JP2018109658A - プラスチック光学部材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 厚肉のプラスチック光学部材であっても、変形が少なく、変形による光学性能の悪化が抑制された複合プラスチック光学部材を提供すること。
【解決手段】 芯部材の第１の光学面および第２の光学面がプラスチックによって被覆されるとともに前記芯部材の一部が露出した複合プラスチック光学部材であって、
前記芯部材は前記第１の光学面および前記第２の光学面をつなぐ側面に、凹部が形成された鍔部を有し、
前記鍔の少なくとも一部が露出していることを特徴とする。
【選択図】 図1

Description

本発明は、デジタルカメラや複写機等の光学機器に使用されるプラスチック光学部材及びその製造方法に関するものである。

近年、射出成形法を用いた厚肉の光学部材を製造する需要が高まっている。しかし光学部材の厚さが増加するに伴って、成形中に先に硬化する表面プラスチック層と遅れて硬化する内部プラスチック部との間の硬化収縮の差による応力の増加がみられる。それによる光学部材内部に真空泡（ボイド）の発生や、内部応力の残留という問題点が発生する。また、このような厚肉の光学部材については、金型内における冷却時間が厚さの増加により急激に長くなるため、成形サイクルが著しく増大するという問題点もある。

そこでこのような問題点を解決するためにプラスチック製の芯部材が内部に収容され、該芯部材の表裏光学面に同時に被覆プラスチックで一体化するという複合プラスチック光学部材の発明が提案されている。（特許文献１）

特開２０１３−２４６２０７

複合プラスチック光学部材の光学性能悪化抑制

射出成形を用いて複合プラスチック光学部材を製造する場合、芯部材を被覆プラスチック用金型へインサートする必要がある。特許文献１では、芯部材の鍔部を被覆プラスチック用金型で挟み込む構成となっている。光軸方向の位置合わせは芯部材の鍔部を金型で挟み込み、保持することで行うことになる。しかし、芯部材の鍔部の厚みは製造上の誤差を伴っており、目標値より厚みが厚すぎると芯部材の鍔部を被覆プラスチック用金型で挟み込む際の力が強くなってしまう。結果、芯部材の鍔部を大きく変形させ、その変形が芯部材の光学面まで伝わり、芯部材の光学面精度を悪化させる事が懸念される。特に芯部材のプラスチック材質と被覆プラスチック材質が異なる場合、芯部材プラスチック材質と被覆プラスチック材質との間には屈折等の光学性能に差がある。そのため、複合プラスチック光学部材の光学性能は、いかに設計値通りに光学部材が製造できるかどうかに左右される。特に、芯部材の光学面の形状精度、および被覆プラスチックの形状精度によって大きく影響される。つまり芯部材の光学面の悪化は光学性能への悪影響が大きい。

本発明の複合プラスチック光学部材は、
第１の光学面と、第２の光学面と、前記第１の光学面と前記第２の光学面をつなぐ側面と、を有する芯部材の、前記第１の光学面および前記第２の光学面が、プラスチックによる被覆部によって被覆された複合プラスチック光学部材であって、前記芯部材の前記側面には、少なくとも一部が露出している鍔部が設けられており、前記鍔部の前記第１の光学面およびまたは第２の光学面側には凹部が形成されていることを特徴とする。

本発明の複合プラスチック光学部材の製造方法は、第１の光学面、第２の光学面、および前記第１の光学面と前記第２の光学面とをつなぐ側面を有し、前記側面に鍔部が設けられ、前記鍔部の前記第１の光学面およびまたは第２の光学面側には凹部が形成された芯部材を、金型内にインサートし、前記鍔部を前記金型に挟み込んだ状態で、前記金型内に形成された、前記第１の光学面上に被覆部を形成するための空間と、前記第２の光学面上に被覆部を形成するための空間とをつなぐ空間から前記金型内に樹脂を注入することを特徴とする複合プラスチック光学部材の製造方法。

