JP2018119292A - 竹繊維舗装材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
ところで、非特許文献1によれば、モウソウチク材には、絶乾重量に対して2.8%〜7.2%程度の糖類が含まれている。
また、非特許文献2には、糖液がコンクリートの劣化に及ぼす影響が大きいことが記載されている。
しかし、竹繊維を固化材に混合した竹繊維舗装材は、時にひび割れや欠けを生じることがある。
非特許文献1によれば、竹材には糖類が含まれており、非特許文献2によれば、糖液がコンクリートの劣化に影響があることが分かる。
請求項2記載の本発明は、請求項1に記載の竹繊維舗装材の製造方法において、前記糖類除去工程として、前記竹繊維チョップドストランドを水に浸ける浸水工程と、前記浸水工程の後に、前記水中の前記竹繊維チョップドストランドを撹拌する撹拌工程と、前記撹拌工程の後に、前記竹繊維チョップドストランドを前記水中から引き揚げて脱水する脱水工程と、を有することを特徴とする。
請求項3記載の本発明は、請求項2に記載の竹繊維舗装材の製造方法において、前記浸水工程では、熱水を用いることを特徴とする。
請求項4記載の本発明は、請求項2又は請求項3に記載の竹繊維舗装材の製造方法において、前記糖類除去工程として、前記膨潤拡散工程によって吐出された前記竹繊維チョップドストランドを、前記浸水工程の前に乾燥させる乾燥工程を更に有し、前記浸水工程では、前記乾燥工程で乾燥させた前記竹繊維チョップドストランドを用いることを特徴とする。
請求項5記載の本発明は、請求項4に記載の竹繊維舗装材の製造方法において、前記糖類除去工程として、前記膨潤拡散工程によって吐出された前記竹繊維チョップドストランドを、所定期間乳酸発酵させる乳酸発酵工程を更に有し、前記乾燥工程では、前記乳酸発酵工程で乳酸発酵させた前記竹繊維チョップドストランドを用いることを特徴とする。
まず、解繊状の竹繊維チョップドストランドの製造方法について説明する。
竹材には、例えば、孟宗竹、和竹、又は笹竹を用いる。本発明の竹繊維舗装材に用いる竹材は、含有糖類量が減少する4月〜12月を伐採季節とするものが好ましい。
ステップ1として、伐採した、孟宗竹、和竹、笹竹等の竹材を、20cm〜50cm程度の所要の小片に破砕する。
ステップ1における破砕工程で破砕した小片の竹材は、加圧押出装置により、少なくともその内部圧力が15Kg/cm2以上で加圧混練する(ステップ2)。混練にはスクリューを用いることができる。
竹材の種類によって、硬さが異なるため、竹種により内部圧力を調整することが好ましい。例えば、笹竹では、少なくとも15Kg/cm2以上、孟宗竹では30Kg/cm2〜50Kg/cm2とする。
ステップ2における加圧混練工程で加圧混練した竹材は、カッターで20mm〜200mmの長さに裁断してミンチ状にして多孔なノズルより大気中に吐出する(ステップ3)。
ステップ3における膨潤拡散工程によって、竹材は、硬組織と柔組織とに解体され、細胞壁を形成するセルロース及びヘミセルロースをリグニンより解離させた解繊状の竹繊維チョップドストランドを得ることができる。
膨潤拡散工程によって得られる竹繊維チョップドストランドは、3mm以下が73%、3mm〜5mmが17%、5mm〜7mmが5%、7mm以上が5%である。
ステップ3における膨潤拡散工程によって吐出された竹繊維チョップドストランドを、所定期間乳酸発酵させる。
膨潤拡散工程によって吐出される竹繊維チョップドストランドは水分率が70%であり、竹繊維チョップドストランド自身に乳酸菌が生息するため、自然放置の状態で発酵が行われる(ステップ4)。
ステップ4における乳酸発酵工程では、水分率が70%程度を維持するように、適宜10%程度の水分を与えるとともに、混合切り返しを行う。冬季のように雰囲気温度の低い時期は、竹繊維チョップドストランドをビニールシートで覆うことで70℃程度の発酵熱を維持することが好ましい。乳酸発酵工程は、2ヶ月〜3ヶ月が最も好ましいが、1日〜7日程度であってもよい。
膨潤拡散工程によって吐出された竹繊維チョップドストランドには乳酸菌が生息しており、この乳酸菌の発酵によって糖類を分解することで、糖類の含有量を減少させることができる。
ステップ4における乳酸発酵工程の後に、竹繊維チョップドストランドを乾燥する(ステップ5)。
