JP2018090979A - 法面補強工法 - Google Patents

Abstract

【課題】施工時間を短縮化することができる法面補強工法とする。【解決手段】法面補強工法について、型枠の組立て工程、アンカーの打設工程、型枠の設置工程、上側鉄筋の配筋工程、コンクリート又はモルタルの充填工程を有するものとする。組立て工程においては、第１〜４の側板を仮置きし、これらの側板を上側連結筋及び下側連結筋で連結する。また、下側連結筋には下側鉄筋を固定する。他方、配筋工程においては、上側鉄筋を、一の型枠の上側連結筋、当該型枠に隣接する他の型枠の上側連結筋、及びアンカーに固定する。【選択図】図１

Description

本発明は、法面の補強工法に関するものである。

従来、法面を補強する工法としては、法面上で型枠を組み立て、当該型枠内にコンクリート又はモルタルを吹付け又は打設して充填し、もって法枠を形成する方法、いわゆるフリーフレーム工法が存在する。

この工法においては、法面に格子状（ないしは升目状）の法枠を形成するために、まず、一対の法枠形成用の網板を相互が相対するように組み立てる。次に、相対する網板を上側横筋及び下側横筋によって連結する。次に、相対する網板間に上側鉄筋及び下側鉄筋を配筋する。この上側鉄筋及び下側鉄筋は、上側横筋や下側横筋等に結束する等して固定する。また、法枠の定着性を向上するために、上側鉄筋及び下側鉄筋の配筋等に前後して法面にアンカーを打設し、このアンカーと上側鉄筋や下側鉄筋等とを結束する。しかるに、この工法によると、下側鉄筋を配筋する際に上側横筋が邪魔になり、作業性が良いとは言えなかった。したがって、施工時間を短縮化するための様々な改善が試みられてきた。

例えば、上側鉄筋及び下側鉄筋の配筋を先に行い、その後に、上側横筋によって連結した網板を、上側鉄筋及び下側鉄筋に被せるようにして設置する提案等がなされている（例えば、特許文献１等。）。

しかるに、上側横筋によって連結した網板は長尺であるが故に、上側鉄筋及び下側鉄筋に被せるようにして設置するといっても簡単なことではない。特に、上側横筋によって連結した網板は単なる鉄筋等とは異なり、複数の部材が組み合わさってなる構造物であり、その重量が重く、取廻し性が悪くなることからすると、なおさらである。また、法面は傾斜面であり、しかも足場が極めて悪い場合が存在すること等も考慮しなければならない。

特開平４−１０８９１９号公報

本発明が解決しようとする主たる課題は、施工時間を短縮化することができる法面補強工法を提供することにある。

上記課題を解決するための手段は、型枠を組み立てる組立て工程と、法面にアンカーを打設する打設工程と、前記法面に前記型枠を設置する設置工程と、前記型枠内に縦上側鉄筋及び横上側鉄筋を配筋する配筋工程と、前記型枠内にコンクリート又はモルタルを充填する充填工程とを有する。そして、組立て工程及び配筋工程においては、それぞれ下記の作業を行う。
（組立て工程）
縦網板及び横網板でＬ字状とされた第１側板、第２側板、第３側板、及び第４側板を用意し、
前記第１側板を縦網板が縦方向一方へ延在し横網板が横方向一方へ延在するように仮置きし、前記第２側板を縦網板が前記第１側板の縦網板と相対し横網板が横方向他方へ延在するように仮置きし、前記第３側板を縦網板が縦方向他方へ延在し横網板が前記第１側板の横網板と相対するように仮置きし、前記第４側板を縦網板が前記第３側板の縦網板と相対し横網板が前記第２側板の横網板と相対するように仮置きし、
前記第１側板の縦網板及び前記第２側板の縦網板、前記第３側板の縦網板及び前記第４側板の縦網板、前記第１側板の横網板及び前記第３側板の横網板、並びに前記第２側板の横網板及び前記第４側板の横網板、をそれぞれ下側連結筋及び上側連結筋で連結し、
この連結に前後して、前記第１側板の縦網板及び前記第２側板の縦網板の先端部から前記第３側板の縦網板及び前記第４側板の縦網板の先端部に至る縦下側鉄筋を、前記第１側板の縦網板及び前記第２側板の縦網板を連結する下側連結筋、及び前記第３側板の縦網板及び前記第４側板の縦網板を連結する下側連結筋に固定し、
更に前記第１側板の横網板及び前記第３側板の横網板の先端部から前記第２側板の横網板及び前記第４側板の横網板の先端部に至る横下側鉄筋を、前記第１側板の横網板及び前記第３側板の横網板を連結する下側連結筋、及び前記第２側板の横網板及び前記第４側板の横網板を連結する下側連結筋に固定する。
（配筋工程）
前記縦上側鉄筋を、一の型枠において前記第１側板の縦網板及び前記第２側板の縦網板を連結する上側連結筋、前記一の型枠と縦方向に隣接する他の型枠において前記第３側板の縦網板及び前記第４側板の縦網板を連結する上側連結筋、並びに前記アンカーに少なくとも固定し、
前記横上側鉄筋を、一の型枠において前記第１側板の横網板及び前記第３側板の横網板を連結する上側連結筋、前記一の型枠と横方向に隣接する他の型枠において前記第２側板の横網板及び前記第４側板の横網板を連結する上側連結筋、並びに前記アンカーに少なくとも固定する。

