JP2018073735A - ワイヤハーネスの製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】組立部間におけるサブハーネスの受け渡しを出来る限り効率良く行うことが可能なワイヤハーネスの製造装置を提供すること。【解決手段】サブハーネスＳＨの組み立てを行う第１組立部１０から、サブハーネスＳＨを用いてワイヤハーネスを組み立てる第２組立部２０に、サブハーネスＳＨを搬送する搬送機構３０が、第１、第２組立部１０，２０間を繋ぐように延びる搬送レール４０と、サブハーネスＳＨを保持して搬送レール４０に沿って移動可能な保持具５０と、保持具５０を搬送レール４０に沿って移動させる移動力を保持具５０に付与可能な外力伝達具６２，６３と、を有する。第２組立部２０の作業台２１が製造ラインに沿って移動するときに外力伝達具６２，６３に外力を及ぼすことにより、作業台２１と保持具５０とを同調移動させる。【選択図】図４

Description

本発明は、ワイヤハーネスを構成するサブハーネスの組み立てを含む前工程を行う第１組立部と、サブハーネスを用いた後工程を行う第２組立部と、第１組立部から第２組立部にサブハーネスを搬送する搬送機構と、を備えた、ワイヤハーネスの製造装置、に関する。

従来から、自動車等に用いられるワイヤハーネスは、一般に、電線を所定長さに切断してその端末に端子を圧着した後、コネクタへの端子の挿入、複数の電線付きコネクタの結束、並びに、防水用グロメット及びプロテクタ等の取り付け等を経てサブハーネス（中間製品としての電線束）を形成し、更に複数のサブハーネスを一纏めに組み付けることにより、製造されるようになっている。このような一連の組立工程は、一般に、複数の組立部に作業を分けて行われる。

例えば、従来のワイヤハーネスの製造装置の一つ（以下「従来装置」という。）は、サブハーネスを製造する組立部からワイヤハーネスを製造する組立部へサブハーネスを受け渡す際、２つの保持具を組み合わせた専用の受け渡し用治具を用い、サブハーネスを保持するようになっている。これにより、従来装置は、サブハーネスに含まれる電線の長短にかかわらず、受け渡しの作業中などに電線が作業台に引っ掛かる等の不具合を防止するようになっている（例えば、特許文献１を参照。）。

特開２００７−１４１６４１号公報

ところで、従来装置では、受け渡し用治具へのサブハーネスの取り付け、及び、サブハーネスが取り付けられた受け渡し用治具の搬送は、作業者の手作業によって行われることが想定されている。この場合、例えば、ワイヤハーネスの組立部におけるサブハーネスの消費量に対して過剰な量の受け渡し用治具が受け渡された場合、ワイヤハーネスの組立部に多数の受け渡し用治具が密集し、受け渡し用治具同士の衝突、及び、それに伴う電線の絡み等が生じる可能性がある。電線の絡み等が生じると、その絡みを解くための時間を要し、ワイヤハーネスの製造効率が低下する可能性がある。

そのような過剰供給は、作業者がサブハーネスの消費量を逐次把握しながら受け渡し用治具を受け渡す頻度を調整することにより、解消し得る。しかし、そのような把握および調整は、作業者の作業負荷を高めることとなり得る。その結果、受け渡し用治具の過剰供給は防がれ得るものの、作業負荷が高まる分だけワイヤハーネスの製造効率が低下する可能性がある。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、組立部間におけるサブハーネスの受け渡しを出来る限り効率良く行うことが可能なワイヤハーネスの製造装置、を提供することにある。