ステップ5における乾燥工程では、竹繊維チョップドストランドの水分率を5%〜20%とする。
ステップ5における乾燥工程の後に、竹繊維チョップドストランドを水に浸ける(ステップ6)。
ステップ6の浸水工程において、乾燥工程で乾燥させた竹繊維チョップドストランドを用いることで、効率よく糖類を除去することができる。
ステップ6における浸水工程では熱水を用いることが好ましい。熱水を用いることで、更に糖類を効率よく除去することができる。
ステップ6における浸水工程の後、又はステップ6における浸水工程において、水中の竹繊維チョップドストランドを撹拌する(ステップ7)。解繊状の竹繊維チョップドストランドを水に浸け、撹拌することで糖類を除去することができる。
ステップ7における撹拌工程の後に、竹繊維チョップドストランドを水中から引き揚げて脱水する(ステップ8)。脱水後の竹繊維チョップドストランドの含水比は30%〜80%が好ましい。
そして、ステップ9とする混合工程によって、ステップ8における脱水工程によって得られた竹繊維チョップドストランドを固化材に混合することで竹繊維舗装材が製造される。
ここで、固化材としては、セメント、加圧流動床石炭灰(PFBC灰)、フライアッシュ(Fly ash)を用いることができる。特に、残存する未燃カーボンの影響を無くしたフライアッシュが適している。
竹繊維舗装材は、固化材に竹繊維チョップドストランドを混合して製造する場合には、固化材に対して質量比で10%〜30%の竹繊維チョップドストランドを用いる。
また、竹繊維舗装材は、更に細骨材を混合したモルタルや、骨材として細骨材と粗骨材とを用いたコンクリートであってもよい。
また、竹繊維舗装材には、粒度が5.0mm以下の真珠岩を原料とするパーライトを混合することが好ましく、このようなパーライトを混合することで、竹繊維舗装材の保水量を大きくすることができる。
なお、本実施例では、糖類除去工程の一つとしてステップ4における乳酸発酵工程を説明したが、ステップ4における乳酸発酵工程を行うことなく、ステップ5における乾燥工程からステップ8における脱水工程を行っても、ひび割れや欠けを生じることは無かった。
ステップ5 乾燥工程
ステップ6 浸水工程
ステップ7 撹拌工程
ステップ8 脱水工程
Claims (5)
- 孟宗竹、和竹、笹竹等の竹材を所要の小片に破砕する破砕工程と、
前記破砕工程で破砕した前記小片の前記竹材を、加圧押出装置により少なくともその内部圧力が15Kg/cm2以上で加圧混練する加圧混練工程と、
前記加圧混練工程で加圧混練した前記竹材を、カッターで裁断してミンチ状にして多孔なノズルより大気中に吐出する膨潤拡散工程と、
前記膨潤拡散工程によって、硬組織と柔組織とを解体し、細胞壁を形成するセルロース及びヘミセルロースをリグニンより解離させた解繊状の竹繊維チョップドストランドから糖類を除去する糖類除去工程と、
前記糖類除去工程によって糖類を除去した前記竹繊維チョップドストランドを固化材に混合する混合工程と、
を有する
ことを特徴とする竹繊維舗装材の製造方法。 - 前記糖類除去工程として、
前記竹繊維チョップドストランドを水に浸ける浸水工程と、
前記浸水工程の後に、前記水中の前記竹繊維チョップドストランドを撹拌する撹拌工程と、
前記撹拌工程の後に、前記竹繊維チョップドストランドを前記水中から引き揚げて脱水する脱水工程と、
を有する
ことを特徴とする請求項1に記載の竹繊維舗装材の製造方法。 - 前記浸水工程では、熱水を用いる
ことを特徴とする請求項2に記載の竹繊維舗装材の製造方法。 - 前記糖類除去工程として、
前記膨潤拡散工程によって吐出された前記竹繊維チョップドストランドを、前記浸水工程の前に乾燥させる乾燥工程を更に有し、
前記浸水工程では、前記乾燥工程で乾燥させた前記竹繊維チョップドストランドを用いる
ことを特徴とする請求項2又は請求項3に記載の竹繊維舗装材の製造方法。 - 前記糖類除去工程として、
前記膨潤拡散工程によって吐出された前記竹繊維チョップドストランドを、所定期間乳酸発酵させる乳酸発酵工程を更に有し、
前記乾燥工程では、前記乳酸発酵工程で乳酸発酵させた前記竹繊維チョップドストランドを用いる
ことを特徴とする請求項4に記載の竹繊維舗装材の製造方法。
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