JP2018065294A - 内型枠形成用型及び内型枠の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
かかる試験は、JCI規準集(2004)に規定された「セメントペースト、モルタルおよびコンクリートの自己収縮および自己膨張試験方法(案)」に基づいて行われている(非特許文献1参照)。なお、以下、セメント、モルタル及びコンクリートを、コンクリート等という場合があり、自己収縮及び自己膨張を、自己収縮等という場合がある。
供試体の作製においては、打設したコンクリート等と気中との間で水分が往来しないように、また、コンクリート等の膨張・収縮挙動を拘束しないように、滑り易いフッ素樹脂シートを用いて外型枠の内面と同じ大きさを有する内型枠が作製され、該内型枠が外型枠内と供試体との間に介在されるようになっている。
しかし、フッ素樹脂シートは滑り易いため、該フッ素樹脂シートに、切り取り用の線を直角または平行に精度良く引くことは困難である。
また、このような線をフッ素樹脂シート上にペン(油性マジック含む)で描こうとしても、インクが弾かれて、十分に線を引くことができず、また、引けたとしても、線が滲んで見え難いといった問題もある。
また、内型枠の寸法が外型枠の寸法からずれていると、埋め込まれた測定計器で測定する際の測定誤差の発生につながる。
一方、寸法誤差が小さくなるように、複数の部分に分けて形成した後、これら部分を接合することは煩雑であり、形成に多大な手間を要する。
自己収縮及び自己膨張試験用の供試体を作製するための外型枠の内面を覆うように前記外型枠と前記供試体との間に介在される内型枠を、フッ素樹脂シートから切り取って形成するための内型枠形成用型であって、
前記内型枠は、底面部と、該底面部から外側に突出している4つの側面部とを有しており、
前記内型枠形成用型は、
前記内型枠の底面部を形成するための底面部形成用面部と、
前記内型枠の4つの側面部を形成するための、前記底面部形成用面部から外側に突出している4つの側面部形成用面部と、
前記底面部形成用面部と前記側面部形成用面部との間にそれぞれ配された溝部とを備え、
前記内型枠形成用型の外周縁に沿って前記フッ素樹脂シートが切り取られ、且つ、前記溝部に沿って前記フッ素樹脂シートが押圧されて折り曲げ線が形成されるように構成されている。
また、折り曲げ線に沿って底面部に対して4つの側面部を折り曲げることによって、内型枠が外型枠の内面にぴったりと合わされてこれを覆い得る。
このように、内型枠形成用型の外周縁に案内されてフッ素樹脂シートを切り取り、溝部に案内されて折り曲げ線を設けることができるため、精度良く、しかも、効率的に内型枠を形成することができる。
前記内型枠は、前記4つの側面部のうち互いに対向する第1及び第2の側面部から、それぞれ隣接する第3及び第4の側面部と重ね合わされるように突出している第1の耳部をさらに有しており、
前記内型枠形成用型は、
前記4つの側面部形成用面部のうち前記第1及び第2の側面部に対応する第1及び第2の側面部形成用面部から、前記第3及び第4の側面部に対応する第3及び第4の側面部形成用面部の側にそれぞれ突出している、前記第1の耳部を形成するための第1の耳部形成用面部と、
前記第1及び第2の側面部形成用面部と前記第1の耳部形成用面部との間にそれぞれ配された溝部とをさらに備えることが、好ましい。
また、折り曲げ線に沿って第1の耳部を折り曲げ、第3及び第4の側面部と重ね合わせることによって、第1の耳部を介して4つの側面部同士を固定することが可能になるため、より外型枠の内面にぴったりと合わせることが可能になる。
前記内型枠は、前記内型枠の内部空間を覆うように、前記4つの側面部のうち第4の側面部から前記底面部とは反対の側に突出している上面部をさらに有しており、
前記内型枠形成用型は、
前記4つの側面部形成用面部のうち前記第4の側面部形成用面部から前記底面部形成用面部とは反対の側に突出している、前記上面部を形成するための上面部形成用面部と、
