JP2018080659A - ロータリ圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】冷媒通路孔を流れる冷媒の流路抵抗を低減して、ロータリ圧縮機の圧縮効率低下を防ぐ。【解決手段】ロータリ圧縮機において、下端板における冷媒通路孔の断面積をＳ１、下シリンダにおける冷媒通路孔の断面積をＳ２、中間仕切板における冷媒通路孔の断面積をＳ３、下端板における冷媒通路孔の断面と下シリンダにおける冷媒通路孔の断面とが重なる面積をＳ２’、下シリンダにおける冷媒通路孔の断面と中間仕切板における冷媒通路孔の断面とが重なる面積をＳ３’としたとき、Ｓ１＞Ｓ３かつＳ２＞Ｓ３かつＳ２’＞Ｓ３’である。【選択図】図９

Description

本発明は、ロータリ圧縮機に関する。

例えば、特許文献１には、２シリンダ式のロータリ圧縮機において、下シリンダで圧縮され下吐出孔から吐出する高温の圧縮冷媒が、下端板カバー室（下マフラー室）から上端板カバー室（上マフラー室）に向かって流れる冷媒通路孔を、下シリンダ及び上シリンダの吸入室側から離れた位置に配置することにより、圧縮冷媒が、下シリンダ及び上シリンダの吸入室側の吸入冷媒を加熱するのを抑制し、圧縮機における冷媒の圧縮効率を向上させる技術が記載されている。

また、特許文献２には、下シリンダで圧縮され下吐出孔から吐出する高温の圧縮冷媒が、下端板を加熱して下シリンダの吸入室内の吸入冷媒を加熱するのを抑制し、圧縮機効率を向上させる技術が記載されている。

特開２０１４−１４５３１８号公報

特許文献１に記載されたロータリ圧縮機において、冷媒通路孔は、下シリンダ及び上シリンダそれぞれを吸入室及び圧縮室へ区画する下ベーン及び上ベーンの近傍に位置することから、その径の大きさに制限がある。このため、冷媒通路孔を流れる冷媒が流路の抵抗を受けるため、ロータリ圧縮機の圧縮効率低下を招くという問題がある。さらには、冷媒通路孔を流れる冷媒が流路の抵抗を受けることにより、ロータリ圧縮機の静音性が低下するという問題もある。

また、特許文献１に記載されたロータリ圧縮機は、例えば、冷凍サイクルにおいて冷媒の圧縮効率を高めるために圧縮中に液冷媒（インジェクション液）を圧縮室へ噴射するインジェクションを行うと、下マフラー室から冷媒通路孔を経由して上マフラー室へ流れ込む冷媒の量が増大し、冷媒の流れが変化することで、マフラー室内の共鳴が大きくなり、静音性が低下する。

本発明は、冷媒通路孔を流れる冷媒の流路抵抗を低減して、ロータリ圧縮機の圧縮効率低下を防ぐことを目的とする。

本発明は、上部に冷媒を吐出する吐出管が設けられ側面下部に冷媒を吸入する上吸入管及び下吸入管が設けられ密閉された縦置き円筒状の圧縮機筐体と、前記圧縮機筐体の側部に固定され前記上吸入管及び下吸入管に接続するアキュムレータと、前記圧縮機筐体内に配置されるモータと、前記圧縮機筐体内の前記モータの下方に配置され前記モータに駆動され前記上吸入管及び下吸入管を介して前記アキュムレータから冷媒を吸入し圧縮して前記吐出管から吐出する圧縮部と、を有し、前記圧縮部は、環状の上シリンダ及び下シリンダと、前記上シリンダの上側を閉塞する上端板及び前記下シリンダの下側を閉塞する下端板と、前記上シリンダと前記下シリンダの間に配置され前記上シリンダの下側及び前記下シリンダの上側を閉塞する中間仕切板と、前記上端板に設けられた主軸受部と前記下端板に設けられた副軸受部とに支持され前記モータにより回転される回転軸と、前記回転軸に互いに位相差をつけて設けられた上偏心部及び下偏心部と、前記上偏心部に嵌合され前記上シリンダの内周面に沿って公転し前記上シリンダ内に上シリンダ室を形成する上ピストンと、前記下偏心部に嵌合され前記下シリンダの内周面に沿って公転し前記下シリンダ内に下シリンダ室を形成する下ピストンと、前記上シリンダに設けられた上ベーン溝から前記上シリンダ室内に突出し前記上ピストンに当接して前記上シリンダ室を上吸入室と上圧縮室に区画する上ベーンと、前記下シリンダに設けられた下ベーン溝から前記下シリンダ室内に突出し前記下ピストンに当接して前記下シリンダ室を下吸入室と下圧縮室に区画する下ベーンと、前記上端板を覆って前記上端板との間に上端板カバー室を形成し前記上端板カバー室と前記圧縮機筐体の内部とを連通する上端板カバー吐出孔を有する上端板カバーと、前記下端板を覆って前記下端板との間に下端板カバー室を形成する下端板カバーと、前記上端板に設けられ前記上圧縮室と上端板カバー室とを連通させる上吐出孔と、前記下端板に設けられ前記下圧縮室と下端板カバー室とを連通させる下吐出孔と、前記下端板、前記下シリンダ、前記中間仕切板、前記上シリンダ、及び前記上端板を貫通し前記下端板カバー室と前記上端板カバー室とを連通する冷媒通路孔と、を備えるロータリ圧縮機において、前記上吐出孔を開閉する上吐出弁と、前記下吐出孔を開閉する下吐出弁と、前記上端板に設けられ前記上吐出孔の位置から溝状に延びる上吐出弁収容凹部と、前記下端板に設けられ前記下吐出孔の位置から溝状に延びる下吐出弁収容凹部と、を備え、前記下端板カバーは平板状に形成され、前記下端板には、前記下吐出弁収容凹部の前記下吐出孔側に重なるように下吐出室凹部が形成され、前記下端板カバー室は、前記下吐出室凹部と前記下吐出弁収容凹部とにより構成され、前記下吐出室凹部は、前記下端板において、前記下端板カバー、前記下端板、前記下シリンダ、前記中間仕切板、前記上シリンダ、前記上端板、及び前記上端板カバーを締結する締結部材が挿通される、前記下端板、前記下シリンダ、前記中間仕切板、前記上シリンダ、及び前記上端板を貫通するように前記回転軸を中心とした同心円の円周上に設けられた複数の挿通孔のうちの隣接する第１挿通孔の中心及び第２挿通孔の中心と、前記副軸受部の中心とを結ぶ直線との間の扇形の範囲内に形成され、前記冷媒通路孔は、少なくとも一部が前記下吐出室凹部に重なって前記下吐出室凹部と連通するとともに、前記下シリンダにおいて前記下ベーン溝と前記第１挿通孔との間であって、前記上シリンダにおいて前記上ベーン溝と前記第１挿通孔との間に位置し、前記下端板における前記冷媒通路孔の断面積をＳ１、前記下シリンダにおける前記冷媒通路孔の断面積をＳ２、前記中間仕切板における前記冷媒通路孔の断面積をＳ３、前記下端板における前記冷媒通路孔の断面と前記下シリンダにおける前記冷媒通路孔の断面とが重なる面積をＳ２’、前記下シリンダにおける前記冷媒通路孔の断面と前記中間仕切板における前記冷媒通路孔の断面とが重なる面積をＳ３’としたとき、Ｓ１＞Ｓ３かつＳ２＞Ｓ３かつＳ２’＞Ｓ３’であることを特徴とすることを特徴とする。

本発明は、冷媒通路孔を流れる冷媒の流路抵抗を低減して、ロータリ圧縮機の圧縮効率低下を防ぐことができる。

図１は、本発明にかかるロータリ圧縮機の実施例１を示す縦断面図である。 図２は、実施例１のロータリ圧縮機の圧縮部を示す上方分解斜視図である。 図３は、実施例１のロータリ圧縮機の回転軸と給油羽根を示す上方分解斜視図である。 図４は、実施例１のロータリ圧縮機の下端板を示す下面図である。 図５は、実施例１のロータリ圧縮機の下シリンダを示す下面図である。 図６は、実施例１のロータリ圧縮機の中間仕切板を示す下面図である。 図７は、実施例１のロータリ圧縮機の上シリンダを示す下面図である。 図８は、実施例１のロータリ圧縮機の上端板を示す下面図である。 図９は、実施例１のロータリ圧縮機の冷媒通路孔付近を示す縦断面図である。 図１０は、実施例１のロータリ圧縮機の１次エネルギー換算ＣＯＰの向上を示す図である。 図１１は、実施例１のロータリ圧縮機の騒音の低減を示す図である。 図１２は、実施例２のロータリ圧縮機の下シリンダを示す下面図である。 図１３は、実施例２のロータリ圧縮機の冷媒通路孔付近を示す縦断面図である。

以下に、本発明を実施するための形態（実施例）につき、図面を参照しつつ詳細に説明する。以下に示す各実施例及び各変形例は、矛盾しない範囲で適宜組合せて実施してもよい。

