JP2018051792A - 発泡樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】位置決め部材に対応する隙間が表皮材間に大きく形成されることによる発泡樹脂成形品の外観見栄えの悪化を防止する。【解決手段】準備状態から位置決め部材１１１を第１型１０３に没入させる過程で、第１及び第２の表皮材２３，２５の突出部の基端部に対応する箇所が位置決め部材１１１の基端部に対応するように位置決め部材１１１が所定の高さＨ２だけ突出するとともに、両表皮材２３，２５の突出部の基端部に対応する箇所の近傍に位置決め部材１１１の厚さ方向への弛みＳが形成され、位置決め部材１１１を第１型１０３に没入させてから発泡樹脂層が形成される過程で、発泡樹脂Ｒの発泡圧により第１及び第２の表皮材２３，２５の突出部の基端部に対応する箇所が弛みＳを伸ばしながら位置決め部材１１１の厚さ方向に互いに接近するようにする。【選択図】図５

Description

本発明は、第１及び第２の表皮材と基材との間に発泡樹脂を充填して発泡樹脂層を形成する発泡樹脂成形品の製造方法に関する。

特許文献１には、板状の位置決め部材が突没可能に設けられた第１型の成形面から上記位置決め部材を突出させ、表面意匠が互いに異なる第１及び第２の表皮材の端縁部を上記位置決め部材の突出方向に突出させて当該位置決め部材により位置決めし、かつ上記第１及び第２の表皮材を第１型の成形面にセットするとともに、基材を第２型の成形面にセットした準備状態とし、上記準備状態から上記第１及び第２の表皮材と基材との間に液状の発泡樹脂を注入充填して発泡させるとともに上記位置決め部材を上記第１型に没入させることにより、上記第１及び第２の表皮材と基材との間に発泡樹脂層を形成するとともに、上記第１及び第２の表皮材の端縁部を上記発泡樹脂の発泡圧により互いに密着させて裏側の発泡樹脂層内に突出する突出部を形成する発泡樹脂成形品の製造方法が開示されている。

特開平１０−５９０１９号公報

ところで、特許文献１のような発泡樹脂成形品の製造方法では、位置決め部材をその剛性確保のためにある程度分厚くする必要がある。しかし、位置決め部材を分厚くし、上記準備状態で、第１及び第２の表皮材の突出部の基端部に対応する箇所が位置決め部材の基端部に対応するように位置決め部材を所定の高さだけ突出させ、かつ両表皮材を第１型に弛みなくセットするようにした場合、位置決め部材を第１型に没入させた後、両表皮材に発泡樹脂の発泡圧がかかっても、両表皮材の突出部の基端部に対応する箇所が位置決め部材の厚さ方向に十分接近せず、位置決め部材に対応する隙間が両表皮材間に大きく残って発泡樹脂成形品の外観見栄えを悪化させるおそれがある。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、位置決め部材に対応する隙間が表皮材間に大きく形成されることによる発泡樹脂成形品の外観見栄えの悪化を防止することにある。

上記の目的を達成するため、本発明は、発泡樹脂層が形成される過程で、第１及び第２の表皮材の突出部の基端部に対応する箇所が各表皮材の弛みを伸ばしながら位置決め部材の厚さ方向に互いに接近するようにしたことを特徴とする。

具体的には、第１の発明は、板状の位置決め部材が突没可能に設けられた第１型の成形面から上記位置決め部材を突出させ、表面意匠が互いに異なる第１及び第２の表皮材の端縁部を上記位置決め部材の突出方向に突出させて当該位置決め部材により位置決めし、かつ上記第１及び第２の表皮材を第１型の成形面にセットするとともに、基材を第２型の成形面にセットした準備状態とし、上記準備状態から上記第１及び第２の表皮材と基材との間に液状の発泡樹脂を注入充填して発泡させるとともに上記位置決め部材を上記第１型に没入させることにより、上記第１及び第２の表皮材と基材との間に発泡樹脂層を形成するとともに、上記第１及び第２の表皮材の端縁部を上記発泡樹脂の発泡圧により互いに密着させて裏側の発泡樹脂層内に突出する突出部を形成する発泡樹脂成形品の製造方法を対象とし、次のような解決手段を講じた。