（主な作用効果）
本発明の法面補強工法は、組み上げた型枠（型枠ユニット）を法面に設置するものであり、型枠は足場の安定している地上で組み上げることができる。したがって、作業性の改善により、施工時間を短縮化することができる。
この点、従来のフリーフレーム工法においては、法枠の強度を高く保つために、上側鉄筋及び下側鉄筋を長手方向に連続する複数の網板間（型枠）に跨るように配筋する必要があると考えられてきた。したがって、型枠をユニット化することができず、法面上で組み上げる必要があり、施工時間の短縮化を図ることができなった。
しかるに、後述する実施例でも示すように、長手方向に連続する複数の型枠に跨るように下側鉄筋を配筋した場合（従来例）と、複数の型枠に跨るように下側鉄筋を配筋しなかった場合（実施例）とでは、法面から受ける圧力に対して法枠が同等の強度になることを知見した。そこで、上記手段を提案するに至ったものである。

なお、法枠が同等の強度になる理由に関して、法枠が法面から圧力（この圧力は下方（法面側）から上方（法枠側）へ主に働く。）を受けた際には、上側鉄筋には引張力が働くが、下側鉄筋には圧縮力が働く。したがって、下側鉄筋に関しては複数の型枠に跨るように配筋しなくても法枠は同等の強度になるものと考えられる。

本発明によると、施工時間を短縮化することができる法面補強工法となる。

本形態の法面補強工法の施工手順を示すフロー図である。 網板を仮置きした状態を示す斜視図である。 下側連結筋によって連結した網板を示す斜視図である。 下側連結筋に下側鉄筋を固定した状態を示す平面図である。 法面に型枠（ユニット）を設置した状態を示す斜視図である。 図５のＶＩ方向平面図であり、アンカーの配置部分を示す。 図５のＶＩＩ方向正面図であり、型枠の境界部分を示す。 図５のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図であり、コンクリート又はモルタルを充填した状態を示す。 法面にアンカーを打設する工程を示す模式図である。 試験体及び試験方法の説明図である。 ひび割れした箇所を示す図である。 連結筋の別の形態例である。

次に、発明を実施するための形態を説明する。なお、本形態は、本発明を実施するための一例である。本発明の範囲は、本形態の範囲に限定されない。
本形態の法面補強工法は、図１に示すように、整地工程、照射／打設工程、設置工程、配筋工程、充填工程、及び組立て工程を有する。これらの各工程のうち整地工程から充填工程までは、法面Ｇ上にて実施する。他方、組立て工程は、法面Ｇ以外の地上で実施することができ、通常平地で実施（陸組み）する。以下、各工程の詳細について説明する。

本形態の整地工程は、法枠を形成するに適するよう法面Ｇを整地する工程である。この工程においては、例えば、法面Ｇ上に存在する石や木々等を取り除き、あるいは法面Ｇの突出した領域を削り取り、あるいは法面Ｇの凹んだ領域を埋める等して法面Ｇを整地する。また、ラス網の敷設等もこの整地工程において行うことができる。この整地工程は、場合によっては省略することもできる。

本形態の照射／打設工程は、図９に示すように、法面Ｇにアンカー２１を打設する工程である。アンカー２１は、例えば、縦方向及び横方向に適宜の間隔（例えば、０．４〜１．０ｍの間隔）をおいて複数打設する。なお、アンカー２１とは、単に長尺の細長棒状の部材を意味する。アンカー２１の長さは、例えば６０〜１２０ｃｍであり、２０〜１００ｃｍ程度が法面Ｇに埋め込まれる（打設される）。

照射／打設工程においては、アンカー２１を打設する箇所（位置）を、レーザー照射手段４０からのレーザー４０ｒで照射すると好適である。この形態によると、アンカー２１の打設位置が正確なものとなる。本形態においては、アンカー２１を基準として後述する型枠１０の位置が決まることになる。したがって、アンカー２１の正確な位置決めは、極めて重要である。

本形態の組立て工程は、法面Ｇ以外の地上において型枠（型枠ユニット）１０を組み立てる工程である。この地上において組み立てた型枠１０を、図９に示すように、法面Ｇ上に搬送し、設置することになる。この組立て工程は、上記した整地工程や照射／打設工程と並行して実施することも、これらの工程に先行して実施することもできる。

組立て工程においては、平面視で（上方から見て）Ｌ字状の側板を複数枚用意する。この側板は、例えば、１枚の網板が折り曲げられ、あるいは２枚の網板が接続される等してＬ字状とされている。各側板の頂点は、通常９０°であるが、多少前後してもよい。

