JP2018078886A - α化玄米粉、α化玄米粉の製造方法及び製造システム、α化玄米粉を含む増粘剤、前記増粘剤を使用した食品 - Google Patents

Abstract

【課題】玄米の発芽処理工程を不要とし、更に、焙煎を行わず加熱・加圧することによって、栄養素を損なわずに殺菌し、水分量が多く、α化度が高く、且つ歩留まりが高いα化玄米粉を得ることができるα化玄米粉及びその製造方法並びにその製造システムを提供すること。【解決手段】本発明のα化玄米粉製造方法は、玄米を水に浸漬して玄米内部に水を浸透させる水分調節工程と、前記水分調節された玄米を加熱・加圧した後、膨張させてパフ化するパフ化工程と、前記パフ化された玄米をローター粉砕してα化玄米粉にする粉砕工程と、を備える。【選択図】図２

Description

本発明はα化玄米粉、α化玄米粉の製造方法及び製造システム、α化玄米粉を含む増粘剤、前記増粘剤を使用した食品に関する。

従前より小麦粉の一部を米粉で代用した米粉食品が知られている。米粉は精白米から製粉するものが多いが、玄米を原料とする米粉もある。玄米を原料とする米粉、所謂玄米粉及びその製造方法は次のようなものが知られている。

例えば、特許文献１の玄米粉の製造方法は、原料となる玄米を２乃至４回洗米後、洗米した玄米を水に浸漬し、含水処理し、発芽後、蒸煮や熱風等の適宜な方法により加熱処理して発芽を停止させる。次に浸漬・発芽タンクから発芽玄米を排出して湿熱処理によって乾燥させる。湿熱処理は、具体的には、飽和水蒸気か熱水あるいは加熱蒸気等を熱媒体として高湿度雰囲気、例えば湿度６０％以上の雰囲気で対象物を加熱させる。条件として、例えば、蒸気温度９８〜１８０℃で３秒〜３０分間処理して得られた乾燥発芽玄米を、製粉機で粗挽きし、引き続き本挽きして製粉する等のように既存製粉方法で粉砕して発芽玄米粉とされる。

特許文献２の玄米粉の製造方法は、原料となる玄米を２乃至４回洗米後、洗米した玄米を水に浸漬し、含水処理する。含水処理後、玄米を加熱し部分α化処理する。部分α化処理条件は、例えば、蒸気温度９８〜１８０℃で３秒〜３０分間の蒸気処理し、α化度は５〜５０％程度にするのが好ましいとされる。

部分α化処理工程後、次の乾燥工程は、対流乾燥法、放射乾燥法、電動乾燥法、電磁波等による均一発熱法、真空乾燥法、凍結乾燥法等のいずれかの方法をもっても乾燥玄米の含水量は１０〜２０％とされる。こうして得られた乾燥玄米を、改めて水を加えることなく焙煎、粉砕して玄米粉が製造される。

特許文献３の玄米粉の製造方法は、原料となる玄米を浸漬させて発芽前処理を施した後、マイクロ波等の熱処理をして乾燥したα化加工玄米を例えば、研削式回転ロール砥石による精製機を用いこの加工玄米の外周約２０〜３０％（重量比）部位のみを選択的に削り取る手段で高濃度栄養成分の玄米粉を効率よく製造する方法である。

特開２００２−３４５４２２号公報 特開２００３−２１９８１８号公報 特開２００４−４７号公報

上記従来技術のα化玄米粉はすべて発芽玄米を出発原料とする技術である。加えて、玄米をそのまま粉砕処理した玄米粉は、風味の劣化が早く、長期の保存に適していない。常温では玄米（生）は発酵が進むので冷蔵保存する必要があるので流通コストが高くなる。そのため市場に流通している玄米粉の多くは焙煎したものであるが、焙煎した玄米粉は水分も少なく、栄養素も半減するうえ焙煎という手間がかかり大量生産しにくいという課題がある。

本発明は、上記課題を解決すべくなされたものであり、玄米の発芽処理工程を不要とし、更に、焙煎を行わず加熱・加圧することによって、栄養素を損なわずに殺菌し、所望の水分量を備え、α化度が高く、同時に香りと風味と粘りを損なわず、且つ歩留まりが高いα化玄米粉を得ることができるα化玄米粉及びその製造方法並びにその製造システムを提供することを目的とするものである。

請求項１に係る発明は、玄米を水に浸漬して玄米内部に水を浸透させる水分調節工程と、前記水分調節された玄米を加熱・加圧した後、膨張させてパフ化するパフ化工程と、前記パフ化された玄米をローター粉砕してα化玄米粉にする粉砕工程と、を備えるα化玄米粉製造方法である。

請求項２に係る発明は、水分調節工程の前に玄米を粗割する粗割工程をさらに備える、請求項１に記載のα化玄米粉製造方法である。

請求項３に係る発明は、前記水分調節工程の前に玄米を洗米する洗米工程、又は前記粗割工程と前記水分調節工程との間に玄米を洗米する洗米工程をさらに備える、請求項１又は請求項２に記載のα化玄米粉製造方法である。

請求項４に係る発明は、玄米を水に浸漬して玄米内部に水を浸透させる水分調節装置と、前記水分調節された玄米を加熱・加圧した後、膨張させてパフ化するパフ化装置と、前記パフ化された玄米をローター粉砕してα化玄米粉にする粉砕装置と、を備えるα化玄米粉製造システムである。

