JP2018038152A - モータコアの製造方法およびモータコア - Google Patents

Abstract

【課題】凸部用パンチよりも大きい嵌合貫通穴が形成される場合にも、安定した連結力を確保することが可能なモータコアの製造方法を提供する。【解決手段】このモータコアの製造方法は、嵌合貫通穴１ｃを帯状の電磁鋼板２００に形成し、嵌合貫通穴１ｃの周辺部を帯状の電磁鋼板２００の板厚方向に潰して、嵌合貫通穴凹部１ｆを形成し、分離用電磁鋼板２０１を形成する工程と、凸部１ｄおよび凹部１ｅを帯状の電磁鋼板２００に形成し、帯状の電磁鋼板２００を打ち抜くことによって、連結用電磁鋼板２０２を形成する工程と、を含む。そして、分離用電磁鋼板２０１の嵌合貫通穴１ｃに、連結用電磁鋼板２０２の凸部１ｄを圧入することによって、分離用電磁鋼板２０１と連結用電磁鋼板２０２とを連結する。【選択図】図２

Description

本発明は、モータコアの製造方法およびモータコアに関する。

従来、複数の電磁鋼板を積層して連結するモータコアの製造方法が知られている（たとえば、特許文献１参照）。

上記特許文献１には、複数の鉄心板（電磁鋼板）を積層して連結するモータ用積層鉄心（モータコア）の製造方法が開示されている。このモータ用積層鉄心の製造方法は、計量穴用パンチにより帯状の薄板金属材料に計量穴を形成する計量穴打抜工程と、かしめ突起用パンチにより帯状の薄板金属材料にかしめ突起を形成するかしめ突起打抜工程と、外径打ち抜きパンチにより帯状の薄板金属材料を打ち抜くことによって、分離用の計量穴が形成された分離用鉄心板、および、連結用のかしめ突起が形成された連結用鉄心板を形成する外径打抜工程とを備えている。そして、このモータ用積層鉄心の製造方法では、外形打抜工程おいて打ち抜かれた、分離用鉄心板と、複数の連結用鉄心板とが積層されて連結される。具体的には、分離用鉄心板の計量穴に連結用鉄心板のかしめ突起を圧入して嵌合することによって、分離用鉄心板と連結用鉄心板とが連結される。また、連結用鉄心板のかしめ突起の凸部にかしめ突起の凹部を圧入して嵌合することによって、連結用鉄心板同士が連結される。

このモータ用積層鉄心の製造方法では、分離用鉄心板の形成時にも、かしめ突起打抜工程において、かしめ突起用パンチによる打ち抜き（かしめ突起用パンチの計量穴への挿入）が行われる。このため、このモータ用積層鉄心の製造方法では、分離用鉄心板の計量穴の内径が、かしめ突起用パンチの外径よりも大きくなるように、分離用鉄心板の計量穴が形成されている。これにより、このモータ用積層鉄心の製造方法では、分離用鉄心板の形成時に、かしめ突起用パンチによる打ち抜きが行われたとしても、分離用鉄心板に作用を及ぼさないようにしている。

特開平８−２２８４６１号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載のモータ用積層鉄心の製造方法では、分離用鉄心板の計量穴の内径を、突起用パンチの外径よりも大きくするため、分離用鉄心板の計量穴の締め代（パンチに対して穴が小さい場合におけるパンチと穴との大きさの差）が小さくなると考えられる。この場合、分離用鉄心板の計量穴と連結用鉄心板のかしめ突起との間の連結力が小さくなると考えられる。この結果、上記特許文献１に記載のモータ用積層鉄心の製造方法では、製造されるモータ用積層鉄心において安定した連結力を確保することができないという問題点があると考えられる。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、凸部用パンチよりも大きい嵌合貫通穴が形成される場合にも、安定した連結力を確保することが可能なモータコアの製造方法およびモータコアを提供することである。

上記目的を達成するために、この発明の第１の局面におけるモータコアの製造方法は、嵌合貫通穴が形成された第１電磁鋼板と、連結用の凸部および凸部の背面側に形成される凹部が形成され、第１電磁鋼板上に積層される複数の第２電磁鋼板とを備え、凹部に凸部が圧入されることによって、積層された第２電磁鋼板同士が連結されたモータコアの製造方法であって、嵌合貫通穴用パンチにより嵌合貫通穴を帯状の電磁鋼板に形成し、嵌合貫通穴の周辺部を帯状の電磁鋼板の板厚方向に潰して嵌合貫通穴凹部を形成し、帯状の電磁鋼板を打ち抜くことによって、第１電磁鋼板を形成する工程と、凸部用パンチにより凸部および凹部を帯状の電磁鋼板に形成し、帯状の電磁鋼板を打ち抜くことによって、第２電磁鋼板を形成する工程と、を含み、第１電磁鋼板の嵌合貫通穴に、第２電磁鋼板の凸部を圧入することによって、第１電磁鋼板と第２電磁鋼板とを連結する。

この発明の第１の局面によるモータコアの製造方法は、上記のように、嵌合貫通穴の周辺部を帯状の電磁鋼板の板厚方向に潰して嵌合貫通穴凹部を形成する。これにより、嵌合貫通穴を小さくすることができるので、嵌合貫通穴の締め代を大きくすることができる。そして、帯状の電磁鋼板を打ち抜くことによって、第１電磁鋼板を形成し、帯状の電磁鋼板を打ち抜くことによって、第２電磁鋼板を形成し、第１電磁鋼板の嵌合貫通穴に、第２電磁鋼板の凸部を圧入することによって、第１電磁鋼板と第２電磁鋼板とを連結する。これにより、凸部用パンチよりも大きい嵌合貫通穴が形成される場合にも、締め代が大きくなった嵌合貫通穴に凸部が圧入されるので、第１電磁鋼板の嵌合貫通穴と第２電磁鋼板の凸部との間の連結力を大きくすることができる。その結果、凸部用パンチよりも大きい嵌合貫通穴が形成される場合にも、製造されるモータコアにおいて安定した連結力を確保することができる。

この発明の第２の局面におけるモータコアは、嵌合貫通穴が形成された第１電磁鋼板と、連結用の凸部および凸部の背面側に形成される凹部が形成され、第１電磁鋼板上に積層される複数の第２電磁鋼板と、を備え、凹部に凸部が圧入されることによって、積層された第２電磁鋼板同士が連結されており、第２電磁鋼板の凸部が、嵌合貫通穴凹部が設けられた第１電磁鋼板の嵌合貫通穴に挿入されていることによって、第１電磁鋼板と第２電磁鋼板とが連結されている。

この発明の第２の局面によるモータコアでは、上記のように、第２電磁鋼板の凸部が、嵌合貫通穴凹部が設けられた第１電磁鋼板の嵌合貫通穴に挿入されていることによって、第１電磁鋼板と第２電磁鋼板とを連結する。これにより、凸部用パンチよりも大きい嵌合貫通穴が形成される場合にも、嵌合貫通穴凹部が設けられることによって締め代が大きくなった嵌合貫通穴に、凸部が挿入されているので、第１電磁鋼板の嵌合貫通穴と、第２電磁鋼板の凸部との間の連結力を大きくすることができる。その結果、凸部用パンチよりも大きい嵌合貫通穴が形成される場合にも、安定した連結力を確保することができる。

本発明によれば、上記のように、凸部用パンチよりも大きい嵌合貫通穴が形成される場合にも、安定した連結力を確保することが可能なモータコアの製造方法およびモータコアを提供することができる。