本発明によれば、厚肉のプラスチック光学部材であっても、変形が少なく、変形による光学性能の悪化が抑制された複合プラスチック光学部材を提供することが可能となる。

本発明の実施する形態に係る複合プラスチック光学部材の図（ａ）〜（ｃ） 本発明の実施する形態に係る複合プラスチック光学部材の図（ａ）〜（ｃ） 本発明の実施する形態に係る複合プラスチック光学部材の図（ａ）〜（ｃ） 本発明の実施する形態に係る金型断面図（ａ）〜（ｄ） 本発明の実施する形態に係る金型断面拡大図 本発明の実施する形態に係る金型断面拡大図 本発明の実施例２に係る複合プラスチック光学部材の図（ａ），（ｂ）

（第一の実施形態）
図１は本発明の複合プラスチック光学部材の実施形態の一例を示す図であり、図１（ａ）は本実施形態の光軸方向から見た際の平面図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ断面図である。Ａ−Ａ断面は、複合プラスチック光学部材６の光軸を含む光軸と平行な平面で切断した断面である。図１（ｃ）は、図１（ｂ）に示すＣで囲んだ部分の拡大図である。

図中、６は本実施形態の複合プラスチック光学部材である。複合プラスチック光学部材６のうち、１は芯部材、２は芯部材１の鍔部、３は鍔部２に形成された凹部である。４１は芯部材１の第１の光学面、４２は芯部材１の第２の光学面、２０は芯部材１の第１の光学面４１と第２の光学面４２をつなぐ側面である。そして、鍔部２は、側面２０の一部から突出すように形成されている。５は芯部材の第１の光学面４１および第２の光学面４２上に形成される被覆プラスチックによる被覆部、６１は複合プラスチック光学部材の第３の光学面であり、６２は複合プラスチック光学部材の第４の光学面である。

第１の光学面を光軸方向（矢印Ｏの方向）から見た時、芯部材１の側面２０と被覆部５の外周の少なくとも一部分は重なって見える。つまり、芯部材１の側面２０と被覆部５の外周の少なくとも一部分は光軸からの距離が等しい。そして、第１の光学面を光軸方向（矢印Ｏの方向）から見た時、凹部が芯部材１の側面２０あるいは被覆部５の外周より外側に、側面２０あるいは被覆部５の外周に沿って形成されている。つまり、凹部の、光軸からの距離が一番近い部分における光軸からの距離は、芯部材１の側面２０と被覆部５の外周光軸からの距離よりも長い。ここで、光軸からの距離とは、光軸と垂直方向における光軸からの距離であると定義する。

また、第１の光学面を光軸方向（矢印Ｏの方向）から見た時、複合プラスチック光学部材の一部には光軸と平行な面で切り取った切り欠きがあってもよい。そしてその切り欠きに、芯部材の１の光学面４１上に形成されている被覆部と第２の光学面４２上に形成されている被覆部をつなぐリブ１８１が形成されていてもよい。