前述した目的を達成するために、本発明に係るワイヤハーネスの製造装置は、下記（１）〜（３）を特徴としている。
（１）
ワイヤハーネスを構成するサブハーネスの組み立てを含む前工程を行う第１組立部と、前記サブハーネスを用いた後工程を行う第２組立部と、前記第１組立部から前記第２組立部に前記サブハーネスを搬送する搬送機構と、を備えた、ワイヤハーネスの製造装置であって、
前記搬送機構は、
前記第１組立部から前記第２組立部に向けて延びる搬送レールと、前記サブハーネスを保持すると共に前記搬送レールに沿って移動可能な保持具と、前記保持具を前記搬送レールに沿って移動させるための外力を前記保持具に伝達可能な外力伝達具と、を有し、
前記第２組立部は、
所定の製造ラインに沿って移動可能であるように構成された作業台を有すると共に、前記作業台が前記外力伝達具に外力を及ぼしながら前記製造ラインの所定範囲内を移動することにより、前記所定範囲内において前記作業台と前記保持具とを同調移動させる、ように構成された、
ワイヤハーネスの製造装置であること。
（２）
上記（１）に記載の製造装置であって、
前記搬送機構が、
前記搬送レールに沿って並んだ複数の前記保持具であって、前記搬送レール上を一体的に移動可能であるように隣り合う前記保持具同士が連結具によって繋がれた複数の前記保持具、を有し、
前記連結具が、
前記同調移動の際、前記作業台に対する前記複数の前記保持具の各々の位置が前記後工程に適した位置であるように、隣り合う前記保持具同士の間の距離を規制する、
ワイヤハーネスの製造装置であること。
（３）
上記（１）又は上記（２）に記載の製造装置であって、
前記搬送レールが、往路レール及び復路レールを含む環形状を有し、
前記保持具が、
前記同調移動の際、前記往路レールに沿って前記作業台と共に移動し、
前記同調移動の後、前記復路レールに沿って前記第２組立部から前記第１組立部に向けて移動する、
ワイヤハーネスの製造装置であること。

上記（１）の構成のワイヤハーネスの製造装置によれば、第１組立部において準備されたサブハーネスを保持した保持具が、第２組立部における作業台の移動に合わせて移動する（同調移動する）ことになる。換言すると、従来装置のように作業者が任意に保持具を搬送することに代えて、搬送機構が、第２組立部における作業台の移動（即ち、作業台での作業（後工程）と同義）に対応したタイミングにて、保持具（及びサブハーネス）を第２組立部に搬送することになる。よって、従来装置のように搬送タイミングが個々の作業者に委ねられる場合に比べ、第２組立部に過剰または過少な量の保持具が搬送されることを避けられる。その結果、例えば、搬送された保持具同士の接触、及び、その接触に伴う電線の絡み等を抑制できる。更に、搬送タイミングは搬送機構によって自然に（自動的に）調整されるため、作業者の作業負荷が高まることもない。

したがって、本構成のワイヤハーネスの製造装置は、組立部間におけるサブハーネスの受け渡しを出来る限り効率良く行うことが可能である。

上記（２）の構成のワイヤハーネスの製造装置によれば、作業台が外力伝達具を介して複数の保持具に外力を及ぼしているとき（同調移動の際）、隣り合う保持具同士の間の距離が連結具によって規制される。例えば、連結具として柔軟なロープ等が用いられる場合、隣り合う保持具同士の間の距離は、ゼロ（保持具同士が隣接）からロープ長さ（保持具同士の間を直線状のロープが結ぶ）までの範囲内に規制される。即ち、隣り合う保持具同士の間の距離は、ロープ長さよりも大きくなることはない。よって、この連結具を用いて隣り合う保持具同士の間の距離を後工程に適した距離（例えば、保持具に保持したサブハーネスを作業台に向けて並行移動させるだけで、サブハーネスが作業台上の目標位置に配置されるような距離）に規制すれば、保持具から作業台へのサブハーネスの移動効率を向上させられる。その結果、組立部間におけるサブハーネスの受け渡しを更に効率良く行うことができる。

上記（３）の構成のワイヤハーネスの製造装置によれば、第２組立部において保持具から作業台へサブハーネスを受け渡した後、保持具を復路レールにそって移動させるだけで、保持具を第１組立部に戻すことができる。これにより、例えば作業者が保持具を手に持って第１組立部に運ぶ場合に比べ、容易かつ効率良く、保持具を第１組立部に戻すことができる。その結果、保持具が第２組立部に残り続けることが防がれ、ひいては、第１組立部から第２組立部へのサブハーネスの供給を滞りなく継続できる。

本発明によれば、組立部間におけるサブハーネスの受け渡しを出来る限り効率良く行うことが可能なワイヤハーネスの製造装置、を提供できる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