すなわち、第１の発明は、上記準備状態、又は上記準備状態から上記位置決め部材を上記第１型に没入させる過程で、上記第１及び第２の表皮材の上記突出部の基端部に対応する箇所が上記位置決め部材の基端部に対応するように上記位置決め部材が所定の高さだけ突出するとともに、両表皮材の上記突出部の基端部に対応する箇所の近傍に上記位置決め部材の厚さ方向への弛みが形成され、上記位置決め部材を上記第１型に没入させてから上記発泡樹脂層が形成される過程で、上記発泡樹脂の発泡圧により上記第１及び第２の表皮材の上記突出部の基端部に対応する箇所が上記弛みを伸ばしながら上記位置決め部材の厚さ方向に互いに接近することを特徴とする。

第２の発明は、第１の発明に係る発泡樹脂成形品の製造方法において、上記第１及び第２の表皮材の端縁部には、上記位置決め部材に係合する係合部が予め形成され、上記準備状態では、上記第１及び第２の表皮材の係合部が上記位置決め部材に係合するとともに上記位置決め部材が上記所定の高さよりも高く突出して両表皮材の上記突出部の基端部に対応する箇所が上記第１型の成形面から離間し、上記準備状態から上記位置決め部材を上記第１型に没入させる過程で、上記位置決め部材の突出高さが上記所定の高さとなり、この状態で両表皮材の上記突出部の基端部に対応する箇所の近傍に上記弛みが形成されることを特徴とする。

第３の発明は、第１の発明に係る発泡樹脂成形品の製造方法において、上記第１型は、上記位置決め部材に厚さ方向両側から隣接する一部の成形面を構成するスライド型と、残りの成形面を構成する第３型と備え、上記スライド型は、進出位置で上記第３型とで上記発泡樹脂成形品の第１及び第２の表皮材側の面を成形する成形面を連続して構成する一方、後退位置で上記第３型の成形面よりも後退方向に凹む凹所を構成し、上記第１及び第２の表皮材の端縁部には、上記位置決め部材に係合する係合部が予め形成され、上記準備状態では、上記第１及び第２の表皮材の係合部が上記位置決め部材に係合するとともに上記位置決め部材が上記スライド型の成形面から上記所定の高さだけ突出し、かつ上記スライド型が上記後退位置に位置して両表皮材の上記突出部の基端部に対応する箇所の近傍が上記凹所内に膨出することで上記弛みを構成し、上記準備状態から上記スライド型を上記進出位置に進出させることにより、上記位置決め部材を上記第１型に没入させることを特徴とする。

第１の発明によれば、位置決め部材を剛性確保のために分厚くした場合でも、第１及び第２の表皮材の突出部の基端部に対応する箇所が弛みを伸ばしながら位置決め部材の厚さ方向に互いに接近するので、上記弛みが形成されない場合に比べ、両表皮材の突出部の基端部に対応する箇所が位置決め部材の厚さ方向に互いに接近しやすく、位置決め部材に対応する隙間が両表皮材間に大きく形成されることによる発泡樹脂成形品の外観見栄えの悪化が防止される。

第２の発明によれば、第１及び第２の表皮材の係合部を位置決め部材に係合させ、位置決め部材を所定の高さよりも高く突出させるだけで、準備状態から上記位置決め部材を上記第１型に没入させる過程で両表皮材に必要な弛みが形成されるように両表皮材を第１型にセットできるので、両表皮材の第１型へのセットが容易になる。

第３の発明によれば、第１及び第２の表皮材の係合部を位置決め部材に係合させ、位置決め部材を所定の高さだけ突出させ、かつスライド型を後退位置に配置するだけで、両表皮材に必要な弛みが形成されるように両表皮材を第１型にセットできるので、両表皮材の第１型へのセットが容易になる。

また、後退位置のスライド型から位置決め部材を所定の高さだけ突出させるので、位置決め部材の先端と基材との間隔を広くできる。したがって、発泡樹脂の流動性の悪化に起因する欠肉の発生を防止できる。