本発明の第１実施形態によるモータコアの製造方法を実施する製造装置を示す模式図である。 第１実施形態によるモータコアの製造方法を説明するための図である。 第１実施形態によるモータコアの製造装置の嵌合貫通穴用カム機構を説明するための図である。 第１実施形態によるモータコアの製造装置の嵌合貫通穴潰し用カム機構を説明するための図である。 第１実施形態によるモータコアの製造方法の嵌合貫通穴加工工程を説明するための図である。 第１実施形態によるモータコアの製造方法の凸部加工工程を説明するための図である。 第１実施形態によるモータコアの製造方法の潰し中の嵌合貫通穴潰し加工工程を説明するための図である。 第１実施形態によるモータコアの製造方法の潰し後の嵌合貫通穴潰し加工工程を説明するための図である。 第１実施形態のモータコアの製造方法により製造されたモータコアを示す図である。 本発明の第２実施形態によるモータコアの製造方法を実施する製造装置を示す模式図である。 第２実施形態によるモータコアの製造方法を説明するための図である。 第２実施形態によるモータコアの製造方法の嵌合貫通穴仕上げ加工工程を説明するための図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

［第１実施形態］
図１〜図９を参照して、本発明の第１実施形態によるモータコア１の製造方法、このモータコア１の製造方法を実施する製造装置１００、および、この製造装置１００により製造されるモータコア１について説明する。まず、図１および図２を参照して、製造装置１００について説明する。

（製造装置の構成）
製造装置１００は、図１に示すように、帯状の電磁鋼板２００をプレス加工することによりロータとしてのモータコア１（図２参照）を製造する製造装置である。

図１に示すように、製造装置１００は、上ダイセット１０と、下ダイセット２０とを備えている。製造装置１００では、上ダイセット１０と、下ダイセット２０との間に、帯状の電磁鋼板２００が配置されている。また、製造装置１００では、帯状の電磁鋼板２００は、図示しない送り機構により、Ｘ１方向側からＸ２方向側に順次送られる。

製造装置１００は、パイロット穴加工部３０と、磁石穴加工部４０と、軸穴加工部５０と、嵌合貫通穴加工部６０と、凸部加工部７０と、嵌合貫通穴潰し加工部８０と、外形加工部９０とを備えている。製造装置１００では、パイロット穴加工部３０および磁石穴加工部４０と、軸穴加工部５０と、嵌合貫通穴加工部６０と、凸部加工部７０と、嵌合貫通穴潰し加工部８０と、外形加工部９０とは、Ｘ１方向側からＸ２方向側にこの順に並んで配置されている。

パイロット穴加工部３０は、パイロット穴用パンチ３１と、パイロット穴用ダイス３２とを有している。パイロット穴用パンチ３１は、上ダイセット１０に設けられおり、パイロット穴用ダイス３２は、下ダイセット２０に設けられている。パイロット穴加工部３０は、パイロット穴用パンチ３１とパイロット穴用ダイス３２とにより、位置決め用のパイロット穴２００ａ（図２参照）を帯状の電磁鋼板２００に形成するように構成されている。パイロット穴２００ａは、モータコア１の製造工程において、帯状の電磁鋼板２００を所定位置に位置決めするために設けられている。

磁石穴加工部４０は、磁石穴用パンチ４１と、磁石穴用ダイス４２とを有している。磁石穴用パンチ４１は、上ダイセット１０に設けられており、磁石穴用ダイス４２は、下ダイセット２０に設けられている。磁石穴加工部４０は、磁石穴用パンチ４１と磁石穴用ダイス４２とにより、モータコア１に挿入される磁石（図示せず）用の磁石穴１ａ（図２参照）を帯状の電磁鋼板２００に形成するように構成されている。

軸穴加工部５０は、軸穴用パンチ５１と、軸穴用ダイス５２とを有している。軸穴用パンチ５１は、上ダイセット１０に設けられており、軸穴用ダイス５２は、下ダイセット２０に設けられている。軸穴加工部５０は、軸穴用パンチ５１と軸穴用ダイス５２とにより、モータコア１に挿入される軸部（図示せず）用の軸穴１ｂ（図２参照）を帯状の電磁鋼板２００に形成するように構成されている。

嵌合貫通穴加工部６０は、嵌合貫通穴用パンチ６１と、嵌合貫通穴用ダイス６２と、嵌合貫通穴用カム機構６３とを有している。嵌合貫通穴用パンチ６１および嵌合貫通穴用カム機構６３は、上ダイセット１０に設けられており、嵌合貫通穴用ダイス６２は、下ダイセット２０に設けられている。嵌合貫通穴加工部６０は、嵌合貫通穴用パンチ６１と嵌合貫通穴用ダイス６２とにより、分離用の嵌合貫通穴１ｃ（図２参照）を帯状の電磁鋼板２００に形成するように構成されている。嵌合貫通穴用カム機構６３は、嵌合貫通穴用パンチ６１を、嵌合貫通穴１ｃを打ち抜くことが可能な下降位置と、嵌合貫通穴１ｃを打ち抜くことができない上昇位置との間で昇降させるように構成されている。

具体的には、図３に示すように、嵌合貫通穴用カム機構６３は、カム機構本体部６３ａと、カム機構本体部６３ａに設けられたカム溝６３ｂとを有している。カム機構本体部６３ａは、シリンダなどの駆動部６４により、水平方向に移動することが可能なように構成されている。また、カム機構本体部６３ａには、嵌合貫通穴用パンチ６１のパンチ側（Ｚ２方向側）の端部とは反対側（Ｚ１方向側）の端部が接続されている。嵌合貫通穴用カム機構６３は、駆動部６４によりカム機構本体部６３ａを水平方向に移動させて、カム機構本体部６３ａのカム溝６３ｂに嵌合貫通穴用パンチ６１を嵌合させることによって、嵌合貫通穴用パンチ６１を上昇位置に上昇させるように構成されている。また、嵌合貫通穴用カム機構６３は、駆動部６４によりカム機構本体部６３ａを水平方向に移動させて、カム機構本体部６３ａのカム溝６３ｂと嵌合貫通穴用パンチ６１との嵌合を解除することによって、嵌合貫通穴用パンチ６１を下降位置に下降させるように構成されている。

図１に示すように、凸部加工部７０は、凸部用パンチ７１と、凸部用ダイス７２と、凸部用エジェクタピン７３とを有している。凸部用パンチ７１は、上ダイセット１０に設けられており、凸部用ダイス７２および凸部用エジェクタピン７３は、下ダイセット２０に設けられている。凸部加工部７０は、凸部用パンチ７１と凸部用ダイス７２とにより、連結用の凸部１ｄ（図２参照）および凹部１ｅ（図２参照）を帯状の電磁鋼板２００に形成するように構成されている。凸部用エジェクタピン７３は、帯状の電磁鋼板２００に形成された凸部１ｄを凸部用ダイス７２の開口部７２ａから排出するように構成されている。

嵌合貫通穴潰し加工部８０は、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１と、嵌合貫通穴潰し用ダイス８２と、嵌合貫通穴潰し用カム機構８３とを有している。嵌合貫通穴潰し用パンチ８１、嵌合貫通穴潰し用ダイス８２および嵌合貫通穴潰し用カム機構８３は、下ダイセット２０に設けられている。嵌合貫通穴潰し加工部８０は、嵌合貫通穴潰し用カム機構８３により嵌合貫通穴潰し用ダイス８２から所定の量（後述する高さＨ２）だけ突き出された嵌合貫通穴潰し用パンチ８１と後述するストリッパ１０１の受圧部１０１ｂとにより、帯状の電磁鋼板２００に形成された嵌合貫通穴１ｃの周辺部を帯状の電磁鋼板２００の板厚方向に潰すように構成されている。嵌合貫通穴潰し用カム機構８３は、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１を、嵌合貫通穴潰し用ダイス８２から所定の量だけ突き出されて嵌合貫通穴１ｃを潰すことが可能な上昇位置と、嵌合貫通穴潰し用ダイス８２から突き出ておらず嵌合貫通穴１ｃを潰すことができない下降位置との間で昇降させるように構成されている。