図１は、本発明の実施形態に係るワイヤハーネスの製造装置の全体構成を示す概略構成図である。 図２（ａ）は、図１に示す搬送機構の構成を示す概略構成図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示すクリップがサブハーネスを保持した状態を示す図であり、図２（ｃ）は、クリップがサブハーネスを解放した状態を示す図である。 図３（ａ）は、作業台が複数の保持具を牽引することで作業台と複数の保持具とが同調移動する動作を説明するための図であり、図３（ｂ）は、複数の保持具に連結されたリングが、天井から延びるフックに架かった状態を示す図であり、図３（ｃ）は、リングが、フックから、移動する第２組立部の作業台に固定された柱に受け渡される状態を示す図であり、図３（ｄ）は、リングが柱に牽引される状態（作業台が複数の保持具を牽引する状態）を示す図である。 図４（ａ）は、リングが作業台の柱に牽引開始される直前の状態にて隣接するスライダの間隔が狭まっている状態を示す図であり、図４（ｂ）は、リングが柱に牽引されている状態にて隣接するスライダの間隔が広がっている状態を示す図であり、図４（ｃ）は、第２組立部の作業開始位置にある作業台の作業者が、複数のサブハーネスを、複数の保持具から取り外して作業台に向けて並行移動させることで、作業台上の目的位置となる位置に一括して配置した状態を示す図である。

＜実施形態＞
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態に係るワイヤハーネスの製造装置（以下「製造装置１」という。）について説明する。

図１に示すように、本発明の実施形態に係る製造装置１は、第１組立部１０と、第１組立部１０に隣接する第２組立部２０と、第１組立部１０及び第２組立部２０の間に配置された搬送機構３０と、を備える。

第１組立部１０は、ワイヤハーネスＷＨ（図４を参照）を構成する複数のサブハーネスＳＨの組み立てを含む前工程を行う組立ラインである。第２組立部２０は、複数のサブハーネスＳＨを用いた後工程（例えば、ワイヤハーネスＷＨの組み立て）を行う組立ラインである。搬送機構３０は、第１組立部１０から第２組立部２０に複数のサブハーネスＳＨを搬送する機構である。

先ず、第１組立部１０について説明する。第１組立部１０は、作業台１１を備える。作業台１１の作業者Ｓは、電線Ｗの所定長さへの切断、電線Ｗの端末への端子の圧着、コネクタＣへ端子の挿入、複数の電線付きコネクタの結束、並びに、防水用グロメット及びプロテクタの取り付け等、の各作業を経て、複数のサブハーネスＳＨ（中間製品としての電線束）を製造する。なお、これら作業の全てを作業者が行う必要はなく、一部の作業を機械（自動機）が行い、残りの作業を作業者が行ってもよい。

次いで、作業台１１の作業者Ｓは、製造された（組み立てが完了した）複数のサブハーネスＳＨを搬送機構３０に引き渡す。

図１に示す例のように、通常、第１組立部１０では、最終製品としてのワイヤハーネスＷＨの仕様に合わせ、様々な種類（図１では５種類）のサブハーネスＳＨが製造される。図１に示す例では、第１組立部１０が一つの作業台１１のみを備えているが、後述する第２組立部２０のように、製造ラインに沿って移動する複数の作業台を備えていてもよい。

次いで、第２組立部２０について説明する。第２組立部２０は、製造ラインに沿って移動する複数の作業台２１を備えている。複数の作業台２１は、搬送コンベア（図示省略）に支持されて長尺の環状に配置されている。第２組立部２０は、複数の作業台２１が所定の間隔で横一列に並ぶ対向する一対の直線部分を含んでいる。各作業台２１は、搬送コンベアによって、所定の周回方向（図１における矢印Ａ方向）に環状に周回するようになっている。

第２組立部２０では、上述した一対の直線部分のうちの一方（図１において紙面下側の直線部分における各作業台２１の導入側（第１組立部１０に近い側））の端位置が、作業開始位置Ｓｓとなっている。一方、同じ直線部分における各作業台２１の導出側（第１組立部１０から遠い側）の端位置が、作業終了位置Ｓｆとなっている。

第２組立部２０では、作業開始位置Ｓｓと作業終了位置Ｓｆとの間のスペースが作業エリアＳＡとされている。作業エリアＳＡには、複数の作業者Ｓが、製造ラインに沿って各作業台２１の間隔と同じ間隔を空けて配置されている。作業開始位置Ｓｓにある作業台２１（以下、特に「作業台２１Ａ」と呼ぶこともある。）の作業者Ｓは、搬送機構３０によって搬送されてきた複数のサブハーネスＳＨを、搬送機構３０から作業台２１Ａに移動させる。これにより、複数のサブハーネスＳＨが、その後のワイヤハーネスの組み立て作業に供されることになる。