本発明の実施形態１に係る製造方法により製造された発泡樹脂成形品としてのインストルメントパネル本体の斜視図である。 本発明の実施形態１に係るインストルメントパネル本体の製造方法において、インストルメントパネル本体を成形した状態における図１のII−II線に対応する断面図である。 第１及び第２の表皮材を成形した状態を示す図２のIII部拡大相当図である。 本発明の実施形態１に係るインストルメントパネル本体の製造方法において、準備状態を示す図２のIII部拡大図である。 本発明の実施形態１に係るインストルメントパネル本体の製造方法において、位置決め部材をその突出高さが所定の高さとなるまで後退させた状態を示す図４相当図である。 図２のIII部拡大図である。 実施形態２の図４相当図である。 実施形態２の図６相当図である。

以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。

（実施形態１）
図１は、車両用インストルメントパネルの主体をなす発泡樹脂成形品としてのインストルメントパネル本体１を示す。このインストルメントパネル本体１は、図２にも示すように、車幅方向に若干前下がりに（略水平に）延びるアッパパネル部１ａと、該アッパパネル部の後端から下方に延びるロアパネル部１ｂとで断面略Ｌ字状に形成され、インストルメントパネル本体１の車幅方向右側寄りには、メーターフード部１ｃが形成されている。また、インストルメントパネル本体１は、樹脂製基材３の表面に部分的に樹脂製パッド５が一体に形成されたものである。このパッド５は、インストルメントパネル本体１のアッパパネル部１ａの後端部分及びロアパネル部１ｂの上端部分に設けられている。したがって、インストルメントパネル本体１の前端部分及び下端部分では、基材３が露出している。上記基材３は、例えば、ポリプロピレン、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）樹脂、ノリル（登録商標）樹脂等の樹脂材で射出成形されたものである。

上記基材３は、アッパパネル部１ａ対応箇所を構成する前面部３ａと、ロアパネル部１ｂ対応箇所を構成する後面部３ｂとで断面略Ｌ字状に形成されている。前面部３ａの後端部近傍には、図６にも示すように、下方に凹む溝部７が、上記メーターフード部１ｃ対応箇所を除く車幅方向全体に延びるように形成されている。また、溝部７よりも前方の前面部３ａの車幅方向中央部には、平面視矩形状の凹状のスピーカ取付部９が下方に凹むように形成され、このスピーカ取付部９の底面の中央部には、円形の装着孔１５が形成され、当該装着孔１５の外周部には、４つの係合孔１７が周方向に互いに間隔を空けて形成されている。

上記パッド５は、表皮１９と、該表皮１９と上記基材３との間に発泡樹脂Ｒ（後述する）が充填されてなる発泡樹脂層２１とで構成されている。

上記表皮１９は、上記基材３の溝部７対応箇所で車体前後方向に２分割されて互いに隣接する車体後方側の第１の表皮材２３と、車体前方側の第２の表皮材２５とを備えている。これら表皮材２３，２５は、互いに共通の材質で構成され、サーモプラスチックウレタン（ＴＰＵ）等のエラストマー樹脂材やポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の樹脂材でスラッシュ成形、真空成形、射出成形等により成形されたものである。第１の表皮材２３の車体前方の端縁部、及び第２の表皮材２５の車体後方の端縁部、すなわち両表皮材２３，２５の隣接縁部にはそれぞれ、互いに密着して裏側の発泡樹脂層２１内に突出する突出部２７が形成され、これら突出部２７の基端部は互いに当接している。第１及び第２の表皮材２３，２５は、その色を互いに異としている。なお、図１中、第１の表皮材２３に点々を付して色の違いを表している。