具体的には、図４に示すように、嵌合貫通穴潰し用カム機構８３は、カム機構本体部８３ａと、カム機構本体部８３ａに設けられたカム溝８３ｂとを有している。カム機構本体部８３ａは、シリンダなどの駆動部８４により、水平方向に移動することが可能なように構成されている。また、カム機構本体部８３ａには、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１のパンチ側（Ｚ１方向側）の端部とは反対側（Ｚ２方向側）の端部が接続されている。嵌合貫通穴潰し用カム機構８３は、駆動部８４によりカム機構本体部８３ａを水平方向に移動させて、カム機構本体部８３ａのカム溝８３ｂに嵌合貫通穴潰し用パンチ８１を嵌合させることによって、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１を下降位置に下降させるように構成されている。また、嵌合貫通穴潰し用カム機構８３は、駆動部８４によりカム機構本体部８３ａを水平方向に移動させて、カム機構本体部８３ａのカム溝８３ｂと嵌合貫通穴潰し用パンチ８１との嵌合を解除することによって、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１を上昇位置に上昇させるように構成されている。

図１に示すように、外形加工部９０は、外形用パンチ９１と、外形用ダイス９２とを有している。外形用パンチ９１は、上ダイセット１０に設けられており、外形用ダイス９２は、下ダイセット２０に設けられている。外形加工部９０は、外形用パンチ９１と外形用ダイス９２とにより、帯状の電磁鋼板２００を打ち抜くことによって、モータコア１の形状に対応する形状を有する電磁鋼板（後述する分離用電磁鋼板２０１および連結用電磁鋼板２０２）を形成するように構成されている。

また、製造装置１００には、ストリッパ１０１および３つのストリッパ用付勢部１０ａが設けられている。ストリッパ１０１は、プレス加工時に、帯状の電磁鋼板２００を上方（Ｚ１方向）から押さえるように構成されている。具体的には、ストリッパ１０１は、上ダイセット１０が下降するのに応じて、３つのストリッパ用付勢部１０ａにより上方から押されることによって、上ダイセット１０とともに下降するように構成されている。そして、ストリッパ１０１は、帯状の電磁鋼板２００の上面と接触した後、上ダイセット１０がさらに下降されることによって、ストリッパ１０１の重量および３つのストリッパ用付勢部１０ａの付勢力により、帯状の電磁鋼板２００を上方から押さえるように構成されている。

製造装置１００は、ストリッパ１０１により帯状の電磁鋼板２００を上方から押さえた状態で、上ダイセット１０のみがさらに下降することによって、各パンチ（パイロット穴用パンチ３１、磁石穴用パンチ４１、軸穴用パンチ５１、嵌合貫通穴用パンチ６１、凸部用パンチ７１、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１および外形用パンチ９１）によるプレス加工が行われるように構成されている。

また、ストリッパ１０１は、プレス加工後にも、帯状の電磁鋼板２００を上方から押さえるように構成されている。具体的には、ストリッパ１０１は、プレス加工後、上ダイセット１０のみが上昇する際に、帯状の電磁鋼板２００を上方から押さえ続けるように構成されている。これにより、各パンチ（パイロット穴用パンチ３１、磁石穴用パンチ４１、軸穴用パンチ５１、嵌合貫通穴用パンチ６１、凸部用パンチ７１、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１および外形用パンチ９１）から帯状の電磁鋼板２００を容易に剥がす（離れさせる）ことが可能である。また、ストリッパ１０１は、ストリッパ１０１が帯状の電磁鋼板２００を上方から押さえた状態から上ダイセット１０がさらに上昇するのに応じて、３つのストリッパ用付勢部１０ａとの接触状態が解除されて、上昇するように構成されている。

また、ストリッパ１０１には、ストリッパ本体１０１ａよりも硬度が大きい受圧部１０１ｂが設けられている。受圧部１０１ｂは、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１の上方に配置されている。受圧部１０１ｂには、たとえば、ＳＫＤ（Ｓｔｅｅｌ Ｋｏｇｕ Ｄｉｃｅ）１１などの材料を用いることができる。

また、３つのストリッパ用付勢部１０ａは、それぞれ、上ダイセット１０のＸ１方向側の端部の近傍、上ダイセット１０のＸ２方向側の端部の近傍、および、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１（受圧部１０１ｂ）の上方に配置されている。

（モータコアの製造方法）
次に、図２〜図９を参照して、製造装置１００によるモータコア１の製造方法について説明する。製造装置１００では、嵌合貫通穴１ｃが形成された分離用電磁鋼板２０１上に、凸部１ｄおよび凹部１ｅが形成された複数の連結用電磁鋼板２０２を積層して連結することによって、モータコア１が形成される。製造装置１００では、図９（Ｂ）に示すように、分離用電磁鋼板２０１の嵌合貫通穴１ｃに、連結用電磁鋼板２０２の凸部１ｄが圧入されて嵌合されることによって、分離用電磁鋼板２０１と連結用電磁鋼板２０２とが連結される。また、製造装置１００では、連結用電磁鋼板２０２の凹部１ｅに、連結用電磁鋼板２０２の凸部１ｄが圧入されて嵌合されることによって、連結用電磁鋼板２０２同士が連結される。なお、分離用電磁鋼板２０１および連結用電磁鋼板２０２は、それぞれ、特許請求の範囲の「第１電磁鋼板」および「第２電磁鋼板」の一例である。

＜パイロット穴加工工程（Ｓ１）および磁石穴加工工程（Ｓ２）＞
図２に示すように、まず、帯状の電磁鋼板２００が、Ｘ１方向側からＸ２方向側に送られることによって、製造装置１００に供給される。そして、パイロット穴加工工程Ｓ１および磁石穴加工工程Ｓ２が行われる。パイロット穴加工工程Ｓ１では、パイロット穴加工部３０のパイロット穴用パンチ３１およびパイロット穴用ダイス３２により、帯状の電磁鋼板２００が打ち抜かれることによって、帯状の電磁鋼板２００に平面視で略円形状を有するパイロット穴２００ａが形成される。また、磁石穴加工工程Ｓ２では、磁石穴加工部４０の磁石穴用パンチ４１および磁石穴用ダイス４２により、帯状の電磁鋼板２００が打ち抜かれることによって、帯状の電磁鋼板２００に平面視で略矩形形状を有する磁石穴１ａが形成される。製造装置１００では、パイロット穴加工工程Ｓ１および磁石穴加工工程Ｓ２が、同一の工程として行われる。

＜軸穴加工工程（Ｓ３）＞
そして、前工程においてパイロット穴２００ａおよび磁石穴１ａが形成された帯状の電磁鋼板２００が、Ｘ１方向側からＸ２方向側に送られることによって、軸穴加工工程Ｓ３の位置に位置決めされる。軸穴加工工程Ｓ３では、軸穴加工部５０の軸穴用パンチ５１および軸穴用ダイス５２により、帯状の電磁鋼板２００が打ち抜かれることによって、帯状の電磁鋼板２００に平面視で略円形状を有する軸穴１ｂが形成される。