以下、本発明にかかる実施例１について説明する。

図１は、本発明にかかるロータリ圧縮機の実施例を示す縦断面図であり、図２は、実施例のロータリ圧縮機の圧縮部を示す上方分解斜視図であり、図３は、実施例のロータリ圧縮機の回転軸と給油羽根を示す上方分解斜視図である。

図１に示すように、ロータリ圧縮機１は、密閉された縦置き円筒状の圧縮機筐体１０内の下部に配置された圧縮部１２と、圧縮部１２の上方に配置され、回転軸１５を介して圧縮部１２を駆動するモータ１１と、圧縮機筐体１０の側部に固定された縦置き円筒状のアキュムレータ２５と、を備えている。

アキュムレータ２５は、上吸入管１０５及びアキュムレータ上湾曲管３１Ｔを介して上シリンダ１２１Ｔの上吸入室１３１Ｔ（図２参照）と接続し、下吸入管１０４及びアキュムレータ下湾曲管３１Ｓを介して下シリンダ１２１Ｓの下吸入室１３１Ｓ（図２参照）と接続している。

モータ１１は、外側にステータ１１１を、内側にロータ１１２を備え、ステータ１１１は、圧縮機筐体１０の内周面に焼嵌めにより固定され、ロータ１１２は、回転軸１５に焼嵌めにより固定されている。

回転軸１５は、下偏心部１５２Ｓの下方の副軸部１５１が下端板１６０Ｓに設けられた副軸受部１６１Ｓに回転自在に嵌合して支持され、上偏心部１５２Ｔの上方の主軸部１５３が上端板１６０Ｔに設けられた主軸受部１６１Ｔに回転自在に嵌合して支持され、互いに１８０°の位相差をつけて設けられた上偏心部１５２Ｔ及び下偏心部１５２Ｓがそれぞれ上ピストン１２５Ｔ及び下ピストン１２５Ｓに回転自在に嵌合することによって、圧縮部１２全体に対して回転自在に支持されるとともに、回転によって上ピストン１２５Ｔ及び下ピストン１２５Ｓをそれぞれ上シリンダ１２１Ｔ、下シリンダ１２１Ｓの内周面に沿って公転運動させる。ここで、回転軸１５が主軸受部１６１Ｔ及び副軸受部１６１Ｓにより支持されて回転する回転中心をＸ−Ｘ軸とする。

圧縮機筐体１０内部には、圧縮部１２の摺動部の潤滑と上圧縮室１３３Ｔ（図２参照）及び下圧縮室１３３Ｓ（図２参照）のシールのために、潤滑油１８が圧縮部１２をほぼ浸漬する量だけ封入されている。圧縮機筐体１０の下側には、ロータリ圧縮機１全体を支持する複数の弾性支持部材（図示せず）を係止する取付脚３１０が固定されている。

図２に示すように、圧縮部１２は、上からドーム状の膨出部を有する上端板カバー１７０Ｔ、上端板１６０Ｔ、上シリンダ１２１Ｔ、中間仕切板１４０、下シリンダ１２１Ｓ、下端板１６０Ｓ及び平板状の下端板カバー１７０Ｓを積層して構成されている。圧縮部１２全体は、上下から略同心円上に配置された複数の通しボルト１７４，１７５及び補助ボルト１７６のそれぞれが、回転軸１５を中心とした同心円の円周上に設けられた複数のボルト孔（下端板第１ボルト孔１３７Ａ−１，下シリンダ第１ボルト孔１３７Ｂ−１，中間仕切板第１ボルト孔１３７Ｃ−１，上シリンダ第１ボルト孔１３７Ｄ−１，上端板第１ボルト孔１３７Ｅ−１，下端板第２ボルト孔１３７Ａ−２，下シリンダ第２ボルト孔１３７Ｂ−２，中間仕切板第２ボルト孔１３７Ｃ−２，上シリンダ第２ボルト孔１３７Ｄ−２，上端板第２ボルト孔１３７Ｅ−２，下端板第３ボルト孔１３７Ａ−３，下シリンダ第３ボルト孔１３７Ｂ−３，中間仕切板第３ボルト孔１３７Ｃ−３，上シリンダ第３ボルト孔１３７Ｄ−３，上端板第３ボルト孔１３７Ｅ−３，下端板第４ボルト孔１３７Ａ−４，下シリンダ第４ボルト孔１３７Ｂ−４，中間仕切板第４ボルト孔１３７Ｃ−４，上シリンダ第４ボルト孔１３７Ｄ−４，上端板第４ボルト孔１３７Ｅ−４，下端板第５ボルト孔１３７Ａ−５，下シリンダ第５ボルト孔１３７Ｂ−５，中間仕切板第５ボルト孔１３７Ｃ−５，上シリンダ第５ボルト孔１３７Ｄ−５，上端板第５ボルト孔１３７Ｅ−５（後述の図４〜図８参照）、挿通孔ともいう）に挿通され固定されている。なお、本実施例では、通しボルト１７４，１７５及び対応するボルト孔の数は、一例として５つである場合を示すが、これに限られるものではない。また、本実施例では、補助ボルト１７６及び対応するボルト孔の数は、一例として２つである場合を示すが、これに限られるものではない。

環状の上シリンダ１２１Ｔには、上吸入管１０５と嵌合する上吸入孔１３５Ｔが設けられている。環状の下シリンダ１２１Ｓには、下吸入管１０４と嵌合する下吸入孔１３５Ｓが設けられている。また、上シリンダ１２１Ｔの上シリンダ室１３０Ｔには、上ピストン１２５Ｔが配置されている。下シリンダ１２１Ｓの下シリンダ室１３０Ｓには、下ピストン１２５Ｓが配置されている。

上シリンダ１２１Ｔには、上シリンダ室１３０Ｔの中心から放射状に外方へ延びる上ベーン溝１２８Ｔが設けられ、上ベーン溝１２８Ｔには上ベーン１２７Ｔが配置されている。下シリンダ１２１Ｓには、下シリンダ室１３０Ｓの中心から放射状に外方へ延びる下ベーン溝１２８Ｓが設けられ、下ベーン溝１２８Ｓには下ベーン１２７Ｓが配置されている。

上シリンダ１２１Ｔには、外側面から上ベーン溝１２８Ｔと重なる位置に上シリンダ室１３０Ｔに貫通しない深さで上スプリング穴１２４Ｔが設けられ、上スプリング穴１２４Ｔには上スプリング１２６Ｔが配置されている。下シリンダ１２１Ｓには、外側面から下ベーン溝１２８Ｓと重なる位置に下シリンダ室１３０Ｓに貫通しない深さで下スプリング穴１２４Ｓが設けられ、下スプリング穴１２４Ｓには下スプリング１２６Ｓが配置されている。

上シリンダ室１３０Ｔは、上下をそれぞれ上端板１６０Ｔ及び中間仕切板１４０で閉塞されている。下シリンダ室１３０Ｓは、上下をそれぞれ中間仕切板１４０及び下端板１６０Ｓで閉塞されている。

上シリンダ室１３０Ｔは、上ベーン１２７Ｔが上スプリング１２６Ｔに押圧されて上ピストン１２５Ｔの外周面に当接することによって、上吸入孔１３５Ｔに連通する上吸入室１３１Ｔと、上端板１６０Ｔに設けられた上吐出孔１９０Ｔに連通する上圧縮室１３３Ｔと、に区画される。下シリンダ室１３０Ｓは、下ベーン１２７Ｓが下スプリング１２６Ｓに押圧されて下ピストン１２５Ｓの外周面に当接することによって、下吸入孔１３５Ｓに連通する下吸入室１３１Ｓと、下端板１６０Ｓに設けられた下吐出孔１９０Ｓに連通する下圧縮室１３３Ｓと、に区画される。

上端板１６０Ｔには、上端板１６０Ｔを貫通して上シリンダ１２１Ｔの上圧縮室１３３Ｔと連通する上吐出孔１９０Ｔが設けられ、上吐出孔１９０Ｔの出口側には、上吐出孔１９０Ｔを囲む環状の上弁座（図示せず）が形成されている。上端板１６０Ｔには、上吐出孔１９０Ｔの位置から上端板１６０Ｔの外周に向かって溝状に延びる上吐出弁収容凹部１６４Ｔが形成されている。

上吐出弁収容凹部１６４Ｔには、後端部が上吐出弁収容凹部１６４Ｔ内に上リベット２０２Ｔにより固定され前部が上吐出孔１９０Ｔを開閉するリード弁型の上吐出弁２００Ｔ及び後端部が上吐出弁２００Ｔに重ねられて上吐出弁収容凹部１６４Ｔ内に上リベット２０２Ｔにより固定され前部が上吐出弁２００Ｔが開く方向へ湾曲して（反って）いて上吐出弁２００Ｔの開度を規制する上吐出弁押さえ２０１Ｔ全体が収容されている。