請求項５に係る発明は、前記水分調節装置の前に玄米を粗割する粗割装置をさらに備える、請求項４に記載のα化玄米粉製造システムである。

請求項６に係る発明は、前記水分調節装置で水に浸漬する前に前記玄米を洗米する洗米装置、又は前記粗割装置で粗割された玄米を前記水分調節装置で水に浸漬する前に前記玄米を洗米する洗米装置をさらに備える、請求項４又は請求項５に記載のα化玄米粉製造システムである。

請求項７に係る発明は水分量が１５％以下であり、α化度が７０％以上であるα化玄米粉である。

請求項８に係る発明はα化玄米粉を主成分として含む増粘剤である。

請求項９に係る発明は前記α化玄米粉を含む増粘剤を使用した食品である。

請求項１に係る発明のα化玄米粉の製造方法によれば、玄米を水に浸漬して玄米内部に水を浸透させる水分調節工程と、前記水分調節された玄米を加熱・加圧してα化した後、膨張させてパフ化するパフ化工程と、前記パフ化された玄米をローター粉砕してα化玄米粉にする粉砕工程と、を備えるので、原料として玄米を使用し、発芽玄米を使用しないことから、玄米の発芽処理工程が不要になる。

玄米を加熱・加圧することによって付着している菌を殺菌することができる。焙煎に代わって、玄米をパフ化することによって栄養素の損失が抑制され、α化された玄米が所望の水分量を備え、α化度が高く、香りと風味と粘りを維持し、且つ歩留まりが高いという効果を奏する。

請求項２に係る発明のα化玄米粉製造方法によれば、前記水分調節工程の前に玄米を粗割する粗割工程をさらに備えるので、粗割された玄米の破断面からも水が玄米内部に浸透されるため、玄米の水分調節に必要な時間を短縮する効果を奏する。

請求項３に係る発明のα化玄米粉製造方法によれば、前記水分調節工程の前に玄米を洗米する洗米工程、又は前記粗割工程と前記水分調節工程との間に玄米を洗米する洗米工程をさらに備えるので、玄米を洗米することにより、玄米に付着した汚れ等を落とすことができ、製品の品質を向上させる効果を奏する。

請求項４に係る発明のα化玄米粉製造システムによれば、玄米を水に浸漬して玄米内部に水を浸透させる水分調節装置と、前記水分調節された玄米を加熱・加圧してα化した後、膨張させてパフ化するパフ化装置と、前記パフ化された玄米をローター粉砕してα化玄米粉にする粉砕装置と、を備えるので、原料として玄米を使用し、発芽玄米を使用しないことから、玄米の発芽処理する必要がない。

玄米を加熱・加圧することによって付着している菌を殺菌することができる。焙煎に代わって、玄米をパフ化することによって栄養素の損失が抑制され、α化された玄米が所望の水分量を備え、α化度が高く、且つ歩留まりが高いという効果を奏する。

請求項５に係る発明のα化玄米粉製造システムによれば、前記水分調節装置で水に浸漬される前に前記玄米を粗割する粗割装置をさらに備えるので、粗割された玄米の破断面からも水が玄米内部に浸透されるため、水分調節に必要な時間を短縮する効果を奏する。

請求項６に係る発明のα化玄米粉製造システムによれば、前記水分調節装置で水に浸漬する前に前記玄米を洗米する洗米装置、又は前記粗割装置で粗割された玄米を前記水分調節装置で水に浸漬する前に前記玄米を洗米する洗米装置をさらに備えるので、玄米を洗米することにより、玄米に付着した汚れ等を落とすことができ、製品の品質を向上させる効果を奏する。

請求項７に係る発明のα化玄米粉によれば、水分量が１５％以下であり、α化度が７０％以上であるので、従来の玄米粉に比べて、香りが優れ風味がよく消化に優れたα化玄米粉とすることができるうえ、増粘剤としても小麦粉の代替として使用できるという効果を奏する。

請求項８に係る発明の増粘剤によれば、α化玄米粉を主成分として含むので、米粉を含む増粘剤に比べて、風味が増す。また、所望の水分量を備え、且つα化度が高いので、増粘機能が向上し、当該増粘剤を添加された食品用原料の粘性がより増大する効果を奏する。

請求項９に係る発明の食品によれば、請求項８に記載の増粘剤を含むので、添加剤を減らすことができ、増粘剤としての玄米粉によって、食品のレパートリーが増加し、新たな需要を発展させる効果を奏する。

図１は、本発明の実施形態１に係るα化玄米粉の製造システムの一例を示す概略図であり、（ａ）は玄米を水に浸漬して玄米内部に水を浸透させる水分調節装置を示し、（ｂ）は水分調節された玄米を加熱・加圧してα化した後、膨張させてパフ化するパフ化装置を示し、（ｃ）はパフ化された玄米をローター粉砕してα化玄米粉にする粉砕装置の一例を示している。 図２は、図１のα化玄米粉製造システムを構成するパフ化装置の部分断面側面図である。 図３は、図１のα化玄米粉製造システムを構成するパフ化装置のシリンダーの断面側面図であり、（ａ）は玄米を加熱・加圧中の状態を示し、（ｂ）はパフ化された玄米が押出口から押し出される状態を示している。 図４は、図１のα化玄米粉製造システムを構成する粉砕装置の一例を示す図であり、（ａ）は粉砕装置の正面図を示し、（ｂ）は粉砕装置の要部の平面図である。 図５は、本発明の実施形態１に係るα化玄米粉製造方法を示すフローチャート図である。 図６は、本発明の実施形態２に係るα化玄米粉製造システムを示す概略図である。 図７は、本発明の実施形態２に係るα化玄米粉製造方法を示すフローチャート図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。以下では、同一又は相当する要素には同一の参照符号を付して、その重複する説明を省略する。