第２組立部２０の各作業者Ｓは、作業台２１が自身の前に移動してくる毎に、その作業台２１上にて自身が担当するワイヤハーネスの組み立て作業を毎回行う。その結果、第２組立部２０では、作業開始位置Ｓｓから作業終了位置Ｓｆに至るまでの間に、複数の作業者Ｓによってワイヤハーネスを組み立てる一連の作業が行われる。これにより、第２組立部２０では、各作業台２１が環状の製造ラインを一回周回する毎に、ワイヤハーネスが１回、繰り返し製造されることになる。

次いで、図１及び図２を参照しながら、搬送機構３０について説明する。搬送機構３０は、搬送レール４０と、複数の保持具５０と、を備えている。

先ず、搬送レール４０について説明する。図１に示すように、搬送レール４０は、長尺環状のレールである。搬送レール４０は、所定の固定部材（図示省略）によって床から所定高さだけ上方で固定されている。搬送レール４０における長尺方向に延びる一対の直線部分が、第１組立部１０と第２組立部２０との間を繋ぐように延びている。

搬送レール４０上では、複数のサブハーネスＳＨを搬送するために使用される複数の保持具５０が、一の回転方向（図１における矢印Ｂ方向）に環状に周回するように移動する。以下、搬送レール４０における一対の直線部分のうち、複数の保持具５０が第１組立部１０から第２組立部２０へ移動する側の直線部分を「往路レール４１」と呼び、複数の保持具５０が第２組立部２０から第１組立部１０へ戻る側の直線部分を「復路レール４２」と呼ぶ。

次いで、保持具５０について説明する。保持具５０は、サブハーネスＳＨを保持すると共に搬送レール４０に沿って移動可能に搬送レール４０に支持された部材である。図２（ａ）に示すように、複数の保持具５０が、搬送レール４０に支持されている。各保持具５０は、搬送レール４０に移動可能に支持されるスライダ５１と、サブハーネスＳＨを保持するクリップ５２と、スライダ５１とクリップ５２とを連結するロープ５３と、から構成される。ロープ５３は変形可能な線状部材であり、チェーン及びワイヤ等の線状部材に置き換えられてもよい。即ち、クリップ５２は、ロープ５３を介してスライダ５１から吊り下げられている。

図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示すように、クリップ５２は、一対のレバー部材５６を有する。一対のレバー部材５６は、支点部５７にて相互に揺動可能に支持されている。一対のレバー部材５６の一端部は、作業者が摘まむ操作部５４として機能し、一対のレバー部材５６の他端部は、サブハーネスＳＨの電線Ｗを把持する把持部５５として機能する。なお、把持される電線Ｗを保護するため、各把持部５５の外周面は、全周に亘って樹脂シート５５ａで覆われている。

一対のレバー部材５６は、バネ部材５８によって一対の把持部５５が互いに当接する方向に常時付勢されている。よって、図２（ｂ）に示すように、クリップ５２は、作業者が力を与えない（操作部５４を摘まんでいない）状態にて、バネ部材５８の付勢力により、一対の把持部５５によってサブハーネスＳＨを保持した状態を維持することができる。更に、把持されているサブハーネスＳＨをクリップ５２から取り外す際には、図２（ｃ）に示すように、作業者Ｓがバネ部材５８の付勢力に抗して一対の操作部５４を互いに近付けるように押圧操作する。これにより、一対の把持部５５の間隔が広がり、把持されていたサブハーネスＳＨを取り外すことができる。

再び図２（ａ）を参照すると、搬送レール４０上に一列に並んで支持された所定の複数個（本例では５つ）のスライダ５１について、隣接するスライダ５１同士がロープ６１によって互いに連結されている。ロープ６１は変形可能な線状部材であり、チェーン及びワイヤ等の線状部材に置き換えられてもよい。これにより、隣接するスライダ５１間の間隔Ｌ１〜Ｌ４は、ロープ６１の垂れ下がり量が最小となった状態（ロープ６１が略直線状に張った状態）において最大値となり、ロープ６１の垂れ下がり量に応じて、その最大値以下の範囲において任意に変化し得るようになっている。

所定の複数個のスライダ５１のうち搬送レール４０上でのスライダ５１の移動方向の最前位置にあるスライダ５１には、ロープ６２を介してリング６３が連結されている。ロープ６２は変形可能な線状部材であり、チェーン及びワイヤ等の線状部材に置き換えられてもよい。