＜嵌合貫通穴加工工程（Ｓ４）＞
そして、前工程において軸穴１ｂが形成された帯状の電磁鋼板２００が、Ｘ１方向側からＸ２方向側に送られることによって、嵌合貫通穴加工工程Ｓ４の位置に位置決めされる。嵌合貫通穴加工工程Ｓ４では、嵌合貫通穴加工部６０の嵌合貫通穴用パンチ６１および嵌合貫通穴用ダイス６２により、帯状の電磁鋼板２００が打ち抜かれることによって、帯状の電磁鋼板２００に平面視で略円形状を有する嵌合貫通穴１ｃが形成される。具体的には、図５に示すように、パンチ幅Ｌ１を有する嵌合貫通穴用パンチ６１により打ち抜かれることによって、帯状の電磁鋼板２００に、パンチ幅Ｌ１と略同じ大きさである穴幅Ｄ１を有する嵌合貫通穴１ｃが形成される。嵌合貫通穴用パンチ６１のパンチ幅Ｌ１および嵌合貫通穴１ｃの穴幅Ｄ１は、凸部用パンチ７１のパンチ幅Ｌ２（図６参照）よりも大きい。なお、嵌合貫通穴加工工程Ｓ４では、嵌合貫通穴用パンチ６１は、分離用電磁鋼板２０１を形成する場合には、嵌合貫通穴用カム機構６３により、嵌合貫通穴１ｃを打ち抜くことが可能な下降位置に配置され、連結用電磁鋼板２０２を形成する場合には、嵌合貫通穴用カム機構６３により、嵌合貫通穴１ｃを打ち抜くことができない上昇位置に配置される。この結果、嵌合貫通穴加工工程Ｓ４では、分離用電磁鋼板２０１を形成する場合にのみ嵌合貫通穴用パンチ６１による嵌合貫通穴１ｃを形成するための動作が行われ、連結用電磁鋼板２０２を形成する場合には、嵌合貫通穴用パンチ６１による嵌合貫通穴１ｃを形成するための動作が行われない。

＜凸部加工工程（Ｓ５）＞
そして、前工程において嵌合貫通穴１ｃが形成されたか、または、嵌合貫通穴１ｃが形成されていない帯状の電磁鋼板２００が、Ｘ１方向側からＸ２方向側に送られることによって、凸部加工工程Ｓ５の位置に位置決めされる。凸部加工工程Ｓ５では、凸部加工部７０の凸部用パンチ７１および凸部用ダイス７２により、帯状の電磁鋼板２００が変形されることによって、帯状の電磁鋼板２００に平面視で略円形状を有する凸部１ｄおよび凹部１ｅが形成される。具体的には、図６に示すように、パンチ幅Ｌ２を有する凸部用パンチ７１により変形されることによって、帯状の電磁鋼板２００に、パンチ幅Ｌ２と略同じかわずかに大きい凸幅Ｄ２を有するとともに、凸高さＨ１を有する凸部１ｄが形成される。同時に、凸部１ｄの背面側において、帯状の電磁鋼板２００に、パンチ幅Ｌ２と略同じ大きさである凹幅を有するとともに、凸高さＨ１と略同じ凹高さを有する凹部１ｅが形成される。なお、凸部加工工程Ｓ５では、分離用電磁鋼板２０１を形成する場合、および、連結用電磁鋼板２０２を形成する場合の両方の場合において、凸部加工部７０の凸部用パンチ７１および凸部用ダイス７２による凸部１ｄおよび凹部１ｅを形成するための動作が行われる。すなわち、分離用電磁鋼板２０１を形成する場合には、前工程において凸部用パンチ７１のパンチ幅Ｌ２よりも大きい穴幅Ｄ１を有する嵌合貫通穴１ｃが形成されているので、凸部用パンチ７１は、嵌合貫通穴１ｃを通過するように、嵌合貫通穴１ｃに対して挿入および引き抜き（空振り）される。

＜嵌合貫通穴潰し加工工程（Ｓ６）＞
そして、前工程において凸部１ｄおよび凹部１ｅが形成されたか、または、嵌合貫通穴１ｃに対して凸部用パンチ７１が挿入および引き抜きされた帯状の電磁鋼板２００が、Ｘ１方向側からＸ２方向側に送られることによって、嵌合貫通穴潰し加工工程Ｓ６の位置に位置決めされる。

ここで、第１実施形態では、凸部加工工程Ｓ５と外形加工工程Ｓ７との間で、嵌合貫通穴潰し加工工程Ｓ６が行われる。嵌合貫通穴潰し加工工程Ｓ６では、嵌合貫通穴潰し加工部８０の嵌合貫通穴潰し用パンチ８１およびストリッパ１０１の受圧部１０１ｂにより、帯状の電磁鋼板２００に形成された嵌合貫通穴１ｃの周辺部が帯状の電磁鋼板２００の板厚方向に潰されて、嵌合貫通穴凹部１ｆを形成することにより、嵌合貫通穴１ｃが小さくされる。具体的には、図１および図７（Ａ）に示すように、嵌合貫通穴潰し用カム機構８３により嵌合貫通穴潰し用パンチ８１を嵌合貫通穴潰し用ダイス８２の上面から所定の量（後述するＨ２）だけ突出させ固定した状態で、ストリッパ１０１の受圧部１０１ｂにより帯状の電磁鋼板２００に形成された嵌合貫通穴１ｃの近傍を押圧することによって、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により嵌合貫通穴１ｃの周辺部が帯状の電磁鋼板２００の板厚方向（Ｚ方向）に潰される。より具体的には、ストリッパ１０１の重量に加えて、ストリッパ用付勢部１０ａの付勢力によって、ストリッパ１０１の受圧部１０１ｂにより帯状の電磁鋼板２００に形成された嵌合貫通穴１ｃの近傍が押圧される。この際、凸部１ｄが圧入される側（Ｚ１方向側）とは反対側（Ｚ２方向側）から、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により嵌合貫通穴１ｃの周辺部が帯状の電磁鋼板２００の板厚方向に潰される。これにより、嵌合貫通穴１ｃは、帯状の電磁鋼板２００の板厚方向に潰れ、嵌合貫通穴１ｃの内側（図７（Ａ）において太い矢印にて示す）に向かって変形する。この結果、嵌合貫通穴１ｃの穴幅Ｄ１（たとえば、１．１ｍｍ）が、穴幅Ｄ１よりも小さい穴幅Ｄ３（たとえば、１．０ｍｍ）（図８参照）まで小さくなる。穴幅Ｄ３は、凸部１ｄの凸幅Ｄ２と略同じかまたはわずかに小さい。また、嵌合貫通穴１ｃには、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により潰されることによって、凹状の嵌合貫通穴凹部１ｆ（図８参照）が形成される。

また、第１実施形態の嵌合貫通穴潰し加工工程Ｓ６では、潰し中の嵌合貫通穴１ｃの潰し方向（Ｚ方向）の潰し長さＨ２（図７参照）が、潰された後の嵌合貫通穴１ｃの潰し方向の長さ（嵌合貫通穴１ｃの嵌合貫通穴凹部１ｆの高さ）Ｈ３よりも大きくなるように、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１が突き出される。また、嵌合貫通穴潰し加工工程Ｓ６では、図７（Ａ）および図７（Ｂ）に示すように、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により嵌合貫通穴１ｃを塞いだ状態で、嵌合貫通穴１ｃの穴幅Ｄ１よりも大きいパンチ幅Ｌ３を有する嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により嵌合貫通穴１ｃの周辺部が帯状の電磁鋼板２００の板厚方向に潰される。

また、嵌合貫通穴潰し加工工程Ｓ６では、図８に示すように、潰された後の嵌合貫通穴１ｃの圧入部分（嵌合部分）の高さＨ４が、連結用電磁鋼板２０２に形成される凸部１ｄ（二点鎖線により示す）の圧入部分（嵌合部分）の凸高さＨ１よりも大きくなるように、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により嵌合貫通穴１ｃの周辺部が帯状の電磁鋼板２００の板厚方向に潰される。言い換えると、嵌合貫通穴潰し加工工程Ｓ６では、潰された後の嵌合貫通穴１ｃの潰し方向（Ｚ方向）の長さ（嵌合貫通穴１ｃの嵌合貫通穴凹部１ｆの高さ）Ｈ３が、帯状の電磁鋼板２００の高さＨ５と連結用電磁鋼板２０２に形成される凸部１ｄの凸高さＨ１との差よりも小さくなるように、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により嵌合貫通穴１ｃの周辺部が帯状の電磁鋼板２００の板厚方向に潰される。