（実施の形態１）
本実施形態は、α化玄米粉製造システムが水分調節装置、パフ化装置、及び粉砕装置を備える形態を例証している。

＜α化玄米粉製造システム＞
図１は、本実施形態に係るα化玄米粉製造システムを示す概略図である。図１の（ａ）〜（ｃ）において、矢印は玄米の移送を示す。
α化玄米粉製造システム１００は、図１の（ａ）〜（ｃ）に示すように、水分調節装置１、パフ化装置２及び粉砕装置３を備えている。
図１の（ａ）〜（ｃ）を参照すると、本実施形態のα化玄米粉製造システム１００は、玄米を水に浸漬して玄米内部に水を浸透させる水分調節装置１と、この水分調節された玄米を加熱・加圧してα化した後、膨張させてパフ化するパフ化装置２と、このパフ化された玄米をローター粉砕してα化玄米粉にする粉砕装置３と、を備える。

α化玄米粉製造システム１００の各装置１〜３間における玄米の移送は、周知の適宜な移送手段によって行われる。このような移送手段として、フィーダ、コンベア、シュート、パイプ、ホース、移送車等が例示される。

また、α化玄米粉製造システム１００の各装置１〜３は、一体化されていてもよく、互いに別個に設置されて上述の玄米粉の移送手段によって互いに接続されていてもよい。
水分調節装置１は、玄米を水に浸漬して玄米内部に水を浸透させることができるものであればよく、公知のものを使用することができる。

＜パフ化装置＞
パフ化装置２は、水分調節された玄米を加熱・加圧してα化した後、膨張させてパフ化することができるものであればよく、公知のものを使用することができる。
図２は、図１のパフ化装置の構成の一例を示す部分断面側面図である。図２は、図を見やすくするためにパフ化装置１の一部の図示を省略し、且つ、理解を容易にするために、パフ化装置２の一部を模式的に表している。また、図２では、便宜上、図の上下をパフ化装置２の上下とし、図の左右をパフ化装置２の前後とし、図の手前及び奥を、それぞれ、パフ化装置２の左右とする。
図３の（ａ）は、シリンダー内部で玄米を加圧・加熱（約１５０ｋｇ／ｃｍ^２の圧力、約１５０℃の温度）してパフ化している状態を示し、（ｂ）はパフ化された玄米が押出口から押し出される状態を示している。

図２を参照すると、パフ化装置２は、ホッパー１１を備える。ホッパー１１は、上下方向に延在し、上端に玄米の投入口を有し、下端に排出口を有する。投入口から吸水した玄米が投入され、それが排出口から排出される。ホッパー１１の下方には供給機１２が設けられている。供給機１２は、ホッパー１１の排出口から排出された玄米を供給筒１３に供給（移送）する。この供給量は適宜な量に制御される。供給筒１３は上下方向に延在し、下端の供給口から玄米が落下する。

供給筒１３の下方には、押出機１４が設けられている。押出機１４は、主軸１５とシリンダー１６とを備える。シリンダー１６は円筒状に形成されている。シリンダー１６の先端には押出口１６ａが設けられている。また、押出機１４には、供給円筒１３の下方に位置するように、受入筒１４ａが設けられている。受入筒１４ａはシリンダー１６の内部空間に連通している。

主軸１５の前半分にはスクリューが設けられていて、このスクリューがシリンダー１６に回動自在に嵌挿されている。スクリューの先端部はほぼ円柱状に形成されている。スクリューには螺旋状の溝（又はブレード）が設けられている。主軸の後半部は回転動力伝達機構１７に接続されている。回転動力伝達機構は図示されないモータを備えていて、このモータの回転動力をベルトとプーリーによって主軸１５に伝達するように構成されている。

シリンダー１６は、図示されないヒータ（例えば電気ヒータ）によって加熱され、その加熱量を制御することによって、押出口１６ａから押し出される材料（ここでは吸水した玄米）の温度を制御できるように構成されている。また、スクリュー（主軸１５）の回転速度を制御することによって押出口１６ａから押し出される材料（ここでは吸水した玄米）の圧力を制御できるように構成されている。

供給筒１３から落下し、受入筒１４ａを経てシリンダー内に入った玄米は、スクリューによって移送されながらシリンダーによって加熱される。そして、シリンダー１６の円柱状の先端部において加圧されて押出口１６ａから大気中に押し出される。この際、玄米がα化する。そして、この押し出された、α化した玄米は減圧によって膨張し、パフ化される。

シリンダー１６の先端部の周囲には、シリンダー１６と同心状に円環状の冷却筒１８が設けられている。冷却筒１８にはブロア２０から図示されないホースを介して空気が供給されるように構成されている。冷却筒１８の内周面には多数の通気穴が形成されていて、この通気穴から、空気が、押出口１６ａから押し出されるパフ化された玄米に吹き付けられる。これにより、パフ化された玄米が冷却される。

冷却筒１８はフード１９によって覆われている。フード１９は直方体状に形成されていて、底面に開口１９ａが形成されている。また、フード１９の側面には多数の通気穴が形成されていて、この通気穴から玄米に吹き付けられた空気が外部に排気される。