以上の構成により、所定の複数個のクリップ５２に複数（本例では５種類）のサブハーネスＳＨを保持させた状態にて、リング６３を搬送レール４０（往路レール４１）上でのスライダ５１の移動方向（図２（ａ）にて左方向）に牽引すれば、複数個のスライダ５１（複数個の保持具５０）がリング６３に牽引され、搬送レール４０（往路レール４１）に沿って一体的に移動することになる。その結果、複数個の保持具５０により、複数のサブハーネスＳＨを一括して搬送可能となっている。ここで、ロープ６２及びリング６３は、本発明の「外力伝達具」に相当する。

複数のスライダ５１がリング６３に牽引されて一体的に移動している間、隣接するスライダ５１の間隔Ｌ１〜Ｌ４は、それぞれ最大値（又は最大値に近い間隔）となる。ここで、隣接するスライダ５１の間隔Ｌ１〜Ｌ４の最大値（換言すると、ロープ６１の各々の長さ）は、それぞれ、第２組立部２０における後工程に適した距離に設定されている。その結果、第２組立部２０に搬送された後（後述する同調移動の際）において、各々のサブハーネスＳＨが、後工程に適した位置に配置され得る。具体的には、後述するように、作業台２１Ａの作業者Ｓが、複数のサブハーネスＳＨを、所定の複数個の保持具５０から取り外して作業台２１Ａに向けて並行移動させることで、作業台２１Ａ上の目的位置となる位置に一括して配置できるようになる。換言すると、ロープ６１の各々は、同調移動の際、作業台２１Ａに対する複数の保持具５０の各々の位置が後工程に適した位置となるように、隣り合う保持具５０同士の間の距離を規制することになる。本説明から理解されるように、間隔Ｌ１〜Ｌ４は、各々が異なる大きさであってもよく、それらの一部または全部が同じ大きさであってもよい。

図２（ａ）に示すように、所定の複数個のクリップ５２に複数のサブハーネスＳＨを保持させる際、隣接するクリップ５２の間における電線Ｗの垂れ下がり量がそれぞれ略一定となるように、且つ、複数の電線Ｗが特定の箇所にて過度に密集しないように、それぞれのクリップ５２に把持される電線Ｗの位置を決定することが好ましい。これにより、搬送機構３０により搬送中においてサブハーネスＳＨの電線Ｗ同士が絡むなどの不具合の発生が更に抑制され得る。

次いで、図３を参照しながら、リング６３の牽引方法について説明する。図３（ａ）に示すように、本発明の実施形態に係るワイヤハーネスの製造装置１では、第２組立部２０において搬送コンベアによって移動する作業台２１が作業開始位置Ｓｓを通過するとき、作業台２１に固定された柱２２にリング６３を架け、柱２２によってリング６３を牽引させるようになっている。なお、図３（ａ）において柱２２から延びる破線は、柱２２の移動軌跡を表している。

より詳細には、図３（ｂ）に示すように、柱２２は、Ｌ字状の形状を有し、作業台２１の上面から上方に立ち上がると共に先端部が作業台２１の進行方向を向いている。また、作業開始位置Ｓｓに向かう作業台２１の柱２２の移動軌跡（図３（ａ）の破線を参照）の途中の一カ所の直上に、天井から延びると共に先端部が作業台２１の進行方向を向いたフック６４が設けられている。

そして、図３（ｂ）〜図３（ｄ）に示すように、リング６３がフック６４の先端部に架かった状態にて、作業台２１の柱２２がフック６４の直下を通り過ぎると、リング６３が、フック６４から柱２２に受け渡され、柱２２がリング６３を牽引可能な状態となる。その後、作業台２１が複数個の保持具５０を牽引することにより、作業台２１と複数個の保持具５０とが同調移動することになる。

以下、図４を参照しながら、第１組立部１０の作業者Ｓ、及び、第２組立部２０の作業台２１Ａの作業者Ｓによる、複数のサブハーネスＳＨの搬送に係わる作業の流れについて説明する。

図４（ａ）に示すように、第１組立部１０の作業者Ｓは、製造された（組み立てが完了した）複数のサブハーネスＳＨを、複数個のクリップ５２を利用して複数個の保持具５０に一括して保持させる。この段階では、隣接するスライダ５１間のロープ６１が大きく垂れ下がり、隣接するスライダ５１（保持具５０）の間の間隔が最大値より小さくなっていてもよい。