下端板１６０Ｓには、下端板１６０Ｓを貫通して下シリンダ１２１Ｓの下圧縮室１３３Ｓと連通する下吐出孔１９０Ｓが設けられ、下吐出孔１９０Ｓの出口側には、下吐出孔１９０Ｓを囲む環状の下弁座１９１Ｓ（図４参照）が形成されている。下端板１６０Ｓには、下吐出孔１９０Ｓの位置から下端板１６０Ｓの外周に向かって溝状に延びる下吐出弁収容凹部１６４Ｓ（図４参照）が形成されている。

下吐出弁収容凹部１６４Ｓには、後端部が下吐出弁収容凹部１６４Ｓ内に下リベット２０２Ｓにより固定され前部が下吐出孔１９０Ｓを開閉するリード弁型の下吐出弁２００Ｓ及び後端部が下吐出弁２００Ｓに重ねられて下吐出弁収容凹部１６４Ｓ内に下リベット２０２Ｓにより固定され前部が下吐出弁２００Ｓが開く方向へ湾曲して（反って）いて下吐出弁２００Ｓの開度を規制する下吐出弁押さえ２０１Ｓの全部が収容されている。

互いに密着固定された上端板１６０Ｔとドーム状の膨出部を有する上端板カバー１７０Ｔとの間には、上端板カバー室１８０Ｔが形成される。互いに密着固定された下端板１６０Ｓと平板状の下端板カバー１７０Ｓとの間には、下端板カバー室１８０Ｓが形成される。下端板１６０Ｓ、下シリンダ１２１Ｓ、中間仕切板１４０、上シリンダ１２１Ｔ、及び上端板１６０Ｔを貫通し下端板カバー室１８０Ｓと上端板カバー室１８０Ｔとを連通する第１冷媒通路孔１３６−１を形成する円形孔として、下端板１６０Ｓには下端板第１円形孔１３６Ａ−１、下シリンダ１２１Ｓには下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１、中間仕切板１４０には中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１、上シリンダ１２１Ｔには上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１、上端板１６０Ｔには上端板第１円形孔１３６Ｅ−１がそれぞれ設けられている（図４〜図８参照）。また、下端板１６０Ｓ、下シリンダ１２１Ｓ、中間仕切板１４０、上シリンダ１２１Ｔ及び上端板１６０Ｔを貫通し下端板カバー室１８０Ｓと上端板カバー室１８０Ｔとを、第１冷媒通路孔１３６−１に対して平行かつ独立に連通する第２冷媒通路孔１３６−２を形成する円形孔として、下端板１６０Ｓには下端板第２円形孔１３６Ａ−２、下シリンダ１２１Ｓには下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２、中間仕切板１４０には中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２、上シリンダ１２１Ｔには上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２、上端板１６０Ｔには上端板第２円形孔１３６Ｅ−２がそれぞれ設けられている（図４〜図８参照）。

以下、第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２を総称する場合には、冷媒通路孔１３６という。

図３に示すように、回転軸１５には、下端から上端まで貫通する給油縦孔１５５が設けられ、給油縦孔１５５には給油羽根１５８が圧入されている。また、回転軸１５の側面には、給油縦孔１５５に連通する複数の給油横孔１５６が設けられている。

以下に、回転軸１５の回転による冷媒の流れを説明する。上シリンダ室１３０Ｔ内において、回転軸１５の回転によって、回転軸１５の上偏心部１５２Ｔに嵌合された上ピストン１２５Ｔが、上シリンダ１２１Ｔの内周面に沿って公転することにより、上吸入室１３１Ｔが容積を拡大しながら上吸入管１０５から冷媒を吸入し、上圧縮室１３３Ｔが容積を縮小しながら冷媒を圧縮し、圧縮した冷媒の圧力が上吐出弁２００Ｔの外側の上端板カバー室１８０Ｔの圧力より高くなると、上吐出弁２００Ｔが開いて上圧縮室１３３Ｔから上端板カバー室１８０Ｔへ冷媒が吐出される。上端板カバー室１８０Ｔに吐出された冷媒は、上端板カバー１７０Ｔに設けられた上端板カバー吐出孔１７２Ｔ（図１参照）から圧縮機筐体１０内に吐出される。

また、下シリンダ室１３０Ｓ内において、回転軸１５の回転によって、回転軸１５の下偏心部１５２Ｓに嵌合された下ピストン１２５Ｓが、下シリンダ１２１Ｓの内周面に沿って公転することにより、下吸入室１３１Ｓが容積を拡大しながら下吸入管１０４から冷媒を吸入し、下圧縮室１３３Ｓが容積を縮小しながら冷媒を圧縮し、圧縮した冷媒の圧力が下吐出弁２００Ｓの外側の下端板カバー室１８０Ｓの圧力より高くなると、下吐出弁２００Ｓが開いて下圧縮室１３３Ｓから下端板カバー室１８０Ｓへ冷媒が吐出される。下端板カバー室１８０Ｓに吐出された冷媒は、第１冷媒通路孔１３６−１，第２冷媒通路孔１３６−２及び上端板カバー室１８０Ｔを通って上端板カバー１７０Ｔに設けられた上端板カバー吐出孔１７２Ｔ（図１参照）から圧縮機筐体１０内部に吐出される。

圧縮機筐体１０内に吐出された冷媒は、ステータ１１１外周に設けられた上下を連通する切欠き（図示せず）、又はステータ１１１の巻線部の隙間（図示せず）、又はステータ１１１とロータ１１２との隙間１１５（図１参照）を通ってモータ１１の上方に導かれ、圧縮機筐体１０上部の吐出管１０７から吐出される。

以下に、潤滑油１８の流れを説明する。潤滑油１８は、回転軸１５の下端から給油縦孔１５５及び複数の給油横孔１５６を通って、副軸受部１６１Ｓと回転軸１５の副軸部１５１との摺動面、主軸受部１６１Ｔと回転軸１５の主軸部１５３との摺動面、回転軸１５の下偏心部１５２Ｓと下ピストン１２５Ｓとの摺動面、上偏心部１５２Ｔと上ピストン１２５Ｔとの摺動面、に給油され、それぞれの摺動面を潤滑する。

給油羽根１５８は、給油縦孔１５５内で潤滑油１８に遠心力を与えることにより潤滑油１８を吸い上げ、潤滑油１８が圧縮機筐体１０内から冷媒とともに排出されて油面が低くなった場合にも、確実に上記の摺動面に潤滑油１８を供給する役目を担っている。

次に、実施例のロータリ圧縮機１の特徴的な構成について説明する。図４は、実施例のロータリ圧縮機の下端板を示す下面図である。図５は、実施例１のロータリ圧縮機の下シリンダを示す下面図である。図６は、実施例１のロータリ圧縮機の中間仕切板を示す下面図である。図７は、実施例１のロータリ圧縮機の上シリンダを示す下面図である。図８は、実施例１のロータリ圧縮機の上端板を示す下面図である。

図４に示すように、下端板カバー室１８０Ｓは、下端板カバー１７０Ｓが平板状で上端板カバー１７０Ｔのようなドーム状の膨出部を有しないので、下端板１６０Ｓに設けられた下吐出室凹部１６３Ｓと、下吐出弁収容凹部１６４Ｓとにより構成される。下吐出弁収容凹部１６４Ｓは、下吐出孔１９０Ｓの位置から、副軸受部１６１Ｓの中心と下吐出孔１９０Ｓの中心とを結ぶ径線と交差する方向、言い替えれば、下端板１６０Ｓの周方向に直線的に溝状に延びている。下吐出弁収容凹部１６４Ｓは、下吐出室凹部１６３Ｓとつながっている。下吐出弁収容凹部１６４Ｓは、その幅が下吐出弁２００Ｓ及び下吐出弁押さえ２０１Ｓの幅よりわずかに大きく形成され、下吐出弁２００Ｓ及び下吐出弁押さえ２０１Ｓを収容するとともに、下吐出弁２００Ｓ及び下吐出弁押さえ２０１Ｓを位置決めしている。

下吐出室凹部１６３Ｓは、下吐出弁収容凹部１６４Ｓの下吐出孔１９０Ｓ側に重なるように、下吐出弁収容凹部１６４Ｓの深さと同じ深さに形成されている。下吐出弁収容凹部１６４Ｓの下吐出孔１９０Ｓ側は、下吐出室凹部１６３Ｓに収容される。

下吐出室凹部１６３Ｓは、Ｘ−Ｘ軸が通過する下端板１６０Ｓの中心Ｏ１と下端板第１ボルト孔１３７Ａ−１を結ぶ直線と、中心Ｏ１と下端板第５ボルト孔１３７Ａ−５を結ぶ直線とで区画される下端板１６０Ｓの平面上の第１の扇形の範囲内に形成される。一例として、下吐出室凹部１６３Ｓは、中心Ｏ１と、下吐出孔１９０Ｓの中心Ｏ１１及び下リベット２０２Ｓの中心Ｏ１２を結ぶ線分Ｌの中点Ｏ１３とを結んだ直線から、中心Ｏ１を中心として下吐出孔１９０Ｓの方向へピッチ角φ＝９０°開いた直線との間の扇形の範囲内に形成される。なお、第１の扇形は、Ｘ−Ｘ軸が通過する下端板１６０Ｓの中心Ｏ１と下端板第１ボルト孔１３７Ａ−１の中心を結ぶ直線と、中心Ｏ１と下端板第５ボルト孔１３７Ａ−５の中心を結ぶ直線とで区画される下端板１６０Ｓの平面上の領域であってもよい。

