面は、金属メッキや金属蒸着によって形成されていてもよく、非透光性の塗膜によって形成されていてもよい。このため、例えば、内部側をガラスやセラミックス、透明樹脂等の透光性材料で構成し、表面のみに非透光性の皮膜や塗膜を形成した基材１を用いても良い。
これら基材１の表面は、塗膜との密着性を確保するために、あらかじめ研磨材等で表面を粗面化してもよく、プライマー層を設けてもよい。

本発明における第１の光輝塗膜４は、基材１の表面に第１の光輝性顔料２を塗膜固形分中に０．０１〜５質量％程度含有する塗膜であり、好ましくは光輝性顔料２を０．０２〜１質量％含有して形成される。前記第１の光輝性顔料２の含有量は、０．０１質量％未満では十分な粒子感を感じられず第１の光輝性顔料２の粒子を視認することが難しくなること、逆に第１の光輝性顔料２の含有量が５質量％を超えるとメタリック感が強くなり過ぎること及び基材１そのものの色調が失われてしまい、求める意匠性が得られない。

また、第１の光輝塗膜４の厚みとしては、乾燥膜厚として５〜５０μｍ程度が好ましい。膜厚が５μｍ以下では、第２の光輝塗膜５との境界面を確保することが難しいこと、さらに平滑性が乏しい表面となる問題がある。逆に第１の光輝塗膜４の膜厚が５０μｍを超えると、塗装直後に光輝材の流動によって均一性が損なわれやすいことや形状物に塗装した場合に液ダレを起こしやすく外観上の問題を発生しやすくなる。

第１の光輝塗膜４には光拡散剤７を添加する。下層の第１の光輝性顔料２の光輝感が、上層の第２の光輝性顔料３よりも相対的に粒径が小さく隠蔽されるため、光の反射量が低下し、結果として第１の光輝塗膜４の存在感が低下し立体感（遠近感）の効果を低減させてしまうから、この現象を防止するために構成されている。立体感効果の低減対策として、光拡散剤７を第１の光輝塗膜４に分散させることで、より立体感を醸し出すことができることを発明者は導き出した。
光拡散剤７の添加によって第１の光輝塗膜４中での第１の光輝性顔料２の配向が一定とならず、配向がランダムとなるため、光拡散剤７によってあらゆる方向に反射光が帰るようになり、視角度によらず光輝性を示すことができるようになる。これによって上層の第２の光輝性顔料３との相対的な大きさの差異を鮮明に視認することができ、より立体感を醸し出すことができるようになる。

本発明における光拡散剤７としては、特に限定されるものではないが、シリカ等の無機粒子、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等の樹脂粒子を使用することができる。好ましくは塗膜の透明性を確保でき、塗膜形成用樹脂に容易に分散可能かつ耐候性に優れる架橋アクリル酸系樹脂粒子を用いる。また、光拡散剤７は、第１の光輝塗膜４の透明感及び光沢を維持するために、形状、粒径、添加量を考慮して添加させる。好ましくは、真球状微粒子を用いる。
光拡散剤７の粒径は、第１の光輝塗膜４の乾燥膜厚よりも小さいものが選定され、好ましくは平均粒径１〜１０μｍのものを使用する。これは、粒径の大きいものを使用すると第一の塗膜表面の平滑性が低下し、最終的に得られる塗膜の光沢及び平滑性が損なわれ、高級感を感じにくくなるためである。逆に１μｍ未満のものを使用すると、光輝性顔料の配向が変化しにくくまた散乱効率の低下によって、結果として光輝感が得られにくくなる。添加量は、塗膜固形分中に０．０５〜１１質量％含有させる。０．０５質量％未満では、光の散乱が弱く第１の光輝性顔料２と第２の光輝性顔料３の光輝感の差を生じにくく、１１質量％を超えると塗膜表面の平滑性が低下し、光沢及び平滑性を備えた高級感のある塗膜が得られない。

本発明における第２の光輝塗膜５は、上記第１の光輝塗膜４の表面に形成されるものであり、第１の光輝塗膜４を風乾等でシンナー成分をある程度揮発させた状態でウェットオンウェット法によって塗り重ねて形成することができ、第１の光輝塗膜４を硬化させた状態で塗り重ねることもできる。