なお、嵌合貫通穴潰し加工工程Ｓ６では、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１は、分離用電磁鋼板２０１を形成する場合には、嵌合貫通穴潰し用カム機構８３により、嵌合貫通穴潰し用ダイス８２から所定の量だけ突き出されて嵌合貫通穴１ｃを潰すことが可能な上昇位置に配置され、連結用電磁鋼板２０２を形成する場合には、嵌合貫通穴潰し用カム機構８３により、嵌合貫通穴潰し用ダイス８２から突き出ておらず嵌合貫通穴１ｃを潰すことができない下降位置に配置される。この結果、嵌合貫通穴潰し加工工程Ｓ６では、分離用電磁鋼板２０１を形成する場合にのみ嵌合貫通穴潰し用パンチ８１による嵌合貫通穴１ｃを潰すための動作が行われ、連結用電磁鋼板２０２を形成する場合には、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１による嵌合貫通穴１ｃを潰すための動作が行われない。

＜外形加工工程（Ｓ７）＞
そして、図２に示すように、前工程において嵌合貫通穴１ｃが潰されたか、または、嵌合貫通穴１ｃが潰されていない帯状の電磁鋼板２００が、Ｘ１方向側からＸ２方向側に送られることによって、外形加工工程Ｓ７の位置に位置決めされる。外形加工工程Ｓ７では、帯状の電磁鋼板２００に嵌合貫通穴１ｃが形成されている場合には、外形加工部９０の外形用パンチ９１および外形用ダイス９２により、帯状の電磁鋼板２００が打ち抜かれることによって、嵌合貫通穴１ｃが形成された分離用電磁鋼板２０１が形成される。また、外形加工工程Ｓ７では、帯状の電磁鋼板２００に凸部１ｄおよび凹部１ｅが形成されている場合には、外形加工部９０の外形用パンチ９１および外形用ダイス９２により、帯状の電磁鋼板２００が打ち抜かれることによって、嵌合貫通穴１ｃが形成されることなく、凸部１ｄおよび凹部１ｅが形成された連結用電磁鋼板２０２が形成される。

そして、打ち抜かれた分離用電磁鋼板２０１および連結用電磁鋼板２０２は、図１に示すように、外形用ダイス９２および下ダイセット２０に形成された開口部２０ａに積層される。そして、積層された状態で、分離用電磁鋼板２０１の嵌合貫通穴１ｃに、連結用電磁鋼板２０２の凸部１ｄが圧入されることによって、分離用電磁鋼板２０１と連結用電磁鋼板２０２とが連結される。また、連結用電磁鋼板２０２の凹部１ｅに、連結用電磁鋼板２０２の凸部１ｄが圧入されることによって、積層された連結用電磁鋼板２０２同士が連結される。この結果、分離用電磁鋼板２０１上に、所定の枚数の連結用電磁鋼板２０２が積層されて連結された１つのモータコア１が形成される。

また、開口部２０ａでは、あるモータコア１の最上部を構成する連結用電磁鋼板２０２上に、次のモータコア１の最下部を構成する分離用電磁鋼板２０１が積層される。ここで、次のモータコア１の最下部を構成する分離用電磁鋼板２０１には、嵌合貫通穴１ｃが形成されている一方、凸部１ｄが形成されていない。そのため、次のモータコア１の最下部を構成する分離用電磁鋼板２０１は、あるモータコア１の最上部を構成する連結用電磁鋼板２０２の凹部１ｅとは連結されない。これにより、あるモータコア１と、次のモータコア１とを、分離用電磁鋼板２０１を境に分離することが可能である。

（モータコアの構成）
以上のようにして製造されたモータコア１を、図９（Ａ）および（Ｂ）に示す。モータコア１は、図９（Ａ）および（Ｂ）に示すように、分離用電磁鋼板２０１と、複数（所定の枚数）の連結用電磁鋼板２０２とを備えている。モータコア１では、分離用電磁鋼板２０１上に、複数の連結用電磁鋼板２０２が積層されている。

分離用電磁鋼板２０１には、磁石用の磁石穴１ａ、軸部用の軸穴１ｂおよび分離用の嵌合貫通穴１ｃが形成されている。分離用電磁鋼板２０１の嵌合貫通穴１ｃには、嵌合貫通穴凹部１ｆが設けられている。嵌合貫通穴凹部１ｆは、凹状に形成されており、分離用電磁鋼板２０１（帯状の電磁鋼板２００）の高さＨ５（図８参照）と連結用電磁鋼板２０２に形成される凸部１ｄの凸高さＨ１（図８参照）との差よりも小さい高さＨ３（図８参照）を有する。各連結用電磁鋼板２０２には、磁石用の磁石穴１ａ、軸部用の軸穴１ｂ、連結用の凸部１ｄおよび連結用の凹部１ｅが形成されている。

モータコア１では、分離用電磁鋼板２０１の嵌合貫通穴１ｃに、連結用電磁鋼板２０２の凸部１ｄが挿入（圧入）されて嵌合されていることによって、分離用電磁鋼板２０１と連結用電磁鋼板２０２とが連結されている。また、モータコア１では、連結用電磁鋼板２０２の凹部１ｅに、連結用電磁鋼板２０２の凸部１ｄが挿入（圧入）されて嵌合されていることによって、連結用電磁鋼板２０２同士が連結されている。

（第１実施形態の効果）
第１実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

第１実施形態のモータコア１の製造方法では、上記のように、嵌合貫通穴１ｃの周辺部を帯状の電磁鋼板２００の板厚方向に潰して嵌合貫通穴凹部１ｆを形成する。これにより、嵌合貫通穴１ｃを潰す加工により嵌合貫通穴１ｃを小さくすることができるので、嵌合貫通穴１ｃの締め代を大きくすることができる。そして、帯状の電磁鋼板２００を打ち抜くことによって、分離用電磁鋼板２０１、および、連結用電磁鋼板２０２を形成し、分離用電磁鋼板２０１の嵌合貫通穴１ｃに、連結用電磁鋼板２０２の凸部１ｄを圧入することによって、分離用電磁鋼板２０１と連結用電磁鋼板２０２とを連結する。これにより、凸部用パンチ７１よりも大きい嵌合貫通穴１ｃが形成される場合にも、締め代が大きくなった嵌合貫通穴１ｃに凸部１ｄが圧入されるので、分離用電磁鋼板２０１の嵌合貫通穴１ｃと連結用電磁鋼板２０２の凸部１ｄとの間の連結力を大きくすることができる。その結果、凸部用パンチ７１よりも大きい嵌合貫通穴１ｃが形成される場合にも、製造されるモータコア１において安定した連結力を確保することができる。

また、第１実施形態のモータコア１の製造方法では、上記のように、凸部用パンチ７１のパンチ幅Ｌ２よりも大きい穴幅Ｄ１の嵌合貫通穴１ｃを帯状の電磁鋼板２００に形成する。これにより、凸部用パンチ７１を嵌合貫通穴１ｃに対して挿入および引き抜きする際に、凸部用パンチ７１により嵌合貫通穴１ｃが削られることを低減することができる。その結果、潰し後の嵌合貫通穴１ｃにおいて締め代を安定して確保することができる。

また、第１実施形態のモータコア１の製造方法では、上記のように、帯状の電磁鋼板２００の板厚方向において凸部１ｄが圧入される側とは反対側から、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により嵌合貫通穴１ｃの周辺部を帯状の電磁鋼板２００の板厚方向に潰す。これにより、嵌合貫通穴１ｃを潰す加工により嵌合貫通穴１ｃに形成される嵌合貫通穴凹部１ｆを、凸部１ｄが圧入される側とは反対側に形成することができる。その結果、嵌合貫通穴１ｃに形成された嵌合貫通穴凹部１ｆが凸部１ｄが圧入される側に形成される場合に比べて、圧入後の凸部１ｄと嵌合貫通穴１ｃとの嵌合範囲（嵌合部分の長さ）を大きくすることができる。これにより、嵌合貫通穴１ｃと凸部１ｄとの間の連結力を大きくすることができる。