前記第4の側面部形成用面部と前記上面部形成用面部との間に配された溝部とをさらに備えていることが、好ましい。
また、折り曲げ線に沿って上面部を折り曲げることによって、上面部で供試体を上方から覆うことが可能となるため、供試体を作製する際の寸法誤差の発生を、より抑制し得る。
前記内型枠は、前記第1、第2及び第3の側面部から前記底面部とは反対の側に、前記上面部と重ね合わされるようにそれぞれ突出している第2の耳部をさらに有しており、
前記内型枠形成用型は、
前記第1、第2及び第3の側面部形成用面部から前記底面部形成用面部とは反対の側にそれぞれ突出している、前記第2の耳部を形成するための第2の耳部形成用面部と、
前記第1、第2及び第3の側面部形成用面部と前記第2の耳部形成用面部との間にそれぞれ配された溝部とをさらに備えることが、好ましい。
また、折り曲げ線に沿って第2の耳部を折り曲げ、上面部と重ね合わせることによって、第2の耳部を介して上面部を固定することが可能になり、これにより、より供試体の上面をぴったりと覆うことが可能になる。
前記内型枠形成用型の外周縁部に、外側に向けて傾斜している傾斜部が形成され、
前記溝部の内周縁部に、内側に向けて傾斜している傾斜部が形成されてなることが、好ましい。
よって、より効率的に内型枠を形成し得る。
前記内型枠形成用型の厚みが1.5〜5mmであることが好ましい。
また、内型枠形成用型の外周縁及び溝部の内周縁に傾斜部を形成する際に、形成し易くなる。
前記溝部の前記フッ素樹脂シートと接触される側の幅が、0.8〜1.2mmであることが好ましい。
前記フッ素樹脂シートの厚みが、0.1〜0.5mmであることが好ましい。
しかし、フッ素樹脂シートの厚みが0.1〜0.5mmであることによって、内型枠の破れを抑制することができ、また、折り曲げ線をより確実に形成し易くなる。
前記内型枠形成用型を用いた内型枠の製造方法であって、
前記内型枠形成用型の外周縁に沿って前記フッ素樹脂シートを切り取る工程と、
前記溝部に沿って前記フッ素樹脂シートを押圧して前記フッ素樹脂シートに折り曲げ線を形成する工程とを備える。
まず、第1の実施形態の内型枠形成用型及び内型枠の製造方法について、図1〜図9を参照しつつ説明する。
該供試体は、例えば、100mm×100mm×400mmの大きさに形成される。
具体的には、内型枠30は、外型枠60の底面をぴったりと覆う底面部31と、底面部31から外側に突出している、外型枠60の各内側面をぴったりと覆う第1、第2、第3及び第4の側面部32、33、34、35と、これら4つの側面部のうち互いに対向する第1及び第2の側面部32、33からそれぞれ隣接する第3及び第4の側面部34、35と重ね合わされるように突出している第1の耳部32a、32b、33a、33bとを有している。
外型枠60の長手方向に沿った2つの内側面の一方を、第3の側面部34がぴったり覆い、他方を、第4の側面部35がぴったりと覆うようになっている。すなわち、第3の側面部34と第4の側面部35とは、底面部31を介して対向する位置に配されるようになっている。
第1〜第4の側面部32〜35と底面部31との間、第1の側面部32と第1の耳部32a、32bとの間、及び、第2の側面部33と第1の耳部33a、33bとの間には、それぞれ折り曲げ線41(図3に太線で示す)が形成されている。
第1の耳部32aは、第1の側面部32の第3の側面部34側の端縁に沿って配され、第1の耳部32bは、第1の側面部32の第4の側面部35側の端縁に沿って配され、第1の耳部33aは、第2の側面部33の第3の側面部34側の端縁に沿って配され、第1の耳部33bは、第2の側面部33の第4の側面部35側の端縁に沿って配されている。
自己収縮及び自己膨張試験用の供試体70(図9参照)を形成するための外型枠60と、前記供試体70との間に介在されるように配される内型枠30を、フッ素樹脂シート50から切り取って形成するための内型枠形成用型10であって、