側板を構成する各網板は、平板状、かつ帯状である。また、各網板は、多数の孔を有する。各網板は、例えば、クリンプ金網、エキスパンドメタル、多数の孔を有するダンボール、合板、合成樹脂板等によって形成することができる。

本形態においては、図２に示すように、１つの型枠１０を組み上げるために、４枚の側板を用意する。本形態では、この４枚の側板を、第１側板１１、第２側板１２、第３側板１３、及び第４側板１４と称する。第１側板１１、第２側板１２、第３側板１３、及び第４側板１４は、全て同じ構造である。ただし、強度等の点で法枠の形成に問題が生じないようであれば、各側板１１，１２，１３，１４を異なる構造とすることもできる。

第１側板１１は、縦網板１１ｘ及び横網板１１ｙによってＬ字状とされている。第２側板１２は、縦網板１２ｘ及び横網板１２ｙによってＬ字状とされている。第３側板１３は、縦網板１３ｘ及び横網板１３ｙによってＬ字状とされている。第４側板１４は、縦網板１４ｘ及び横網板１４ｙによってＬ字状とされている。

各側枠１１，１２，１３，１４は、地上において次のように仮置きする。
まず、第１側板１１は、縦網板１１ｘが縦方向一方へ延在するように、かつ横網板１１ｙが横方向一方へ延在するように仮置きする。また、第２側板１２は、縦網板１２ｘが第１側板１１の縦網板１１ｘと所定の間隔をおいて相対するように、かつ横網板１２ｙが横方向他方へ（第１側板１１の横網板１１ｙの延在方向とは反対方向へ）延在するように仮置きする。さらに、第３側板１３は、縦網板１３ｘが縦方向他方へ（第１側板１１の縦網板１１ｘの延在方向とは反対方向へ）延在するように、かつ横網板１３ｙが第１側板１１の横網板１１ｙと所定の間隔をおいて相対するように仮置きする。そして、第４側板１４は、縦網板１４ｘが第３側板１３の縦網板１３ｘと所定の間隔をおいて相対するように、かつ横網板１４ｙが第２側板１２の横網板１２ｙと所定の間隔をおいて相対するように仮置きする。

以上における網板間の所定の間隔とは、次いで説明する上側連結筋３０ｘ及び下側連結筋３０ｙによる連結にとって都合のよい（好適な）距離である。また、側板１１，１２，１３，１４の仮置きは、必ずしも上側連結筋３０ｘ及び下側連結筋３０ｙによる連結に先行する必要はない。つまり、当該連結に際して、組立て場所に必然的に配置される（位置決めされる）ような状況での置き方も仮置きに含む。具体的には、例えば、まず、下側連結筋３０ｙを仮置きし、この仮置きした下側連結筋３０ｙに合わせて側板１１，１２，１３，１４を配置する（位置決めする）ような場合の置き方も仮置きに含む。

以上のようにして各側板１１，１２，１３，１４を仮置きしたら、図３に示すように、第１側板１１の縦網板１１ｘ及び第２側板１２の縦網板１２ｘを上側連結筋３０ｘ及び下側連結筋３０ｙで連結する（なお、図３には、上側連結筋３０ｘによって連結する前の下側連結筋３０ｙのみによって連結している状態を示している。以下、同様である。）。同様に、第３側板１３の縦網板１３ｘ及び第４側板１４の縦網板１４ｘを上側連結筋３０ｘ及び下側連結筋３０ｙで連結する。また、第１側板１１の横網板１１ｙ及び第３側板１３の横網板１３ｙを上側連結筋３０ｘ及び下側連結筋３０ｙで連結する。さらに、第２側板１２の横網板１２ｙ及び第４側板１４の横網板１４ｙを上側連結筋３０ｘ及び下側連結筋３０ｙで連結する。

ここで、上側連結筋３０ｘ及び下側連結筋３０ｙは、相対する縦網板（１１ｘ及び１２ｘ，１３ｘ及び１４ｘ）同士、相対する横網板（１１ｙ及び１３ｙ，１２ｙ及び１４ｙ）同士を連結する部材である。上側連結筋３０ｘ及び下側連結筋３０ｙは、相対する縦網板（１１ｘ及び１２ｘ，１３ｘ及び１４ｘ）同士、横網板（１１ｙ及び１３ｙ，１２ｙ及び１４ｙ）同士の離間距離を適正なものとするスペーサーとしての機能も有する。

本形態の上側連結筋３０ｘ及び下側連結筋３０ｙは、下側連結筋３０ｙの場合を例に図４に示すように、一対の縦軸筋３１と、この一対の縦軸筋３１間に跨る複数の幅筋３１ｘと、一対の横軸筋３２と、この一対の横軸筋３２間に跨る複数の幅筋３２ｘと、から主になる。

