JP2018123920A - 転がり軸受及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】転がり軸受の固定輪にシールドを溶接によって確実に固定し、しかも、溶接による熱影響を抑える。【解決手段】転がり軸受７の外輪２０に、環状のシールド４０を取り付ける製造方法は、外輪２０の側部２３にシールド４０の一部を重ねる準備工程と、シールド４０を前記側部にレーザ溶接する溶接工程とを有している。溶接工程では、レーザ出力をパルス波形として、シールド４０の端縁４３から所定寸法について径方向に寄った部分（途中部４４）を、全周レーザ溶接すると共に、溶接終了位置を溶接開始後に形成した溶接線上とする。【選択図】 図１

Description

本発明は、転がり軸受及びその製造方法に関する。

転がり軸受は、様々な技術分野で広く用いられている。一般的な転がり軸受は、内輪、外輪、複数の転動体、及びこれら転動体を保持する保持器を備えている。更に、転動体が存在している軸受内部に水や異物等が侵入するのを防ぐために、環状のシールドを備えた転がり軸受がある（例えば、特許文献１参照）。シールドは、固定輪となる外輪の側部に取り付けられている。

シールドを取り付けるために、外輪の側部内周側に周溝が形成されており、シールドはプレスによって周溝に嵌め入れられている。シールドの固定を確実とするためには、前記周溝を軸方向にある程度広くするのが好ましいが、軸方向寸法を小さくしてスリム化を図る転がり軸受の場合、周溝のスペースが制限され、確実にシールドを外輪に固定することが難しくなる。

特開２００８−５１３０４号公報

そこで、シールドを溶接により外輪に固定する手段が考えられる。転がり軸受の軸方向寸法を小さくしてスリム化を図るためには、さらに、シールドの板厚を薄くするのが好ましいが、その場合、溶接による取り付けが困難となる。例えば溶接による入熱量が大きくなると、シールドが想定外に変形したり、外輪における金属組織が変態して軌道において所望の硬さが得られなかったりする。
溶接箇所を部分的（間欠的）にすれば入熱量は減少するが、この場合、シールドが波寄って変形するおそれがあり、また、非溶接箇所でシールドと外輪との間に隙間が生じて外部から水が浸入するおそれがある。

そこで、本発明は、転がり軸受の固定輪にシールドを溶接によって確実に固定し、しかも、溶接による熱影響を抑えることを目的とする。

本発明は、固定輪、回転輪、前記固定輪と前記回転輪との間に介在している複数の転動体、及び、前記複数の転動体を保持する保持器を備えている転がり軸受の当該固定輪に、環状のシールドを取り付ける、転がり軸受の製造方法であって、前記固定輪の側部に前記シールドの一部を重ねる準備工程と、前記シールドを前記側部にレーザ溶接する溶接工程と、を有し、前記溶接工程では、レーザ出力をパルス波形として、前記シールドの端縁から所定寸法について径方向に寄った部分を、当該シールドに沿って全周レーザ溶接すると共に、溶接終了位置を溶接開始後に形成した溶接線上とする。

この製造方法によれば、シールドの端縁から所定寸法について径方向に寄った部分に対してレーザ溶接することで、シールドをその厚さ方向に貫通する溶け込みが得られ、シールドを固定輪の側部に固定することができる。シールドは固定輪に全周溶接されるので、シールドが薄くても部分的な歪みが生じるのを防ぐことができ、また、全周溶接の際、溶接終了位置を溶接開始後に形成された溶接線上とすることで、溶接線が一部重複し、確実な固定が可能となる。レーザ出力をパルス波形とすることで入熱と放熱とが短いサイクルで繰り返し行われ、溶接部以外への熱影響を小さく抑えることが可能となる。

また、前記溶接工程では、周方向に沿ってレーザ溶接して、溶接箇所が溶接開始位置に到達するとレーザ出力を徐々に低下させ、溶接を終了するのが好ましい。この場合、溶接線が一部重複すると共に、溶接の始点と終点とのつなぎ目をなだらかにすることができ、クラック等の溶接不良を防ぐことができる。