第２の光輝塗膜５における第２の光輝性顔料３の含有量は、第１の光輝塗膜４と同様に、塗膜固形分中に０．０１〜５質量％程度であり、好ましくは０．０２〜１質量％含有して形成される。第２の光輝性顔料３の含有量が０．０１質量％未満では十分な粒子感が不足し、視認することが難しく、逆に第２の光輝性顔料３の含有量が５質量％を超えるとメタリック感が強くなり過ぎること、及び、基材１そのものの色調が失われてしまうこと、さらに第１の光輝塗膜４の存在感を低下させるため、求める意匠性が得られない。

また、第２の光輝性塗膜５の厚さとしては、乾燥膜厚として５〜５０μｍ程度が好ましい。第２の光輝性塗膜５の厚さが５μｍ以下では、平滑性が乏しい表面となる問題がある。逆に、第２の光輝性塗膜５の厚さが５０μｍを超えると、塗装直後に光輝性顔料３の流動によって均一性が損なわれやすいことや形状物に塗装した場合液ダレを起こしやすく外観上の問題を発生しやすくなる。

本発明の塗膜におけるクリアー塗膜６は、塗膜表面の光沢感、平滑性、透明感を付与し、第２の光輝性顔料３の表面への露出を防止するためのものである。クリアー塗膜６は、第２の光輝塗膜５の表面に形成されるものであり、第２の光輝塗膜５にウェットオンウェット法もしくは第２の光輝塗膜５を硬化させた状態で塗り重ねて形成される。
また、クリアー塗膜６の厚さとしては、乾燥膜厚として５〜５０μｍ程度が好ましい。クリアー塗膜６の厚さが５μｍ以下では、平滑性が乏しい表面となる問題がある。逆に、クリアー塗膜６の厚さが５０μｍを超えると、形状物への塗装する場合、塗装直後に液ダレを起こしやすく外観上の問題を発生しやすくなる。

本実施形態における光輝塗膜４、５の形成用樹脂としては、特に限定されるものではないが、塗膜の耐久性を有するよう架橋構造を形成可能な硬化性樹脂が好ましい。硬化方法には、常温硬化型、加熱硬化型、紫外線または電子線硬化型等を用いることができる。
前記熱硬化性樹脂を用いた塗料組成物は、例えば架橋性官能基として水酸基を含有するアクリル系、ウレタン系等の重合体と、イソシアネート基を含有する架橋剤とで構成され、必要に応じて硬化触媒を含有させてもよい。また、必要に応じて有機溶剤または水に溶解または分散させて用いることができ、消泡剤、レベリング剤、タレ止め剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、光の透過性を失わない程度の顔料や染料等を配合することもできる。

前記各種塗料組成物の中でも紫外線硬化型樹脂を用いた塗料組成物は、アクリレート系の官能基を有するアクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂等がアクリル変性されたオリゴマーまたはプレポリマーと、反応性希釈剤であるエチル（メタ）アクリレート、エチルヘキシル（メタ）アクリレート等と、光重合開始剤とで構成される。また、必要に応じて有機溶剤または水に溶解または分散させて用いることができ、消泡剤、レベリング剤、タレ止め剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、光の透過性を失わない程度の顔料や染料等を配合することもできる。

本発明における塗膜形成用塗料の塗布方法としては、エアースプレー、エアレススプレー、刷毛塗り等いずれでもよいが、好ましくは立体形状物の塗装性に優れるスプレー塗装を用いる。

塗膜の乾燥、硬化条件としては、基材１の耐熱温度を考慮されるものであるが、熱硬化性樹脂の場合、一般に常温から１４０℃の範囲で実施され、溶剤の揮発度合や硬化度合から適当な時間を選定して実施される。紫外線硬化型樹脂の場合は、所定の温度で溶剤を揮発させた後、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、メタルハライドランプ等を照射して硬化させる。

本発明における光輝塗膜４、５を形成するための光輝性顔料２、３としては、特に限定されるものではないが、例えばアルミニウム等の金属粉、ガラスフレークの表面を酸化鉄、酸化チタン、銀等でコーティングした光輝感を有するものを用いることができる。
光輝性顔料２、３には、平均粒径１０〜１５０μｍのものを用い、厚さは０．１〜５μｍのものを用いる。