複数の縦幅筋３１ｘ及び複数の横幅筋３２ｘはそれぞれ、縦軸筋３１又は横軸筋３２に直交している。ただし、強度上の問題が生じないようであれば、あるいは強度向上につながるようであれば、縦幅筋３１ｘ及び横幅筋３２ｘはそれぞれ、縦軸筋３１又は横軸筋３２と直交していなくてもよい。

なお、以上の構造は、上側連結筋３０ｘ及び下側連結筋３０ｙの一構造例である。上側連結筋３０ｘ及び下側連結筋３０ｙは、上記役割を果たす限り、他の構造とすることもできる。

ただし、他の構造の連結筋としては、図１２に示す別形態の連結筋３０ｚを推奨する。この別形態の連結筋３０ｚは、上記連結筋３０ｘ，３０ｙの構成要素に加えて、（縦）幅筋３１ｘに交差し、かつ一対の縦軸筋３１間に位置する一対の縦補助筋３３と、（横）幅筋３２ｘに交差し、かつ一対の横軸筋３２間に位置する一対の横補助筋３４とを有する。この別形態の連結筋３０ｚによると、一対の補助筋３３，３４の存在により、型枠１０全体としての剛性が増す。したがって、型枠１０の搬送途中において当該型枠１０が歪むおそれがない。しかも、一対の補助筋３３，３４の、例えば、径や素材等を適宜変更することのみで、鉄筋２２，２３の強度発現機能を補うことができる。なお、これらの観点からは、補助筋３３，３４の直径を、例えば２〜１０ｍｍ、好ましくは３．５〜６ｍｍにするとよい。

本別形態の連結筋３０ｚにおいて、補助筋３３，３４はそれぞれ、一対、つまり２本とされている。ただし、補助筋３３は、１本、又は３本以上の複数本とすることもできる。必要とされる強度に応じて適宜設計するとよい。

また、本別形態の連結筋３０ｚにおいて、補助筋３３，３４はそれぞれ、幅筋３１ｘ又は幅筋３２ｘと直交しており、縦軸筋３１又は横軸筋３２と平行になっている。ただし、強度上の問題が生じないようであれば、あるいは強度向上につながるようであれば、補助筋３３，３４はそれぞれ、幅筋３１ｘ又は幅筋３２ｘと直交していなくてもよい。

さらに、本別形態の連結筋３０ｚは、上側連結筋３０ｘのみに替えて、又は下側連結筋３０ｙのみに替えて、又は上側連結筋３０ｘ及び下側連結筋３０ｙに替えて使用することができる。ただし、下側連結筋３０ｙに対して下側鉄筋２３ｘ，２３ｙを溶接する場合は、下側鉄筋２３ｘ，２３ｙによる強度向上効果が確実に発現することから、経済性を考慮して、上側連結筋３０ｘのみを本別形態の連結筋３０ｚに替えるのが好ましい。

なお、図１２においては、補助筋３３，３４等の交差部分を、当該部材間に上下関係（いずれが法面Ｇ側になるかの関係）が存在しないかのように描いている。しかしながら、棒状の部材を組み合わせて本別形態の連結筋３０ｚを形成する場合は、当然、上下関係が存在することになる。

上側連結筋３０ｘ、下側連結筋３０ｙ、及び別形態の連結筋３０ｚのいずれにおいても、一対の縦軸筋３１の一方は、第１側板１１の縦網板１１ｘ及び第３側板１３の縦網板１３ｘに沿って延在する（図６参照。以下、同様である。）。これら縦網板１１ｘ，１３ｘと縦軸筋３１とは、相対する縦網板（１１ｘ及び１２ｘ，１３ｘ及び１４ｘ）同士を連結する際に固定する。この固定は、例えば、結束筋等を使用して行う結束等によることもできるが、加締め具等を使用して行う加締めによる方が好ましい。本形態においては、組み上がった型枠１０を機械又は人力によって法面Ｇ上に搬送することになる。しかるに、当該固定が加締めによって行われていれば、搬送途中において、型枠１０が歪み、あるいは分解してしまうおそれがない。この点、従来の工法であれば、この搬送という視点が存在しないため、当該固定に加締めは必要にならず、逆に加締めによるのは無駄である。

上側連結筋３０ｘ、下側連結筋３０ｙ、及び別形態の連結筋３０ｚのいずれにおいても、一対の縦軸筋３１の他方は、第２側板１２の縦網板１２ｘ及び第４側板１４の縦網板１４ｘに沿って延在する。これら縦網板１２ｘ，１４ｘと縦軸筋３１とも、相対する縦網板（１１ｘ及び１２ｘ，１３ｘ及び１４ｘ）同士を連結する際に固定する。この固定も、例えば、結束筋等を使用して行う結束等によることもできるが、加締め具等を使用して行う加締めによる方が好ましい。

