JP2018106009A - 画像形成装置及び現像剤量の判定方法 - Google Patents
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Abstract
【目的】現像剤(トナー)を用いて画像を形成する画像形成装置において、磁気センサを利用して収容ユニット内の現像剤の量を検出する際の、現像剤の量の判定精度を向上することができる画像形成装置を提供する。【構成】画像形成装置は、現像剤(トナー)を用いて画像を形成する。現像剤を収容する収容ユニット内で攪拌される現像剤の状態を検出する検出手段を有し、前記検出手段に検出される前記攪拌による変動値に基づいて前記収容ユニット内の現像剤の量を判定する。【選択図】 図5
Description
本発明は、現像剤を用いてシートに画像を形成する画像形成装置、及び現像剤量の判定方法に関する。
従来、プリンタ、複写機、ファクシミリ装置等の電子写真方式の画像形成装置では、感光体上に形成した静電潜像を、現像器内の現像剤(トナー)を用いて現像することで、トナー画像を形成する。感光体上に形成されたトナー画像がシートに転写されることで、印刷物が生成される。このような画像形成装置では、トナーが無くなると、トナーを収容したボトル(収容ユニット)を新しいものに交換することで、継続的に印刷物を得ることができる。
操作者がボトル内のトナーの量(現像剤量)や、ボトル交換の時期を知ることができるようにするため、特許文献1では、トナーの透磁率を検出する磁気センサをボトルの外部に設けることで、ボトル内のトナーの量が判定できるようにした技術が提案されている。
上述の従来技術では、磁気センサの出力値からトナーの量を判定しているが、磁気センサの出力値は周辺環境の温度や湿度の影響を受けて変動するため、トナーの消費が進むと、図7に示すように、センサの出力値は上下しながら下がっていく。そうすると、ボトル内のトナーが空になるタイミングや、その手前のニアエンドのタイミングを判定する時に、誤検知する可能性がある。例えば、実際にはトナーがまだ充分あるにも関わらず、空が近いニアエンドと判定してしまうことがある。
本発明は、このような従来の技術に存在する課題に鑑みてなされたものであり、現像剤量の判定精度を向上させるための技術を提供することを目的とする。
上記の目的を達成するため、本発明の画像形成装置は、現像剤を用いて画像を形成する画像形成装置であって、現像剤を収容する収容ユニット内で攪拌される現像剤の状態を検出する検出手段と、前記検出手段に検出される前記攪拌による変動値に基づいて前記収容ユニット内の現像剤量を判定する判定手段と、を有することを特徴とする。
本発明によれば、現像剤量の判定精度を向上させることができる。
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
図1は、画像形成装置の構成を示す概略断面図である。画像形成装置100は、図1の下側(シート搬送方向上流)から上側(シート搬送方向下流)に向かって順に、シート給送部10、画像形成部20、定着部30、シート排出部40が設けられている。また、画像形成部20、定着部30の右側には、シート再給送部50が設けられている。
図1は、画像形成装置の構成を示す概略断面図である。画像形成装置100は、図1の下側(シート搬送方向上流)から上側(シート搬送方向下流)に向かって順に、シート給送部10、画像形成部20、定着部30、シート排出部40が設けられている。また、画像形成部20、定着部30の右側には、シート再給送部50が設けられている。
制御部600は、各部の動作を制御し、シートに画像を形成する。
シート給送部10では、給送カセット11や手差しトレイ16に積載されたシートPを画像形成部20へ給送する。シート検知センサS1は、給送カセット11にシートPが収納されているかどうかを検知するセンサである。
給送カセット11に収納されたシートPは、ピックアップローラ12が回転することによって分離ローラ対13へ給送される。シートPが重送している場合は、正転ローラと反転ローラとからなる分離ローラ対13によって1枚に分離され、実線で示す給送パスPS1に搬送される。給送パスPS1に搬送されたシートPはさらに給送ローラ対14によって搬送され、回転を停止しているレジストローラ対15のニップに先端が倣うことでシートPの斜行が矯正される。