前記内型枠30の底面部31を形成するための底面部形成用面部11と、
前記内型枠30の4つの側面部32〜35を形成するための、前記底面部形成用面部11から突出している4つの側面部形成用面部12、13、14、15と、
前記底面部形成用面部11と前記側面部形成用面部12〜15との間にそれぞれ配された溝部21とを備え、
前記内型枠形成用型10の外周縁に沿って前記フッ素樹脂シート50が切り取られ、且つ、前記溝部21に沿って前記フッ素樹脂シート50が押圧されて折り曲げ線41が形成されるように構成されている。
前記4つの側面部形成用面部12〜15のうち前記第1及び第2の側面部32、33に対応する第1及び第2の側面部形成用面部12、13から、前記第3及び第4の側面部34、35に対応する第3及び第4の側面部形成用面部14、15の側に突出している、前記第1の耳部32a、32b、33a、33bを形成するための第1の耳部形成用面部12a、12b、13a、13bと、
前記第1及び第2の側面部形成用面部12、13と前記第1の耳部形成用面部12a、12b、13a、13bとの間にそれぞれ配された溝部21とをさらに備えている。
第1の耳部形成用面部12aは、第1の側面部形成用面部12の第3の側面部形成用面部14側の端縁に沿って配され、第1の耳部形成用面部12bは、第1の側面部形成用面部12の第4の側面部形成用面部15側の端縁に沿って配され、第1の耳部形成用面部13aは、第2の側面部形成用面部13の第3の側面部形成用面部14側の端縁に沿って配され、第1の耳部形成用面部13bは、第2の側面部形成用面部13の第4の側面部形成用面部15側の端縁に沿って配されている。
このような内型枠形成用型10の材質としては、例えば、樹脂材料や金属材料等が挙げられる。
例えば、内型枠形成用型10の厚みは、1.5〜5mmが好ましい。
溝部21は、折り曲げ線41が形成され得るような形状、大きさ(幅及び長さ)に、適宜設定され得る。かかる溝部21は、内型枠形成用型10を一方の面側から他方の面側まで貫通している。
溝部21のフッ素樹脂シート50と接触される側の幅(短手方向の幅)は、0.8〜1.2mmが好ましい。
具体的には、内型枠形成用型10の外周縁部には、フッ素樹脂シート50と接する側(図5の下側)の面から厚さTだけ離れた位置が下端となるように傾斜部10aが形成されている。かかる厚さTは、0.8〜1mmが好ましい。
同様に、溝部21の内周縁部には、フッ素樹脂シート50と接する側(図5の下側)の面からの厚さDだけ離れた位置が下端となるように傾斜部21aが形成されている。かかる厚さDは、0.8〜1mmが好ましい。
また、溝部21のフッ素樹脂シート50と接触される側の幅(短手方向の最も狭い幅)は、0.8〜1.2mmが好ましく、フッ素樹脂シート50とは反端の側の幅(短手方向の最も広い幅)が、2.8〜3.2mmであることが好ましい。
フッ素樹脂製のシートとしては、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)によって形成されたシートが挙げられる。該ポリテトラフルオロエチレンには、テトラフルオロエチレン(TFE)の重合体、及び、テトラフルオロエチレンと他のモノマーとの共重合体が含まれる。かかるポリテトラフルオロエチレンによって形成されたシート(PTFEシート)としては、例えば、市販品を用いることができ、該市販品としては、例えば、日東電工社製のニトフロン(登録商標)(例えばNo.900UL)、中興化成工業社製のMTF−100チューコーフローPTFEシート、ニチアス社製のナフロン(登録商標)PTFEシート(例えばTOMBO(登録商標)No.9000、No.9001)、ダイキン社製のネオフロン(登録商標)フィルム、ハギテック社製のナフロン(登録商標)シート等が挙げられる。