上側連結筋３０ｘ、下側連結筋３０ｙ、及び別形態の連結筋３０ｚのいずれにおいても、一対の横軸筋３２の一方は、第１側板１１の横網板１１ｙ及び第２側板１２の横網板１２ｙに沿って延在する。これら横網板１１ｙ，１２ｙと横軸筋３２とは、相対する横網板（１１ｙ及び１３ｙ，１２ｙ及び１４ｙ）同士を連結する際に固定する。この固定も、例えば、結束筋等を使用して行う結束等によることもできるが、加締め具等を使用して行う加締めによる方が好ましい。

上側連結筋３０ｘ、下側連結筋３０ｙ、及び別形態の連結筋３０ｚのいずれにおいても、一対の横軸筋３２の他方は、第３側板１３の横網板１３ｙ及び第４側板１４の横網板１４ｙに沿って延在する。これら横網板１３ｙ，１４ｙと横軸筋３２とは、相対する横網板（１１ｙ及び１３ｙ，１２ｙ及び１４ｙ）同士を連結する際に固定する。この固定も、例えば、結束筋等を使用して行う結束等によることもできるが、加締め具等を使用して行う加締めによる方が好ましい。

なお、上側連結筋３０ｘの構造や使用形態は、以上で説明した下側連結筋３０ｙの場合と同様であるので、別途の説明は省略する。

ところで、以上の下側連結筋３０ｙによる縦網板（１１ｘ及び１２ｘ，１３ｘ及び１４ｘ）同士及び横網板（１１ｙ及び１３ｙ，１２ｙ及び１４ｙ）同士の連結（網板の連結）に前後して、つまり、網板の連結に先立って、あるいは網板の連結と同時並行的に、あるいは網板の連結に次いで、下側連結筋３０ｙには、一対の縦下側鉄筋２３ｘ及び一対の横下側鉄筋２３ｙを固定（下側鉄筋の固定）する。

一対の縦下側鉄筋２３ｘは、相互が平行となるように配筋する。一対の縦下側鉄筋２３ｘは、第１側板１１の縦網板１１ｘ及び第２側板１２の縦網板１２ｘの先端部（図４においては、紙面上側端部。）から第３側板１３の縦網板１３ｘ及び第４側板１４の縦網板１４ｘの先端部（図４においては、紙面下側端部。）に至るものである。また、一対の横下側鉄筋２３ｙも、相互が平行となるように配筋する。一対の横下側鉄筋２３ｙは、第１側板１１の横網板１１ｙ及び第３側板１３の横網板１３ｙの先端部（図４においては、紙面左側端部。）から第２側板１２の横網板１２ｙ及び第４側板１４の横網板１４ｙの先端部（図４においては、紙面右側端部。）に至るものである。

なお、一対の縦下側鉄筋２３ｘ及び一対の横下側鉄筋２３ｙは、単なる直線状とすることもできる。ただし、必要によっては、図示例のように、両先端部２３ａを法面Ｇとは反対側へ湾曲させるのが好ましい。また、必要によっては、縦下側鉄筋２３ｘや横下側鉄筋２３ｙをそれぞれ、１本又は３本以上の複数本とすることもできる。

一対の縦下側鉄筋２３ｘは、第１側板１１の縦網板１１ｘ及び第２側板１２の縦網板１２ｘを連結する下側連結筋３０ｙと、第３側板１３の縦網板１３ｘ及び第４側板１４の縦網板１４ｘを連結する下側連結筋３０ｙとに固定する。また、一対の横下側鉄筋２３ｙは、第１側板１１の横網板１１ｙ及び第３側板１３の横網板１３ｙを連結する下側連結筋３０ｙと、第２側板１２の横網板１２ｙ及び第４側板１４の横網板１４ｙを連結する下側連結筋３０ｙとに固定する

以上の縦下側鉄筋２３ｘ及び横下側鉄筋２３ｙの固定は、例えば、結束筋等を使用して行う結束等によることもできるが、スポット溶接等の溶接による方が好ましい。前述したように、本形態においては、組み上がった型枠１０を機械又は人力によって法面Ｇ上に搬送することになる。しかるに、当該固定が溶接によって行われていれば、搬送途中において、型枠１０が歪み、あるいは分解してしまうおそれがない。この点、従来の工法においては、この搬送という視点が存在しなかったため、当該固定に溶接は必要にならず、逆に法面Ｇでの作業となるが故に溶接によるのは煩瑣であった。

縦下側鉄筋２３ｘ及び横下側鉄筋２３ｙの固定をスポット溶接による場合、当該鉄筋２３ｘ，２３ｙとしては、ＪＩＳ規格の鉄筋コンクリート用異形棒鋼を使用するのが好ましく、記号がＳＤ２９５Ｂ、ＳＤ３４５、ＳＤ３９０、又はＳＤ４９０の鉄筋コンクリート用異形棒鋼を使用するのがより好ましい。これらを使用すれば、モルタル中の付着強度を満足すると共に、スポット溶接では、鉄筋２３ｘ，２３ｙの設計疲労強度を満足することが知られている。