鍔部２は、複合プラスチック光学部材を光軸方向から見た時、いちばん外側の面となる外周面、外周面と芯部材１の側面あるいは被覆部５の外周とをつなぐ第１の光学面および第１の光学面とは反対側の面である第２の光学面を有し、外周面は、第１の光学面と第２の光学面をつなぐ面である。そして、第１の光学面およびまたは第２の光学面の一部分に凹部３が形成されている。凹部３の内面は、第一の側面３１と、第二の側面３２と、第一の側面３１と第二の側面３２をつなぐ底面３３からなっている。７は凹部３の幅、８は凹部３の深さ、９は鍔部２の厚みを示す。３０は、凹部３の、第一の側面３１と、芯部材の側面２０との距離を示す。７１は芯部材１を芯部材の第１の光学面を光軸方向（矢印○の方向）から見た時の鍔部２の面積である。なお、７２は芯部材１を芯部材の第１の光学面を光軸方向（矢印○の方向）から見た時の凹部３の面積である。本実施形態は、図１に示された芯部材１の鍔部２に凹部３を形成するものである。これによって、芯部材１の鍔部２を金型で挟み込む事によって生じる芯部材１の鍔部２の変形を芯部材１の光学面４まで伝わることを抑制できることを見出した。その結果、変形による複合プラスチック光学部材６の光学性能の悪化を抑制できることを見出したものである。本実施形態においては、凹部３の形状は、複合プラスチック光学部材６の光軸を含む光軸と平行な平面で切断した断面における形状が矩形である例を示した。しかし、これに限るものではなく、半円形状やＶ溝形状であってもよい。また、凹部３に面取りやＲ形状を付与しても構わない。また、凹部３を鍔部２の表側（第１面）若しくは裏側（第２面）もしくは両方に設けても構わない。両方に設ける場合のそれぞれの形状は、同じであっても異なる形状であっても構わない。凹部３の幅７（凹部の底面３３の幅）、深さ８（凹部の側面３１、または３２の前記断面における長さ）は特に問わないが、鍔部２を金型で挟み込む事によって生じる芯部材１の鍔部２の変形が光学面４へ伝達しない最小の大きさが好ましい。特に深さ８は鍔部２の厚み９に対して５％以上５０％以下とすることが望ましい。また、凹部面積７２は鍔部面積に対して５％以上５０％以下とすることが望ましい。凹部３を表側（第１面）と裏側（第２面）の両方に設けた場合は、それぞれの凹部の深さは鍔部２の厚み９に対して２．５％以上２５％以下とすることが望ましい。また、それぞれの凹部面積７２は鍔部面積に対して２．５％以上２５％以下とすることが望ましい。これらによって、複合プラスチック光学部材６を他の部品に組付ける際、鍔部２で位置決めを行う場合であっても、凹部３があることによる強度不足を防止できる。また、本実施形態においては、鍔部２は、側面２０の一部から突出すように形成されているが、側面２０がなくてもよい。つまり、鍔部２は芯部材１の第１の光学面４１および第２の光学面４２を延長して形成されていてもよい。また、鍔部２は、芯部材１を芯部材の第１の光学面を光軸方向から見た時、芯部材１の光軸を中心とした外径の長さに対して１．１倍以上２．０倍以下の長さの範囲に設ける事が好ましい。１．１倍より小さいと鍔部２を金型に挟み込む部分が少なくなり、金型内での位置決め保持が困難となってしまう。また、２．０倍より大きいと複合プラスチック光学部材６の外径が大きくなりすぎてしまい、スペース、材料の無駄である。また、凹部３の芯部材１の側面２０からの距離３０は、芯部材１を芯部材の第１の光学面を光軸方向から見た時、芯部材１の光軸を中心とした外径の長さに対して１．０倍以上１．５倍以下の範囲に設定することが好ましい。距離が小さければ小さいほど（１．０倍を含む）、芯部材１の鍔部２を小さくすることができ、結果、複合プラスチック光学部材６の小型化に寄与することができる。１．５倍以上であると、鍔部２を金型に挟み込む部分が少なくなり、金型内での位置決め保持が困難となってしまう。