レジ前センサS2は、シートPの先端がレジストローラ対15のニップに到達するタイミングを検知する。
手差しトレイ16からシートPを給送する場合は、供給ローラ17および分離パッド18によってシートを1枚に分離して機内に引き込む。そして、供給ローラ対19によって給送ローラ対14に搬送され、レジストローラ対15でシートPの斜行が矯正される。
斜行が矯正されたシートPは、所定のタイミングで回転するレジストローラ対15によって画像形成部20に搬送される。
斜行が矯正されたシートPは、所定のタイミングで回転するレジストローラ対15によって画像形成部20に搬送される。
画像形成部20では、感光ドラム21がその表面を帯電ローラ22によって均一に帯電されている。レーザユニット23から画像情報に対応したレーザ光が照射される。感光ドラム21のレーザ光が照射された部分は、帯電ローラ22によって帯電されていた電荷が除去され、画像情報に対応した静電潜像が形成される。ここで形成された静電潜像は、現像ローラ24によって現像剤が付着されることで、現像剤像として可視化される。
収容ユニット27に収容された現像剤は、収容ユニット27内の攪拌部材28が回転することで現像器26に供給される。現像剤検知センサS4は、収容ユニット27内の現像剤の量を検知する。現像剤検知センサS4は、例えば磁気センサで構成される。
可視化された現像剤像は、感光ドラム21の回転によって転写ニップ部N1に搬送される。このタイミングに合わせてレジストローラ対15からシートPが転写ニップ部N1に搬送される。搬送されたシートPは、転写ニップ部N1において感光ドラム21と接触する転写ローラ25に挟持搬送されながら、転写ローラ25によって感光ドラム21に形成された現像剤像が転写される。
なお、レーザユニット23から照射されるレーザ光は、外部から送信された画像データに基づいて制御される。
次に、現像剤像が形成されたシートPは、定着部30へと搬送される。定着部30では、内部に配置されたハロゲンランプ等の熱源により所定の定着温度に加熱されたアルミローラ等で構成される定着ローラ31と、定着ローラ31に接触して所定の圧力で定着ローラ31を加圧する加圧ローラ32とによって定着ニップ部N2が形成されている。現像剤像が形成されたシートPは、定着ニップ部N2に送り込まれて、定着ローラ31と加圧ローラ32とで挟持搬送され加熱加圧されることで、現像剤像がシートP上に定着される。
定着センサS3は、シートPの先端が定着ニップ部N2を抜けたことを検知する。
なお、定着部30は、定着ローラ31で加熱する加熱ローラ方式の替わりに、セラミックヒータ等の熱源が端部レスフィルムを介して加圧ローラ32を加圧することで定着ニップ部N2を形成し、ニップ部N2にてシートPを挟持搬送しながら加熱加圧するオンデマンド定着方式を用いても良い。
次に、現像剤像が定着されたシートPは、シート排出部40へと搬送され、排出ローラ対41によって排出トレイ42へ排出される。
シートPの両面に画像を形成する場合は、1面目に画像形成されたシートPの先端が定着センサS3を抜けたあと、シートPの後端が排出ローラ対41を抜ける前に排出ローラ対41を一旦停止させ、さらに排出ローラ対41を逆回転させることで、シートPを反転させてシート再給送部50へ搬送する。
シート再給送部50へ搬送されたシートPは、再給送ローラ対51、52によって破線で示す再給送パスPS2を搬送され、再給送ローラ対53によってレジストローラ対15に搬送される。そして、レジストローラ対15によって斜行が矯正された後、転写ニップ部N1に搬送されることで、シートPの2面目に現像剤像が形成される。その後は、1面目に画像形成したときと同様に定着ニップ部N2を搬送されることで現像剤像がシートPに定着され、両面に画像が形成されたシートPは排出ローラ対41によって排出トレイ42へ排出される。
図2は、画像形成装置100の制御部600の構成を示すブロック図である。画像形成装置全体を制御するCPU601は、ROM602、RAM603を内蔵している。ROM602は、画像形成を行うための各種プログラムやデータが書き込まれた読み取り専用の記憶素子である。RAM603は、書き込み、消去が可能な記憶素子であって、ROM602から読み出したプログラムが保持され、シート処理の過程で発生する処理データや演算結果が随時書き込み、消去される。EEPROM604は装置やユーザの設定値を保持するための記憶領域である。