光輝性顔料２、３の平均粒径が１０μｍ以下では粒子を視認することが難しく、逆に平均粒径が１５０μｍを超えると塗料中への分散性が低下し均一塗布が難しくなることやスプレーガンの目詰まりが発生するといった取り扱い性が低下する。光輝性顔料２の厚みは、０．１μｍ未満では塗料成分の攪拌時に変形等が発生すること、逆に塗膜の厚さが５μｍを超えると平滑性が損なわれ、塗膜外観が低下するためである。また、第２の光輝塗膜５に含まれている第２の光輝性顔料３は、第１の光輝性塗膜４の第１の光輝性顔料２よりも平均粒径が大きくなるものを用いる。好ましくは、第１の光輝材顔料３の平均粒径は１０〜４０μｍ、第２の光輝材顔料３の平均粒径は４０〜１５０μｍのものを用いる。これは、平均粒径が大きい程、光輝感が高く、平均粒径が小さいものとの光輝感の差によって立体感を増幅して感じることができるためである。

以下実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例の記載に制限されるものではない。
（基材の作製）
各実施例において、基材を形成する成形材料にはＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）を用いた。ＳＭＣは、スチレンに溶解させて不飽和ポリエステル樹脂サンドーマ９４１５（ＤＩＣマテリアル株式会社製、商品名）８５質量部（スチレン６０質量部％含有）及びスチレンに溶解したポリスチレン１５質量部（スチレン６０質量部％含有）の混合物１００質量部に対し、有機化酸化物パーキュアＨＩ（日油株式会社製、商品名）１．０質量部、重合禁止剤パラベンゾキノン０．７７質量部、離型剤のステアリン酸亜鉛２．５質量部、濃グレー色トナー３．０質量部、及び増粘剤の酸化マグネシウム２．０質量部、充填材として炭酸カルシウム１５０質量部を配合して不飽和ポリエステル樹脂組成物を得た。こうして配合、混練して得られた不飽和ポリエステル樹脂組成物を、ガラス繊維に含浸させ、ＳＭＣを作製した。

基材は、得られたＳＭＣを表面用型の上面に載置し、裏面用型を上から押し付けて加熱加圧成形により２００ｍｍ角の平面板とした。なお成形条件は、ＳＭＣ投入量４００ｇ、成形圧力５．８８ＭＰa、保圧時間３分とし、表面用型１４０℃、離面用型１３０℃で成形した。得られた基材の表面は、特別な下処理は実施せず、アセトンで脱脂処理を行って塗装用基材とした。

（クリアー塗膜形成用塗料の調整）
各塗膜を形成するための塗料としては、２液硬化型の有機溶剤系クリアー塗料である公進ケミカル株式会社製ハルスハイコートＨＨＴ９を用い、主剤は水酸基含有アクリル樹脂、架橋剤はイソシアネート系化合物で構成され、希釈溶剤として酢酸ブチルを使用した。
塗料の調合は、主剤１００質量部に対し、架橋剤１５質量部、酢酸ブチル３０質量部の割合で混合、攪拌してクリアー塗膜形成用塗料を作製した。

（光輝塗膜形成用塗料の調整）
上記クリアー塗膜形成用塗料に、第２の光輝性顔料として日本板硝子製のガラスフレークに銀コーティングを施したメタシャイン２０８０ＰＳ（平均粒径８０μｍ、基材厚み1μｍ）またはメタシャイン５１５０ＰＳ（平均粒径１５０μｍ、基材厚み５μｍ）、第１の光輝性顔料としてメタシャイン１０３０ＰＳ（平均粒径３０μｍ、基材厚み1μｍ）をそれぞれ所定の配合量を混合、攪拌して光輝性塗料を作製した。
また、第１の光輝塗膜に含有される光拡散剤としては、積水化成品工業製の架橋ポリメタクリル酸メチルの真球状微粒子ＭＢＸ−５（平均粒径５μｍ）、ＭＢＸ−３０（平均粒径３０μｍ）を用いた。