また、第１実施形態のモータコア１の製造方法では、上記のように、潰された後の嵌合貫通穴１ｃの圧入部分の高さＨ４が、凸部１ｄの凸高さＨ１よりも大きくなるように、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により嵌合貫通穴１ｃの周辺部を帯状の電磁鋼板２００の板厚方向に潰す。これにより、凸部１ｄ全体を嵌合貫通穴１ｃと嵌合させることができるので、嵌合貫通穴１ｃと凸部１ｄとの間の連結力を確実に確保することができる。

また、第１実施形態のモータコア１の製造方法では、上記のように、潰し中の嵌合貫通穴１ｃの潰し方向の潰し長さＨ２が、潰された後の嵌合貫通穴１ｃの潰し方向の潰し長さＨ３よりも大きくなるように、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１を突き出す。これにより、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により潰された嵌合貫通穴１ｃ（帯状の電磁鋼板２００）がスプリングバックする（工具（嵌合貫通穴潰し用パンチ８１）を離すと材料に施した変形が若干もとに戻る）ことを考慮して、嵌合貫通穴１ｃの潰し加工を行うことができる。

また、第１実施形態のモータコア１の製造方法では、上記のように、プレス加工によりモータコア１を製造する製造装置１００に備えられたプレス加工時に帯状の電磁鋼板２００を押さえるためのストリッパ１０１と嵌合貫通穴潰し用パンチ８１とにより帯状の電磁鋼板２００を挟み込むことによって、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により嵌合貫通穴１ｃの周辺部を帯状の電磁鋼板２００の板厚方向に潰す。これにより、製造装置１００が備える既存のストリッパ１０１を利用して、嵌合貫通穴１ｃを潰すことができる。その結果、嵌合貫通穴１ｃの近傍を押さえるための押さえ部をストリッパ１０１とは独立して別個に設ける場合に比べて、部品点数の増加を抑制することができるとともに、装置の構成を簡素化することができる。

また、第１実施形態のモータコア１の製造方法では、上記のように、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１を嵌合貫通穴潰し用ダイス８２から所定の量（Ｈ２）だけ突出させ固定した状態で、ストリッパ１０１により帯状の電磁鋼板２００を押圧することによって、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により嵌合貫通穴１ｃの周辺部を帯状の電磁鋼板の板厚方向に潰す。これにより、ダイスに対して嵌合貫通穴潰し用パンチ８１を押し込んで嵌合貫通穴１ｃを潰す場合と異なり、嵌合貫通穴１ｃを潰すために嵌合貫通穴潰し用パンチ８１をダイスに対して押込む力が不要になる。また、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１を突出させ固定した後には、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１の位置を保持するだけで良い。これらの結果、ダイスに対して嵌合貫通穴潰し用パンチ８１を押し込んで嵌合貫通穴１ｃを潰す場合に比べて、装置の構成を簡素化することができる。

また、第１実施形態のモータコア１の製造方法では、上記のように、ストリッパ１０１に、ストリッパ本体１０１ａよりも硬度が大きい受圧部１０１ｂを設ける。そして、ストリッパ１０１の受圧部１０１ｂにより帯状の電磁鋼板２００における嵌合貫通穴１ｃの近傍を押圧することによって、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により嵌合貫通穴１ｃの周辺部を帯状の電磁鋼板２００の板厚方向に潰す。これにより、ストリッパ本体１０１ａよりも硬度が大きい受圧部１０１ｂにより嵌合貫通穴潰し用パンチ８１からの反力を受けることができるので、ストリッパ本体１０１ａにより嵌合貫通穴潰し用パンチ８１からの反力を受ける場合に比べて、安定して嵌合貫通穴１ｃを潰すことができる。また、ストリッパ１０１を利用して、嵌合貫通穴１ｃの周辺部を押圧する場合に、ストリッパ１０１全体の材質を変える必要がない。

また、第１実施形態のモータコア１の製造方法では、上記のように、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により嵌合貫通穴１ｃを塞いだ状態で、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により嵌合貫通穴１ｃの周辺部を帯状の電磁鋼板２００の板厚方向に潰す。これにより、嵌合貫通穴潰し用パンチ８１により嵌合貫通穴１ｃを塞ぐことによって、確実に嵌合貫通穴１ｃを嵌合貫通穴１ｃの内側に向かって変形させることができる。その結果、嵌合貫通穴１ｃの締め代を確実に大きくすることができる。

また、第１実施形態のモータコア１では、上記のように、連結用電磁鋼板２０２の凸部１ｄが、嵌合貫通穴凹部１ｆが設けられた分離用電磁鋼板２０１の嵌合貫通穴１ｃに挿入されていることによって、分離用電磁鋼板２０１と連結用電磁鋼板２０２とが連結されている。これにより、凸部用パンチ７１よりも大きい嵌合貫通穴１ｃが形成される場合にも、嵌合貫通穴凹部１ｆが設けられることによって締め代が大きくなった嵌合貫通穴１ｃに、凸部１ｄが挿入されているので、分離用電磁鋼板２０１の嵌合貫通穴１ｃと、連結用電磁鋼板２０２の凸部１ｄとの間の連結力を大きくすることができる。その結果、凸部用パンチ７１よりも大きい嵌合貫通穴１ｃが形成される場合にも、安定した連結力を確保することができる。

［第２実施形態］
次に、図１０〜図１２を参照して、第２実施形態について説明する。この第２実施形態では、上記第１実施形態の構成に加えて、嵌合貫通穴仕上げ加工工程をさらに行う例について説明する。なお、上記第１実施形態と同一の構成については、図中において同じ符号を付して図示し、その説明を省略する。

（製造装置の構成）
本発明の第２実施形態による製造装置３００は、図１０に示すように、嵌合貫通穴仕上げ加工部３１０をさらに備える点で、上記第１実施形態の製造装置１００と相違する。製造装置３００では、嵌合貫通穴仕上げ加工部３１０は、嵌合貫通穴潰し加工部８０と外形加工部９０との間に配置されている。

嵌合貫通穴仕上げ加工部３１０は、嵌合貫通穴仕上げ用パンチ３１１と、嵌合貫通穴仕上げ用ダイス３１２と、嵌合貫通穴仕上げ用カム機構３１３とを有している。嵌合貫通穴仕上げ用パンチ３１１および嵌合貫通穴仕上げ用カム機構３１３は、上ダイセット１０に設けられており、嵌合貫通穴仕上げ用ダイス３１２は、下ダイセット２０に設けられている。嵌合貫通穴仕上げ加工部３１０は、嵌合貫通穴仕上げ用パンチ３１１と嵌合貫通穴仕上げ用ダイス３１２とにより、嵌合貫通穴潰し加工部８０により潰された嵌合貫通穴１ｃ（図１１参照）の穴幅を調整する（仕上げる）ように構成されている。嵌合貫通穴仕上げ用カム機構３１３は、嵌合貫通穴仕上げ用パンチ３１１を、嵌合貫通穴１ｃを打ち抜くことが可能な下降位置と、嵌合貫通穴１ｃを打ち抜くことができない上昇位置との間で昇降させるように構成されている。なお、嵌合貫通穴仕上げ用カム機構３１３の構成は、上記第１実施形態の嵌合貫通穴用カム機構６３および嵌合貫通穴潰し用カム機構８３と略同様であるので、その説明を省略する。

（モータコアの製造方法）
次に、図１１および図１２を参照して、製造装置３００によるモータコア１の製造方法について説明する。第２実施形態では、図１１に示すように、嵌合貫通穴潰し加工工程Ｓ６と外形加工工程Ｓ７との間で、嵌合貫通穴仕上げ加工工程Ｓ３０１が行われる。なお、上記第１実施形態と同様の工程については、その説明を省略する。