図2は、画像形成装置100の制御部600の構成を示すブロック図である。画像形成装置全体を制御するCPU601は、ROM602、RAM603を内蔵している。ROM602は、画像形成を行うための各種プログラムやデータが書き込まれた読み取り専用の記憶素子である。RAM603は、書き込み、消去が可能な記憶素子であって、ROM602から読み出したプログラムが保持され、シート処理の過程で発生する処理データや演算結果が随時書き込み、消去される。EEPROM604は装置やユーザの設定値を保持するための記憶領域である。
CPU601は外部PCなどから入力された画像情報を、画像処理回路2で、レーザユニット23が照射する照射情報に変換する。CPU601は画像処理回路2を介して帯電ローラ22を駆動し、感光ドラム21(図1)の表面を均一に帯電する。
CPU601は照射情報に従って、レーザユニット23を駆動し、レーザ光を感光ドラム21(図1)に照射することで画像情報に対応した静電潜像を形成し、現像剤が付着されることで現像剤像として可視化される。
CPU601は、画像処理と並行して、シート検知センサS1によりシートPがカセットに収納されていることが検知されていると、モータドライバ1を介して給送モータ101を駆動してシートPの給送を開始する。そして、レジ前センサS2でシートを検知したあと、レジストローラ対15の位置でシートPを停止させておく。
CPU601は、現像剤像が転写ニップ部N1(図1)に到達するタイミングで、シートPが転写ニップ部N1に到達するように再び給送モータ101を駆動し、現像剤像をシートPに転写させる。
CPU601は、モータドライバ1を介して攪拌モータ103を駆動して攪拌部材28(図1)を回転駆動させる。
CPU601は、現像剤検知センサS4の出力値から収容ユニット27(図1)内の現像剤の量を判定する。
CPU601は、シートPが定着部30(図1)に到達するまでに、温度制御回路3を介して定着ローラ31に内蔵するヒータ33の温度が目標温度になるように制御する。ヒータ33の温度はサーミスタ34で検知される。
シートPの先端が定着部30(図1)を抜け、定着センサS3で検知されると、CPU601は排出モータ102を駆動して、排出ローラ対41(図1)を回転させ、画像が形成されたシートPを排出トレイ42(図1)へ排出させる。また、CPU601は操作表示部605を介してユーザの指示を受け付けたり、画像形成装置100の動作状態やトナーの量を通知する。
図3は現像剤検知センサS4の例としての磁気センサの内部構成を表した図である。現像剤としてのトナーは電気回路のインダクタンスLと静電容量Cの成分に置換して表している。
図3は現像剤検知センサS4の例としての磁気センサの内部構成を表した図である。現像剤としてのトナーは電気回路のインダクタンスLと静電容量Cの成分に置換して表している。
磁気センサはLC共振回路で構成されており、測定対象物の導体(トナー)が近付くと、導体に交錯する磁束の変化により導体には渦電流が生じ、相互誘導が起こる。この相互誘導により、共振回路のインダクタンスLが変化したように見える。CPU601は磁気センサのインダクタンスLの値の変化をトナーの量の変化として検出する。
図4は、収容ユニット27内の攪拌部材28を回転駆動する撹拌動作中の磁気センサの出力値の変化を表した図である。
図4は、収容ユニット27内の攪拌部材28を回転駆動する撹拌動作中の磁気センサの出力値の変化を表した図である。
図4(a)は、攪拌部材28を2回転させた時の磁気センサの出力値の変化を、トナーの量が60%以下の状態について重ねて表している。
センサの出力値は、攪拌部材28の回転周期に沿った増減があるものの、トナーの量が減るに従って平均値が下がってくるのが分かる。平均値の値は環境温度・湿度の影響を受けるため、ある環境では30%を示していても、別の環境では10%を示すといった可能性があり、収容ユニット27の交換時期を誤判定する場合がある。一方、出力値の最大値と最小値の差分(変動値)は、トナーの量が減るに従って大きくなることが分かる。また、出力値の最大値と最小値の差分(変動値)は、複数の環境で測定しても同じ量だけ変化することが分かった。つまり変動値は環境の影響を受けずトナーの量に対応する。