下端板１６０Ｓにおいて、下端板第１円形孔１３６Ａ−１は、第１の扇形の範囲内であって、少なくとも一部が下吐出室凹部１６３Ｓに重なり、下吐出室凹部１６３Ｓと連通する位置に設けられる。下端板第２円形孔１３６Ａ−２は、第１の扇形の範囲内であって、少なくとも一部が下吐出室凹部１６３Ｓに重なり、下吐出室凹部１６３Ｓと連通し、下端板第１円形孔１３６Ａ−１に隣接する位置に設けられる。下端板第１円形孔１３６Ａ−１は、下端板第２円形孔１３６Ａ−２よりも下端板第１ボルト孔１３７Ａ−１から離れた位置に設けられる。逆に言うと、下端板第２円形孔１３６Ａ−２は、下端板第１円形孔１３６Ａ−１よりも下端板第１ボルト孔１３７Ａ−１に近接して設けられる。

下端板第１円形孔１３６Ａ−１及び下端板第２円形孔１３６Ａ−２の径は、下端板１６０Ｓの他の機械要素と干渉しない最大限の大きさである。下端板第１円形孔１３６Ａ−１及び下端板第２円形孔１３６Ａ−２の合計断面積をＳ１とする。

下吐出孔１９０Ｓの開口部周縁には、下吐出室凹部１６３Ｓの底部に対して盛り上がった環状の下弁座１９１Ｓが形成され、下弁座１９１Ｓが下吐出弁２００Ｓの前部に当接する。下吐出弁２００Ｓは、下吐出孔１９０Ｓから冷媒が吐出するとき、吐出流れの抵抗にならないように、下弁座１９１Ｓに対して所定開度だけリフトする。

また、図５に示すように、下シリンダ１２１Ｓにおいて、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１及び下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２は、Ｘ−Ｘ軸が通過する下シリンダ１２１Ｓの中心Ｏ２と下シリンダ第１ボルト孔１３７Ｂ−１の中心を結ぶ直線と、中心Ｏ２と下ベーン溝１２８Ｓの中心線を結ぶ直線とで区画される下シリンダ１２１Ｓの平面上の第２の扇形の範囲内に、隣接して設けられる。下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１は、下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２よりも下シリンダ第１ボルト孔１３７Ｂ−１から離れた位置に設けられる。逆に言うと、下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２は、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１よりも下シリンダ第１ボルト孔１３７Ｂ−１に近接して設けられる。

下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１及び下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２の径は、下シリンダ１２１Ｓの他の機械要素、例えば下ベーン溝１２８Ｓと干渉しない最大限の大きさである。

ここで、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１及び下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２の合計断面積をＳ２とする。また、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１及び下端板第１円形孔１３６Ａ−１の各断面がＸ−Ｘ軸方向に重なる面積と、下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２及び下端板第２円形孔１３６Ａ−２の各断面がＸ−Ｘ軸方向に重なる面積との合計断面積をＳ２’とする。Ｓ２、Ｓ２’は、前述のＳ１との間で、Ｓ１≧Ｓ２＝Ｓ２’の大小関係を有する。

なお、「Ｓ２＝Ｓ２’」の関係は、下端板第１円形孔１３６Ａ−１と下端板第２円形孔１３６Ａ−２の連通部分（境界）、及び、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１と下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２の連通部分（境界）において、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１の断面の全領域が下端板第１円形孔１３６Ａ−１の断面と重なり、下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２の断面の全領域が下端板第２円形孔１３６Ａ−２の断面と重なることを表す。すなわち、図５のように、下端板第１円形孔１３６Ａ−１と下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１が重なる領域、及び、下端板第２円形孔１３６Ａ−２と下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２が重なる領域をハッチングにより示すと、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１及び下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２の全領域がハッチング領域となる。

また、図６に示すように、中間仕切板１４０において、インジェクション管１４２が嵌合される接続孔１４２ａ及びインジェクション孔１４２ｂは、Ｘ−Ｘ軸が通過する中間仕切板１４０の中心Ｏ３と中間仕切板第１ボルト孔１３７Ｃ−１の中心を結ぶ直線と、中心Ｏ３と中間仕切板第５ボルト孔１３７Ｃ−５の中心とを結ぶ直線とで区画される中間仕切板１４０の平面上の扇形を等分する中心線Ｃ（下ベーン溝１２８Ｓ及び上ベーン溝１２８Ｔの位置に相当）で区画した中間仕切板第１ボルト孔１３７Ｃ−１側の第３の扇形の範囲内に設けられる。

冷媒の圧縮効率を高めることを目的として、圧縮途中で下圧縮室１３３Ｓ及び上圧縮室１３３Ｔを冷却するために、インジェクション管１４２から注入された液冷媒（インジェクション液）が、接続孔１４２ａを経由してインジェクション孔１４２ｂから下圧縮室１３３Ｓ及び上圧縮室１３３Ｔへ噴射される（これをインジェクションという）。一例として、接続孔１４２ａ及びインジェクション孔１４２ｂは、インジェクション孔１４２ｂの中心が、中心線Ｃから、圧縮機筐体１０と上吸入管１０５及び下吸入管１０４との接続位置と反対側へ向かって、回転軸１５の回転中心であるＸ−Ｘ軸まわりに、中心角θが所定角度以下、例えば４０°以下の扇形の範囲内となるように設けられる。

そして、図６に示すように、中間仕切板１４０において、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１及び中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２は、第３の扇形の範囲内に、間に接続孔１４２ａが位置するように設けられる。中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１は、中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２よりも中間仕切板第１ボルト孔１３７Ｃ−１から離れた位置に設けられる。逆に言うと、中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２は、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１よりも中間仕切板第１ボルト孔１３７Ｃ−１に近接して設けられる。

中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１及び中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２の径は、中間仕切板１４０の他の機械要素、例えば接続孔１４２ａ及びインジェクション孔１４２ｂと干渉しない最大限の大きさである。しかし、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１の径は、接続孔１４２ａ及びインジェクション孔１４２ｂとの干渉を回避するために制約を受け、下端板第１円形孔１３６Ａ−１、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１、後述の上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１、後述の上端板第１円形孔１３６Ｅ−１と比較して、その径の大きさが自ずと小さくなる。同様に、中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２の径は、接続孔１４２ａ及びインジェクション孔１４２ｂとの干渉を回避するために制約を受け、下端板第２円形孔１３６Ａ−２、下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２、後述の上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２、後述の上端板第２円形孔１３６Ｅ−２と比較して、その径の大きさが自ずと小さくなる。また、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１は、接続孔１４２ａ及びインジェクション孔１４２ｂとの干渉を回避するという制約を受けるため、下端板第１円形孔１３６Ａ−１、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１、上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１、上端板第１円形孔１３６Ｅ−１と比較して、連通方向に対してずれた状態で設けられる。同様に、中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２は、接続孔１４２ａ及びインジェクション孔１４２ｂとの干渉を回避するという制約を受けるため、下端板第２円形孔１３６Ａ−２、下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２、上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２、上端板第２円形孔１３６Ｅ−２と比較して、連通方向に対してずれた状態で設けられる。

ここで、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１及び中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２の合計断面積をＳ３とする。また、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１及び下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１の各断面がＸ−Ｘ軸方向に重なる面積と、中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２及び下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２の各断面がＸ−Ｘ軸方向に重なる面積との合計断面積をＳ３’とする。合計断面積Ｓ３，Ｓ３’は、前述のＳ２との間で、「Ｓ２＞Ｓ３≧Ｓ３’」の大小関係を有する。

なお、「Ｓ３≧Ｓ３’」の大小関係は、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１と下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２の連通部分（境界）、及び、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１と中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２の連通部分（境界）において、少なくとも、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１の断面の一部が下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１の断面に対してずれている、もしくは、中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２の断面の一部が下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２の断面に対してずれていることを表す。すなわち、図６のように、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１と中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１が重なる領域、及び、下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２と中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２が重なる領域をハッチングにより示すと、例えば、中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２の全領域がハッチング領域となる一方、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１の一部領域がハッチング領域とならない。

以上をまとめると、Ｓ１，Ｓ２，Ｓ２’，Ｓ３，Ｓ３’の大小関係は、Ｓ１≧Ｓ２＝Ｓ２’＞Ｓ３≧Ｓ３’（以下、関係式１という）となる。

また、図７に示すように、上シリンダ１２１Ｔにおいて、上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１及び上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２は、Ｘ−Ｘ軸が通過する上シリンダ１２１Ｔの中心Ｏ４と上シリンダ第１ボルト孔１３７Ｄ−１の中心を結ぶ直線と、中心Ｏ４と上ベーン溝１２８Ｔの中心線を結ぶ直線とで区画される上シリンダ１２１Ｔの平面上の第４の扇形の範囲内に、隣接して設けられる。上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２は、第４の扇形の範囲内であって、上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１に隣接する位置に設けられる。上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１は、上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２よりも上シリンダ第１ボルト孔１３７Ｄ−１から離れた位置に設けられる。逆に言うと、上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２は、上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１よりも上シリンダ第１ボルト孔１３７Ｄ−１に近接して設けられる。