第２実施形態では、嵌合貫通穴潰し加工工程Ｓ６では、潰し後の嵌合貫通穴１ｃの穴幅Ｄ３（図１２参照）が、嵌合貫通穴仕上げ用パンチ３１１のパンチ幅Ｌ４（図１２参照）よりも十分小さくなるように、嵌合貫通穴１ｃが潰されて小さくされる。なお、嵌合貫通穴仕上げ用パンチ３１１のパンチ幅Ｌ４は、凸部用パンチ７１のパンチ幅Ｌ２（図６参照）と略同じである。

そして、前工程において嵌合貫通穴１ｃが潰されたか、または、嵌合貫通穴１ｃが潰されていない帯状の電磁鋼板２００が、Ｘ１方向側からＸ２方向側に送られることによって、嵌合貫通穴仕上げ加工工程Ｓ３０１の位置に位置決めされる。嵌合貫通穴仕上げ加工工程Ｓ３０１では、図１２に示すように、嵌合貫通穴仕上げ用パンチ３１１および嵌合貫通穴仕上げ用ダイス３１２により、潰されて小さくされた嵌合貫通穴１ｃの縁部が仕上げ代ｔ１分だけ打ち抜かれることによって、帯状の電磁鋼板２００に形成された嵌合貫通穴１ｃの穴幅が調整される。具体的には、凸部用パンチ７１のパンチ幅Ｌ２と略同じパンチ幅Ｌ４を有する嵌合貫通穴仕上げ用パンチ３１１により嵌合貫通穴１ｃの縁部が仕上げ代ｔ１分だけ打ち抜かれることによって、凸部用パンチ７１のパンチ幅Ｌ２と略同じ幅である穴幅Ｄ４になるように、帯状の電磁鋼板２００に形成された嵌合貫通穴１ｃの穴幅が調整される。

なお、嵌合貫通穴仕上げ加工工程Ｓ３０１では、嵌合貫通穴仕上げ用パンチ３１１は、分離用電磁鋼板２０１を形成する場合には、嵌合貫通穴仕上げ用カム機構３１３により、嵌合貫通穴１ｃを打ち抜くことが可能な下降位置に配置され、連結用電磁鋼板２０２を形成する場合には、嵌合貫通穴仕上げ用カム機構３１３により、嵌合貫通穴１ｃを打ち抜くことができない上昇位置に配置される。この結果、嵌合貫通穴仕上げ加工工程Ｓ３０１では、分離用電磁鋼板２０１を形成する場合にのみ嵌合貫通穴仕上げ用パンチ３１１による嵌合貫通穴１ｃの穴幅を調整するための動作が行われ、連結用電磁鋼板２０２を形成する場合には、嵌合貫通穴仕上げ用パンチ３１１による嵌合貫通穴１ｃの穴幅を調整するための動作が行われない。

なお、第２実施形態のその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。

（第２実施形態の効果）
第２実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

第２実施形態のモータコアの製造方法では、上記のように、小さくされた嵌合貫通穴１ｃの縁部を打ち抜くことによって、帯状の電磁鋼板２００に形成された嵌合貫通穴１ｃの穴幅が調整される。これにより、嵌合貫通穴１ｃを十分に潰して小さくした後、嵌合貫通穴１ｃの穴幅が調整されるので、安定した締め代を確保することができる。

また、第２実施形態では、上記のように、凸部用パンチ７１のパンチ幅Ｌ２と略同じ幅である穴幅Ｄ４になるように、帯状の電磁鋼板２００に形成された嵌合貫通穴１ｃの穴幅を調整する。これにより、凸部１ｄに対する嵌合貫通穴１ｃの締め代を、凸部１ｄに対する凹部１ｅの締め代と略同じにすることができるので、凸部１ｄに対する嵌合貫通穴１ｃの締め代を確実に確保することができる。

なお、第２実施形態のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。

［変形例］
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。

たとえば、上記第１および第２実施形態では、本発明をロータとしてのモータコアの製造方法に適用した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明は、ロータ以外のモータコアの製造方法に適用されてもよい。たとえば、本発明は、ステータとしてのモータコアの製造方法に適用されてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、凸部が圧入される側とは反対側から、嵌合貫通穴潰し用パンチにより嵌合貫通穴の周辺部が帯状の電磁鋼板の板厚方向に潰された例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、凸部が圧入される側から、嵌合貫通穴潰し用パンチにより嵌合貫通穴の周辺部が帯状の電磁鋼板の板厚方向に潰されてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、潰された後の嵌合貫通穴の圧入部分の高さが、凸部の高さよりも大きくなるように、嵌合貫通穴潰し用パンチにより嵌合貫通穴の周辺部が帯状の電磁鋼板の板厚方向に潰された例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、連結力を確保可能であれば、潰された後の嵌合貫通穴の圧入部分の高さが、凸部の高さ以下になるように、嵌合貫通穴潰し用パンチにより嵌合貫通穴の周辺部が帯状の電磁鋼板の板厚方向に潰されてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、ストリッパと嵌合貫通穴潰し用パンチとにより帯状の電磁鋼板を挟み込むことによって、嵌合貫通穴潰し用パンチにより嵌合貫通穴の周辺部が帯状の電磁鋼板の板厚方向に潰された例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、嵌合貫通穴を押さえるためのダイスなどの専用の押さえ部を別途設けるとともに、専用の押さえ部と嵌合貫通穴潰し用パンチとにより帯状の電磁鋼板を挟み込むことによって、嵌合貫通穴潰し用パンチにより嵌合貫通穴の周辺部が帯状の電磁鋼板の板厚方向に潰されてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、嵌合貫通穴潰し用パンチを嵌合貫通穴潰し用ダイスから所定の量だけ突出させ固定した状態で、ストリッパにより帯状の電磁鋼板を押圧することによって、嵌合貫通穴潰し用パンチにより嵌合貫通穴の周辺部が帯状の電磁鋼板の板厚方向に潰された例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、ストリッパにより帯状の電磁鋼板を押さえて固定した状態で、嵌合貫通穴潰し用パンチを突き出して嵌合貫通穴の周辺部を押圧することによって、嵌合貫通穴潰し用パンチにより嵌合貫通穴の周辺部が帯状の電磁鋼板の板厚方向に潰されてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、ストリッパに受圧部を設けるとともに、受圧部により帯状の電磁鋼板が押圧された例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、ストリッパに受圧部を設けなくてもよい。この場合、ストリッパにより直接的に帯状の電磁鋼板が押圧されてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、嵌合貫通穴潰し用パンチにより嵌合貫通穴を塞いだ状態で、嵌合貫通穴潰し用パンチにより嵌合貫通穴の周辺部が帯状の電磁鋼板の板厚方向に潰された例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、嵌合貫通穴の一部または全部が開放された状態で、嵌合貫通穴潰し用パンチにより嵌合貫通穴の周辺部が帯状の電磁鋼板の板厚方向に潰されてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、嵌合貫通穴、凸部および凹部が平面視で略円形状を有する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、嵌合貫通穴、凸部および凹部が平面視で略円形状以外の形状を有していてもよい。たとえば、嵌合貫通穴、凸部および凹部が平面視で略矩形形状を有していてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、凸部用パンチのパンチ幅よりも大きい穴幅の嵌合貫通穴を帯状の電磁鋼板に形成した例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、凸部用パンチのパンチ幅と略同じ幅である穴幅の嵌合貫通穴を帯状の電磁鋼板に形成してもよい。この場合、凸部用パンチを嵌合貫通穴に対して挿入および引き抜きする際に、凸部用パンチにより嵌合貫通穴が削られて、嵌合貫通穴がわずかに大きくなるおそれがあるものの、凸部用パンチにより嵌合貫通穴が削られて、嵌合貫通穴がわずかに大きくなったとしてもとしても、嵌合貫通穴を潰して小さくすることによって、締め代を大きくすることができる。したがって、この場合にも、製造されるモータコアにおいて安定した連結力を確保することができる。