また、前記溶接工程では、溶接開始位置から溶接終了位置までの溶接の重複部の長さを、１ミリメートル以上であり５ミリメートル以下とするのが好ましい。この場合、全周を完全に溶接して、固定輪とシールドとの間の隙間をなくすことができる。

また、できるだけ小さいレーザ出力で溶け込み部を深くするのが好ましく、前記溶接工程では、前記シールドが重ねられている前記固定輪の内部に、レーザ溶接の際のレーザ焦点が位置するようにすればよい。これにより、レーザ出力が小さくても、シールドをその厚さ方向に確実に貫通する溶け込みが得られ、しかも、溶接による入熱量を小さく抑えることができる。

本発明の転がり軸受は、固定輪、回転輪、前記固定輪と前記回転輪との間に介在している複数の転動体、前記複数の転動体を保持する保持器、及び、前記固定輪の側部に取り付けられている環状のシールドを備え、前記シールドの端縁から所定寸法について径方向に寄った部分に、前記固定輪との溶接による溶け込み部が、一部が重複して全周にわたって形成されており、前記溶け込み部の表面は周方向に沿って凹凸波形である。

この転がり軸受は、シールドの端縁から所定寸法について径方向に寄った部分が溶接されており、シールドをその厚さ方向に貫通する溶け込みが得られ、シールドが固定輪の側部に固定された構成となる。溶け込み部の表面が周方向に沿って凹凸波形であり、これはレーザ溶接におけるレーザ出力をパルス波形とすることで得られる。このため、溶接の際、入熱と放熱とが短いサイクルで繰り返し行われ、溶接部以外への熱影響が小さく抑えられている。

また、前記溶け込み部の断面形状に関して、前記シールドの表面からの前記溶け込み部の深さは、当該表面における当該溶け込み部の幅よりも大きく、かつ、前記シールドと前記側部との境界における前記溶け込み部の幅は、前記表面における前記溶け込み部の幅の６０％以上であるのが好ましい。この場合、シールドの表面で溶融（溶け込み）が広がっておらず、その分、低いエネルギーで深さ方向に安定した溶け込みが実現されている。このため、熱による変形や組織の変態等の影響が抑えられている。

また、前記溶け込み部の断面形状は、前記シールドの表面から当該溶け込み部の最深部に向かって徐々に幅寸法が小さくなっている形状であるのが好ましい。これは、シールドが重ねられている固定輪の内部に、レーザ溶接の際のレーザ焦点が位置していることで得られ、これにより、レーザ出力が小さくても、シールドをその厚さ方向に確実に貫通した溶け込みが得られ、しかも、溶接による入熱量が小さく抑えられている。

本発明によれば、転がり軸受の固定輪にシールドが溶接によって確実に固定され、しかも、溶接による熱影響が小さく抑えられた転がり軸受となる。

本発明の転がり軸受の一例を示す断面図である。 軸方向一方側のシールドの外周部及びその周囲を説明する断面図である。 転がり軸受の製造方法のフロー図である。 レーザ出力の説明図である。 転がり軸受の側面図である。 レーザ出力の説明図である。 レーザ溶接の説明図である。 転がり軸受の他の形態を示す断面図である。 溶け込み部の形状を示す説明図であり、（Ａ）は実施形態を示し、（Ｂ）及び（Ｃ）はそれぞれ比較例を示している。 （Ａ）は、溶け込み部の幅と外輪の変形量との関係を示すグラフであり、（Ｂ）は、溶け込み部の深さと外輪の変形量との関係を示すグラフである。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の転がり軸受の一例を示す断面図である。この転がり軸受７は、内輪１０、外輪２０、これら内輪１０と外輪２０との間に設けられている複数の玉（転動体）３０、環状の保持器３５、及び環状のシールド４０を備えている。図１に示す転がり軸受は深溝玉軸受である。