また、本実施形態においては、芯部材１の形状は、メニスカスレンズ、両凸レンズ、両凹レンズ、平凸レンズまたは平凹レンズ等であってもよく、特に限定されない。また、複合プラスチック光学部材６の形状が、メニスカスレンズ、両凸レンズ、両凹レンズ、平凸レンズまたは平凹レンズ等であってもよく、特に限定されない。また、芯部材１の第１の光学面４１の形状も、球面、非球面、自由曲面等特に限定されない。また、芯部材１の第２の光学面４２の形状も、球面、非球面、自由曲面等特に限定されない。また、複合プラスチック光学部材６の第３の光学面６１の形状も、球面、非球面、自由曲面等特に限定されない。また、複合プラスチック光学部材６の第４の光学面６２の形状も、球面、非球面、自由曲面等特に限定されない。また、芯部材１の材質として例えばポリカーボネート、シクロオレフィンポリマー、シクロオレフィンとα−オレフィンの共重合体、ポリメタクリル酸メチル、スチレンとメタクリル酸メチルとの共重合体、フルオレン系ポリエステル、を含む材料等が上げられる。もちろん他の材料であってもよい。また、被覆部５の材質として例えばポリカーボネート、シクロオレフィンポリマー、シクロオレフィンとα−オレフィンの共重合体、ポリメタクリル酸メチル、スチレンとメタクリル酸メチルとの共重合体、フルオレン系ポリエステル、を含む材料等が上げられる。もちろん他の材料であってもよい。但し、芯部材１の材質と被覆部５の材質が異なっている場合に、本発明の効果が大きい。これは、芯部材１の材質と被覆部５の材質が異なっていると、芯部材１と被覆部との間に、屈折等の光学性能に差ができてしまう。そのため、複合プラスチック光学部材の光学性能は、いかに設計値通りに光学部材が製造できるかどうか、特に、芯部材の光学面の形状精度、および被覆プラスチックの形状精度によって大きく影響される。よって、芯部材１の変形を抑制することができる本発明の効果をより発揮させることができる。

本実施形態に係る複合プラスチック光学部材は、デジタルカメラや複写機等の光学機器や、観察光学系等に組み込むことで、好適に用いることができる。

次に、本実施形態に係る複合プラスチック光学部材の製造方法について説明する。

図４は、複合プラスチック光学部材を製造するための金型の断面図（ａ）〜（ｄ）である。図４（ａ）は、芯部材成形用の金型（本明細書においては芯部材用金型と称することがある）を示す断面図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）に示す芯部材用金型に樹脂が充填された状態を示す断面図である。図４（ｃ）は、被覆プラスチック成形用の金型（本明細書においては被覆プラスチック用金型と称することがある）を示す断面図であり、芯部材１がインサートされている状態を示している。図４（ｄ）は、図４（ｃ）に示す被覆プラスチック用金型に樹脂が充填された状態を示す断面図である。図４において、１０は芯部材用金型、１１は芯部材用金型１０の固定型、１２は芯部材用金型１０の可動型を示す。また１３は被覆プラスチック成形用の金型（本明細書においては被覆プラスチック用金型と称することがある）、１４は被覆プラスチック用金型１３の固定型、１５は被覆プラスチック用金型１３の可動型を示す。また、１６は凹部３形成部であり、本実施形態においては固定型に設けた凸形状を示す。１７は被覆プラスチック用金型１３にて鍔部２を挟み込む為に可動型１５に設けた空間の厚さを示す。また、１８はインサートされた芯部材１の第１の光学面４１および第２の光学面４２上に形成される被覆部５（図１参照）に樹脂を注入するためのリブを形成するための空間を示し、１９は鍔部と金型との空間を示す。