例えば、フッ素樹脂シート50の厚みは、薄過ぎると、モルタルペースト、モルタル及びコンクリートに含有されている骨材との摩擦等によって内型枠30が破れ易くなる傾向にあり、一方、厚過ぎると、折り曲げ線を十分に形成し難くなる傾向にある。
かかる観点を考慮すれば、フッ素樹脂シート50の厚みは、0.1〜0.5mmが好ましく、0.1〜0.3mmがより好ましい。
本実施形態の内型枠30の製造方法は、
内型枠形成用型10の外周縁に沿ってフッ素樹脂シート50を切り取る工程と、
溝部21に沿ってフッ素樹脂シート50を押圧してフッ素樹脂シート50に折り曲げ線41を形成する工程とを備える。
繰り出したフッ素樹脂シート50上に内型枠形成用型10を載置し、粘着テープ等で両者を固定する。
この状態で、内型枠形成用型10の外周縁に沿って、刃物等によってフッ素樹脂シート50を切り取る。
また、先端に向かって先細り状に形成された金属製の棒状部材等を溝部21に挿入し、溝部21に沿って移動させながらフッ素樹脂シート50を押圧することによって、フッ素樹脂シート50に折り曲げ線41を形成する。
これにより、図3に示すような、折り曲げ線41(谷折り線)を有する内型枠30の展開体(平坦な折り曲げられる前の状態)が形成される。
具体的には、図7に示すように、内型枠30がぴったりと嵌め込まれるような直方体状の箱状部材90を折り曲げ補助部材として用い、該箱状部材90の上面に内型枠30の底面部31を載置し、この状態で、折り曲げ線41に沿って第1〜第4の側面部32〜35を折り曲げ、また、折り曲げ線41に沿って第1の耳部32a、32b、33a、33bを折り曲げて、隣接する第3及び第4の側面部33、34と重ね合わせる。
この状態で、図8に示すように、各第1の耳部32a、32b、33a、33bを、粘着テープ等の固定部材92によって固定することによって、折り曲げ体である内型枠30を形成する。
供試体70の形成材料は、セメントペースト、モルタル及びコンクリートから選択されるいずれかであればよい。
このようにして、自己収縮及び自己膨張試験用の供試体70を製造することができる。
そして、製造された供試体70を用いて、前述したJCI規準集に規定された試験を行うことができる。
自己収縮及び自己膨張試験用の供試体70を作製するための外型枠60の内面を覆うように前記外型枠60と前記供試体70との間に介在される内型枠30を、フッ素樹脂シート50から切り取って形成するための内型枠形成用型10であって、
前記内型枠30は、底面部31と、該底面部31から外側に突出している4つの側面部32〜35とを有しており、
前記内型枠形成用型10は、
前記内型枠30の底面部31を形成するための底面部形成用面部11と、
前記内型枠30の4つの側面部32、33、34、35を形成するための、前記底面部形成用面部11から外側に突出している4つの側面部形成用面部12、13、14、15と、
前記底面部形成用面部11と前記側面部形成用面部12〜15との間にそれぞれ配された溝部21とを備え、
前記内型枠形成用型10の外周縁に沿って前記フッ素樹脂シート50が切り取られ、且つ、前記溝部21に沿って前記フッ素樹脂シート50が押圧されて折り曲げ線41が形成されるように構成されている。
また、折り曲げ線41に沿って底面部31に対して4つの側面部32〜35を折り曲げることによって、内型枠30が外型枠60の内面にぴったりと合わされてこれを覆い得る。
このように、内型枠形成用型10の外周縁に案内されてフッ素樹脂シート50を切り取り、溝部21に案内されて折り曲げ線41を設けることができるため、精度良く、しかも、効率的に内型枠30を形成することができる。
前記内型枠30は、前記4つの側面部32〜35のうち互いに対向する第1及び第2の側面部32、33から、それぞれ隣接する第3及び第4の側面部34、35と重ね合わされるように突出している第1の耳部32a、32b、33a、33bをさらに有しており、
前記内型枠形成用型10は、