内輪１０は、図示していない軸に外嵌固定される筒状の部材であり、外周に玉３０が転動する軌道（軌道溝）１１が形成されている。外輪２０は、図示していないハウジングの内面に嵌めて固定される部材であり、内周に玉３０が転動する軌道（軌道溝）２１が形成されている。複数の玉３０が内輪１０と外輪２０との間に介在しており、内輪１０と外輪２０とは同心状に配置される。保持器３５は、複数の玉３０を周方向に沿って所定の間隔（等間隔）でかつ各玉３０が転動自在となるようにして保持する。本実施形態では、内輪１０が、軸と共に回転する回転輪であり、外輪２０がハウジングと共に静止状態となる固定輪である。

内輪１０、外輪２０、及び玉３０は軸受鋼（ＳＵＪ２）からなる。保持器３５はステンレス鋼等の金属製（金属プレス製）又は樹脂製である。シールド４０はステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）からなる。本実施形態では、内輪１０及び外輪２０と、シールド４０とは共に金属製であるが、異種材からなる。

内輪１０と外輪２０との間であって玉３０が存在する軸受内部５には、潤滑剤としてグリースが封入されている。シールド４０は、軸受外部に存在する水や異物が軸受内部５へ侵入するのを防ぐと共に、軸受内部５のグリースが軸受外部へ流出するのを防ぐ。

シールド４０は、転がり軸受７の軸方向両側に設けられている。各シールド４０は、外輪２０の側部２３に溶接によって取り付けられており、内輪１０の外周側の一部（肩部外周面１６）と径方向の隙間を有して対向する。軸方向一方側のシールド４０と軸方向他方側のシールド４０とは、取り付け向きが反対となっているが同じ構成である。

シールド４０は、金属製の平板部材をプレスにより成型されて得たものであり、厚さが薄い。例えば、シールド４０の厚さｔは、例えば０．２ミリメートル以上であり０．５ミリメートル以下とすることができ、薄肉の環状部材である。シールド４０の内径は２０〜１２０ミリメートルである。シールド４０は、平坦な円環部４１と短円筒部４２とを有している。図１に示す円環部４１は、凹凸が無く円環状の平板部分であり、転がり軸受（内輪１０及び外輪２０）の中心軸Ｃに直交する平面に沿って設けられている。シールド４０（円環部４１）の外周部の一部、つまり、シールド４０の外周側の端縁４３から所定寸法だけ径方向内側に寄った部分（以下、この部分を途中部４４という。）が、外輪２０の側部２３に溶接によって取り付けられており、途中部４４に溶接部が形成されている。溶接部は、シールド４０の一部と外輪２０の一部とが溶け込んだ溶け込み部５０であり、ナゲット又はビードとも呼ばれる。なお、図１及びその他の図において、説明を容易とするために溶け込み部５０を実際よりも大きく記載している。

図２は、軸方向一方側（図１の右側）のシールド４０の外周部及びその周囲を説明する断面図である。外輪２０の側部２３には、軸方向寸法ｍが小さい溝２４が形成されている。この溝２４は側部２３の全周にわたって形成されている。溝２４内の側面２２にシールド４０の外周部の側面４５を当接させた状態として、溝２４内においてシールド４０は外輪２０に溶接によって固定されている。溝２４の周面（内周面）２５の径（内径）はシールド４０の径（外径）よりも大きく設定されている。

溝２４の軸方向寸法ｍは、シールド４０の厚さ寸法ｔよりも大きく設定されている。これはシールド４０及び溶け込み部５０が外輪２０の側部２３の最も軸方向外側の側面２３ａから軸方向外側（図３では右側）にはみ出すのを防ぐためである。