ところで、以上においては、説明の都合上、網板の連結について説明し、次いで下側鉄筋の固定について説明している。しかしながら、組立て作業の迅速化という観点からは、下側連結筋３０ｙに対する下側鉄筋２３ｘ，２３ｙの固定を先に行い（つまり、まず、図４に示す状態にする。）、この下側鉄筋２３ｘ，２３ｙが固定された下側連結筋３０ｙを用いて網板の連結を行うのが好ましい。

以上のようにして組み立てた型枠１０は、設置工程において法面Ｇに設置する。この設置は、図５に示すように、複数の型枠１０が縦方向及び横方向に連続するように行う。この複数の型枠１０の設置によって、法面Ｇに格子状の型枠が形成される。

配筋工程においては、相対する網板間に一対の縦上側鉄筋２２ｘ及び一対の横上側鉄筋２２ｙを配筋する。より詳細には、図５に示すように、一対の縦上側鉄筋２２ｘを、一の型枠１０において第１側板１１の縦網板１１ｘ及び第２側板１２の縦網板１２ｘを連結する上側連結筋３０ｘと、一の型枠１０と縦方向に隣接する他の型枠１０ｘにおいて第３側板１３の縦網板１３ｘ及び第４側板１４の縦網板１４ｘを連結する上側連結筋３０ｘと、アンカー２１とに固定する。つまり、一対の縦上側鉄筋２２ｘを、相互に隣接する型枠１０及び型枠１０ｘに跨るように固定する。また、一対の横上側鉄筋２２ｙを、一の型枠１０において第２側板１２の横網板１２ｙ及び第４側板１４の横網板１４ｙを連結する上側連結筋３０ｘと、一の型枠１０と横方向に隣接する他の型枠１０ｙにおいて第１側板１１の横網板１１ｙ及び第３側板１３の横網板１３ｙを連結する上側連結筋３０ｘと、アンカー２１とに固定する。つまり、一対の横上側鉄筋２２ｙを、相互に隣接する型枠１０及び型枠１０ｙに跨るように固定する。

以上の一対の縦上側鉄筋２２ｘ及び一対の横上側鉄筋２２ｙは、直線状である。また、一対の縦上側鉄筋２２ｘ及び一対の横上側鉄筋２２ｙの固定はそれぞれ、相互が平行となるように行う。

上側鉄筋２２ｘ，２２ｙの固定は、下側鉄筋２３ｘ，２３ｙの場合と同様に溶接によることもできる。しかしながら、この作業は法面Ｇ上での作業であり、また、型枠１０の搬送は既に終了しているので、当該固定は結束等によるのが好ましい。

必要によっては、縦上側鉄筋２２ｘや横上側鉄筋２２ｙをそれぞれ、１本又は３本以上の複数本とすることもできる。また、各上側鉄筋２２ｘ、２２ｙの長さは、相互に隣接する２つの型枠１０に跨る長さであっても、３つ以上の複数の型枠１０に跨る長さであってもよい。

図７に示すように、本形態の工法においては、縦下側鉄筋２３ｘ及び横下側鉄筋２３ｙは、各型枠１０内に位置する。これに対し、縦上側鉄筋２２ｘ及び横上側鉄筋２２ｙは、相互に隣接する型枠（１０及び１０ｘ，１０及び１０ｙ）に跨って位置する。このような構造を採用することにより、型枠１０のユニット化が可能となり、他方で、形成される法枠の強度も確保される。

本形態の工法において、型枠１０の位置決めには、アンカー２１が重要な役割を果たす。すなわち、図６に示すように、上方の横上側鉄筋２２ｙ及び上方の横下側鉄筋２３ｙと一方の縦上側鉄筋２２ｘ及び一方の縦下側鉄筋２３ｘとの交差部分が、アンカー２１に引っ掛かるように配置する。この配置によると、上方の横上側鉄筋２２ｙ及び上方の横下側鉄筋２３ｙがアンカー２１の上方において当該アンカー２１に接触するように位置するため、型枠１０の下方への位置ずれが防止される。また、一方の縦上側鉄筋２２ｘ及び一方の縦下側鉄筋２３ｘがアンカー２１の側方（図示例では紙面右方）において当該アンカー２１に接触するように位置するため、型枠１０の側方への位置ずれが防止される。

なお、型枠１０の下方への位置ずれを防止するためには、本形態のように補助アンカー２１ａを設ける方が好ましい。この形態においては、上方の横上側鉄筋２２ｙ及び上方の横下側鉄筋２３ｙが補助アンカー２１ａの上方において当該補助アンカー２１ａに接触するようにする。

以上のようにして型枠１０を法面Ｇに設置したら、当該型枠１０内に、つまり、図８に示すように、相対する網材（例えば、縦網材１１ｘ及び縦網材１２ｘ）の間にコンクリート又はモルタルＣを充填する（充填工程）。この充填されたコンクリート又はモルタルＣが固化することで、法面Ｇ上に、格子状の法枠が形成される。なお、コンクリート又はモルタルＣは、法枠の形成素材となるものである。したがって、法枠としての機能を果たすようになる固化材であれば、厳密な意味でのコンクリートやモルタル等でなくても使用することができる。