本発明は、まず図４に示された芯部材用金型１０にて芯部材１を成形する。その際、凹部形成部１６の凸形状によって芯部材１の鍔部２に凹部３が形成される。そして、芯部材１を被覆プラスチック用金型１３の可動側１５にインサートし、可動型１５が移動し、固定型１４と型締めされる。その際、芯部材１の鍔部２を被覆プラスチック用金型１３で挟み込み、芯部材１と被覆プラスチック用金型１３との位置決めを行う。その後、被覆プラスチック用金型１３に樹脂が注入され、被覆部５が成形される。その際、凹部３が設けられている事により、被覆プラスチック成形用金型１３が型締めする際、芯部材１の鍔部２を挟み込む事によって生じる鍔部２の変形が芯部材１の光学面４まで伝わることを抑制できる。その結果、複合プラスチック光学部材６の光学性能悪化を抑制した複合プラスチック光学部材６を製造することができる。また、本実施形態における製造方法において、鍔部２の根元に空間１９を設けてもよい。空間１９により応力が緩和され、被覆プラスチック成形用金型１３が型締めする際、芯部材１の鍔部２を挟み込む事によって生じる鍔部２の変形を芯部材１の光学面４まで伝わることを更に抑制することができる。また本実施形態における製造方法において、凹部形成部１６の凸形状を芯部材用金型１０の固定側１１に設けたが、可動側１２に設けても構わない。また、固定側１１、可動側１２の両方に設けても構わない。また鍔部２の厚み９（図１参照）に対して、被覆プラスチック用金型１３にて鍔部２を挟み込む為に設けた空間の厚さ１７は同じ大きさか、厚み９を厚さ１７より大きく設定しておくことが好ましい。厚み９と厚さ１７を同じ大きさに設定しても、厚み９は製造上の誤差を伴っており、鍔部２には挟み込む力が働く。また、厚み９と厚さ１７が同じ場合であっても、芯部材１と被覆プラスチック用金型１３との線膨張差によって、鍔部２には挟み込む力が働く。被覆プラスチック用金型１３と芯部材１との光軸方向の位置決め性能を向上させるためには、この様に鍔部２に挟み込む力をかけることが必要である。これにより、本発明は有効に機能する。

また、本実施形態における製造方法においては、被覆部５（図１参照）に樹脂を注入するためのリブを形成するための空間１８から被覆プラスチック用金型１３に樹脂が注入され、被覆部５が成形される。リブを形成するための空間１８にゲートを設けることで、リブを形成するための空間１８を介して被覆部５を同時に成形される。これにより、芯部材１の第１の光学面上の被覆部５と第２の光学面上の被覆部５に別々に樹脂を流入させる為の流路を設ける必要が無くなる。結果、被覆部５を成形する際に使用する射出成形機のシリンダー（不図示）を少なくすることができ、また金型構造も簡易となる。また本実施形態における製造方法においては、芯部材１を可動側へインサートしたが、固定側にインサートしても構わない。

（第二の実施形態）
図２は、本発明の第二の実施形態に係る複合プラスチック光学部材の平面図（ａ）及び断面図（ｂ）及び拡大図（ｃ）である。図１と同様の機能を有する構成については同一の符号を付し説明を省略する。図２において、２０は芯部材１の側面を示す。本実施形態においては、図１に示した凹部３の、第一の側面３１と、芯部材の側面２０との距離が非常に小さいあるいは０である（つまり、側面２０と凹部３側面の一方が同一平面にある例を示したものである）例を示したものである。そして、凹部３が芯部材１の側面２０に沿って周方向に設けられている。第一の側面３１と、芯部材の側面２０との距離が非常に小さいあるいは０であることによって、芯部材１の鍔部２を小さくすることができ、結果、複合プラスチック光学部材６の小型化に寄与することができる。図２では、凹部３が、被覆部を形成するプラスチックによって埋められている例を示した。しかし、埋めることなく、凹部３を露出させたままであってもよい。凹部３を露出させたままである例を図３に示す。凹部３を露出させたままであると、凹部３に被覆プラスチック５で覆われた際に生じる応力の発生を抑制し、結果、残留応力によって生じる複屈折等の光学性能への悪影響の発生を抑制できる。

図５図２に示す複合プラスチック光学部材を製造する金型の一部断面拡大図であって、図４（ｄ）に示すＢ部を拡大したものである。図４と同様の機能を有する構成については同一の符号を付し説明を省略する。インサートされた芯部材１の凹部３に被覆部を形成するための被覆プラスチックが流れ込むように、金型に流路１９１が形成されている。