このような外輪２０に、環状であり薄肉のシールド４０を取り付けることで行われる転がり軸受７（図１参照）の製造方法について、以下、説明する。この製造方法では、先ず、内輪１０、外輪２０、玉３０及び保持器３５を一体化する（組み立て工程、図３のステップＳ１）。次に、外輪２０の側部２３にシールド４０の一部（外周部）を重ねる準備工程（図３のステップＳ２）が行われ、その後、シールド４０を外輪２０の側部２３にレーザ溶接（ファイバーレーザ溶接）する溶接工程（図３のステップＳ３）が行われる。図１に示す転がり軸受７では、軸方向一方側において準備工程及び溶接工程を行い、その後、軸方向他方側において準備工程及び溶接工程を行う。溶接工程では、転がり軸受７の中心軸Ｃを鉛直方向として、上方からレーザ照射する。つまり、図１における右側又は左側からシールド４０に向けてレーザ照射する。

溶接工程では、レーザ出力を変化させることで、単位面積に入る熱量が小さくなるように溶接条件を調整する。具体的に説明すると、図４に示すように、レーザ出力をパルス波形とする。本実施形態では、パルス周波数を１０００Ｈｚとし、デューティー比を５０％としている。レーザの波長は１０６４〜１０９０ナノメートルの範囲で設定される。レーザのパワーは２５０Ｗ未満であり、小出力としている。シールド４０の軸方向外側から前記途中部４４にレーザを照射することで、シールド４０の一部と外輪２０の一部とを溶接する。本実施形態では、溶加材無しで溶接する。レーザ出力をパルス波形とすることによって、溶け込み部５０の表面は周方向に沿って凹凸波形となる。なお、デューティー比等の溶接仕様は、その他変更可能である。

溶接工程では、環状であるシールド４０に沿って、途中部４４を全周レーザ溶接する。このために、溶接機又は転がり軸受７を回転させる。回転速度（周速度）を５０〜６０ミリメートル／秒に設定することができる。周速とレーザ出力を調整させることで、単位面積に入る熱量を調整する。

溶接開始からレーザ出力をパルス波形としながら溶接を継続して行い、溶接機又は転がり軸受７を３６０度回転させても溶接を終了せず、さらに回転させてから溶接を終了し、図５において溶接開始位置を矢印Ｑ１とした場合に、溶接終了位置（矢印Ｑ２）を溶接開始後に形成した溶接線上とする。なお、図５において、溶接進行方向を矢印Ｒで示している。
これにより、周方向に沿って溶接線が一部重複する。図５において溶接線の重複部の範囲を「Ｂ」で示している。溶接開始位置（矢印Ｑ１）から溶接終了位置（矢印Ｑ２）までの溶接の重複部Ｂの長さを、１ミリメートル以上であり５ミリメートル以下とするのが好ましい。これにより、全周を完全に溶接して、外輪２０とシールド４０との間の隙間をなくすことができる。
以上より、シールド４０の途中部４４に、外輪２０との溶接による溶け込み部５０が、周方向について一部が重複して全周にわたって形成される。

さらに、本実施形態の溶接工程では、周方向に沿って全周レーザ溶接して、溶接箇所が溶接開始位置（図５の矢印Ｑ１）に到達すると、つまり溶接機又は転がり軸受７を３６０度回転させると、図６に示すように、レーザ出力を徐々に低下させ、溶接を終了する。前記重複部Ｂが、レーザ出力を徐々に低下させる区間となる。重複部Ｂにおいてレーザ出力を徐々に低下させることで、溶接線が一部重複すると共に、ナゲット（溶け込み部の表面形状）が溶接終了位置（矢印Ｑ２）に向かって徐々に小さくなり、溶接の始点と終点とのつなぎ目をなだらかにすることができる。

さらに、溶接工程では、シールド４０に沿って全周溶接する際、図７に示すように、シールド４０が重ねられている外輪２０の内部に、レーザ溶接の際のレーザ焦点Ｓが位置している。これにより、レーザ出力が小さくても（２５０Ｗ以下）、レーザのエネルギーをより深さ方向に伝えることができ、溶け込み部５０を深くすることができる。この結果、レーザ出力が小さくても、シールド４０をその厚さ方向に確実に貫通する溶け込みが得られ、しかも、溶接による入熱量を小さく抑えることができる。入熱量が小さく抑えられていることで、熱によるシールド４０の変形や外輪２０の組織の変態等の影響を抑えることが可能となる。