ここで、本発明の実施形態１に係る発泡樹脂成形品の製造方法として、上記インストルメントパネル本体１の製造方法について説明する。

製造に際し、図２に示すように、基材３、第１及び第２の表皮材２３，２５、成形型１０１、及びマスキングプレート２０１を用意する。成形型１０１は、図４〜図６にも示すように、下型である第１型１０３と上型である第２型１０５とを備えている。第１型１０３には、スライドコア１０７が流体圧シリンダ１０９の伸縮作動によりスライド可能に設けられているとともに、板状の位置決め部材１１１が板面を車体前後方向に対応する方向に向けてエアシリンダ１１３の伸縮作動により成形面から突没可能に設けられている。位置決め部材１１１は、エアシリンダ１１３にスライドロッド１１４を介して連結されている。第１型１０３には、インストルメントパネル本体１の第１及び第２の表皮材２３，２５側の面を成形する成形面が連続して形成されている。一方、第２型１０５には、図示しない注入機に接続された注入ノズル１１５が設けられている。第２型１０５には、インストルメントパネル本体１の基材３側の面に対応する成形面が連続して形成されている。

マスキングプレート２０１は、その両面全体に離型処理としてフッ素樹脂コーティングが施された金属製の矩形状平板材からなる。このマスキングプレート２０１の中央部には、円形の原料注入口２０３が形成されている。また、マスキングプレート２０１の一方の面には、複数のスペーサ２０５が図示しないネジにより突出状態で固定されている。また、マスキングプレート２０１の他方の面には、基材取付部材２０７が図示しないネジにより突出状態で固定されている。基材取付部材２０７の側面には、図示しないボールブランジャが突没可能に設けられている。

また、第１及び第２の表皮材２３，２５は、スラッシュ成形、真空成形、射出成形等により成形する。成形された両表皮材２３，２５の上記突出部２７の基端部に対応する箇所には、図３に示すように、直角に屈曲する屈曲部２９が形成され、かつ両表皮材２３，２５は、パッド５に成形された状態で両表皮材２３，２５の屈曲部２９が互いに接するサイズに形成される。なお、図３中、第２の表皮材２５を仮想線で示している。また、両表皮材２３，２５の上記突出部２７先端部に対応する部分には、各表皮材２３，２５の外周側に延出するとともに、その延出端部から突出部２７の基端側に対応する方向に延びる断面Ｌ字状の延出部３０が形成される。そして、各延出部３０は、該延出部３０より屈曲部２９側の部分とで、突出部２７の基端側に対応する方向に開放する係合部としての凹条部３１を構成している。第２の表皮材２５の凹条部３１の幅及び高さは、第１の表皮材２３の凹条部３１よりも長く設定され、第２の表皮材２５の凹条部３１には、第１の表皮材２３の突出部２７先端部に対応する部分が内側から係合可能になっている。

そして、第２型１０５を上昇させて成形型１０１を型開きした状態で、流体圧シリンダ１０９を伸張作動させてスライドコア１０７を前進させた後、図４に示すように、第１の表皮材２３の突出部２７先端部に対応する部分を第２の表皮材２５の凹条部３１に内側から係合させるとともに、両表皮材２３，２５の凹条部３１を位置決め部材１１１の先端部に係合させ、かつ第１型１０３の成形面から位置決め部材１１１を突出高さＨ１だけ突出させた状態で、第１及び第２の表皮材２３，２５を第１型１０３の成形面にセットする。この状態では、両表皮材２３，２５の突出部２７の基端部に対応する箇所、すなわち屈曲部２９が第１型１０３の成形面から離間している。また、第２の表皮材２５の車体前端部がスライドコア１０７先端に当接して外方へ倒れないように保持されている。このときの位置決め部材１１１の突出高さＨ１は、両表皮材２３，２５の屈曲部２９が位置決め部材１１１の基端部に対応するように両表皮材２３，２５を位置決めする状態における位置決め部材１１１の突出高さＨ２（図５参照）よりも高く設定されている。