シリンダー１６の押出口１６ａの前方には、図示されないカッターが設けられている。カッターは、スクリュー（主軸１５）の回転軸線と平行で左右方向に離れたな回転軸線を有し、複数の刃を備えている。カッターは、図示されないモータによって回転駆動される。加圧された玄米は、押出口１６ａから円筒状に押し出されてパフ化し、カッターによって片状に切断される。この片状のパフ化玄米はフード１９の開口１９ａから落下する。

＜粉砕装置＞
粉砕装置３は、パフ化した玄米を粉砕することができるものであればよく、公知のものを使用することもできる。
図４は、図１の粉砕装置の構成の一例を示しており、（ａ）は粉砕装置の正面図を示し、（ｂ）は粉砕装置の要部の平面図である。
図４を参照すると、粉砕装置３は、筐体３４内の上部に取り付けられたファン３２とローター３１が１台のモータ４１又は２台の他のモータ（図示せず）によって高速回転することにより、筐体３４内に旋回空気流を発生させ、空気導入口３９（原料導入口と同じ）から導入された空気は、筐体３４内面の複数の山（以下ライナー３５という）と前記複数のローターの外周面との間の間隙を介して筐体３４の上部に導入され、筐体３４の上部に設けられた排出口４０から排気される。

原料導入口３９より投入されたパフ化玄米は、前記旋回空気流により筐体３４の下部より、前記筐体３４内面の最下段に配設された第１ローター３１ａの外周面とライナー３５の間隙より前記第１ローター３１ａと、その上部の第２ローター３１ｂとの間の空間に導入され、ブレード３６によって、遠心力が付与されて前記第２ローター３１ｂの外周方向に集められ、ライナー３５と前記第２ローター３１ｂの外周面との間の間隙より前記第２ローター３１ｂと、その上部の第３ローター３１ｃとの間の空間に導かれる。

ブレード３６によって、遠心力が付与されて前記第３ローター３１ｃの外周方向に集められ、ライナー３５と前記第３ローター３１ｃの外周面との間の間隙より前記第３ローター３１ｃと、その上部の第４ローター３１ｄとの間の空間に導かれ、ブレード３６によって、遠心力が付与されて前記第４ローター３１ｄの外周方向に集められライナー３５と前記第４ローター３１ｄの外周面との間の間隙より前記第４ローター３１ｄと、その上部の第５ローター３１ｅとの間の空間に導かれ、ブレード３６によって、遠心力が付与されて前記第５ローター３１ｅの外周方向に集められ、ライナー３５と前記第５ローター３１ｅの外周面との間の間隙より更にその上の空間に導かれ、最終的に前記排出口４０より粉砕処理されたα化玄米粉と空気が一緒に排出されることとなる。

ローター３１からライナー３５側に突出したブレード３６と、筐体３４内面の山部との間隙を２ｍｍ〜４ｍｍにすることにより、パフ化玄米を適切な粒度に粉砕でき、且つα化玄米粉の損傷率を低下させ、α化玄米粉の風味・色合いの悪化を抑えることができる。その理由は、前記間隙が２ｍｍ未満であれば、α化玄米粉の粒度が小さくなりすぎるうえ、パフ化玄米がブレード３６によって直接粉砕され易くなり、α化玄米粉の損傷率の上昇及びα化玄米粉の風味・色合いが悪化する。逆に、前記間隙が４ｍｍを超える場合では、α化玄米粉の粒度が大きくなってしまうため、いずれの場合も望ましくないからである。

筐体３４内では、ブレード３６の数が６から１６であることにより、筐体３４内で、其々の段数のローター３１とブレード３６及び筐体３４内面の山部との間で渦流気流が効率よく発生し、パフ化玄米は筐体３４内面のひだ状の部位に効率よく衝突し粉砕される。更に、パフ化玄米は、ローター３１の高速回転によって起こる粒子間の破砕、摩擦が効率よく繰り返されることにより細かく粉砕される。
なお、製造コスト及び装置の小型化・複雑化の観点から、ブレード３６の数は８から１２であることがより好ましい。

ブレード３６の枚数が５枚以下だと渦流気流の発生の効率が悪くなることと、パフ化玄米に与える遠心力が減少することから、パフ化玄米が筐体３４内面のひだ状の部位に当たる率が減り、更には粒子間の破砕、摩擦の効率も悪くなる。結果としてα化玄米粉の粒度が大きくなる。
ブレード３６の枚数は１７枚以上にすることによる粉砕能力の向上の見込みはなく、製造コストの負担及び装置の複雑化が問題となる。

本粉砕装置によれば、粉砕装置のローター３１の径が１５０ｍｍ以下及びローター３１の回転数が６０００ｒｐｍ以下であっても粉砕処理能力は３ｋｇ／ｈ以上とすることが可能である。このことにより、粉砕時の騒音を増加することなく装置の省スペース化を実現した。
なお、ローター３１とファン３２が別の駆動源により駆動され、ローター３１の回転数がファン３２の回転数よりも小さい場合には、より空気の導入量及び排出量が多くなり、粉砕効率が向上するので望ましい。

ローター３１の回転数がファン３２の回転数よりも小さい場合には、空気の導入量及び排出量が多くなるとともに粉砕処理されたα化玄米粉の排出を促進し、ローター３１の回転数を小さくした場合でもパフ化玄米の粉砕効率を向上させることができる。
上記粉砕は原料同士がぶつかり合って粉砕される自己粉砕方式のため、粉砕時の衝撃力が小さく且つ短時間で粉砕されるため、α化玄米粉の損傷を極めて受けにくい。
本粉砕装置によれば、空気の発生量が多く、空気が粉砕媒体としての役割も果たすため温度上昇が少なく、α化玄米粉の風味・色合いを維持できる。
本粉砕装置によれば、粒径が１０μｍ〜１００μｍというα化玄米粉を安定して供給可能である。また、金属どうしの衝突部がないので金属粉が混入しにくい。