このように、外輪２０の内部に、レーザ溶接の際のレーザ焦点Ｓを位置させて溶接を行うことで、図９（Ａ）に示すように、溶け込み部５０の断面形状は、シールド４０の表面４６から溶け込み部５０の最深部５０ａに向かって徐々に幅寸法Ｗが小さくなった形状となる。

図９（Ｂ）及び図９（Ｃ）は、溶け込み部５０の断面形状に関する比較例を示している。図９（Ａ）に示す実施形態では、溶け込み部５０の断面形状に関して、シールド４０の表面４６から最深部５０ａまでの溶け込み部５０の深さＤは、表面４６における溶け込み部５０の幅Ｗ１よりも大きい（Ｄ＞Ｗ１）。この点で、図９（Ｂ）に示す比較例１と大きく異なる。
さらに、図９（Ａ）に示す本実施形態では、シールド４０と外輪２０の側部２３との境界Ｆにおける溶け込み部５０の幅Ｗ２は、表面４６における溶け込み部５０のＷ１の６０％以上となっている（Ｗ２／Ｗ１≧０．６）。この点で、図９（Ｃ）に示す比較例２と大きく異なる。比較例２では、断面の輪郭形状が途中で変曲点を有している。これに対して、図９（Ａ）に示す本実施形態では、変曲点を有することなく、幅寸法Ｗが徐々に変化しており、溶け込み部５０の断面形状は、より尖度の大きい放物線形状となっている。

図９（Ａ）に示す本実施形態の場合、シールド４０の表面４６で溶融（溶け込み）が広がっておらず、その分、低いエネルギーで深さ方向に安定した溶け込みが実現されており、熱によるシールド４０の変形や外輪２０の組織の変態等の影響が抑えられている。特に、溶け込み部５０の断面形状に関して、境界Ｆにおける幅Ｗ２よりも、境界Ｆからの溶け込み部５０の深さｄの方が大きくなっている（Ｗ２＜ｄ）。

図９（Ｂ）の比較例１では、レーザ溶接の際のレーザ焦点がシールド４０の範囲（厚さ方向の範囲）に位置しており、このため、シールド４０の表面４６で溶融が広がってしまい、シールド４０の固定が弱くなるおそれがある。
図９（Ｂ）の比較例１の場合よりも、溶接の際のレーザ出力を更に大きくすると、図９（Ｃ）の比較例２のような断面となる。この場合、溶接深さは十分であるが、入熱量が高くなり、シールド４０の変形や外輪２０の組織の変態等の影響が問題となる可能性がある。

本実施形態において（図９（Ａ）参照）入熱量を小さくする観点から、境界Ｆにおける溶け込み部５０の幅Ｗ２は、０．０５ミリメートル以上であり、２ミリメートル以下とするのが好ましい。なお、幅Ｗ２の上限は、０．５ミリメートルとするのがより好ましく、更には、０．３ミリメートルとするのがより好ましい。
境界Ｆからの溶け込み部５０の深さｄは、０．０５ミリメートル以上であり、また、溶け込み部５０の最深部５０ａから軌道２１（図１参照）までの最短距離Ｈ以下としている（０．０５ミリメートル≦ｄ≦Ｈ）。深さｄが深すぎると、つまり、深さｄが前記最短距離Ｈを超えるような場合、軌道２１への熱影響のおそれがある。
このように、本実施形態では、薄肉であるシールド４０の変形や、入熱による金属組織の変態（軌道２１の硬さ）等の軸受性能への影響を考慮して、溶け込み部５０の断面形状、つまり、幅や深さを所定の値に設定している。