（実施例１）
前記クリアー塗膜形成用塗料に第１の光輝性顔料として前記メタシャイン１０３０ＰＳを０．０１５質量部添加（樹脂塗膜固形分中に０．０４質量％）、光拡散剤として前記ＭＢＸ−５を１質量部添加（樹脂塗膜固形分中に２．５質量％）して作製した第１の光輝性塗料を、基材表面に硬化塗膜として２０〜３０μｍとなるように塗装し、その後室温にて１５分間放置し、第１の光輝塗膜４を得た。次に、前記クリアー塗膜形成用塗料に第２の光輝性顔料として前記メタシャイン２０８０ＰＳを０．０１５質量部添加（樹脂塗膜固形分中に０．０４質量％）して作製した第２の光輝性塗料を、前記第１の光輝塗膜４の表面に硬化塗膜として２０〜３０μｍとなるように塗装し、その後室温にて１５分間放置し、第２の光輝塗膜５を得た。
さらに、クリアー塗膜形成用クリアー塗料を前記第２の光輝塗膜５の表面に硬化塗膜として３０〜４０μｍとなるように塗装し、その後室温にて１５分間放置後、熱風式乾燥にて１００℃６０分間加熱し、複層塗膜を同時に乾燥硬化させて３コート１ベーク方式で塗装物を得た。

（実施例２）
前記実施例１の第１の光輝塗膜４を形成させるための光輝性塗料に光拡散剤として前記ＭＢＸ−５を４．５質量部添加（樹脂塗膜固形分中に１０．３質量％）して作製したこと以外は、実施例１と同様の手順で塗装物を得た。

（実施例３）
前記実施例１の第１の光輝塗膜４を形成させるための光輝性塗料に光拡散剤として前記ＭＢＸ−５を０．０２５質量部添加（樹脂塗膜固形分中に０．０６質量％）して作製したこと以外は、実施例１と同様の手順で塗装物を得た。

（実施例４）
前記実施例１の第２の光輝性顔料として前記メタシャイン５１５０ＰＳを０．０１５質量部添加（樹脂塗膜固形分中に０．０４質量％）して作製したこと以外は、実施例１と同様の手順で塗装物を得た。

（比較例１）
塗装を実施しないＳＭＣ成形品を評価板として使用した。

（比較例２）
ＳＭＣ成形品の基材表面に、前記クリアー塗膜形成用塗料に１番目の光輝性顔料としてメタシャイン２０８０ＰＳを０．０１５質量部（樹脂塗膜固形分中に０．０４質量％）と、２番目の光輝性顔料としてメタシャイン１０３０ＰＳを０．０１５質量部（樹脂塗膜固形分中に０．０４質量％）添加して作製した第１の光輝性塗料を、基材表面に硬化塗膜として２０〜３０μｍとなるように塗装し、その後室温にて１５分間放置し、光輝塗膜を得た。
次に、クリアー塗膜形成用塗料を前記光輝塗膜の表面に硬化塗膜として３０〜４０μｍとなるように塗装し、その後室温にて１５分間放置後、熱風式乾燥にて１００℃６０分間加熱し、複層塗膜を同時に乾燥硬化させて２コート１ベーク方式で塗装物を得た。

（比較例３）
前記実施例１の第１の光輝塗膜４を形成させるための光輝性塗料に光拡散剤を添加しないこと以外は、実施例１と同様の手順で塗装物を得た。

（比較例４）
比較例３の第１の光輝塗膜４を形成させるための光輝性顔料としてメタシャイン２０８０ＰＳ（平均粒径８０μｍ、基材厚み１μｍ）を用い、第２の光輝塗膜５を形成させるための光輝性顔料としてメタシャイン１０３０ＰＳ（平均粒径３０μｍ、基材厚み１μｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様の手順で塗装物を得た。

（比較例５）
前記クリアー塗膜形成用塗料を、基材表面に硬化塗膜として２０〜３０μｍとなるように塗装し、その後室温にて１５分間放置し、クリアー塗膜を得た。次に、前記クリアー塗膜形成用塗料に光輝性顔料として前記メタシャイン２０８０ＰＳ（平均粒径８０μｍ、基材厚み１μｍ）を０．０１５質量部（樹脂塗膜固形分中に０．０４質量％）と、前記メタシャイン１０３０ＰＳ（平均粒径３０μｍ、基材厚み１μｍ）を０．０１５質量部（樹脂塗膜固形分中に０．０４質量％）添加して作製した光輝性塗料を、前記クリアー塗膜の表面に硬化塗膜として２０〜３０μｍとなるように塗装し、その後室温にて１５分間放置して第１の光輝塗膜を得た。
さらにクリアー塗膜形成用塗料を前記光輝塗膜の表面に硬化塗膜として３０〜４０μｍとなるように塗装し、その後室温にて１５分間放置後、熱風式乾燥にて１００℃６０分間加熱し、複層塗膜を同時に乾燥硬化させて３コート１ベーク方式で塗装物を得た。