上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１及び上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２の径は、上シリンダ１２１Ｔの他の機械要素、例えば上ベーン溝１２８Ｔと干渉しない最大限の大きさである。

図２に示すように、上端板カバー室１８０Ｔは、上端板カバー１７０Ｔのドーム状の膨出部と、上端板１６０Ｔに設けられた上吐出室凹部１６３Ｔと、上吐出弁収容凹部１６４Ｔとにより構成される。詳細の図示は省略するが、下端板カバー室１８０Ｓと同様に、上端板カバー室１８０Ｔにおいて、上吐出弁収容凹部１６４Ｔは、上吐出孔１９０Ｔの位置から、主軸受部１６１Ｔの中心と上吐出孔１９０Ｔの中心とを結ぶ径線と交差する方向、言い替えれば、上端板１６０Ｔの周方向に直線的に溝状に延びている。上吐出弁収容凹部１６４Ｔは、上吐出室凹部１６３Ｔとつながっている。上吐出弁収容凹部１６４Ｔは、その幅が上吐出弁２００Ｔ及び上吐出弁押さえ２０１Ｔの幅よりわずかに大きく形成され、上吐出弁２００Ｔ及び上吐出弁押さえ２０１Ｔを収容するとともに、上吐出弁２００Ｔ及び上吐出弁押さえ２０１Ｔを位置決めしている。

また、上吐出室凹部１６３Ｔは、上吐出弁収容凹部１６４Ｔの上吐出孔１９０Ｔ側に重なるように、下吐出弁収容凹部１６４Ｓの深さと同じ深さに形成されている。上吐出弁収容凹部１６４Ｔの上吐出孔１９０Ｔ側は、上吐出室凹部１６３Ｔに収容される。

また、上吐出室凹部１６３Ｔは、Ｘ−Ｘ軸が通過する上端板１６０Ｔの中心Ｏ５と上端板第１ボルト孔１３７Ｅ−１を結ぶ直線と、中心Ｏ５と上端板第５ボルト孔１３７Ｅ−５とを結ぶ直線とで区画される上端板１６０Ｔの平面上の第５の扇形の範囲内に形成される（図８参照）。

そして、詳細の図示は省略するが、下端板１６０Ｓにおける下端板第１円形孔１３６Ａ−１と同様に、上端板第１円形孔１３６Ｅ−１は、中心Ｏ５と上端板第１ボルト孔１３７Ｅ−１の中心を結ぶ直線と、中心Ｏ５と上端板第５ボルト孔１３７Ｅ−５の中心とを結ぶ直線とで区画される上端板１６０Ｔの平面上の第５の扇形の範囲内であって、少なくとも一部が上吐出室凹部１６３Ｔに重なり、上吐出室凹部１６３Ｔと連通する位置に設けられる。また、詳細の図示は省略するが、下端板１６０Ｓにおける下端板第２円形孔１３６Ａ−２と同様に、上端板第２円形孔１３６Ｅ−２は、第５の扇形の範囲内であって、少なくとも一部が下吐出室凹部１６３Ｓに重なり、上吐出室凹部１６３Ｔと連通し、上端板第１円形孔１３６Ｅ−１に隣接する位置に設けられる。上端板第１円形孔１３６Ｅ−１は、上端板第２円形孔１３６Ｅ−２よりも上端板第１ボルト孔１３７Ｅ−１から離れた位置に設けられる。逆に言うと、上端板第２円形孔１３６Ｅ−２は、上端板第１円形孔１３６Ｅ−１よりも上端板第１ボルト孔１３７Ｅ−１に近接して設けられる。

上端板第１円形孔１３６Ｅ−１及び上端板第２円形孔１３６Ｅ−２の径は、上端板１６０Ｔの他の機械要素と干渉しない最大限の大きさである。

ここで、上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１及び上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２の合計断面積をＳ４とする。また、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１及び上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１の各断面がＸ−Ｘ軸方向に重なる面積と、中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２及び上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２の各断面がＸ−Ｘ軸方向に重なる面積との合計断面積をＳ３”とする。合計断面積Ｓ４，Ｓ３”は、前述の合計断面積Ｓ３との間で、「Ｓ４＞Ｓ３≧Ｓ３”」の大小関係を有する。

なお、「Ｓ３≧Ｓ３”」の大小関係は、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１と中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２の連通部分（境界）、及び、上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１と上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２の連通部分（境界）において、少なくとも、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１の断面の一部が上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１の断面に対してずれている、もしくは、中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２の断面の一部が上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２の断面に対してずれていることを表す。

また、上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１と上端板第１円形孔１３６Ｅ−１の各断面がＸ−Ｘ軸方向に重なる面積、及び、上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２と上端板第２円形孔１３６Ｅ−２の各断面がＸ−Ｘ軸方向に重なる面積の合計断面積をＳ４’とする。また、上端板第１円形孔１３６Ｅ−１及び上端板第２円形孔１３６Ｅ−２の合計断面積をＳ５とする。Ｓ４’、Ｓ５は、前述の合計断面積Ｓ４との間で、「Ｓ５≧Ｓ４＝Ｓ４’」の大小関係を有する。

なお、「Ｓ４＝Ｓ４’」の関係は、上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１と上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２の連通部分（境界）、及び、上端板第１円形孔１３６Ｅ−１と上端板第２円形孔１３６Ｅ−２の連通部分（境界）において、上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１の断面の全領域が上端板第１円形孔１３６Ｅ−１の断面と重なり、上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２の断面の全領域が上端板第２円形孔１３６Ｅ−２の断面と重なることを表す。

以上をまとめると、Ｓ３、Ｓ３”、Ｓ４、Ｓ５の大小関係は、Ｓ５≧Ｓ４＝Ｓ４’＞Ｓ３≧Ｓ３”（以下、関係式２という）となる。

図９は、実施例１のロータリ圧縮機の冷媒通路孔付近を示す縦断面図である。図９は、一例として、前述の（関係式１）及び（関係式２）を満たす冷媒通路孔１３６のＡ−Ａ’断面（図４参照）を中心Ｏ１側（Ｘ−Ｘ軸側）から見た図である。

図９に示すように、下端板第１円形孔１３６Ａ−１と下端板第２円形孔１３６Ａ−２の連通部分（境界）、及び、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１と下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２の連通部分（境界）において、冷媒通路孔１３６（第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２）の合計断面積は、下端板１６０Ｓ側に比べて下シリンダ１２１Ｓ側の方が小さくなる。

また、図９に示すように、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１と下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２の連通部分（境界）、及び、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１と中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２の連通部分（境界）において、冷媒通路孔１３６（第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２）の合計断面積は、下シリンダ１２１Ｓ側に比べて中間仕切板１４０側の方が小さくなる。さらに、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１の一部の断面が、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１の断面と重ならない。すなわち、第１冷媒通路孔１３６−１は、下端板１６０Ｓから下シリンダ１２１Ｓへ至る部分において、断面のずれによる隘路が連通部分（境界）に形成されている。

図９に示す例は、中間仕切板１４０を境にＸ−Ｘ軸方向に上下対称であり、中間仕切板１４０と上シリンダ１２１Ｔとの冷媒通路孔１３６の連通部分は、中間仕切板１４０と下シリンダ１２１Ｓとの冷媒通路孔１３６の連通部分と同様であり、上シリンダ１２１Ｔと上端板１６０Ｔの冷媒通路孔１３６の連通部分は、下シリンダ１２１Ｓと下端板１６０Ｓとの冷媒通路孔１３６の連通部分と同様である。

なお、従来技術において冷媒通路孔が同一径で下端板、下シリンダ、中間仕切板、上シリンダ、上端板を連通する場合の各断面積を“１”とすると、実施例１の冷媒通路孔１３６が、下端板１６０Ｓ及び上端板１６０Ｔを連通する合計断面積Ｓ１及びＳ５は“２．７”であり、下シリンダ１２１Ｓ及び上シリンダ１２１Ｔを連通する合計断面積Ｓ２及びＳ４は“２．５”であり、中間仕切板１４０を連通する合計断面積Ｓ３は“１．８”である。

図１０は、実施例１のロータリ圧縮機の１次エネルギー換算ＣＯＰの向上を示す図である。図１０は、実施例１のロータリ圧縮機１を適用した空気調和機と、従来技術のロータリ圧縮機を用いた空気調和機とについて、それぞれの１次エネルギー換算ＣＯＰ（成績係数：Coefficient Of Performance）を比較したグラフである。図１０では、空気調和機の能力［Ｗ］を横軸とし、１次エネルギー換算ＣＯＰを縦軸とする。図１０から分かるとおり、実施例１を適用した空気調和機において、１次エネルギー換算ＣＯＰが向上していることが分かる。すなわち、実施例１のロータリ圧縮機１の圧縮効率が向上している。