本工法においては、必要により、コンクリート又はモルタルＣからなる法枠によって囲まれた窪地に、土砂や玉石等を充填したり、芝張り等をして法面Ｇの緑化を図ったりすることができる。

次に、本発明の法面補強工法の実用性を明らかにする実施例を説明する。
従来型の配筋構造を採用した試験体（従来例）、及び本発明の配筋構造を採用した試験体（実施例）について梁曲げ試験を行い、両者の強度を比較した。

（試験体）
図１０に示すように、試験体Ｘの長さＬ４は、従来例及び実施例のいずれについても、２３００ｍｍとした。また、試験体Ｘの断面形状は、一辺の長さＬ１が３００ｍｍの正方形状とした。

試験体Ｘはモルタルで形成した。モルタルのセメントとしては普通ポルトランドセメント（ＪＩＳ Ｒ ５２１０）を使用した。設計基準強度は１８Ｎ／ｍｍ²以上とした。セメント・骨材質量比（Ｃ：Ｓ）は１：４とした。

試験体Ｘの下側部分に２本の上側鉄筋２２を、試験体Ｘの上側部分に２本の下側鉄筋２３を、それぞれ配筋した。上側鉄筋２２は、試験体Ｘの上面から当該上側鉄筋２２までの距離Ｌ２が２３５ｍｍとなるように配筋した。上側鉄筋２２及び下側鉄筋２３の配筋は、従来例及び実施例のいずれについても行ったが、実施例については、下側鉄筋２３の中央部をカットオフした。カットオフ長Ｌ３は、１００ｍｍとした。

なお、法枠に対する法面Ｇからの荷重は下方から上方へ加わるのに対し、本試験においては荷重が上方から下方へ加わる。そこで、上側鉄筋２２が下側に位置し、下側鉄筋２３が上側に位置する配置とした。

上側鉄筋及び下側鉄筋としては、鉄筋コンクリート用棒鋼（ＪＩＳ Ｇ ３１１２、材質：ＳＤ３４５、サイズＤ１３）を使用した。

（試験方法）
図１０に示すように、試験体Ｘの下側両端部に下側支点を取り付け、試験体Ｘの中央部に上方から下方への荷重を加えた（梁曲げ試験）。試験体Ｘの両端縁から下側支点までの距離Ｌ５は、それぞれ１５０ｍｍとした。従来例及び実施例のいずれについても、試験は各３回行った。

試験体Ｘに荷重を加えるにあたっては、門型載荷装置に押引両用ジャッキ（ＥＣ３０Ｈ２０：大阪ジャッキ製作所製）を取り付け、ロードセル（ＫＣＭ−２００ＫＮＡ：東京測器製）を介在させて試験体Ｘの中央部に上側支点を取り付けた。この上側支点は２点とし、両上側支点間の距離Ｌ６を６００ｍｍとした。

荷重は、静ひずみ測定器（ＴＳＤ−５３０：東京測器製）によって測定した。初期荷重は５ｋＮとし、以後１０ｋＮ刻みで荷重を増やし、終局破壊に至るまで試験を行った。載荷は単サイクルとした。

試験体Ｘの中央部と各支点付近にはアングルフレームを取り付け、変位計（ＣＤＰ−５０×片側側面各５本：東京測器製）を取り付けた。この変位計によって各荷重段階における変位を計測した。

試験体Ｘの側面には、１００ｍｍ×１００ｍｍ四方のマス目を入れた。このマス目には、各荷重段階におけるひび割れの進行をマーキングすることとした。

（試験結果）
最大荷重と試験体Ｘの中央部における変位の関係を表１に示した。また、ひび割れの進行を示すマーキング結果を図１１に示した。なお、図１１中の「従１」、「従２」、「従３」、「実１」、「実２」、及び「実３」は、従来例による１回目、従来例による２回目、従来例による３回目、実施例による１回目、実施例による２回目、又は実施例による３回目の試験結果をそれぞれ示す。

以上の結果から、本発明の配筋構造を採用した法面補強工法が実用性を有することが分かる。

本発明は、法面の補強工法として利用可能である。

１０ 型枠（一の型枠）
１０ｘ 一の型枠と縦方向に隣接する他の型枠
１０ｙ 一の型枠と横方向に隣接する他の型枠
１１ 第１側板
１１ｘ 第１側板の縦網板
１１ｙ 第１側板の横網板
１２ 第２側板
１２ｘ 第２側板の縦網板
１２ｙ 第２側板の横網板
１３ 第３側板
１３ｘ 第３側板の縦網板
１３ｙ 第３側板の横網板
１４ 第４側板
１４ｘ 第４側板の縦網板
１４ｙ 第４側板の横網板
２１ アンカー
２２ 上側鉄筋
２２ｘ 縦上側鉄筋
２２ｙ 横上側鉄筋
２３ 下側鉄筋
２３ｘ 縦下側鉄筋
２３ｙ 横下側鉄筋
３０ｘ 上側連結筋
３０ｙ 下側連結筋
３０ｚ 別形態の連結筋
３１ 縦軸筋
３１ｘ 縦軸筋間に跨る幅筋
３２ 横軸筋
３２ｘ 横軸筋間に跨る幅筋
３３ 縦補助筋
３４ 横補助筋
４０ レーザーポインタ（照射手段）
４０ｒ レーザー
Ｃ コンクリート又はモルタル
Ｇ 法面