図１０（Ａ）は、溶け込み部５０の幅Ｗ２と、外輪２０の変形量との関係を示すグラフである。前記変形量は外輪２０の真円度の変化量であり、幅Ｗ２と変化量とは実測値である。図１０（Ａ）に示すように、外輪２０の変形（歪み）は幅Ｗ２の大きさの影響を強く受け（相関係数Ｒ＾２が高い。Ｒ＾２＝０．９４１７）、変形を抑えるためには幅Ｗ２を小さくするのが効果的である。図１０（Ａ）によれば、幅Ｗ２の上限を０．３ミリメートルとするのが好ましい。
図１０（Ｂ）は、溶け込み部５０の深さｄと、外輪２０の変形量（真円度の変化量、実測値）との関係を示すグラフである。図１０（Ｂ）に示すように、溶け込み部５０の深さｄは、外輪２０の変形（歪み）にあまり影響を与えない（相関係数Ｒ＾２が低い。Ｒ＾２＝０．５４４３）。
これら図１０（Ａ）（Ｂ）の結果によれば、安定した溶接を実施するためには、溶け込み部５０の深さｄは深く、幅Ｗ２は狭くなるように溶接するのが好ましい。

以上の溶接工程を終えることで、転がり軸受７は完成する。
前記実施形態の製造方法によれば（図１及び図２参照）、シールド４０の外周側の端縁４３から所定寸法について径方向内側に寄った部分（途中部４４）に対してレーザ溶接することで、シールド４０をその厚さ方向に貫通する溶け込みが得られ、薄肉のシールド４０を外輪２０の側部２３に固定することができる。外輪２０にシールド４０は全周溶接されるので、シールド４０が薄くても部分的な歪みが生じるのを防ぐことができ、また、全周溶接の際、溶接終了位置（図５の矢印Ｑ２）を溶接開始後に形成された溶接線上とすることで、溶接線が一部重複し（重複部Ｂ）、確実な固定が可能となる。また、図４により説明したように、レーザ出力をパルス波形とすることで、入熱と放熱とが短いサイクルで繰り返し行われ、溶接部以外への熱影響を小さく抑えることが可能となる。これより、シールド４０の変形、外輪２０の軌道２１の変形及び金属組織の変態を防ぐことができる。

本実施形態では、シールド４０をステンレス鋼とする場合について説明したが、溶融亜鉛メッキ鋼板としてもよい。なお、シールド４０をステンレス鋼とする方が好ましい。つまり、溶融亜鉛メッキ鋼板の場合、溶接時の熱で表面皮膜（亜鉛）が蒸発することで鋼板に傷をつける（穴をあける）おそれがあるが、ステンレス鋼ではこのような皮膜が無いため、傷の発生を防ぐことができる。

シールド４０は、前記のとおり（図１参照）、円環部４１と短円筒部４２とを有して断面Ｌ字状となっており、内輪１０との対向面積を拡大させている。これにより、短円筒部４２と内輪１０との間に形成されるラビリンス隙間が長くなり、異物の侵入防止効果を高めることができる。さらに、シールド４０は薄いが、断面Ｌ字状とすることで剛性を高くすることができ、変形を防止することができる。

図１に示す形態では、シールド４０の円環部４１は平板円環状であるが、図８に示す円環部４１は、さらに曲げ加工が施されており、段付き形状部４１ａを有していてもよく、これにより、剛性をさらに高めることができる。
更に、図１に示す形態では、内輪１０の肩部外周面１６は円筒面形状となっているが、図８に示すように、凹周溝２７が形成されており、この凹周溝２７に短円筒部４２が収容された構成であってもよい。この構成によれば、ラビリンス隙間による異物の侵入防止効果をより一層高めることが可能となる。

前記各実施形態では、シールド４０が外輪２０に取り付けられている場合について説明したが、内輪１０が固定輪であり外輪２０が回転輪である場合、シールド４０は内輪１０に取り付けられていてもよい。この場合、図示しないが、シールドの内周側の端縁から所定寸法について径方向外側に寄った部分（途中部）が、内輪の側部に溶接によって取り付けられており、前記途中部に溶接部（溶け込み部）が形成される。そして、シールド４０の径方向外側が外輪と隙間を有して対向する。