次いで、第１組立部１０の作業者Ｓは、リング６３をフック６４に架ける。これにより、複数のサブハーネスＳＨの搬送に係わる第１組立部１０の作業者Ｓの作業は終了する。その後、作業台２１の柱２２がフック６４の直下を通り過ぎると、リング６３が、フック６４から柱２２に受け渡され、図４（ａ）に示すように、柱２２がリング６３を牽引可能な状態となる。

次いで、図４（ｂ）に示すように、柱２２がリングを牽引している間（即ち、作業台２１と複数個の保持具５０とが同調移動している間）、上述したように、隣接するスライダ５１の間のそれぞれの間隔Ｌ１〜Ｌ４は、自然に広がって最大値（又は最大値に近い間隔）に維持される。その結果、それぞれの間隔Ｌ１〜Ｌ４が、第２組立部２０における後工程に適した距離になるように自然に調整される。

リング６３を牽引する柱２２を備えた作業台２１が作業開始位置Ｓｓに達すると（即ち、作業台２１が作業台２１Ａになると）、図４（ｂ）に示すように、第２組立部２０の作業台２１Ａの作業者Ｓは、複数のサブハーネスＳＨを、複数個の保持具５０から取り外して作業台２１Ａに向けて並行移動させる。これにより、複数のサブハーネスＳＨは、作業台２１Ａ上の目的位置となる位置に一括して直ちに配置される。そして、複数のサブハーネスＳＨの組み付け等が行われることにより、ワイヤハーネスＷＨが製造される。

その後、作業台２１Ａの作業者Ｓは、リング６３を柱２２から取り外すと共に、複数個の保持具５０を、搬送レール４０の復路レール４２を利用して第１組立部１０に戻す。

以上に説明したように、本発明の実施形態に係るワイヤハーネスの製造装置１によれば、サブハーネスＳＨを保持した保持具５０が第２組立部２０における作業台２１の移動に伴って同調移動することになる。換言すると、サブハーネスＳＨを搬送するための搬送機構３０が、第２組立部２０における作業状況（後工程）に対応したタイミングにて、保持具５０（及び保持されたサブハーネスＳＨ）を第２組立部２０に搬送することになる。よって、第２組立部２０に過剰または過少な量の保持具５０が搬送されることを避けられる。その結果、例えば、搬送された保持具５０同士の接触、及び、その接触に伴う電線の絡み等を抑制できる。更に、搬送タイミングは搬送機構３０によって調整されるため、作業者の作業負荷が高まることもない。

更に、第２組立部２０において、複数の保持具５０の互いの間の距離が作業台２１に牽引されながら広がった状態にて、各々のサブハーネスＳＨが後工程に適した位置（例えば、各々のサブハーネスＳＨを作業台２１Ａに向けて並行移動させた位置が、各々のサブハーネスＳＨの作業台２１Ａ上の目的位置となる位置）に配置される。よって、作業効率を向上できる。

更には、第２組立部２０におけるサブハーネスＳＨの受け渡しの後、保持具５０を第１組立部１０に戻すことにより、保持具５０が搬送レール４０上を循環することになる。その結果、保持具５０を効率良く利用できる。

＜他の態様＞
なお、本発明は上記各実施形態に限定されることはなく、本発明の範囲内において種々の変形例を採用できる。例えば、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

例えば、上記実施形態では、搬送レール４０上を複数の保持具５０が移動するようになっている。しかし、搬送すべきサブハーネスＳＨによっては、搬送レール４０を一つの保持具５０のみが移動するように構成されてもよい。即ち、本発明において、保持具の数は、単数でも複数であってもよく、特に制限されない。

更に、上記実施形態では、搬送レール４０が環形状となっている。しかし、搬送レール４０は、例えば、互いに平行に延びる直線状の２本のレールから構成されてもよい。

更に、上記実施形態では、作業台２１の柱２２がリング６３を牽引することにより、作業台２１と保持具５０とが同調移動している。しかし、作業台２１と保持具５０とが同調移動する動作が得られる限り、どのような態様が採用されてもよい。