一方、マスキングプレート２０１を基材３のスピーカ取付部９に対応させるとともに、基材取付部材２０７を基材３の係合孔１７に挿入して各ボールブランジャ（図示せず）を各係合孔１７周縁に係合させることで、マスキングプレート２０１を基材３に取り付ける。そして、マスキングプレート２０１が取り付けられた基材３を、図示しない係止具により保持した状態で第２型１０５の成形面にセットする。この状態で、マスキングプレート２０１の原料注入口２０３が基材３の装着孔１５に連通する。また、注入ノズル１１５がマスキングプレート２０１の原料注入口２０３に連通するとともに、注入ノズル１１５の先端の周縁部とマスキングプレート２０１の原料注入口２０３の周縁部との間が、図示しないシール材によりシールされる。これにより、両表皮材２３，２５及び基材３を成形型１０１にセットした準備状態となる。

次いで、流体圧シリンダ１０９を収縮作動させてスライドコア１０７を後退させるとともに、第２型１０５を下降させて成形型１０１を型閉めする。この状態で、位置決め部材１１１は基材３の溝部７対応箇所で突出している。

そして、この型閉め状態で、第１及び第２の表皮材２３，２５と基材３との間に液状のウレタン等の発泡樹脂Ｒを注入充填して発泡させ、発泡樹脂Ｒの発泡途中において、位置決め部材１１１を後退させて第１型１０３に没入させる。上記準備状態から位置決め部材１１１を後退させて第１型１０３に没入させる過程で、図５に示すように、上記位置決め部材１１１の突出高さが、両表皮材２３，２５の屈曲部２９が位置決め部材１１１の基端部に対応するときの突出高さＨ２となり、この状態で、両表皮材２３，２５の屈曲部２９の近傍に、上記位置決め部材１１１の厚さ方向への弛みＳが形成される。その後、上記位置決め部材１１１を、図６に示すように、その先端部が上記第１型１０３の成形面と面一をなすように第１型１０３に没入させると、上記発泡樹脂Ｒの発泡圧により、両表皮材２３，２５の端縁部、すなわち突出部２７の先端部に対応する部分が互いに密着するとともに、両表皮材２３，２５の屈曲部２９が上記弛みＳを伸ばしながら上記位置決め部材１１１の厚さ方向に互いに接近して当接する。したがって、位置決め部材１１１を剛性確保のために分厚くした場合でも、上記弛みＳが形成されない場合に比べ、両表皮材２３，２５の屈曲部２９が位置決め部材１１１の厚さ方向に互いに接近しやすく、位置決め部材１１１に対応する隙間が両表皮材２３，２５間に大きく形成されることによるインストルメントパネル本体１の外観見栄えの悪化が防止される。また、上記準備状態から位置決め部材１１１を第１型１０３に完全に没入させるまでの間、位置決め部材１１１が基材３の溝部７対応箇所で突出し、位置決め部材１１１を溝部７非対応箇所で突出させた場合に比べて位置決め部材１１１の先端と基材３との間隔が広くなっているので、発泡樹脂Ｒの流動性の悪化に起因する欠肉の発生が防止される。

その後、発泡樹脂Ｒが硬化して、上記第１及び第２の表皮材２３，２５と基材３との間に発泡樹脂層２１が形成され、かつ両表皮材２３，２５の隣接縁部に裏側の発泡樹脂層２１内に突出する突出部２７が形成されたインストルメントパネル本体１が得られる。

上記のようにインストルメントパネル本体１が成形されると、第２型１０５を上昇させて成形型１０１を型開きし、インストルメントパネル本体１を脱型する。そして、図示しないトリム治具によりパッド５のスピーカ取付部９対応箇所を切除し、マスキングプレート２０１を取り除き、インストルメントパネル本体１の製造が完了する。

したがって、上記実施形態１によると、第１及び第２の表皮材２３，２５の凹条部３１を位置決め部材１１１に係合させ、位置決め部材１１１を突出高さＨ２よりも高く突出させるだけで、準備状態から位置決め部材１１１を第１型１０３に没入させる過程で両表皮材２３，２５に必要な弛みＳが形成されるように両表皮材２３，２５を第１型１０３にセットできるので、両表皮材２３，２５の第１型１０３へのセットが容易になる。