前記4つの側面部形成用面部12〜15のうち前記第1及び第2の側面部32、33に対応する第1及び第2の側面部形成用面部12、13から、前記第3及び第4の側面部34、35に対応する第3及び第4の側面部形成用面部14、15の側にそれぞれ突出している、前記第1の耳部32a、32b、33a、33bを形成するための第1の耳部形成用面部12a、12b、13a、13bと、
前記第1及び第2の側面部形成用面部12、13と前記第1の耳部形成用面部12a、12b、13a、13bとの間にそれぞれ配された溝部21とをさらに備えている。
また、折り曲げ線41に沿って第1の耳部32a、32b、33a、33bを折り曲げ、第3及び第4の側面部34、35と重ね合わせることによって、第1の耳部32a、32b、33a、33bを介して4つの側面部32〜35同士を固定することが可能になるため、より外型枠60の内面にぴったりと合わせることが可能になる。
前記内型枠形成用型10の外周縁に、外側に向けて傾斜している傾斜部10aが形成され、
前記溝部21の内周縁に、内側に向けて傾斜している傾斜部21aが形成されてなることが、好ましい。
かかる構成によれば、内型枠形成用型10の外周縁に沿ってフッ素樹脂シート50を刃物等で切り取る際に切り取り易くなり、また、溝部21に沿ってフッ素樹脂シート50を棒状部材等で押圧する際に、押圧し易くなる。
よって、より効率的に内型枠30を形成し得る。
前記内型枠形成用型の厚みが1.5〜5mmであることが好ましい。
かかる厚みが1.5〜5mmであることによって、内型枠形成用型10が取り扱い易いものとなる。
また、内型枠形成用型10の外周縁及び溝部21の内周縁に傾斜部10a、21aを形成する際に、形成し易くなる。
前記溝部21の前記フッ素樹脂シート50と接触される側の幅が、0.8〜1.2mmであることが好ましい。
かかる構成によれば、より確実に、また、精度良く折り曲げ線41を形成し得る。
前記フッ素樹脂シート50の厚みが、0.1〜0.5mmであることが好ましい。
しかし、フッ素樹脂シート50の厚みが0.1〜0.5mmであることによって、内型枠30の破れを抑制することができ、また、折り曲げ線41をより確実に形成し易くなる。
前記内型枠形成用型10を用いた内型枠30の製造方法であって、
前記内型枠形成用型10の外周縁に沿って前記フッ素樹脂シート50を切り取る工程と、
前記溝部21に沿って前記フッ素樹脂シート50を押圧して前記フッ素樹脂シート50に折り曲げ線41を形成する工程とを備える。
かかる構成によれば、精度良く、しかも、効率的に内型枠30を形成することができる。
次に、第2の実施形態の内型枠形成用型及び内型枠の製造方法について、図10〜16を参照しつつ説明する。
なお、第1の実施形態と共通する部分には共通する符号を付して説明を繰り返さない。
また、前記内型枠30は、前記第1、第2及び第3の側面部32、33、34から前記底面部31とは反対の側に、前記上面部36と重ね合わされるようにそれぞれ突出している第2の耳部32c、33c、34aをさらに有している。
第2の耳部32cは、第1の側面部32の底面部31とは反対の側の端縁に沿って配され、第2の耳部33cは、第2の側面部33の底面部31とは反対の側の端縁に沿って配され、第2の耳部34aは、第3の側面部34の底面部31とは反対の側の端縁に沿って配されている。
底面部形成用面部11、4つの側面部形成用面部12〜15、第1の耳部形成用面部12a、12b、13a、13bに加えて、さらに、前記4つの側面部形成用面部12〜15のうち前記第4の側面部形成用面部15から前記底面部形成用面部11とは反対の側に突出している、前記上面部36を形成するための上面部形成用面部16と、
前記第4の側面部形成用面部15と前記上面部形成用面部16との間に配された溝部21とをさらに備える。
本実施形態の内型枠形成用型10は、前記第1、第2及び第3の側面部形成用面部12〜14から前記底面部形成用面部31とは反対の側にそれぞれ突出している、前記第2の耳部32c、33c、34aを形成するための第2の耳部形成用面部12c、13c、14aと、