ここで、上述した本発明に係るワイヤハーネスの製造装置の実施形態の特徴をそれぞれ以下（１）〜（３）に簡潔に纏めて列記する。
（１）
ワイヤハーネス（ＷＨ）を構成するサブハーネス（ＳＨ）の組み立てを含む前工程を行う第１組立部（１０）と、前記サブハーネスを用いた後工程を行う第２組立部（２０）と、前記第１組立部から前記第２組立部に前記サブハーネスを搬送する搬送機構（３０）と、を備えた、ワイヤハーネスの製造装置（１）であって、
前記搬送機構（３０）は、
前記第１組立部から前記第２組立部に向けて延びる搬送レール（４０）と、前記サブハーネスを保持すると共に前記搬送レールに沿って移動可能な保持具（５０）と、前記保持具を前記搬送レールに沿って移動させるための外力を前記保持具に伝達可能な外力伝達具（６２，６３）と、を有し、
前記第２組立部（２０）は、
所定の製造ラインに沿って移動可能であるように構成された作業台（２１）を有すると共に、前記作業台（２１）が前記外力伝達具（６２，６３）に外力を及ぼしながら前記製造ラインの所定範囲内を移動することにより、前記所定範囲内において前記作業台と前記保持具とを同調移動させる、ように構成された、
ワイヤハーネスの製造装置。
（２）
上記（１）に記載の製造装置であって、
前記搬送機構（３０）が、
前記搬送レールに沿って並んだ複数の前記保持具（５０）であって、前記搬送レール上を一体的に移動可能であるように隣り合う前記保持具同士が連結具（６１）によって繋がれた複数の前記保持具（５０）、を有し、
前記連結具（６１）が、
前記同調移動の際、前記作業台（２１）に対する前記複数の前記保持具（５０）の各々の位置が前記後工程に適した位置であるように、隣り合う前記保持具同士の間の距離（Ｌ１）〜Ｌ４）を規制する、
ワイヤハーネスの製造装置。
（３）
上記（１）又は上記（２）に記載の製造装置であって、
前記搬送レール（４０）が、往路レール（４１）及び復路レール（４２）を含む環形状を有し、
前記保持具（５０）が、
前記同調移動の際、前記往路レール（４１）に沿って前記作業台（２１）と共に移動し、
前記同調移動の後、前記復路レール（４２）に沿って前記第２組立部（２０）から前記第１組立部（１０）に向けて移動する、
ワイヤハーネスの製造装置。

１ ワイヤハーネスの製造装置
１０ 第１組立部
２０ 第２組立部
２１ 作業台
３０ 搬送機構
４０ 搬送レール
４１ 往路レール
４２ 復路レール
５０ 保持具
６１ ロープ（連結具）
６２ ロープ（外力伝達具）
６３ リング（外力伝達具）
ＳＨ サブハーネス

Claims (3)

1. ワイヤハーネスを構成するサブハーネスの組み立てを含む前工程を行う第１組立部と、前記サブハーネスを用いた後工程を行う第２組立部と、前記第１組立部から前記第２組立部に前記サブハーネスを搬送する搬送機構と、を備えた、ワイヤハーネスの製造装置であって、
   前記搬送機構は、
   前記第１組立部から前記第２組立部に向けて延びる搬送レールと、前記サブハーネスを保持すると共に前記搬送レールに沿って移動可能な保持具と、前記保持具を前記搬送レールに沿って移動させるための外力を前記保持具に伝達可能な外力伝達具と、を有し、
   前記第２組立部は、
   所定の製造ラインに沿って移動可能であるように構成された作業台を有すると共に、前記作業台が前記外力伝達具に外力を及ぼしながら前記製造ラインの所定範囲内を移動することにより、前記所定範囲内において前記作業台と前記保持具とを同調移動させる、ように構成された、
   ワイヤハーネスの製造装置。
2. 請求項１に記載の製造装置であって、
   前記搬送機構が、
   前記搬送レールに沿って並んだ複数の前記保持具であって、前記搬送レール上を一体的に移動可能であるように隣り合う前記保持具同士が連結具によって繋がれた複数の前記保持具、を有し、
   前記連結具が、
   前記同調移動の際、前記作業台に対する前記複数の前記保持具の各々の位置が前記後工程に適した位置であるように、隣り合う前記保持具同士の間の距離を規制する、
   ワイヤハーネスの製造装置。
3. 請求項１又は請求項２に記載の製造装置であって、
   前記搬送レールが、往路レール及び復路レールを含む環形状を有し、
   前記保持具が、
   前記同調移動の際、前記往路レールに沿って前記作業台と共に移動し、
   前記同調移動の後、前記復路レールに沿って前記第２組立部から前記第１組立部に向けて移動する、
   ワイヤハーネスの製造装置。

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