また、上記第２実施形態では、凸部用パンチのパンチ幅と略同じ幅である穴幅になるように、帯状の電磁鋼板に形成された嵌合貫通穴の穴幅が調整された例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、締め代を確保できれば、凸部用パンチのパンチ幅と略同じ幅である穴幅になるように、帯状の電磁鋼板に形成された嵌合貫通穴の穴幅が調整されなくてもよい。たとえば、凸部用パンチのパンチ幅よりも小さい穴幅になるように、帯状の電磁鋼板に形成された嵌合貫通穴の穴幅が調整されてもよい。

１ｃ 嵌合貫通穴
１ｄ 凸部
１ｅ 凹部
１ｆ 嵌合貫通穴凹部
６１ 嵌合貫通穴用パンチ
７１ 凸部用パンチ
８１ 嵌合貫通穴潰し用パンチ
１０１ ストリッパ
１０１ａ ストリッパ本体
１０１ｂ 受圧部
２００ 帯状の電磁鋼板
２０１ 分離用電磁鋼板（第１電磁鋼板）
２０２ 連結用電磁鋼板（第２電磁鋼板）

Claims (12)

1. 嵌合貫通穴が形成された第１電磁鋼板と、連結用の凸部および前記凸部の背面側に形成される凹部が形成され、前記第１電磁鋼板上に積層される複数の第２電磁鋼板とを備え、前記凹部に前記凸部が圧入されることによって、積層された前記第２電磁鋼板同士が連結されたモータコアの製造方法であって、
   嵌合貫通穴用パンチにより前記嵌合貫通穴を帯状の電磁鋼板に形成し、
   前記嵌合貫通穴の周辺部を前記帯状の電磁鋼板の板厚方向に潰して嵌合貫通穴凹部を形成し、
   前記帯状の電磁鋼板を打ち抜くことによって、前記第１電磁鋼板を形成する工程と、
   凸部用パンチにより前記凸部および前記凹部を前記帯状の電磁鋼板に形成し、
   前記帯状の電磁鋼板を打ち抜くことによって、前記第２電磁鋼板を形成する工程と、を含み、
   前記第１電磁鋼板の前記嵌合貫通穴に、前記第２電磁鋼板の前記凸部を圧入することによって、前記第１電磁鋼板と前記第２電磁鋼板とを連結する、モータコアの製造方法。
2. 前記第１電磁鋼板を形成する工程において、さらに、前記凸部用パンチを前記嵌合貫通穴に対して挿入および引き抜きし、
   前記第２電磁鋼板を形成する工程において、前記凸部用パンチにより前記凸部および前記凹部を前記帯状の電磁鋼板に形成することは、前記嵌合貫通穴を形成することなく、前記凸部用パンチにより前記凸部および前記凹部を前記帯状の電磁鋼板に形成することである、請求項１に記載のモータコアの製造方法。
3. 前記第１電磁鋼板を形成する工程において、前記嵌合貫通穴の周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰して前記嵌合貫通穴凹部を形成することは、前記嵌合貫通穴の周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰して前記嵌合貫通穴凹部を形成することにより、前記嵌合貫通穴用パンチにより形成された前記嵌合貫通穴を小さくすることである、請求項１または２に記載のモータコアの製造方法。
4. 前記第１電磁鋼板を形成する工程において、前記嵌合貫通穴を前記帯状の電磁鋼板に形成することは、前記凸部用パンチのパンチ幅よりも大きい穴幅の前記嵌合貫通穴を前記帯状の電磁鋼板に形成することである、請求項１〜３のいずれか１項に記載のモータコアの製造方法。
5. 前記第１電磁鋼板を形成する工程において、前記嵌合貫通穴の前記周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰して前記嵌合貫通穴凹部を形成することは、前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向において前記凸部が圧入される側とは反対側から、嵌合貫通穴潰し用パンチにより前記嵌合貫通穴の前記周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰すことを含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載のモータコアの製造方法。
6. 前記第１電磁鋼板を形成する工程において、前記嵌合貫通穴の前記周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰して前記嵌合貫通穴凹部を形成することは、潰された後の前記嵌合貫通穴の圧入部分の高さが、前記凸部の高さよりも大きくなるように、前記嵌合貫通穴潰し用パンチにより前記嵌合貫通穴の前記周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰すことを含む、請求項５に記載のモータコアの製造方法。
7. 前記第１電磁鋼板を形成する工程において、前記嵌合貫通穴の前記周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰して前記嵌合貫通穴凹部を形成することは、潰し中の前記嵌合貫通穴の潰し方向の潰し長さが、潰された後の前記嵌合貫通穴の潰し方向の潰し長さよりも大きくなるように、嵌合貫通穴潰し用パンチを突き出すことを含む、請求項１〜６のいずれか１項に記載のモータコアの製造方法。
8. 前記第１電磁鋼板を形成する工程において、前記嵌合貫通穴の前記周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰して前記嵌合貫通穴凹部を形成することは、プレス加工によりモータコアを製造する製造装置に備えられたプレス加工時に前記帯状の電磁鋼板を押さえるためのストリッパと嵌合貫通穴潰し用パンチとにより前記帯状の電磁鋼板を挟み込むことによって、前記嵌合貫通穴潰し用パンチにより前記嵌合貫通穴の前記周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰すことを含む、請求項１〜７のいずれか１項に記載のモータコアの製造方法。
9. 前記第１電磁鋼板を形成する工程において、前記嵌合貫通穴の前記周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰して前記嵌合貫通穴凹部を形成することは、前記嵌合貫通穴潰し用パンチを嵌合貫通穴潰し用ダイスから所定の量だけ突出させ固定した状態で、前記ストリッパにより前記帯状の電磁鋼板を押圧することによって、前記嵌合貫通穴潰し用パンチにより前記嵌合貫通穴の前記周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰すことを含む、請求項８に記載のモータコアの製造方法。
10. 前記ストリッパには、ストリッパ本体よりも硬度が大きい受圧部が設けられており、
    前記第１電磁鋼板を形成する工程において、前記嵌合貫通穴の前記周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰して前記嵌合貫通穴凹部を形成することは、前記ストリッパの前記受圧部により前記帯状の電磁鋼板における前記嵌合貫通穴の近傍を押圧することによって、前記嵌合貫通穴潰し用パンチにより前記嵌合貫通穴の前記周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰すことを含む、請求項９に記載のモータコアの製造方法。
11. 前記第１電磁鋼板を形成する工程において、前記嵌合貫通穴の前記周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰して前記嵌合貫通穴凹部を形成することは、嵌合貫通穴潰し用パンチにより前記嵌合貫通穴を塞いだ状態で、前記嵌合貫通穴潰し用パンチにより前記嵌合貫通穴の前記周辺部を前記帯状の電磁鋼板の前記板厚方向に潰すことを含む、請求項１〜１０のいずれか１項に記載のモータコアの製造方法。
12. 嵌合貫通穴が形成された第１電磁鋼板と、
    連結用の凸部および前記凸部の背面側に形成される凹部が形成され、前記第１電磁鋼板上に積層される複数の第２電磁鋼板と、を備え、
    前記凹部に前記凸部が圧入されることによって、積層された前記第２電磁鋼板同士が連結されており、
    前記第２電磁鋼板の前記凸部が、嵌合貫通穴凹部が設けられた前記第１電磁鋼板の前記嵌合貫通穴に挿入されていることによって、前記第１電磁鋼板と前記第２電磁鋼板とが連結されている、モータコア。

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