図１１は、実施例１のロータリ圧縮機の騒音の低減を示す図である。図１１は、実施例１のロータリ圧縮機１を適用した空気調和機と、従来技術のロータリ圧縮機を用いた空気調和機とについて、それぞれの騒音レベルを、インジェクション有り及びインジェクション無しについて比較したグラフである。図１１から分かるとおり、実施例１のロータリ圧縮機１を適用した空気調和機において、インジェクション有り及びインジェクション無しの両方について、騒音レベルが低下していることが分かる。すなわち、実施例１のロータリ圧縮機１を適用した空気調和機において、静音性が向上している。特に、インジェクション有りの場合において、静音性が向上している。また、静音性の向上から、ロータリ圧縮機１の圧縮冷媒の圧力損失が低下している。

以上の実施例１のロータリ圧縮機１の構成により、下端板１６０Ｓ、下シリンダ１２１Ｓ、中間仕切板１４０、上シリンダ１２１Ｔ、及び上端板１６０Ｔそれぞれにおける冷媒通路孔１３６の連通部分（境界）における第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２の各円形孔の重複部分が十分に確保されることから、第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２を流れる冷媒に対する冷媒通路孔１３６の連通部分（境界）における流路抵抗を低減して、ロータリ圧縮機１の圧縮効率を向上させることができる。

また、以上の実施例１のロータリ圧縮機１の構成により、第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２を流れる冷媒の流路抵抗を低減し、ロータリ圧縮機１の騒音を低減することができる。

また、圧縮効率を高めるためインジェクションの接続孔１４２ａ及びインジェクション孔１４２ｂを中間仕切板１４０に設けた場合に、中間仕切板１４０における第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２は、下端板１６０Ｓ、下シリンダ１２１Ｓ、上シリンダ１２１Ｔ、上端板１６０Ｔにおける第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２と比較して、径が小さく、孔がずれた状態で設けられる。しかし、以上の実施例１のロータリ圧縮機１の構成により、下端板１６０Ｓ、下シリンダ１２１Ｓ、中間仕切板１４０、上シリンダ１２１Ｔ、上端板１６０Ｔにおける第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２の径を、それぞれにおいて他の機械要素と干渉しない最大限の大きさとする。これにより、中間仕切板１４０において、第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２が、下端板１６０Ｓ、下シリンダ１２１Ｓ、上シリンダ１２１Ｔ、上端板１６０Ｔと比較して、径が小さく、孔がずれた状態で、インジェクションにより冷媒流量が増加したとしても、第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２を流れる冷媒の流路抵抗を低減するので、ロータリ圧縮機１の圧縮効率を向上させ、騒音を低減することができる。

また、以上の実施例１のロータリ圧縮機１の構成により、下端板１６０Ｓにおける下端板第１円形孔１３６Ａ−１及び下端板第２円形孔１３６Ａ−２の合計断面積Ｓ１が、下シリンダ１２１Ｓにおける下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１及び下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２の合計断面積Ｓ２よりも大きい。よって、下端板１６０Ｓに設けられた下吐出孔１９０Ｓから下端板カバー室１８０Ｓ（下マフラー）へ吐出された冷媒が第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２へ流入する際の抵抗が低減される。

なお、以上の実施例１では、冷媒通路孔１３６は、第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２の２本設けられているとするが、１本又は３本以上としてもよい。

また、以上の実施例１では、冷媒通路孔１３６は、第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２の２本が隣接して設けられているとするが、第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２の２本が連接して設けられていてもよい。すなわち、下端板第１円形孔１３６Ａ−１と下端板第２円形孔１３６Ａ−２が連接して設けられていてもよい。下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１と下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１と中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２、上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１と上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２、上端板第１円形孔１３６Ｅ−１と上端板第２円形孔１３６Ｅ−２のそれぞれについても同様である。

また、以上の実施例１では、下端板第１円形孔１３６Ａ−１，下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１，中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１，上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１，上端板第１円形孔１３６Ｅ−１、下端板第２円形孔１３６Ａ−２，下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２，中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２，上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２，上端板第２円形孔１３６Ｅ−２のように、第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２を形成する孔は円形孔であるとする。しかし、第１冷媒通路孔１３６−１及び第２冷媒通路孔１３６−２を形成する孔は、円形孔に限られず、冷媒通路孔１３６を流れる冷媒の流路抵抗を低減する断面形状の孔であれば、いずれの形状であってもよく、例えば、楕円状であってもよい。円形孔以外である場合は、“径”は“最大径”である。

また、以上の実施例１において、下端板第１円形孔１３６Ａ−１と上端板第１円形孔１３６Ｅ−１とを同径とし、下端板第２円形孔１３６Ａ−２と上端板第２円形孔１３６Ｅ−２とを同径とし、また、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１と上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１とを同径とし、下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２と上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２とを同径としてもよい。これにより、ドリル刃等の共通化を図り、加工工程の短縮を図り、加工コストを低減できる。

また、以上の実施例１において、下端板１６０Ｓにおける、下端板第１円形孔１３６Ａ−１を、下端板１６０Ｓに設けられた他のいずれかのボルト孔などと同径としてもよい。同様に、下端板１６０Ｓにおいて、第２冷媒通路孔１３６−２を形成する下端板第２円形孔１３６Ａ−２を、下端板１６０Ｓに設けられた他のいずれかのボルト孔などと同径としてもよい。下シリンダ１２１Ｓ、中間仕切板１４０、上シリンダ１２１Ｔ、上端板１６０Ｔについても同様である。

すなわち、下端板１６０Ｓにおいて、下端板第１円形孔１３６Ａ−１及び／又は下端板第２円形孔１３６Ａ−２を、下吐出孔１９０Ｓ、下端板第１ボルト孔１３７Ａ−１〜下端板第５ボルト孔１３７Ａ−５、圧縮部１２において下端板１６０Ｓを固定する際の位置決めボルト孔、下リベット２０２Ｓを下端板１６０Ｓに固定するためのリベット孔などのいずれかと共通のドリル刃等を用いて形成してもよい。下端板１６０Ｓにおいて、下吐出孔１９０Ｓ、下端板第１ボルト孔１３７Ａ−１〜下端板第５ボルト孔１３７Ａ−５、圧縮部１２において下端板１６０Ｓを固定する際の位置決めボルト孔、下リベット２０２Ｓを下端板１６０Ｓに固定するためのリベット孔などが、冷媒通路孔１３６以外に設けられた孔の一例である。

また、同様に、下シリンダ１２１Ｓにおいて、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１及び／又は下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２を、下シリンダ第１ボルト孔１３７Ｂ−１〜下シリンダ第５ボルト孔１３７Ｂ−５、圧縮部１２において下シリンダ１２１Ｓを固定する際の位置決めボルト孔、下端板１６０Ｓの下リベット２０２Ｓの頭部を収容するためのリベット逃げ孔などのいずれかと共通のドリル刃等を用いて形成してもよい。下シリンダ１２１Ｓにおいて、下シリンダ第１ボルト孔１３７Ｂ−１〜下シリンダ第５ボルト孔１３７Ｂ−５、圧縮部１２において下シリンダ１２１Ｓを固定する際の位置決めボルト孔、下端板１６０Ｓの下リベット２０２Ｓの頭部を収容するためのリベット逃げ孔などが、冷媒通路孔１３６以外に設けられた孔の一例である。

また、同様に、中間仕切板１４０において、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１及び／又は中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２を、中間仕切板第１ボルト孔１３７Ｃ−１〜中間仕切板第５ボルト孔１３７Ｃ−５、圧縮部１２において中間仕切板１４０を固定する際の位置決めボルト孔などのいずれかと共通のドリル刃等を用いて形成してもよい。中間仕切板１４０において、中間仕切板第１ボルト孔１３７Ｃ−１〜中間仕切板第５ボルト孔１３７Ｃ−５、圧縮部１２において中間仕切板１４０を固定する際の位置決めボルト孔などが、冷媒通路孔１３６以外に設けられた孔の一例である。

また、同様に、上シリンダ１２１Ｔにおいて、上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１及び／又は上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２を、上シリンダ第１ボルト孔１３７Ｄ−１〜上シリンダ第５ボルト孔１３７Ｄ−５、圧縮部１２において下端板１６０Ｓを固定する際の位置決めボルト孔、上端板１６０Ｔの上リベット２０２Ｔの頭部を収容するためのリベット逃げ孔などのいずれかと共通のドリル刃等を用いて形成してもよい。上シリンダ１２１Ｔにおいて、上シリンダ第１ボルト孔１３７Ｄ−１〜上シリンダ第５ボルト孔１３７Ｄ−５、圧縮部１２において下端板１６０Ｓを固定する際の位置決めボルト孔、上端板１６０Ｔの上リベット２０２Ｔの頭部を収容するためのリベット逃げ孔などが、冷媒通路孔１３６以外に設けられた孔の一例である。