Claims (5)

1. 型枠を組み立てる組立て工程と、法面にアンカーを打設する打設工程と、前記法面に前記型枠を設置する設置工程と、前記型枠内に縦上側鉄筋及び横上側鉄筋を配筋する配筋工程と、前記型枠内にコンクリート又はモルタルを充填する充填工程と、を有し、
   前記組立て工程及び前記配筋工程においては、それぞれ下記の作業を行う、
   ことを特徴とする法面補強工法。
   （組立て工程）
   縦網板及び横網板でＬ字状とされた第１側板、第２側板、第３側板、及び第４側板を用意し、
   前記第１側板を縦網板が縦方向一方へ延在し横網板が横方向一方へ延在するように仮置きし、前記第２側板を縦網板が前記第１側板の縦網板と相対し横網板が横方向他方へ延在するように仮置きし、前記第３側板を縦網板が縦方向他方へ延在し横網板が前記第１側板の横網板と相対するように仮置きし、前記第４側板を縦網板が前記第３側板の縦網板と相対し横網板が前記第２側板の横網板と相対するように仮置きし、
   前記第１側板の縦網板及び前記第２側板の縦網板、前記第３側板の縦網板及び前記第４側板の縦網板、前記第１側板の横網板及び前記第３側板の横網板、並びに前記第２側板の横網板及び前記第４側板の横網板、をそれぞれ下側連結筋及び上側連結筋で連結し、
   この連結に前後して、前記第１側板の縦網板及び前記第２側板の縦網板の先端部から前記第３側板の縦網板及び前記第４側板の縦網板の先端部に至る縦下側鉄筋を、前記第１側板の縦網板及び前記第２側板の縦網板を連結する下側連結筋、及び前記第３側板の縦網板及び前記第４側板の縦網板を連結する下側連結筋に固定し、
   更に前記第１側板の横網板及び前記第３側板の横網板の先端部から前記第２側板の横網板及び前記第４側板の横網板の先端部に至る横下側鉄筋を、前記第１側板の横網板及び前記第３側板の横網板を連結する下側連結筋、及び前記第２側板の横網板及び前記第４側板の横網板を連結する下側連結筋に固定する。
   （配筋工程）
   前記縦上側鉄筋を、一の型枠において前記第１側板の縦網板及び前記第２側板の縦網板を連結する上側連結筋、前記一の型枠と縦方向に隣接する他の型枠において前記第３側板の縦網板及び前記第４側板の縦網板を連結する上側連結筋、並びに前記アンカーに少なくとも固定し、
   前記横上側鉄筋を、一の型枠において前記第１側板の横網板及び前記第３側板の横網板を連結する上側連結筋、前記一の型枠と横方向に隣接する他の型枠において前記第２側板の横網板及び前記第４側板の横網板を連結する上側連結筋、並びに前記アンカーに少なくとも固定する。
2. 前記打設工程においては、前記アンカーを打設する箇所をレーザー照射手段を使用してレーザーで照射する、
   請求項１に記載の法面補強工法。
3. 前記下側連結筋に対する前記縦下側鉄筋及び前記横下側鉄筋の固定は溶接によって行い、他方、前記上側連結筋に対する前記縦上側鉄筋及び前記横上側鉄筋の固定は結束によって行う、
   請求項１又は請求項２に記載の法面補強工法。
4. 前記下側連結筋に対する前記縦下側鉄筋及び前記横下側鉄筋の固定を、前記下側連結筋による前記縦網板の連結及び前記横網板の連結に先立って行う、
   請求項１〜３のいずれか１項に記載の法面補強工法。
5. 前記下側連結筋及び前記上側連結筋として、
   一対の縦軸筋及びこの一対の縦軸筋間に跨る複数の幅筋と、一対の横軸筋及びこの一対の横軸筋間に跨る複数の幅筋とを有するもの、
   又は、
   一対の縦軸筋、この一対の縦軸筋間に跨る複数の幅筋、及びこの幅筋に交差し前記一対の縦軸筋間に位置する縦補助筋と、一対の横軸筋、この一対の横軸筋間に跨る複数の幅筋、及びこの幅筋に交差し前記一対の横軸筋間に位置する横補助筋とを有するもの、
   をそれぞれ使用する、
   請求項１〜４のいずれか１項に記載の法面補強工法。

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