パフ化玄米粉砕過程で、複数の段数のローター３１とブレード３６及びライナー３５との間で渦流気流が発生し、パフ化玄米はライナー３５に衝突し粉砕される。更に、パフ化玄米は高速回転によって起こる粒子間の破砕、摩擦を繰り返し、細かく粉砕される。

粉砕熱によるα化玄米粉の劣化を抑えるために、供給原料（パフ化玄米）と機械内部を通過させる空気量の混合比を定めている。すなわち、この渦流式微粉砕機で前記原料（パフ化玄米）を微粉砕するに当たり、渦流式微粉砕機へ供給する１分当たりの原料の重量Ｗａと、渦流式微粉砕機内部を通過させる１分当たりの空気の重量Ｗｂとの比、Ｗｂ／Ｗａを０．０５〜０．１に調節することにより、粉砕熱による劣化を抑えている。

筐体３４内の最上段のローター３１ｅとファン３２との間にオリフィス板３３を設置することが可能である。このオリフィス板３３の径を調整することにより加工されるα化玄米粉の粒度の調製が可能である。そして、オリフィス板３３によって、筐体３４内の温度制御が可能でありα化玄米粉の加熱による劣化を防ぐことができる。

筐体３４は上部に蓋を設け開口部を有するため清掃が容易である。また、ファン３２、オリフィス３３及びライナー３５は該開口部から差し込んで設置され、取り外しが可能な設計とすることで清掃が容易である。

ローター３１の段数が高いほどローター３１の径が大きくローター３１とライナー３５）との間隙が縮小している。即ち、各段のローター間毎にα化玄米粉の粒度によって分級することが可能となっており、α化玄米粉の粒度差から生ずる遠心力の差によって、一定の粒度のみ通過できる分級機能を備えている。また、この分級機能は筐体３４内での気流の速度によって分級の度合いが調整可能である。即ち、ローターの回転速度によって加工されるα化玄米粉の粒度を調整できる。

本粉砕装置は、設定する粒度にパフ化玄米が粉砕されるまで筐体３４内にパフ化玄米が滞留し続ける機構であるため粉砕分布のメジアン径が１０μｍから１００μｍと細かく、且つ粒度分布もシャープである。なお、粒度選別用にふるい機（スクリーン）は必須構成ではない。

本粉砕装置によれば、ローター３１の径が１５０ｍｍ以下及びローター３１の回転数が６０００ｒｐｍ以下であっても粉砕処理能力は３ｋｇ／ｈ以上とすることが可能である。このことにより、粉砕時の騒音を増加することなく装置の省スペース化を実現した。

ブレード３６の形状は下部の方がライナー３５との間隙が拡大する形状となっている。このことにより、粉砕前のパフ化玄米がブレード３６とライナー３５間で詰まることを防止している。

ローター３１からライナー３５方向に突出したブレード３６と、筐体３４内面の山部との距離は２〜４ｍｍである。このことにより、粉砕されたα化玄米粉の粒度が小さく又は大きくなりすぎることを防止できる。さらに、パフ化玄米がブレード３６によって直接粉砕され難くなることで、α化玄米粉の損傷率を低下させ、α化玄米粉の風味・色合いの悪化を抑えることができる。

ローター３１とファン３２は別の駆動源により駆動させることができる。このことにより、ローター３１とファン３２を異なる回転数で駆動でき、パフ化玄米の粉砕時の条件をより細かく設定することが可能となる。
ローター３１の回転数をファン３２の回転数よりも小さくした場合には、空気の導入量及び排出量が多くなるとともにα化玄米粉の排出を促進し、ローター３１の回転数が小さい場合でもα化玄米粉の粉砕効率を向上させることができる。

＜α化玄米粉の製造方法＞
実施の形態１では、α化玄米粉製造方法が、水分調節工程、パフ化工程、及び粉砕工程を備える形態を例示する。

図５は、本実施形態に係るα化玄米粉製造方法を示すフローチャート図である。このα化玄米粉製造方法は、上述のα化玄米粉製造システムが動作することによって、実施される。

図５を参照すると、実施の形態１のα化玄米粉製造方法は、玄米を水に浸漬して玄米内部の水分量を調節する水分調節工程Ｓ１と、水分量が調節された玄米を加熱・加圧してα化した後、膨張させてパフ化するパフ化工程Ｓ２と、パフ化された玄米をローター粉砕してα化玄米粉にする粉砕工程Ｓ３と、を備える。以下、図１乃至４を参照して、α化玄米粉製造方法を詳しく説明する。
（水分調整工程）
水分調節工程Ｓ１では、玄米の水分量を１６％前後に調節するために玄米に水を加える。図１に示すように、一定量の玄米を水分調整装置に投入する。
水分調節装置１に投入した玄米の水分量が１３％の場合、目標水分量を１６％とすると、玄米１ｋｇに対して、水０．０３６ｋｇを水分調節装置に加水する。加水後、一昼夜で玄米の水分量は約１６％となる。