（比較例６）
前記実施例１の光拡散剤を第１の光輝塗膜ではなく第２の光輝塗膜５に添加して作製したこと以外は、実施例１と同様の手順で塗装物を得た。

（比較例７）
前記実施例１の第１の光輝塗膜４を形成させるための光輝性塗料に光拡散剤としてＭＢＸ−５を７質量部添加（樹脂塗膜固形分中に１５質量％）して作製したこと以外は、実施例１と同様の手順で塗装物を得た。

（比較例８）
前記実施例１の第１の光輝塗膜４を形成させるための光輝性塗料に光拡散剤としてＭＢＸ−５を０．０１質量部添加（樹脂塗膜固形分中に０．０３質量％）して作製したこと以外は、実施例１と同様の手順で塗装物を得た。

（比較例９）
前記実施例１の第１の光輝塗膜４を形成させるための光輝性塗料に光拡散剤としてＭＢＸ−３０を４．５質量部添加（樹脂塗膜固形分中に１０．３質量％）して作製したこと以外は、実施例１と同様の手順で塗装物を得た。

得られた塗装物の評価を以下に記載する方法で行った。評価結果は、表１に示す。
（鏡面光沢値の測定）
塗装物の表面を、ハンディ光沢計ＩＧ−３３１（堀場製作所製、商品名）を使用して、６０度と２０度鏡面光沢値を測定した。判定は、クリアー塗膜のみを付与した場合の光沢度値（６０度：８８、２０度：８１）に対し、同等のものを「○」、１０％以上低下したものを「×」とした。

（立体感の目視による評価）
屋内にて蛍光灯より２ｍ真下に評価板を載置し、塗膜を５００ｍｍ上方の真上から斜め１５度及び４５度に傾いた位置より目視観察し立体感を以下に示す３段階で評価した。
判定は、１５度の測定結果と４５度の測定結果の合計点が６点を「○」、それ以外を「×」とした。
３：光輝感の高いものと光輝感の低いものが混在しかつ粒径の異なる光輝材を確認することができ、立体感を示す。
２：粒径の異なる光輝材を確認することが難しいもしくは光輝感の差が少ない。
１：光輝感の差異を感じにくいもしくは光輝感がない。

評価結果を以下の表１に示す。総合判定は、各判定値が全て「○」のものを「○」とし、それ以外を「×」とした。

実施例１〜実施例４においては、基材表面から平均粒径の小さい第１の光輝性顔料を含む第１の光輝性塗膜、平均粒径の大きい第２の光輝性顔料を含む第２の光輝性塗膜、クリアー塗膜の順に塗膜を形成したことで、立体感のある塗装物が得られた。また光拡散剤の添加によって相対的に大きさの異なる光輝材をより明瞭に視認することができるようになり、立体感を増幅することができた。この塗装物は、１５度、４５度のいずれの方向からの立体感も優れ、６０度、２０度いずれの方向からの光沢度も優れていた。
比較例１のように塗膜を有していないＳＭＣ成形品からなる基材では光沢度はあるものの立体感には乏しい結果となった。
比較例２のように基材表面から第１の光輝性顔料と第２の光輝性顔料を含む光輝性塗膜、クリアー塗膜の順に塗膜を形成させた仕様では、光沢度はあるものの、光輝性顔料が宙に浮いたような感覚が得られず立体感に乏しい。

比較例３においては、立体感のある塗装物が得られたが、見る角度を変えると第１の光輝性塗膜中の光輝性顔料を視認することができず、視角度によらず立体感のある塗装物が得られなかった。