本発明の転がり軸受は、図示する形態に限らず本発明の範囲内において他の形態のものであってもよい。また、その製造方法についても本発明の範囲内において他の形態の方法であってもよい。
例えば、前記各実施形態では玉軸受の場合を説明したが、これ以外として、転がり軸受は、転動体がころであるころ軸受であってもよい。
また、前記各実施形態（図１、図８参照）では、シールド４０が外輪２０の軸方向両側に取り付けられる場合について説明したが、軸方向の一方側にのみであってもよい。

７：転がり軸受 １０：内輪（回転輪） ２０：外輪（固定輪）
２３：側部 ３０：玉（転動体） ３５：保持器
４０：シールド ４３：端縁 ４４：途中部
４６：表面 ５０：溶け込み部 ５０ａ：最深部
Ｂ：重複部 Ｄ：深さ Ｆ：境界
Ｓ：レーザ焦点 Ｗ：幅寸法 Ｗ１，Ｗ２：幅

また、前記溶け込み部の断面形状は、前記シールドの表面から当該溶け込み部の最深部に向かって徐々に幅寸法が小さくなっている形状であるのが好ましい。これは、シールドが重ねられている固定輪の内部に、レーザ溶接の際のレーザ焦点が位置していることで得られ、これにより、レーザ出力が小さくても、シールドをその厚さ方向に確実に貫通した溶け込みが得られ、しかも、溶接による入熱量が小さく抑えられている。
また、前記シールドと前記側部との境界における前記溶け込み部の幅は、０．０５ミリメートル以上、０．５ミリメートル以下であるのが好ましい。

Claims (7)

1. 固定輪、回転輪、前記固定輪と前記回転輪との間に介在している複数の転動体、及び、前記複数の転動体を保持する保持器を備えている転がり軸受の当該固定輪に、環状のシールドを取り付ける、転がり軸受の製造方法であって、
   前記固定輪の側部に前記シールドの一部を重ねる準備工程と、
   前記シールドを前記側部にレーザ溶接する溶接工程と、を有し、
   前記溶接工程では、レーザ出力をパルス波形として、前記シールドの端縁から所定寸法について径方向に寄った部分を、当該シールドに沿って全周レーザ溶接すると共に、溶接終了位置を溶接開始後に形成した溶接線上とする、転がり軸受の製造方法。
2. 前記溶接工程では、周方向に沿ってレーザ溶接して、溶接箇所が溶接開始位置に到達するとレーザ出力を徐々に低下させ、溶接を終了する、請求項１に記載の転がり軸受の製造方法。
3. 前記溶接工程では、溶接開始位置から溶接終了位置までの溶接の重複部の長さを、１ミリメートル以上であり５ミリメートル以下とする、請求項１又は２に記載の転がり軸受の製造方法。
4. 前記溶接工程では、前記シールドが重ねられている前記固定輪の内部に、レーザ溶接の際のレーザ焦点が位置する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の転がり軸受の製造方法。
5. 固定輪、回転輪、前記固定輪と前記回転輪との間に介在している複数の転動体、前記複数の転動体を保持する保持器、及び、前記固定輪の側部に取り付けられている環状のシールドを備え、
   前記シールドの端縁から所定寸法について径方向に寄った部分に、前記固定輪との溶接による溶け込み部が、一部が重複して全周にわたって形成されており、
   前記溶け込み部の表面は周方向に沿って凹凸波形である、転がり軸受。
6. 前記溶け込み部の断面形状に関して、
   前記シールドの表面からの前記溶け込み部の深さは、当該表面における当該溶け込み部の幅よりも大きく、かつ、前記シールドと前記側部との境界における前記溶け込み部の幅は、前記表面における前記溶け込み部の幅の６０％以上である、請求項５に記載の転がり軸受。
7. 前記溶け込み部の断面形状は、前記シールドの表面から当該溶け込み部の最深部に向かって徐々に幅寸法が小さくなっている形状である、請求項５又は６に記載の転がり軸受。

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