（パフ化工程）
パフ化工程Ｓ２では、水分調節後の玄米をパフ化装置２のホッパー１１に投入する。そして、投入された玄米を１５０ｋｇ／ｃｍ^２の圧力で加圧し且つ１５０℃に加熱するようパフ化装置２を制御する。これにより、玄米がα化した後、膨張してパフ化する。このパフ化したα化玄米がカッターによって片状に切断され、この片状のパフ化したα化玄米がフード１９の開口１９ａから得られる。この片状のパフ化したα化玄米は、従来技術に比べて高いα化度を有する（後述の実施例参照）。

（粉砕工程）
粉砕工程Ｓ３では、片状のパフ化したα化玄米を粉砕装置３の原料導入口３９に投入する。これにより片状のパフ化したα化玄米が、ローター３１の回転により、互い、ぶつかり合って粉砕され、排出口４０よりα化玄米粉として排出される。
これにより、α化玄米粉が得られる。

（実施の形態２）
実施の形態２は、実施の形態１の水分調整工程の前に、粗割工程と洗米工程とを備える点で実施の形態１と相違し、これ以外は実施の形態１と同様である。以下、この相違点について説明する。

＜α化玄米粉製造システム＞
図６は、本発明の実施の形態２に係るα化玄米粉製造システムを示す概略図である。図６において、矢印は玄米の移送を示す。
図６を参照すると、実施の形態２のα化玄米粉製造システム１０３は、玄米を粗割する粗割装置４と、この粗割された玄米を洗米する洗米装置５と、この洗米された玄米を水に浸漬して玄米内部の水分量を調節する水分調節装置１と、水分調節装置１から得られた玄米を加熱・加圧してα化した後、膨張させてパフ化するパフ化装置２と、このパフ化された玄米をローター粉砕してα化玄米粉にする粉砕装置３と、を備える。

α化玄米粉製造システム１０３の各装置１〜５間における玄米の移送は、周知の適宜な移送手段によって行われる。このような移送手段として、フィーダ、コンベア、シュート、パイプ、ホース、移送車等が例示される。

また、α化玄米粉製造システム１０３の各装置１〜５は、一体化されていてもよく、互いに別個に設置されて上述の玄米粉の移送手段によって互いに接続されていてもよい。
粗割装置４は、玄米を粗割することができるものであればよく、公知のものを使用することができる。
洗米装置５は、玄米を洗米することができるものであればよく、公知のものを使用することができる。
この粗割玄米を１分間洗米する。
この洗米した玄米粉を水分調整装置１に供給する。

＜α化玄米粉製造方法＞
図７は、本実施形態に係るα化玄米粉製造方法を示すフローチャート図である。
図７を参照すると、本実施形態のα化玄米粉製造方法１０３は、玄米を粗割する粗割工程Ｓ４と、この粗割された玄米を洗米する洗米工程Ｓ５と、この洗米された玄米を水に浸漬して玄米内部の水分量を調節する水分調節工程Ｓ１と、水分調節工程１で得られた玄米を加熱・加圧してα化した後、膨張させてパフ化するパフ化工程Ｓ２と、このパフ化された玄米をローター粉砕してα化玄米粉にする粉砕工程Ｓ３と、を備える。粗割工程Ｓ４及び洗米工程Ｓ５以外の工程は実施の形態１と同じであるので、これらの説明を省略する。
粗割工程Ｓ４では、粗割装置４を用いて、玄米を粗割する。
洗米工程Ｓ５では、洗米装置５を用いて、この粗割玄米を１分間洗米する。
この後、この洗米した玄米を用いて水分調整工程１を実施する。

以上の実施の形態２のα化玄米粉製造システム及びα化玄米粉製造方法によれば、以下の作用効果を奏する。米は、玄米外皮（糠）で被覆されているので、玄米を水に浸漬等しても、短時間では、玄米表面から水が浸透しない。しかし、玄米を粗割することで、玄米外皮（糠）で被覆されない破断面が形成され、破断面から水を吸水することができる。

従って、実施の形態２のα化玄米製造システム及びα化玄米製造方法によれば、玄米の水分調節に必要な時間を一昼夜から３０分〜２時間程度に短縮する効果を奏する。また、玄米に付着した汚れ等を落とすことができ、製品の品質を向上させる効果を奏する。
実施の形態２において、粗割装置４及び洗米装置５のいずれかを省略してもよい。また、粗割工程Ｓ４及び洗米工程Ｓ５のいずれかを省略してもよい。

（実施の形態３）
本発明の実施の形態３は、α化玄米粉を例示するものである。
実施の形態３のα化玄米粉は、水分量が５〜１５％であり、より望ましくは６〜１０％である。このα化玄米粉は、例えば、実施形態１又は実施形態２のα化玄米粉製造装置及びα化玄米粉製造方法により製造することができる。
このα化玄米粉は、水分量が６〜１０％であり、従来の玄米粉に比べて、所望の水分量を備え、且つ高いα化度を有している（後述の実施例参照）。

本実施形態に係るα化玄米粉は、水分量が１５％以下であることが望ましく、より望ましくは６〜１０％である。
水分量が６％未満だと、吸水性や油とのなじみ具合等の加工容易性が損なわれる虞があり、望ましくない。
水分量が１５％を超える場合、細菌やカビ等の微生物が繁殖し易くなり、保存性が悪くなる虞があり、望ましくない。

また、本実施形態に係るα化玄米粉は、７０％以上のα化度を有し、より望ましくは８０％〜９５％のα化度を有する。
α化度が７０％未満だと、α化玄米粉の消化が悪くなる虞がある。
また、α化玄米粉の粘りが低下するため、α化玄米粉を原料として用いた菓子類やパン類等にしっとり感を提供できない虞があるため、望ましくない。