（実施形態２）
図７及び図８は、本発明の実施形態２に係るインストルメントパネル本体１の製造方法を示す。本実施形態２では、第１型１０３が、位置決め部材１１１に厚さ方向両側から隣接する一部の成形面を構成するスライド型１０３ａと、残りの成形面を構成する第３型１０３ｂとを備えている。スライド型１０３ａは、図７に示すように、後退位置で、位置決め部材１１１をスライド型１０３ａの成形面から上記突出高さＨ２だけ突出させるとともに、第３型１０３ｂの成形面よりも後退方向に凹む凹所１１７を構成する。一方、図８に示すように、進出位置では、位置決め部材１１１を第１型１０３に没入させるとともに、第３型１０３ｂとでインストルメントパネル本体１の第１及び第２の表皮材２３，２５側の面を成形する成形面を連続して構成する。また、基材３には、溝部７が形成されていない。

そして、準備状態では、図７に示すように、第１及び第２の表皮材２３，２５の凹条部３１を位置決め部材１１１に係合させ、スライド型１０３ａを上記後退位置に位置させる。これにより、位置決め部材１１１がスライド型１０３ａの成形面から上記突出高さＨ２だけ突出し、両表皮材２３，２５の屈曲部２９の近傍が凹所１１７内に膨出することで位置決め部材１１１の厚さ方向への弛みＳを構成する。

その後、発泡樹脂Ｒの発泡途中において、図８に示すように、スライド型１０３ａを上記進出位置に進出させることにより、位置決め部材１１１を固定したままで、位置決め部材１１１を第１型１０３に没入させる。

したがって、上記実施形態２によると、第１及び第２の表皮材２３，２５の凹条部３１を位置決め部材１１１に係合させ、スライド型１０３ａを後退位置に配置するだけで、両表皮材２３，２５に必要な弛みＳが形成されるように両表皮材２３，２５を第１型１０３にセットできるので、両表皮材２３，２５の第１型１０３へのセットが容易になる。

また、後退位置のスライド型１０３ａから位置決め部材１１１を突出高さＨ２だけ突出させるので、位置決め部材１１１の先端と基材３との間隔を広くできる。したがって、発泡樹脂Ｒの流動性の悪化に起因する欠肉の発生を防止できる。

なお、上記実施形態１，２では、第１及び第２の表皮材２３，２５を、色が互いに異なるものとしたが、材質や模様が異なるものとしてもよい。つまり、両表皮材２３，２５は、表面意匠が互いに異なるものであればよい。

また、上記実施形態１，２では、発泡樹脂Ｒの注入を型閉め状態で開始したが、型閉め前に開始してもよい。

また、上記実施形態１では、発泡樹脂Ｒの注入の開始後に位置決め部材１１１を突出高さＨ２となるまで後退させたが、準備状態から発泡樹脂層２１が形成される過程であれば、その他のタイミングで位置決め部材１１１を突出高さＨ２となるまで後退させてもよい。例えば、発泡樹脂Ｒの注入の開始前に位置決め部材１１１を突出高さＨ２となるまで後退させてもよい。

また、上記実施形態１，２では、インストルメントパネル本体１に本発明を適用したが、本発明は、ドアトリム等の他の自動車用樹脂成形品、さらには自動車用以外の樹脂成形品にも適用できるものである。

本発明は、第１及び第２の表皮材と基材との間に発泡樹脂を充填して発泡樹脂層を形成する発泡樹脂成形品の製造方法として有用である。

１ インストルメントパネル本体（発泡樹脂成形品）
３ 基材
２１ 発泡樹脂層
２３ 第１の表皮材
２５ 第２の表皮材
２７ 突出部
３１ 凹条部（係合部）
１０３ 第１型
１０３ａ スライド型
１０３ｂ 第３型
１０５ 第２型
１１１ 位置決め部材
１１７ 凹所
Ｒ 発泡樹脂
Ｈ２ 突出高さ
Ｓ 弛み

Claims (3)