図4(b)は、トナーの量が60%、40%、10%の時の、攪拌動作中の収容ユニット27内の様子を表した模式図である。一点鎖線は磁気センサの検出範囲を表している。攪拌部材28が回転すると、収容ユニット27内のトナーが攪拌され、内部に対流が発生する。トナーの量が60%までのときは、センサの検出範囲の内部のみでトナーの対流が起きるため、検出範囲の内外でトナーの出入りが少ない。よって、センサの出力値は大きく増減しない。トナーの量が40%になると、攪拌部材28によってセンサの検出範囲から外に掻き出されてから検出範囲内に戻るトナーが出てくるため、センサの出力値に周期的な増減が生じてくる。さらにトナーの量が10%に達すると、センサの検出範囲内の多くのトナーが一旦外に掻き出されてから検出範囲に戻るため、センサの出力値が大きく増減する。本発明では、このように出力値の最大値と最小値の差分が、トナーの量が減るに従って大きくなるという特性に着目し、その差分に基づいて現像剤量(トナーの量)を判定することで現像剤量の判定精度を向上させるようにする。
図5は、出力値の最大値と最小値の差分Xの変化を、新品の収容ユニットを装着してトナーの量100%から0%になるまで測定したグラフである。図5の測定結果によると、トナーの量100%から60%までは差分Xの変化はなく、15kHz以下で安定している。トナーの量が60%以下になると差分Xが増加し始め、トナーの量10%付近で40kHzを超えピークに達し、その後は0%になるまで減少することが分かる。
図5は、出力値の最大値と最小値の差分Xの変化を、新品の収容ユニットを装着してトナーの量100%から0%になるまで測定したグラフである。図5の測定結果によると、トナーの量100%から60%までは差分Xの変化はなく、15kHz以下で安定している。トナーの量が60%以下になると差分Xが増加し始め、トナーの量10%付近で40kHzを超えピークに達し、その後は0%になるまで減少することが分かる。
図5に示す測定の結果から、本実施形態では、トナーの量100%の状態から差分Xが15kHz以上になるまでの期間は出力値の平均値に基づいてトナーの量を判定する。次に差分Xが15kHzから40kHzに達するまでの期間は差分Xによる精度の良い判定が可能であるので、差分Xが増えるに従ってトナーの量が減るように判定する。差分Xが40kHz到達後再度40kHzを下回るまではトナーの量は10%であるとして、40kHzを下回ってからトナーの量が0%になるまでの期間も差分Xによる精度の良い判定が可能であるので、差分Xが減るに従ってトナーの量が減るように判定する。これによって特にトナーの量が60%以下になってからの判定精度を向上させるようにする。
図6はCPU601のトナーの量の判定処理のフローチャートである。
CPU601は、磁気センサの出力値を定期的にモニタリングしている。
図6はCPU601のトナーの量の判定処理のフローチャートである。
CPU601は、磁気センサの出力値を定期的にモニタリングしている。
新しい収容ユニット27を装着した時、CPU601は、図6のフローチャートに従ってトナーの量の判定処理を開始し、トナーが空になるまで継続する。
ステップS101でCPU601は、磁気センサの出力値の最大値と最小値の差分Xを算出する。
ステップS102でCPU601は、差分Xが図5の第1の閾値(15kHz)を超えているかどうかを判定する。ここで、差分Xが第1の閾値(15kHz)を超えていない場合は、トナーの量は新品状態の100%から使い始めて60%までの期間であるので、ステップS103に進み、出力値の平均値に基づいてトナーの量を判定する。そして、差分Xが第1の閾値(15kHz)を超えるまでステップS101〜S103を繰り返す。
ステップS102において、差分Xが第1の閾値(15kHz)を超えた場合は、トナーの量60%未満の期間に入ったことになるので、ステップS104に進み、差分Xが図5の第2の閾値(40kHz)を超えているかどうかを判定する。差分Xが第2の閾値(40kHz)を超えていない場合は、トナーの量60%未満10%以上の期間であるので、ステップS105に進み、出力値の差分Xに基づいて、差分Xの値が大きいほどトナーの量が少ないと判定する。そして、差分Xが第2の閾値(40kHz)を超えるまでステップS104〜S105を繰り返す。