叙上の通り、本実施形態に係るα化玄米粉は、水分量が１５％以下であり、且つα化度が７０％以上であるため、吸水性や油とのなじみ具合等の加工容易性を備え、細菌やカビ等の微生物が繁殖し難いため保存性が良く、消化に優れ、α化玄米粉を原料として用いた菓子類やパン類等にしっとり感を提供できる粘りを備えるという、優れた効果を奏する。
加えて、水分量が１５％以下であり、且つα化度が７０％以上であることにより、香りが優れ風味がよいという優れた効果も奏する。

（実施の形態４）
本発明の実施の形態４は、増粘剤を例示するものである。
実施の形態４の増粘剤は、α化玄米粉を主成分として含む。α化玄米粉は、例えば、実施の形態１又は実施の形態２のα化玄米粉製造装置及びα化玄米粉製造方法により製造することができる。しかし、これには限定されず、公知のα化玄米粉製造方法を用いてもよい。
この増粘剤によれば、米粉を含む増粘剤に比べて、風味が増す。また、所望の水分量を備え、且つα化度が高いので、増粘機能が向上し、当該増粘剤を添加された食品用原料の粘性がより増大する効果を奏する。

（実施の形態５）
本発明の実施の形態５は、食品を例示するものである。
実施の形態５の食品は、実施の形態４の増粘剤を含む。この食品によれば、実施の形態４の増粘剤を含むので、添加剤を減らすことができ、増粘剤としての玄米粉によって、食品のレパートリーが増加し、新たな需要を発展させる効果を奏する。

以下、本発明に係るα化玄米粉製造方法を用いたα化玄米粉の製造について詳述する。
尚、以下に示す実施例は一例であって、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
本実施例において、玄米はキヌヒカリ（八釣山産）を用いた。

＜実施例１＞
（粗割工程）
玄米１０ｋｇを、粗割装置（株式会社西村機械製作所製、ミニロールミル）を用いて粗割した。

（水分調節工程）
洗米した玄米１０ｋｇを、桶に投入した。投入した玄米の水分量は１３％であったため、投入した玄米１ｋｇに対して、水０．０３〜０．０５ｋｇを水分調節装置に加水し、１５〜３０分玄米を水に浸漬させた。１５分水に浸漬させた玄米の水分量は１６〜１８％であった。

（パフ化工程）
水分量を調節した玄米を、パフ化装置（株式会社西村機械製作所製、パフマシン）に投入した。
パフ化装置に投入した玄米を、１５０ｋｇ／ｃｍ^２の圧力で加圧し且つ１５０℃に加熱してα化し、α化玄米を製造した。
製造したα化玄米粉を加圧した状態で大気中に押し出して減圧することにより、α化玄米を膨張させ、パフ化したα化玄米を製造した。
このパフ化したα化玄米を、パフ化装置内のカッターによって片状に切断し、片状のパフ化したα化玄米を得た。

（粉砕工程）
片状のパフ化したα化玄米を、粉砕装置（株式会社西村機械製作所製、スーパーパウダーミル）に投入した。
粉砕装置のローターの回転により、片状のパフ化したα化玄米が互いにぶつかり合って粉砕されることにより、α化玄米粉を得た。
得られたα化玄米粉の粒径は２０μｍ〜８０μｍであった。

（α化玄米粉の含水率及びα化度）
叙上の粗割工程〜粉砕工程によって得られたα化玄米粉の含水率及びα化度を試験した。
試験（分析試験項目：糊化（α化）度）は、一般財団法人日本食品分析センターで実施された。試験は、グルコアミラーゼ第二法で実施された。
試験の結果、本発明に係るα化玄米粉は、水分量が６〜１０％であり、α化度が９５％であることがわかった。このように、本発明に係るα化玄米粉は高いα化度を有するので、香りが優れ風味がよく消化に優れており、且つ粘りを有するので小麦粉の代替として用いることができる。
それゆえに、本発明に係るα化玄米粉製造方法を用いることによって、玄米の発芽処理工程を不要とし、更に、焙煎を行わず加熱・加圧することによって、栄養素を損なわずに殺菌し、所望の水分量を備え、α化度が高く、且つ歩留まりが高いα化玄米粉を得ることができることがわかった。

＜実施例２＞
（粗割工程）
玄米１０ｋｇを、粗割装置（株式会社西村機械製作所製、ミニロールミル）を用いて粗割した。

（水分調節工程）
洗米した玄米１０ｋｇを、桶に投入した。投入した玄米の水分量は１２％であったため、投入した玄米１ｋｇに対して、水０．０３〜０．０５ｋｇを水分調節装置に加水し、１５〜３０分玄米を水に浸漬させた。３０分水に浸漬させた玄米の水分量は１７〜１８％であった。

（パフ化工程）
水分量を調節した玄米を、パフ化装置（株式会社西村機械製作所製、パフマシン）に投入した。
パフ化装置に投入した玄米を、１５０ｋｇ／ｃｍ^２の圧力で加圧し且つ１５０℃に加熱してα化し、α化玄米を製造した。
製造したα化玄米粉を加圧した状態で大気中に押し出して減圧することにより、α化玄米を膨張させ、パフ化したα化玄米を製造した。
このパフ化したα化玄米を、パフ化装置内のカッターによって片状に切断し、片状のパフ化したα化玄米を得た。