また図６は図３に示す複合プラスチック光学部材を製造する金型の一部断面拡大図であって、図４（ｄ）に示すＢ部を拡大したものである。図４と同様の機能を有する構成については同一の符号を付し説明を省略する。インサートされた芯部材１の凹部３に被覆部を形成するための被覆プラスチックが流れ込まないように固定側金型１４には芯部材１の側面２０が当接されている。

本実施形態に係る複合プラスチック光学部材は、デジタルカメラや複写機等の光学機器や、観察光学系等に組み込むことで、好適に用いることができる。

次に、実施例について説明する。

（実施例１）
実施例１では、第一の実施形態で説明した複合プラスチック光学部材（図１参照）を製造した。芯部材１の凹部３の幅７を１ｍｍ、凹部３の凹量８を０．１ｍｍ、鍔部２の厚み９を１ｍｍとした。また、芯部材１の材質はポリカーボネートを含む材料とし、被覆部５を形成する被覆プラスチックの材質は、紫外線吸収特性を有する１．２−ヒドロキシ−５−メチル−１−ベンゾトリアゾールを１．０重量部含有させたポリメタクリル酸メチルを含む材料とした。

まず図４に示された芯部材用金型１０にて芯部材１を成形する。その際、凹部形成部１６によって芯部材１の鍔部２に凹部３を形成した。そして、芯部材１を被覆プラスチック用金型１３にインサートし、被覆プラスチック成形用金型１３が型締めする際、芯部材１の鍔部２を挟み込み、芯部材１と被覆プラスチック用金型１３との位置決めを行なった。その後、被覆部を成形した。その際、被覆プラスチック用金型１３にて鍔部２を挟み込む為に設けた厚み１７を１ｍｍとした。また、鍔部２の根元には空間１９を設けた。

比較例１として、凹部３がない芯部材１を成形し、同じように複合プラスチック光学部材を成形した。その結果、凹部３が形成した方が、芯部材１の鍔部２を被覆プラスチック用金型で挟み込む事によって生じる芯部材１の鍔部２の変形を芯部材１の光学面４まで伝わることを抑制できた為、光学性能が良好な結果が得られた。具体的な評価結果（評価方法や数値等）を記載してください。光学性能の評価は複合プラスチック６が組込まれた観察光学系を用いて、ＩＳＯ規格１２２３３に準拠した解像度チャートを観察することで行った。判定基準は、限界解像度パターンの２００ＬＷ／ＰＨが解像できるか否かとした。結果、実施例においては解像出来たが、比較例においては解像出来なかった。

（実施例２）
実施例２では、実施例１と形状が異なる複合プラスチック光学部材を製造した。具体的には、角部をＲ形状とした四角形状の複合プラスチック光学部材を製造した。図７は実施例２で製造した複合プラスチック光学部材の平面図（ａ）及び断面拡大図（ｂ）である。角部のＲを、芯部材の側面と、鍔部の外周とで異ならせることによって、角部（４カ所）に鍔部を露出させた。図７において、凹部３の幅７を１ｍｍ、凹部３の凹量８を０．１ｍｍ、鍔部２の厚み９を１ｍｍとした。また、凹部３は芯部材１の側面２０に沿って周方向に設け、凹部３を、角部の４カ所で露出させた。また、部材１の材質はポリカーボネートを含む材路湯とし、被覆プラスチック５の材質は、紫外線吸収特性を有する１．２−ヒドロキシ−５−メチル−１−ベンゾトリアゾールを１．０重量部含有させたポリメタクリル酸メチルを含む材料とした。

まず図４に示された芯部材用金型１０にて芯部材１を成形した。その際、凹部形成部１６によって芯部材１の鍔部２に凹部３を形成した。そして、図６に示された芯部材１を被覆プラスチック用金型１３にインサートし、被覆プラスチック成形用金型１３が型締めする際、芯部材１の鍔部２を挟み込み、芯部材１と被覆プラスチック用金型１３との位置決めを行なった。その後、被覆部を成形した。その際、被覆プラスチック用金型１３にて鍔部２を挟み込む為に設けた厚み１７を１ｍｍとした。