ステップS102において、差分Xが第1の閾値(15kHz)を超えた場合は、トナーの量60%未満の期間に入ったことになるので、ステップS104に進み、差分Xが図5の第2の閾値(40kHz)を超えているかどうかを判定する。差分Xが第2の閾値(40kHz)を超えていない場合は、トナーの量60%未満10%以上の期間であるので、ステップS105に進み、出力値の差分Xに基づいて、差分Xの値が大きいほどトナーの量が少ないと判定する。そして、差分Xが第2の閾値(40kHz)を超えるまでステップS104〜S105を繰り返す。
ステップS104において、差分Xが第2の閾値(40kHz)を超えた場合は、ステップS106に進む。
差分Xが第2の閾値(40kHz)を超えている期間は、図5の測定結果からトナーの量は10%前後であることが分かっているため、差分Xが第2の閾値(40kHz)を下回るまでトナー量を10%と判定する(ステップS107)。このとき、収容ユニット27内のトナーはニアエンドであると操作表示部605に通知しても良い。
S106において、差分Xが第2の閾値(40kHz)を下回った場合は、ステップS108に進み、出力値の差分Xに基づいて、差分Xの値が小さいほどトナーの量が少ないと判定する。
そして、ステップS109に進み、差分Xが0になった場合、トナーが空になったことになるので、トナーの量の判定処理を終了する。この時、操作表示部605にトナーが空であることを通知しても良い。差分Xが0でない場合は、S108に戻り差分Xに基づく判定処理を継続する。
以上説明したように、本発明の画像形成装置によれば、現像剤検知センサ(磁気センサ)S4の出力値の最大値と最小値の差分(変動値)が、現像剤量(トナーの量)が第1の所定量以下になると現像剤量が減るに従って大きくなり、現像剤量が第2の所定量以下になると現像剤量が減るに従って小さくなるという特性に着目し、その変動値に基づいて現像剤量を判定することで、現像剤量の判定精度を向上させることできる。
以上説明したように、本発明の画像形成装置によれば、現像剤検知センサ(磁気センサ)S4の出力値の最大値と最小値の差分(変動値)が、現像剤量(トナーの量)が第1の所定量以下になると現像剤量が減るに従って大きくなり、現像剤量が第2の所定量以下になると現像剤量が減るに従って小さくなるという特性に着目し、その変動値に基づいて現像剤量を判定することで、現像剤量の判定精度を向上させることできる。
27 収容ユニット、28 攪拌部材、601 CPU(判定手段)、S4 現像剤検知センサ(磁気センサ、検出手段)
Claims (8)
- 現像剤を用いて画像を形成する画像形成装置であって、
現像剤を収容する収容ユニット内で攪拌される現像剤の状態を検出する検出手段と、
前記検出手段に検出される前記攪拌による変動値に基づいて前記収容ユニット内の現像剤量を判定する判定手段と、
を有することを特徴とする画像形成装置。 - 前記判定手段は、新しい収容ユニット装着後、前記変動値が予め決めた閾値以上になるまでは、前記検出手段の検出値の平均値に基づいて前記収容ユニット内の現像剤量を判定することを特徴とする請求項1に記載の画像形成装置。
- 前記判定手段は、前記変動値が前記閾値以上になると、前記変動値が増えるに従って前記収容ユニット内の現像剤量が少なくなるように判定することを特徴とする請求項2に記載の画像形成装置。
- 前記判定手段は、前記変動値が前記閾値よりも大きい予め決めた第2の閾値以上である間は、前記収容ユニット内の現像剤量が予め決めた所定の量であると判定することを特徴とする請求項2または3に記載の画像形成装置。
- 前記判定手段は、前記変動値が前記第2の閾値以上になった後、再び前記第2の閾値を下回った場合は、前記変動値が減るに従って前記収容ユニット内の現像剤量が少なくなるように判定することを特徴とする請求項4に記載の画像形成装置。
- 前記変動値は、前記検出手段の検出値の最大値と最小値の差分であることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項に記載の画像形成装置。
- 前記検出手段は磁気センサであることを特徴とする請求項1乃至6のいずれか一項に記載の画像形成装置。
- 現像剤を用いて画像を形成する画像形成装置において実行される現像剤量の判定方法であって、
現像剤を収容する収容ユニット内で攪拌される現像剤の状態を検出する検出手段に検出される前記攪拌による変動値に基づいて前記収容ユニット内の現像剤量を判定することを特徴とする判定方法。
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