前記第1、第2及び第3の側面部形成用面部12、13、14と前記第2の耳部形成用面部12c、13c、14aとの間にそれぞれ配された溝部21とをさらに備える。
本実施形態の内型枠30の製造方法は、
内型枠形成用型10の外周縁に沿ってフッ素樹脂シート50を切り取る工程と、
溝部21に沿ってフッ素樹脂シート50を押圧してフッ素樹脂シート50に折り曲げ線41を形成する工程とを備える。
繰り出したフッ素樹脂シート50上に内型枠形成用型10を載置し、粘着テープ等で両者を固定する。
この状態で、前述した第1の実施形態と同様にして、内型枠形成用型10の外周縁に沿って、刃物等によってフッ素樹脂シート50を切り取り、棒状部材を溝部21に挿入し、溝部21に沿って移動させながらフッ素樹脂シート50を押圧することによって、フッ素樹脂シート50に折り曲げ線41を形成する。
これにより、図12に示すような、折り曲げ線41(谷折り線)を有する内型枠30の展開体(平坦な折り曲げられる前の状態)が形成される。
具体的には、前述した第1の実施形態と同様に、箱状部材90の上面に内型枠30の底面部31を載置し、この状態で、折り曲げ線41に沿って第1〜第4の側面部32〜35を折り曲げ、また、折り曲げ線41に沿って第1の耳部32a、32b、33a、33bを折り曲げて各隣接する第3及び第4の側面部34、35の両端部と重ね合わせる。
この状態で、各第1の耳部32a、32b、33a、33bを、粘着テープ等の固定部材92によって固定することによって、部分的に折り曲げられた折り曲げ体である内型枠30を形成する。
打設後、形成材料が硬化する前に、上面部36を折り曲げ、また、第2の耳部32c、33c、34aを折り曲げることによって、打設された形成材料の上面を上面部36で覆い、上面部36に第2の耳部32c、33c、34aを重ね合わせる。
この状態で、図16に示すように、上面部36と第2の耳部32c、33c、34aとを、前述した第1の実施形態で用いたような固定部材92で固定する。
このようにして、自己収縮及び自己膨張試験用の供試体70を製造することができる。
そして、製造された供試体70を用いて、前述したJCI規準集に規定された試験を行うことができる。
前記内型枠30は、前記内型枠30の内部空間を覆うように、前記4つの側面部32〜35のうち第4の側面部35から前記底面部31とは反対の側に突出している上面部36をさらに有しており、
前記内型枠形成用型10は、
前記4つの側面部形成用面部12〜15のうち前記第4の側面部形成用面部15から前記底面部形成用面部11とは反対の側に突出している、前記上面部36を形成するための上面部形成用面部16と、
前記第4の側面部形成用面部15と前記上面部形成用面部16との間に配された溝部21とをさらに備えている。
また、折り曲げ線41に沿って上面部36を折り曲げることによって、上面部36で供試体70を上方から覆うことが可能となるため、供試体70を作製する際の寸法誤差の発生を、より抑制し得る。
前記内型枠30は、前記第1、第2及び第3の側面部32〜34から前記底面部31とは反対の側に、前記上面部36と重ね合わされるようにそれぞれ突出している第2の耳部32c、33c、34aをさらに有しており、
前記内型枠形成用型は、前記第1、第2及び第3の側面部形成用面部12〜14から前記底面部形成用面部11とは反対の側にそれぞれ突出している、前記第2の耳部32c、33c、34aを形成するための第2の耳部形成用面部12c、13c、14aと、
前記第1、第2及び第3の側面部形成用面部12、13、14と前記第2の耳部形成用面部12c、13c、14aとの間にそれぞれ配された溝部21とをさらに備えている。
また、折り曲げ線41に沿って第2の耳部32c、33c、34aを折り曲げ、上面部36と重ね合わせることによって、第2の耳部32c、33c、34aを介して上面部36を固定することが可能になり、これにより、より供試体70の上面をぴったりと覆うことが可能になる。