比較例２として、凹部３がない芯部材１を成形し、同じように複合プラスチック光学部材を成形した。その結果、凹部３が形成した方が、芯部材１の鍔部２を被覆プラスチック用金型で挟み込む事によって生じる芯部材１の鍔部２の変形を芯部材１の光学面４まで伝わることを抑制できた為、光学性能が良好な結果が得られた。具体的な評価結果（評価方法や数値等）を記載してください。光学性能の評価は複合プラスチック６が組込まれた観察光学系を用いて、ＩＳＯ規格１２２３３に準拠した解像度チャートを観察することで行った。判定基準は、限界解像度パターンの２００ＬＷ／ＰＨが解像できるか否かとした。結果、実施例においては解像出来たが、比較例においては解像出来なかった。

１ 芯部材
２ 芯部材の鍔部
３ 凹部
４ 光学面
５ 被覆プラスチック
６ 複合プラスチック光学部材
７ 幅
８ 凹量
９ 厚み
１０ 芯部材用金型
１１ 固定型
１２ 可動型
１３ 被覆プラスチック用金型
１４ 固定型
１５ 可動型
１６ 凹部形成部
１７ 厚み
１８ リブ
１９ 空間
２０ 側面

Claims (11)

1. 第１の光学面と、第２の光学面と、前記第１の光学面と前記第２の光学面をつなぐ側面と、を有する芯部材の、前記第１の光学面および前記第２の光学面が、プラスチックによる被覆部によって被覆された複合プラスチック光学部材であって、
   前記芯部材の前記側面には、少なくとも一部が露出している鍔部が設けられており、前記鍔部の前記第１の光学面およびまたは第２の光学面側には凹部が形成されていることを特徴とする複合プラスチック光学部材。
2. 前記鍔部の前記第１の光学面側には第１面が形成され、前記第２の光学面側には第２面が形成されており、前記凹部は前記第１学面およびまたは第２面に形成されていることを特徴とする請求項１記載の複合プラスチック光学部材。
3. 前記凹部が前記被覆部の外周に沿って形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の複合プラスチック光学部材。
4. 前記凹部は露出していることを特徴とする請求項１乃至３記載の複合プラスチック光学部材。
5. 前記凹部は前記プラスチックによって埋められていることを特徴とする請求項１乃至３記載の複合プラスチック光学部材。
6. 前記凹部は、断面の形状が矩形であることを特徴とする請求項１乃至５いずれか一項記載の複合プラスチック光学部材。
7. 前記凹部は、断面の形状が半円形状であることを特徴とする請求項１乃至５いずれか一項記載の複合プラスチック光学部材。
8. 前記凹部は、断面の形状がＶ溝形状であることを特徴とする請求項１乃至５いずれか一項記載の複合プラスチック光学部材。
9. 前記芯部材は、ポリカーボネートを含む材料であり、前記被覆部は、ポリメタクリル酸メチルを含む材料であることを特徴とする請求項１乃至８いずれか一項記載の複合プラスチック光学部材。
10. 請求項１乃至９いずれか一項記載の複合プラスチック光学部材を有する光学機器。
11. 第１の光学面、第２の光学面、および前記第１の光学面と前記第２の光学面とをつなぐ側面を有し、前記側面に鍔部が設けられ、前記鍔部の前記第１の光学面およびまたは第２の光学面側には凹部が形成された芯部材を、金型内にインサートし、前記鍔部を前記金型に挟み込んだ状態で、前記金型内に形成された、前記第１の光学面上に被覆部を形成するための空間と、前記第２の光学面上に被覆部を形成するための空間とをつなぐ空間から前記金型内に樹脂を注入することを特徴とする複合プラスチック光学部材の製造方法。

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