（粉砕工程）
片状のパフ化したα化玄米を、粉砕装置（株式会社西村機械製作所製、スーパーパウダーミル）に投入した。
粉砕装置のローターの回転により、片状のパフ化したα化玄米が互いにぶつかり合って粉砕されることにより、α化玄米粉を得た。
得られたα化玄米粉の粒径は２０μｍ〜８０μｍであった。

（α化玄米粉の含水率及びα化度）
叙上の粗割工程〜粉砕工程によって得られたα化玄米粉の含水率及びα化度を試験した。
試験（分析試験項目：糊化（α化）度）は、一般財団法人日本食品分析センターで実施された。試験は、グルコアミラーゼ第二法で実施された。
試験の結果、本発明に係るα化玄米粉は、水分量が８〜１０％であり、α化度が８０％であることがわかった。このように、本発明に係るα化玄米粉は高いα化度を有するので、香りが優れ風味がよく消化に優れており、且つ粘りを有するので小麦粉の代替として用いることができる。
それゆえに、本発明に係るα化玄米粉製造方法を用いることによって、玄米の発芽処理工程を不要とし、更に、焙煎を行わず加熱・加圧することによって、栄養素を損なわずに殺菌し、所望の水分量を備え、α化度が高く、且つ歩留まりが高いα化玄米粉を得ることができることがわかった。

＜官能試験＞
上記実施例１〜２のα化玄米粉を用いて官能試験を実施した。
実施例１〜２のα化玄米粉を使用してクッキーを作成した。
下記表１の分量で無塩バター、卵、グラニュー糖、α化玄米粉、玄米粉、食塩、及びバニラエッセンスを混合して生地を作成した。
生地を冷暗所で３０分寝かした後、１７０℃のオーブンで２０分焼き上げてクッキーを作成した。

実施例１〜２のα化玄米粉で得られたクッキーの香り、風味、粘りについて７人のパネラーによる官能試験を行い、以下の項目について評価した。

上記の官能試験の結果から、本発明に係るα化玄米粉を用いることで、香りが優れ風味がよく、且つα化玄米粉の高い粘りに由来するしっとり感を備えたクッキー等の菓子類やパン類等を作成することができることがわかった。

本発明は、栄養価が高く且つα化度が高いα化玄米粉であるので香りが優れ風味がよくしかも粘りを持つ消化に優れたα化玄米粉とすることができるうえ増粘剤としても小麦粉の代替として使用できる。また、本発明に係るα化玄米粉製造方法及びその製造装置は発芽工程、焙煎工程を経ることのない方法及び装置であるので産業上利用価値が高いものである。

１ 水分調整装置
２ パフ化装置
３ 粉砕装置
４ 粗割装置
５ 洗米装置
１１ ホッパー
１２ 供給器
１３ 供給筒
１４ 押出機
１４ａ 受入筒
１５ 主軸
１６ シリンダー
１６ａ 押出口
１７ 回転動力伝達機構
１８ 冷却筒
１９ フード
１９ａ 開口
２０ ブロア
３１ ローター
３１ａ 第１ローター
３１ｂ 第２ローター
３１ｃ 第３ローター
３１ｄ 第４ローター
３１ｅ 第５ローター
３２ ファン
３３ オリフィス板
３４ 筐体
３５ ライナー
３６ ブレード
３７ 原料フィーダ
３８ 捕集容器
３９ 空気導入口
４０ 排出口
４２ 回転軸
４３ ホッパー
４４ サイクロン
１００ α化玄米粉製造システム
１０１ α化玄米粉製造方法
１０２ α化玄米粉製造システム
１０３ α化玄米粉製造方法
Ｓ１ 水分調節工程
Ｓ２ パフ化工程
Ｓ３ 粉砕工程
Ｓ４ 粗割工程
Ｓ５ 洗米工程

Claims (9)

1. 玄米を水に浸漬して玄米内部の水分量を調節する水分調節工程と、
   前記水分量が調節された玄米を加熱・加圧してα化した後、膨張させてパフ化するパフ化工程と、
   前記パフ化された玄米をローター粉砕してα化玄米粉にする粉砕工程と、を備えるα化玄米粉製造方法。
2. 前記水分調節工程の前に玄米を粗割する粗割工程をさらに備える、請求項１に記載のα化玄米粉製造方法。
3. 前記水分調節工程の前に玄米を洗米する洗米工程、又は前記粗割工程と前記水分調節工程との間に玄米を洗米する洗米工程をさらに備える、請求項１又は２に記載のα化玄米粉製造方法。
4. 玄米を水に浸漬して玄米内部に水を浸透させる水分調節装置と、
   前記水分量が調節された玄米を加熱・加圧してα化した後、膨張させてパフ化するパフ化装置と、
   前記パフ化された玄米をローター粉砕してα化玄米粉にする粉砕装置と、を備えるα化玄米粉製造システム。
5. 前記水分調節装置で水に浸漬される前に前記玄米を粗割する粗割装置をさらに備える、請求項４に記載のα化玄米粉製造システム。
6. 前記水分調節装置で水に浸漬する前に前記玄米を洗米する洗米装置、又は前記粗割装置で粗割された玄米を前記水分調節装置で水に浸漬する前に前記玄米を洗米する洗米装置をさらに備える、請求項４又は請求項５に記載のα化玄米粉製造システム。
7. 水分量が１５％以下であり、α化度が７０％以上であるα化玄米粉。
8. α化玄米粉を主成分として含む増粘剤。
9. 前記請求項８に記載の増粘剤を含む食品。