JP2018105027A - 補強シート - Google Patents
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Abstract
Description
本発明に係る補強シートでは、第1の状態の補強シートの25℃での引張弾性率が、100MPa以上、1000MPa以下である。本発明に係る補強シートでは、上記第1の状態の補強シートに吸水させることで、上記第1の状態の補強シートの引張弾性率に対して、吸水後の補強シートの25℃での引張弾性率が1.1倍以上に変化可能である。本発明に係る補強シートの厚みは1mm以上である。
JIS K6741に準拠したダンベル試験片を用いて、25℃及び引張速度10mm/minの条件で引張試験を行う。得られた結果から、25℃での引張弾性率を算出する。なお、25℃での引張弾性率は、3回の測定結果を平均した平均値として算出する。
塩化ビニルモノマーと親水性モノマーとの共重合体において、上記親水性モノマーは、1種のみが用いられてもよく、2種以上が併用されてもよい。したがって、上記補強シートは、親水性モノマーに由来する構造単位を1種のみ有していてもよく、2種以上有していてもよい。上記親水性モノマーを2種以上併用する場合に、2種以上の親水性モノマーが有する親水性基は同一であってもよく、異なっていてもよい。上記親水性モノマーは、上記共重合体の主鎖に置換又は結合していることが好ましい。上記親水性モノマーは、上記共重合体の側鎖に置換又は結合していてもよい。上記親水性モノマーは、上記共重合体の主鎖に置換又は結合するため、(メタ)アクリロイル基、アリル基等の塩化ビニルモノマーと共重合可能な骨格を有することが好ましい。
上記塩化ビニルモノマーと上記親水性モノマーとを共重合させて共重合体(塩化ビニル系共重合体)を得る共重合方法について説明する。上記共重合の方法としては特に限定されず、例えば、懸濁重合法、乳化重合法、溶液重合法、塊状重合法、及び沈殿重合法等が挙げられる。これらの方法の中では、懸濁重合法、乳化重合法又は沈殿重合法が好ましい。
上記塩化ビニル系共重合体の重合度は、好ましくは100以上、好ましくは10000以下である。上記重合度が上記下限以上であると、疲労特性等の長期性能が損なわれ難い。上記重合度が上記上限以下であると、成形時に高温下にする必要がなくなり、加工性がより一層良好になる。
(1)塩化ビニル系共重合体の作製
攪拌機及びジャケットを備えた反応容器内にノンスケール剤を塗布し、下記の表1に示す塩化ビニルを除く配合材料を一括で入れた。その後、真空ポンプで反応容器内の空気を排出し、攪拌しながら塩化ビニルを入れた。次いで、ジャケット温度を制御して、下記の表1に示す重合温度にて重合を開始し、反応容器内の圧力が所定圧力まで低下することで反応の終了を確認し、反応を停止した。その後、未反応の塩化ビニルを除去し、さらに、脱水及び乾燥を行うことで、塩化ビニル系共重合体を得た。
内容積100リットルのヘンシェルミキサー(カワタ工業社製)内に、下記の表1に示す配合材料を入れた。その後、均一に攪拌混合して、塩化ビニル系樹脂組成物を得た。
得られた塩化ビニル系樹脂組成物を用いて、以下の条件で補強シートの成形を実施した。
ロール:安田製機製作所社製 ミキシングロール
ロール温度:160℃
ロール時間:1分(巻きつき後)
プレス:東邦マシナリー社製 熱プレス成形機
プレス温度:165℃
プレス時間:予熱1.5分+加圧0.5分
プレス圧力:加圧200kgf/cm2
プレスサイズ:厚み1mm×長さ150mm×幅150mm
塩化ビニル系共重合体の作製の際に、メトキシポリエチレングリコールモノメタクリレートの配合量を32.3重量部、及びイオン交換水の配合量を330.5重量部に変更したこと以外は、実施例1と同様にして、塩化ビニル系共重合体、塩化ビニル系樹脂組成物、及び補強シートを作製した。
補強シートの作製の際に、補強シートの厚みを3mmに変更したこと以外は、実施例1と同様にして、塩化ビニル系共重合体、塩化ビニル系樹脂組成物、及び補強シートを作製した。
塩化ビニル系共重合体の作製の際に、メトキシポリエチレングリコールモノメタクリレートを配合しなかったこと、及びイオン交換水の配合量を373.8重量部に変更したこと、並びに、塩化ビニル系樹脂組成物の作製の際に、塩化ビニル系共重合体の代わりにポリ塩化ビニルを用いたこと以外は、実施例1と同様にして、塩化ビニル系共重合体、塩化ビニル系樹脂組成物、及び補強シートを作製した。