比較例４のように基材表面から平均粒径の大きい第２の光輝性顔料を含む第２の光輝性塗膜、平均粒径の小さい第１の光輝性顔料を含む第１の光輝性塗膜、クリアー塗膜の順に塗膜を形成した仕様は、平均粒径の大きい第２の光輝性顔料に観察者の視点が合うため、平均粒径の小さい第１の光輝性顔料との立体感に乏しくなる。
また、比較例５のように基材表面からクリアー塗膜、平均粒径の異なる２種類の光輝性顔料を含む光輝性塗膜、クリアー塗膜の順に塗膜を形成させた仕様では、光輝性顔料が同一平面で光輝感を示すため立体感に乏しくなる。

一方で比較例６のように平均粒径の大きい第２の光輝性顔料を含む第２の光輝性塗膜中に光拡散剤を添加した場合、第２の光輝性顔料それぞれの視角度の差による光輝感の差を改善することができたが、光輝感そのものが低下し立体感を増幅することができなかった。これは、光源からの光が第２の光輝性顔料に到達した際の反射光が、種々の方向に屈折して出ていくため、特に本来光輝感の強かった大粒径の第２の光輝性顔料の光輝感を低下させたためと考えられる。
また、比較例７のように光拡散剤の添加量を増加させた結果、表面の平滑性が低下し光沢度が低下した。逆に比較例８のように光拡散剤の添加量を減少させると、その添加効果がなくなり立体感に乏しくなった。

比較例９のように、光拡散剤として粒径の大きいものを使用すると立体感を有する外観は得られるものの、塗膜表面の平滑性が損なわれ光沢の無い塗装物が得られた。

本発明によれば、基材表面に奥行きや深みがある立体感を感じさせることで、高級感を醸し出すことができる塗膜とその製造方法および塗装物を提供することができる。

Ａ…塗膜、Ｂ…塗装物、１…基材、２…第１の光輝性顔料、３…第２の光輝性顔料、４…第１の光輝塗膜、５…第２の光輝塗膜、６…クリアー塗膜、７…光拡散剤。

Claims (9)

1. 第１の光輝性顔料を含有する第１の光輝塗膜と、第２の光輝性顔料を含有する第２の光輝塗膜と、クリアー塗膜とを、順次積層形成する塗膜の形成方法において、
   前記第１の光輝性顔料の平均粒径に対して、前記第２の光輝性顔料の平均粒径を相対的に大きくするととともに、前記第１の光輝塗膜に光拡散剤を含有させることを特徴とする塗膜の形成方法。
2. 非透光性の基材の表面に前記第１の光輝塗膜と前記第２の光輝塗膜と前記クリアー塗膜を順次積層形成することを特徴とする請求項１に記載の塗膜の形成方法。
3. 前記光拡散剤を前記第１の光塗膜に０．０５〜１１質量％含有させることを特徴とする請求項１または請求項２記載の塗膜の形成方法。
4. 第１の光輝性顔料を含有する第１の光輝塗膜と、この第１の光輝塗膜の上に形成されて第２の光輝性顔料を含有する第２の光輝塗膜と、この第２の光輝塗膜の上に形成されたクリアー塗膜とを具備し、前記第１の光輝性顔料の平均粒径に対して、前記第２の光輝性顔料の平均粒径が相対的に大きくされ、前記第１の光輝塗膜に光拡散剤が含有されたことを特徴とする塗膜。
5. 非透光性の基材の表面に、前記第１の光輝塗膜と第２の光輝塗膜と前記クリアー塗膜が塗布されたことを特徴とする請求項４に記載の塗膜。
6. 前記光拡散剤が前記第１の光塗膜に０．０５〜１１質量％含有されたことを特徴とする請求項４または請求項５に記載の塗膜。
7. 非透光性の基材の表面に第１の光輝性顔料を含有する第１の光輝塗膜と、この第１の光輝塗膜の上に形成されて第２の光輝性顔料を含有する第２の光輝塗膜と、この第２の光輝塗膜の上に形成されたクリアー塗膜とを具備し、前記第１の光輝性顔料の平均粒径に対して、前記第２の光輝性顔料の平均粒径が相対的に大きくされ、前記第１の光輝塗膜に光拡散剤が含有されたことを特徴とする塗装物。
8. 非透光性の基材の表面に、前記第１の光輝塗膜と第２の光輝塗膜と前記クリアー塗膜が塗布されたことを特徴とする請求項７に記載の塗装物。
9. 前記光拡散剤が前記第１の光塗膜に０．０５〜１１質量％含有されたことを特徴とする請求項７または請求項８に記載の塗装物。

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