また、第2の実施形態における図13と同様の態様を表す図17に示すように、本発明の内型枠形成用型においては、図17の一点鎖線と実線とで囲まれた部分(底面部形成用面部11、4つの側面部形成用面部12〜15、及び、これらの間に配された4つの溝部21)を有することが特徴であり、他の部分については、例えば第1の実施形態の図4に示すように、適宜設計変更が可能である。
Claims (7)
- 自己収縮及び自己膨張試験用の供試体を作製するための外型枠の内面を覆うように前記外型枠と前記供試体との間に介在される内型枠を、フッ素樹脂シートから切り取って形成するための内型枠形成用型であって、
前記内型枠は、底面部と、該底面部から外側に突出している4つの側面部とを有しており、
前記内型枠形成用型は、
前記内型枠の底面部を形成するための底面部形成用面部と、
前記内型枠の4つの側面部を形成するための、前記底面部形成用面部から外側に突出している4つの側面部形成用面部と、
前記底面部形成用面部と前記側面部形成用面部との間にそれぞれ配された溝部とを備え、
前記内型枠形成用型の外周縁に沿って前記フッ素樹脂シートが切り取られ、且つ、前記溝部に沿って前記フッ素樹脂シートが押圧されて折り曲げ線が形成されるように構成された、内型枠形成用型。 - 前記内型枠は、前記4つの側面部のうち互いに対向する第1及び第2の側面部から、それぞれ隣接する第3及び第4の側面部と重ね合わされるように突出している第1の耳部をさらに有しており、
前記内型枠形成用型は、
前記4つの側面部形成用面部のうち前記第1及び第2の側面部に対応する第1及び第2の側面部形成用面部から、前記第3及び第4の側面部に対応する第3及び第4の側面部形成用面部の側にそれぞれ突出している、前記第1の耳部を形成するための第1の耳部形成用面部と、
前記第1及び第2の側面部形成用面部と前記第1の耳部形成用面部との間にそれぞれ配された溝部とをさらに備えた、請求項1に記載の内型枠形成用型。 - 前記内型枠は、前記内型枠の内部空間を覆うように、前記4つの側面部のうち前記第4の側面部から前記底面部とは反対の側に突出している上面部をさらに有しており、
前記内型枠形成用型は、
前記4つの側面部形成用面部のうち前記第4の側面部形成用面部から前記底面部形成用面部とは反対の側に突出している、前記上面部を形成するための上面部形成用面部と、
前記第4の側面部形成用面部と前記上面部形成用面部との間に配された溝部とをさらに備えた、請求項1または2に記載の内型枠形成用型。 - 前記内型枠は、前記第1、第2及び第3の側面部から前記底面部とは反対の側に、前記上面部と重ね合わされるようにそれぞれ突出している第2の耳部をさらに有しており、
前記内型枠形成用型は、
前記第1、第2及び第3の側面部形成用面部から前記底面部形成用面部とは反対の側にそれぞれ突出している、前記第2の耳部を形成するための第2の耳部形成用面部と、
前記第1、第2及び第3の側面部形成用面部と前記第2の耳部形成用面部との間にそれぞれ配された溝部とをさらに備えた、請求項3に記載の内型枠形成用型。 - 前記内型枠形成用型の外周縁部に、外側に向けて傾斜している傾斜部が形成され、
前記溝部の内周縁部に、内側に向けて傾斜している傾斜部が形成されてなる、請求項1〜4のいずれかに記載の内型枠形成用型。 - 前記フッ素樹脂シートの厚みが、0.1〜0.5mmである、請求項1〜5のいずれかに記載の内型枠形成用型。
- 請求項1〜6のいずれかに記載の内型枠形成用型を用いた内型枠の製造方法であって、
前記内型枠形成用型の外周縁に沿って前記フッ素樹脂シートを切り取る工程と、
前記溝部に沿って前記フッ素樹脂シートを押圧して前記フッ素樹脂シートに折り曲げ線を形成する工程とを備えた、内型枠の製造方法。
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