また、同様に、上端板１６０Ｔにおいて、上端板第１円形孔１３６Ｅ−１及び／又は上端板第２円形孔１３６Ｅ−２を、上吐出孔１９０Ｔ、上端板第１ボルト孔１３７Ｅ−１〜上端板第５ボルト孔１３７Ｅ−５、圧縮部１２において上端板１６０Ｔを固定する際の位置決めボルト孔、上リベット２０２Ｔを上端板１６０Ｔに固定するためのリベット孔などのいずれかと共通のドリル刃等を用いて形成してもよい。これにより、加工工程の短縮を図り、加工コストを低減できる。上端板１６０Ｔにおいて、上吐出孔１９０Ｔ、上端板第１ボルト孔１３７Ｅ−１〜上端板第５ボルト孔１３７Ｅ−５、圧縮部１２において上端板１６０Ｔを固定する際の位置決めボルト孔、上リベット２０２Ｔを上端板１６０Ｔに固定するためのリベット孔などが、冷媒通路孔１３６以外に設けられた孔の一例である。

また、以上の実施例１において、合計断面積Ｓ１，Ｓ２の大小関係は、Ｓ１≧Ｓ２であるとするが、これに限られるものではない。同様に、以上の実施例１において、合計断面積Ｓ４，Ｓ５の大小関係は、Ｓ５≧Ｓ４であるとするが、これに限られるものではない。例えば、冷媒通路孔１３６の径を、下端板１６０Ｓ及び上端板１６０Ｔで最小径とし、下シリンダ室１３０Ｓ及び上シリンダ室１３０Ｔで最大径とし、中間仕切板１４０でそれらの中間の径としても、冷媒通路孔１３６の径が中間の下シリンダ室１３０Ｓ及び上シリンダ室１３０Ｔで大きくなるため、ロータリ圧縮機１の圧力損失を低減できる。

以下、本発明にかかる実施例２について説明する。なお、同一の構成には同一の符号を付与し、既出の構成については説明を省略する。

図１２は、実施例２のロータリ圧縮機の下シリンダを示す下面図である。図１３は、実施例２のロータリ圧縮機の冷媒通路孔付近を示す縦断面図である。図１２及び図１３に示すように、実施例２のロータリ圧縮機１ａ（図１参照）の下シリンダ１２１Ｓａにおいて、冷媒通路孔１３６ａの第１冷媒通路孔１３６−１ａを形成する下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１ａは、実施例１の下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１と比較して、下端板１６０Ｓ側の端面１２１ｔ１の反対面である中間仕切板１４０側の端面１２１ｔ２にザグリ又は切り欠きが設けられ（図１３の枠囲み部分Ｚ参照）、下シリンダ１２１Ｓａと中間仕切板１４０とにおいて第１冷媒通路孔１３６−１ａの下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１ａ及び中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１が重なる部分の面積が拡大されている（図１２の下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１ａのハッチング部分参照）。

以上の実施例２のロータリ圧縮機１ａの構成により、下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１ａは、中間仕切板１４０側の端面１２１ｔ２にザグリ又は切り欠きが設けられることにより、下シリンダ１２１Ｓａにおける第１冷媒通路孔１３６−１ａの断面と、中間仕切板１４０における第１冷媒通路孔１３６−１ａの断面とがＸ−Ｘ軸方向に重なる面積を拡大することにより、前述の合計断面積Ｓ３’を大きく取り、第１冷媒通路孔１３６−１ａを流れる冷媒の流路抵抗を低減して、ロータリ圧縮機１ａの圧縮効率を向上させることができる。

なお、同様のザグリ又は切り欠きは、第１冷媒通路孔１３６−１ａ又は第２冷媒通路孔１３６−２において、下端板１６０Ｓと下シリンダ１２１Ｓａとの連通部分の下端板１６０Ｓ側の端面又は下シリンダ１２１Ｓａ側の端面に設けられてもよい。または、ザグリ又は切り欠きが、下シリンダ１２１Ｓａと中間仕切板１４０との連通部分において、中間仕切板１４０側の端面に設けられてもよい。または、ザグリ又は切り欠きが、中間仕切板１４０と上シリンダ１２１Ｔとの連通部分において、中間仕切板１４０側の端面又は上シリンダ１２１Ｔ側の端面に設けられてもよい。または、ザグリ又は切り欠きが、上シリンダ１２１Ｔと上端板１６０Ｔとの連通部分において、上シリンダ１２１Ｔ側の端面又は上端板１６０Ｔ側の端面に設けられてもよい。

なお、以上の実施例では、下端板第１円形孔１３６Ａ−１と下端板第２円形孔１３６Ａ−２の横断面の合計面積は、下端板１６０Ｓにおいて、下端板第１円形孔１３６Ａ−１と下端板第２円形孔１３６Ａ−２が他の機械要素と干渉しない最大の大きさであるとするが、最大に限られるものではない。下シリンダ第１円形孔１３６Ｂ−１と下シリンダ第２円形孔１３６Ｂ−２、中間仕切板第１円形孔１３６Ｃ−１と中間仕切板第２円形孔１３６Ｃ−２、上シリンダ第１円形孔１３６Ｄ−１と上シリンダ第２円形孔１３６Ｄ−２、上端板第１円形孔１３６Ｅ−１と上端板第２円形孔１３６Ｅ−２についても、同様である。

以上、実施例を説明したが、前述した内容により実施例が限定されるものではない。また、前述した構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のもの、いわゆる均等の範囲のものが含まれる。さらに、前述した構成要素は適宜組み合わせることが可能である。さらに、実施例の要旨を逸脱しない範囲で構成要素の種々の省略、置換及び変更のうち少なくとも１つを行うことができる。

１ ロータリ圧縮機
１０ 圧縮機筐体
１１ モータ
１２ 圧縮部
１５ 回転軸
１８ 潤滑油
２５ アキュムレータ
３１Ｔ アキュムレータ上湾曲字管
３１Ｓ アキュムレータ下湾曲字管
１０５ 上吸入管
１０４ 下吸入管
１０７ 吐出管
１１１ ステータ
１１２ ロータ
１１５ 隙間
１２１Ｔ 上シリンダ
１２１ｔ１ 下端板側の端面
１２１ｔ２ 中間仕切板側の端面
１２１Ｓ 下シリンダ
１２４Ｔ 上スプリング穴
１２４Ｓ 下スプリング穴
１２５Ｔ 上ピストン
１２５Ｓ 下ピストン
１２６Ｔ 上スプリング
１２６Ｓ 下スプリング
１２７Ｔ 上ベーン
１２７Ｓ 下ベーン
１２８Ｔ 上ベーン溝
１２８Ｓ 下ベーン溝
１３０Ｔ 上シリンダ室
１３０Ｓ 下シリンダ室
１３１Ｔ 上吸入室
１３１Ｓ 下吸入室
１３３Ｔ 上圧縮室
１３３Ｓ 下圧縮室
１３５Ｔ 上吸入孔
１３５Ｓ 下吸入孔
１３６，１３６ａ 冷媒通路孔
１３６−１，１３６−１ａ 第１冷媒通路孔
１３６−２ 第２冷媒通路孔
１３６Ａ−１ 下端板第１円形孔
１３６Ｂ−１ 下シリンダ第１円形孔
１３６Ｃ−１ 中間仕切板第１円形孔
１３６Ｄ−１ 上シリンダ第１円形孔
１３６Ｅ−１ 上端板第１円形孔
１３６Ａ−２ 下端板第２円形孔
１３６Ｂ−２ 下シリンダ第２円形孔
１３６Ｃ−２ 中間仕切板第２円形孔
１３６Ｄ−２ 上シリンダ第２円形孔
１３６Ｅ−２ 上端板第２円形孔
１３７Ａ−１ 下端板第１ボルト孔
１３７Ｂ−１ 下シリンダ第１ボルト孔
１３７Ｃ−１ 中間仕切板第１ボルト孔
１３７Ｄ−１ 上シリンダ第１ボルト孔
１３７Ｅ−１ 上端板第１ボルト孔
１３７Ａ−２ 下端板第２ボルト孔
１３７Ｂ−２ 下シリンダ第２ボルト孔
１３７Ｃ−２ 中間仕切板第２ボルト孔
１３７Ｄ−２ 上シリンダ第２ボルト孔
１３７Ｅ−２ 上端板第２ボルト孔
１３７Ａ−３ 下端板第３ボルト孔
１３７Ｂ−３ 下シリンダ第３ボルト孔
１３７Ｃ−３ 中間仕切板第３ボルト孔
１３７Ｄ−３ 上シリンダ第３ボルト孔
１３７Ｅ−３ 上端板第３ボルト孔
１３７Ａ−４ 下端板第４ボルト孔
１３７Ｂ−４ 下シリンダ第４ボルト孔
１３７Ｃ−４ 中間仕切板第４ボルト孔
１３７Ｄ−４ 上シリンダ第４ボルト孔
１３７Ｅ−４ 上端板第４ボルト孔
１３７Ａ−５ 下端板第５ボルト孔
１３７Ｂ−５ 下シリンダ第５ボルト孔
１３７Ｃ−５ 中間仕切板第５ボルト孔
１３７Ｄ−５ 上シリンダ第５ボルト孔
１３７Ｅ−５ 上端板第５ボルト孔
１４０ 中間仕切板
１４２ インジェクション管
１４２ａ 接続孔
１４２ｂ インジェクション孔
１５１ 副軸部
１５２Ｔ 上偏心部
１５２Ｓ 下偏心部
１５３ 主軸部
１５５ 給油縦孔
１５６ 給油横孔
１５８ 給油羽根
１６０Ｔ 上端板
１６０Ｓ 下端板
１６１Ｔ 主軸受部
１６１Ｓ 副軸受部
１６３Ｔ 上吐出室凹部
１６３Ｓ 下吐出室凹部
１６４Ｔ 上吐出弁収容凹部
１６４Ｓ 下吐出弁収容凹部
１７０Ｔ 上端板カバー
１７０Ｓ 下端板カバー
１７２Ｔ 上端板カバー吐出孔
１７４，１７５ 通しボルト
１７６ 補助ボルト
１８０Ｔ 上端板カバー室
１８０Ｓ 下端板カバー室
１９０Ｔ 上吐出孔
１９０Ｓ 下吐出孔
１９１Ｓ 下弁座
２００Ｔ 上吐出弁
２００Ｓ 下吐出弁
２０１Ｔ 上吐出弁押さえ
２０１Ｓ 下吐出弁押さえ
２０２Ｔ 上リベット
２０２Ｓ 下リベット
３１０ 取付脚