補強シートの作製の際に、塩化ビニル系共重合体の代わりにアクリルシート(旭化成テクノプラス社製「デラグラス」)を用いたこと、並びに、熱安定剤及び滑剤を配合しなかったこと以外は、実施例1と同様にして、補強シートを作製した。
補強シートの作製の際に、補強シートの厚みを3mmに変更したこと以外は、比較例1と同様にして、塩化ビニル系共重合体、塩化ビニル系樹脂組成物、及び補強シートを作製した。
(1)重合度
塩化ビニル系共重合体の重合度を、JIS K6720−2に準拠して測定した。なお、発生した不溶解物はろ別し、可溶解分のみを用いて測定した。
塩化ビニル系共重合体における塩素重量含有率(Cl%)をJIS K7229に準拠して、電位差滴定法にて測定した。
親水性モノマーに由来する構造単位の含有量は下記式(Y)で算出した。
得られた補強シートを60mm×60mmの大きさに切り取り、温度23℃、湿度50%の環境下で7日間乾燥させ、評価サンプルとした。作製した評価サンプルを、温度25℃の水に1日間浸漬し、下記式(Z)から、補強シートの吸水率を算出した。
25℃での引張弾性率を以下のようにして測定した。
得られた補強シートを60mm×60mmの大きさに切り取り、温度23℃、湿度50%の環境下で7日間乾燥させ、第1の状態の評価サンプルとした。作製した評価サンプルを用いて、25℃での引張弾性率を測定した。また、作製した評価サンプルの含水量も測定した。
(i)で作製した第1の状態の評価サンプルを用いて、温度25℃で1日間水に浸漬させ、吸水後の評価サンプルとした。作製した評価サンプルを用いて、25℃での引張弾性率を測定した。
(ii)で作製した吸水後の評価サンプルを用いて、温度23℃、湿度50%の環境下で7日間乾燥させ、脱水後の評価サンプルとした。作製した評価サンプルを用いて、25℃での引張弾性率を測定した。
得られた補強シートの厚みを測定した。
Claims (10)
- 第1の状態の補強シートの25℃での引張弾性率が、100MPa以上、1000MPa以下であり、
前記第1の状態の補強シートに吸水させることで、前記第1の状態の補強シートの引張弾性率に対して、吸水後の補強シートの25℃での引張弾性率が1.1倍以上に変化可能であり、
厚みが1mm以上である、補強シート。 - 前記第1の状態の補強シートに吸水させることで、下記式(1)で表される吸水率が、1重量%以上変化可能である、請求項1に記載の補強シート。
吸水率(重量%)=[((吸水後の補強シートの重量)−(第1の状態の補強シートの重量))/(第1の状態の補強シートの重量)]×100 (1) - 前記第1の状態の補強シートに吸水させることで、下記式(1)で表される吸水率が、少なくとも1重量%変化したときに、前記第1の状態の補強シートの25℃での引張弾性率に対して、吸水後の補強シートの25℃での引張弾性率が、1.1倍以上に変化可能である、請求項1又は2に記載の補強シート。
吸水率(重量%)=[((吸水後の補強シートの重量)−(第1の状態の補強シートの重量))/(第1の状態の補強シートの重量)]×100 (1) - 前記第1の状態の補強シートを温度25℃で1日間水に浸漬させて、前記第1の状態の補強シートに吸水させることで、下記式(1)で表される吸水率が、1重量%以上変化可能である、請求項1〜3のいずれか1項に記載の補強シート。
吸水率(重量%)=[((吸水後の補強シートの重量)−(第1の状態の補強シートの重量))/(第1の状態の補強シートの重量)]×100 (1) - 前記第1の状態の補強シートを温度25℃で1日間水に浸漬させて、前記第1の状態の補強シートに吸水させることで、前記第1の状態の補強シートの25℃での引張弾性率に対して、吸水後の補強シートの25℃での引張弾性率が、1.1倍以上に変化可能である、請求項1〜4のいずれか1項に記載の補強シート。
- 前記第1の状態が、温度23℃及び湿度50%の環境下で7日間乾燥させた状態である、請求項1〜5のいずれか1項に記載の補強シート。
- 前記第1の状態の補強シートの含水量が、0.5重量%以下である、請求項1〜6のいずれか1項に記載の補強シート。
- 吸水と乾燥とを繰り返したときに、25℃での引張弾性率が可逆的に変化可能である、請求項1〜7のいずれか1項に記載の補強シート。
- 塩化ビニル系樹脂シートである、請求項1〜8のいずれか1項に記載の補強シート。
- 水中に配置されて用いられる、請求項1〜9のいずれか1項に記載の補強シート。
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