1. 板状の位置決め部材(111)が突没可能に設けられた第１型(103)の成形面から上記位置決め部材(111)を突出させ、表面意匠が互いに異なる第１及び第２の表皮材(23,25)の端縁部を上記位置決め部材(111)の突出方向に突出させて当該位置決め部材(111)により位置決めし、かつ上記第１及び第２の表皮材(23,25)を第１型(103)の成形面にセットするとともに、基材(3)を第２型(105)の成形面にセットした準備状態とし、
   上記準備状態から上記第１及び第２の表皮材(23,25)と基材(3)との間に液状の発泡樹脂(R)を注入充填して発泡させるとともに上記位置決め部材(111)を上記第１型(103)に没入させることにより、上記第１及び第２の表皮材(23,25)と基材(3)との間に発泡樹脂層(21)を形成するとともに、上記第１及び第２の表皮材(23,25)の端縁部を上記発泡樹脂(R)の発泡圧により互いに密着させて裏側の発泡樹脂層(21)内に突出する突出部(27)を形成する発泡樹脂成形品の製造方法であって、
   上記準備状態、又は上記準備状態から上記位置決め部材(111)を上記第１型(103)に没入させる過程で、上記第１及び第２の表皮材(23,25)の上記突出部(27)の基端部に対応する箇所が上記位置決め部材(111)の基端部に対応するように上記位置決め部材(111)が所定の高さ(H2)だけ突出するとともに、両表皮材(23,25)の上記突出部(27)の基端部に対応する箇所の近傍に上記位置決め部材(111)の厚さ方向への弛み(S)が形成され、
   上記位置決め部材(111)を上記第１型(103)に没入させてから上記発泡樹脂層(21)が形成される過程で、上記発泡樹脂(R)の発泡圧により上記第１及び第２の表皮材(23,25)の上記突出部(27)の基端部に対応する箇所が上記弛み(S)を伸ばしながら上記位置決め部材(111)の厚さ方向に互いに接近することを特徴とする発泡樹脂成形品の製造方法。
2. 請求項１に記載の発泡樹脂成形品の製造方法において、
   上記第１及び第２の表皮材(23,25)の端縁部には、上記位置決め部材(111)に係合する係合部(31)が予め形成され、
   上記準備状態では、上記第１及び第２の表皮材(23,25)の係合部(31)が上記位置決め部材(111)に係合するとともに上記位置決め部材(111)が上記所定の高さ(H2)よりも高く突出して両表皮材(23,25)の上記突出部(27)の基端部に対応する箇所が上記第１型(103)の成形面から離間し、
   上記準備状態から上記位置決め部材(111)を上記第１型(103)に没入させる過程で、上記位置決め部材(111)の突出高さが上記所定の高さ(H2)となり、この状態で両表皮材(23,25)の上記突出部(27)の基端部に対応する箇所の近傍に上記弛み(S)が形成されることを特徴とする発泡樹脂成形品の製造方法。
3. 請求項１に記載の発泡樹脂成形品の製造方法において、
   上記第１型(103)は、上記位置決め部材(111)に厚さ方向両側から隣接する一部の成形面を構成するスライド型(103a)と、残りの成形面を構成する第３型(103b)と備え、上記スライド型(103a)は、進出位置で上記第３型(103b)とで上記発泡樹脂成形品(1)の第１及び第２の表皮材(23,25)側の面を成形する成形面を連続して構成する一方、後退位置で上記第３型(103b)の成形面よりも後退方向に凹む凹所(117)を構成し、
   上記第１及び第２の表皮材(23,25)の端縁部には、上記位置決め部材(111)に係合する係合部(31)が予め形成され、
   上記準備状態では、上記第１及び第２の表皮材(23,25)の係合部(31)が上記位置決め部材(111)に係合するとともに上記位置決め部材(111)が上記スライド型(103a)の成形面から上記所定の高さ(H2)だけ突出し、かつ上記スライド型(103a)が上記後退位置に位置して両表皮材(23,25)の上記突出部(27)の基端部に対応する箇所の近傍が上記凹所(117)内に膨出することで上記弛み(S)を構成し、
   上記準備状態から上記スライド型(103a)を上記進出位置に進出させることにより、上記位置決め部材(111)を上記第１型(103)に没入させることを特徴とする発泡樹脂成形品の製造方法。
   

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