Claims (8)

1. 上部に冷媒を吐出する吐出管が設けられ側面下部に冷媒を吸入する上吸入管及び下吸入管が設けられ密閉された縦置き円筒状の圧縮機筐体と、前記圧縮機筐体の側部に固定され前記上吸入管及び下吸入管に接続するアキュムレータと、前記圧縮機筐体内に配置されるモータと、前記圧縮機筐体内の前記モータの下方に配置され前記モータに駆動され前記上吸入管及び下吸入管を介して前記アキュムレータから冷媒を吸入し圧縮して前記吐出管から吐出する圧縮部と、を有し、
   前記圧縮部は、
   環状の上シリンダ及び下シリンダと、
   前記上シリンダの上側を閉塞する上端板及び前記下シリンダの下側を閉塞する下端板と、
   前記上シリンダと前記下シリンダの間に配置され前記上シリンダの下側及び前記下シリンダの上側を閉塞する中間仕切板と、
   前記上端板に設けられた主軸受部と前記下端板に設けられた副軸受部とに支持され前記モータにより回転される回転軸と、
   前記回転軸に互いに位相差をつけて設けられた上偏心部及び下偏心部と、
   前記上偏心部に嵌合され前記上シリンダの内周面に沿って公転し前記上シリンダ内に上シリンダ室を形成する上ピストンと、
   前記下偏心部に嵌合され前記下シリンダの内周面に沿って公転し前記下シリンダ内に下シリンダ室を形成する下ピストンと、
   前記上シリンダに設けられた上ベーン溝から前記上シリンダ室内に突出し前記上ピストンに当接して前記上シリンダ室を上吸入室と上圧縮室に区画する上ベーンと、
   前記下シリンダに設けられた下ベーン溝から前記下シリンダ室内に突出し前記下ピストンに当接して前記下シリンダ室を下吸入室と下圧縮室に区画する下ベーンと、
   前記上端板を覆って前記上端板との間に上端板カバー室を形成し前記上端板カバー室と前記圧縮機筐体の内部とを連通する上端板カバー吐出孔を有する上端板カバーと、
   前記下端板を覆って前記下端板との間に下端板カバー室を形成する下端板カバーと、
   前記上端板に設けられ前記上圧縮室と上端板カバー室とを連通させる上吐出孔と、
   前記下端板に設けられ前記下圧縮室と下端板カバー室とを連通させる下吐出孔と、
   前記下端板、前記下シリンダ、前記中間仕切板、前記上シリンダ、及び前記上端板を貫通し前記下端板カバー室と前記上端板カバー室とを連通する冷媒通路孔と、
   を備えるロータリ圧縮機において、
   前記上吐出孔を開閉する上吐出弁と、
   前記下吐出孔を開閉する下吐出弁と、
   前記上端板に設けられ前記上吐出孔の位置から溝状に延びる上吐出弁収容凹部と、
   前記下端板に設けられ前記下吐出孔の位置から溝状に延びる下吐出弁収容凹部と、
   を備え、
   前記下端板カバーは平板状に形成され、
   前記下端板には、前記下吐出弁収容凹部の前記下吐出孔側に重なるように下吐出室凹部が形成され、
   前記下端板カバー室は、前記下吐出室凹部と前記下吐出弁収容凹部とにより構成され、
   前記下吐出室凹部は、前記下端板において、前記下端板カバー、前記下端板、前記下シリンダ、前記中間仕切板、前記上シリンダ、前記上端板、及び前記上端板カバーを締結する締結部材が挿通される、前記下端板、前記下シリンダ、前記中間仕切板、前記上シリンダ、及び前記上端板を貫通するように前記回転軸を中心とした同心円の円周上に設けられた複数の挿通孔のうちの隣接する第１挿通孔の中心及び第２挿通孔の中心と、前記副軸受部の中心とを結ぶ直線との間の扇形の範囲内に形成され、
   前記冷媒通路孔は、少なくとも一部が前記下吐出室凹部に重なって前記下吐出室凹部と連通するとともに、前記下シリンダにおいて前記下ベーン溝と前記第１挿通孔との間であって、前記上シリンダにおいて前記上ベーン溝と前記第１挿通孔との間に位置し、
   前記下端板における前記冷媒通路孔の断面積をＳ１、前記下シリンダにおける前記冷媒通路孔の断面積をＳ２、前記中間仕切板における前記冷媒通路孔の断面積をＳ３、前記下端板における前記冷媒通路孔の断面と前記下シリンダにおける前記冷媒通路孔の断面とが重なる面積をＳ２’、前記下シリンダにおける前記冷媒通路孔の断面と前記中間仕切板における前記冷媒通路孔の断面とが重なる面積をＳ３’としたとき、
   Ｓ１＞Ｓ３かつＳ２＞Ｓ３かつＳ２’＞Ｓ３’
   であることを特徴とするロータリ圧縮機。
2. 前記下端板における前記冷媒通路孔の断面積Ｓ１と、前記下シリンダにおける前記冷媒通路孔の断面積Ｓ２とが、
   Ｓ１≧Ｓ２
   であることを特徴とする請求項１に記載のロータリ圧縮機。
3. 前記圧縮部は、前記中間仕切板に、インジェクション管からの液冷媒を経由する接続孔と、前記接続孔を経由した前記液冷媒を前記圧縮室内に噴射するインジェクション孔とをさらに有し、
   前記接続孔及び前記インジェクション孔は、前記インジェクション孔の中心が、前記回転軸の周方向において前記ベーン溝の中心線から前記圧縮機筐体と前記吸入部との接続位置と反対側へ向かって所定角度以下の扇形の範囲内に設けられる
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のロータリ圧縮機。
4. 前記下端板における前記冷媒通路孔と前記上端板における前記冷媒通路孔とを同径とし、かつ、前記下シリンダにおける前記冷媒通路孔と前記上シリンダにおける前記冷媒通路孔とを同径とした
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のロータリ圧縮機。
5. 前記下端板、前記下シリンダ、前記中間仕切板、前記上シリンダ、及び前記上端板の少なくとも１つにおいて、前記冷媒通路孔を、前記冷媒通路孔以外に設けられた孔のいずれかと同径とした
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のロータリ圧縮機。
6. 前記下端板、前記下シリンダ、前記中間仕切板、前記上シリンダ、及び前記上端板の少なくとも１つにおいて、前記冷媒通路孔を形成する孔が連通する端面側にザグリ又は切り欠きを設けた
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のロータリ圧縮機。
7. 前記上シリンダにおける前記冷媒通路孔の断面積をＳ４、前記上端板における前記冷媒通路孔の断面積をＳ５、前記上端板における前記冷媒通路孔の断面と前記上シリンダにおける前記冷媒通路孔の断面とが重なる面積をＳ４’、前記上シリンダにおける前記冷媒通路孔の断面と前記中間仕切板における前記冷媒通路孔の断面とが重なる面積をＳ３”としたとき、
   Ｓ５＞Ｓ３かつＳ４＞Ｓ３かつＳ４’＞Ｓ３”
   の関係式が成り立つことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のロータリ圧縮機。
8. 前記上シリンダにおける前記冷媒通路孔の断面積Ｓ４と、前記上端板における前記冷媒通路孔の断面積Ｓ５とが、
   Ｓ５≧Ｓ４
   であることを特徴とする請求項７に記載のロータリ圧縮機。

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