JP2018032011A - 偏光板のセット - Google Patents

Abstract

【課題】高温環境下における液晶パネルの反りを低減させ、液晶表示装置の製造を容易にしながらも、常温環境下における液晶パネルの反りを低減させ、実使用時における不具合も低減すること。【解決手段】液晶セルの視認側に配置される視認側偏光板と、液晶セルの背面側に配置される背面側偏光板とからなる偏光板のセットであって、前記視認側偏光板は、第１の保護フィルムと第１の偏光子と第２の保護フィルムとをこの順に備え、前記背面側偏光板は、第３の保護フィルムと第２の偏光子と輝度向上フィルムとをこの順に備え、前記視認側偏光板の厚みから前記背面側偏光板の厚みを引いた差が１３μｍ以下であり、前記第１の偏光子の厚みから前記第２の偏光子の厚みを引いた差が０μｍを超え５μｍ以下である偏光板のセット。【選択図】図１

Description

本発明は、偏光板のセットに関するものである。

液晶表示装置は、消費電力が低く、低電圧で動作し、軽量で薄型である等の特徴を生かして、各種の表示用デバイスに用いられている。液晶表示装置を構成する液晶パネルは、一対の偏光板が液晶セルの両面に積層された構成を有する。

特にモバイル用途の液晶パネルにおいて、画面の輝度を向上させつつ、消費電力を抑えるために、液晶セルの背面側に配置される偏光板は輝度向上フィルムを備えることがある。輝度向上フィルムは、液晶表示装置のバックライト光やその反射光が入射したとき、所定偏光軸の直線偏光又は所定方向の円偏光を反射し、他の光を透過させる性質を有するフィルムである。

しかしながら、背面側偏光板が輝度向上フィルムを備える場合、液晶セルの上下で配置される偏光板の部材が異なることに起因して、常温環境下であっても液晶パネルが反ってしまい、液晶パネルへバックライトユニットやカバーガラスを貼合する際に不具合が生じるという問題がある。昨今、液晶セルを構成するガラス基板の厚みが薄くなっていることもこの問題に拍車をかけている。

例えば、特許文献１には、視認側に配置される偏光板と、背面側に配置される偏光板とで、それぞれの偏光子に貼合されるトリアセチルセルロースフィルムの厚みを異ならせることにより、常温環境下における液晶パネルの反りを小さくする方法が開示されている。

しかしながら、なお常温環境下における反りの低減には改善の余地が大きい。さらに、上記特許文献１は、実使用時を念頭においた高温環境下における反りについては検討されておらず、特許文献１に記載の偏光板は、過酷な環境下においては反りが大きいという問題を抱えている。

特開２００２−２０７２１１号公報

本発明は、常温環境下における液晶パネルの反りを低減させ、液晶表示装置の製造を容易にしながらも、高温環境下における液晶パネルの反りを低減させ、実使用時における不具合も低減することを目的とする。

［１］ 液晶セルの視認側に配置される視認側偏光板と、液晶セルの背面側に配置される背面側偏光板とからなる偏光板のセットであって、
前記視認側偏光板は、第１の保護フィルムと第１の偏光子と第２の保護フィルムとをこの順に備え、
前記背面側偏光板は、第３の保護フィルムと第２の偏光子と輝度向上フィルムとをこの順に備え、
前記視認側偏光板の厚みから前記背面側偏光板の厚みを引いた差が１３μｍ以下であり、
前記第１の偏光子の厚みから前記第２の偏光子の厚みを引いた差が０μｍを超え５μｍ以下である偏光板のセット。
［２］ 前記第１の偏光子の厚みが７μｍ以上１５μｍ以下であり、
前記第２の偏光子の厚みが４μｍ以上１２μｍ以下である［１］に記載の偏光板のセット。
［３］ 前記視認側偏光板の厚み及び前記背面側偏光板の厚みが、いずれも１００μｍ以下である［１］又は［２］に記載の偏光板のセット。
［４］ ［１］〜［３］のいずれかに記載の偏光板のセットを有する液晶パネル。

本発明の偏光板のセットによれば、常温環境下における液晶パネルの反りを低減させながらも、高温環境下における液晶パネルの反りを低減することができる。

本発明の偏光板のセットの一例を示す断面図である。 本発明の偏光板のセットを構成する視認側偏光板の一例を示す断面図である。 本発明の偏光板のセットを構成する背面側偏光板の一例を示す断面図である。 本発明の液晶パネルの一例を示す断面図である。 ガラスサンプルの反り量を測定した位置を示す平面図である。

適宜図を参照しながら、本発明の偏光板のセット及び液晶パネルについて説明する。本発明の偏光板のセットは、液晶セルの視認側に配置される視認側偏光板と液晶セルの背面側に配置される背面側偏光板とを有する。

一実施形態において、本発明の偏光板は図１に示す部材を有する。図１に示す偏光板のセットは、視認側偏光板１と背面側偏光板２とを有する。視認側偏光板１は、第１の保護フィルム２０、第１の偏光子１０、第２の保護フィルム２１、及び第１の粘着剤層４０をこの順に備える。背面側偏光板２は、輝度向上フィルム３０、第３の粘着剤層４２、第２の偏光子１１、第３の保護フィルム２２、及び第２の粘着剤層４１をこの順に備える。第１の粘着剤層４０及び第２の粘着剤層４１は、液晶セルに各偏光板を貼合するための粘着剤層であることができ、最終的に液晶表示装置に組み込まれることになるから、本発明において、当該粘着剤層の厚みは偏光板の厚みに算入することとする。

また、図２及び図３に示すように、本発明の偏光板のセットを液晶セルに貼合するまでの間、第１の粘着剤層４０及び第２の粘着剤層４１上には、セパレータ５０及びセパレータ５１をそれぞれ仮着貼合しておくことが好ましく、第１の保護フィルム２０及び輝度向上フィルム３０上には、プロテクトフィルム６０及びプロテクトフィルム６１をそれぞれ仮着貼合しておくことが好ましい。セパレータ５０、５１及びプロテクトフィルム６０、６１は、液晶表示装置の製造過程において、剥離されることになるので、最終的に液晶表示装置に組み込まれることはない。したがって、本発明においてこれらセパレータ及びプロテクトフィルムの厚みは偏光板の厚みに算入しないこととする。具体的に本発明の偏光板のセットを構成する各偏光板の厚みとは、視認側偏光板について、例えば図２に示す矢印１００が視認側偏光板の厚みであり、背面側偏光板について、例えば図３に示す矢印２００が背面側偏光板の厚みである。

なお、図１において、偏光子と保護フィルムとを貼合するための接着剤層又は粘着剤層は省略している。すなわち、例えば第１の保護フィルム２０と第１の偏光子との間には、不図示の接着剤層または粘着剤層が存在する。視認側偏光板及び背面側偏光板は、図１に図示した以外の任意の層を備えてもよい。

本発明の偏光板のセットにおいて、視認側偏光板の厚みから背面側偏光板の厚みを引いた差は１３μｍ以下であり、好ましくは−２〜１３μｍであり、より好ましくは−２〜１０μｍであり、さらに好ましくは１〜１０μｍである。さらに、本発明の偏光板のセットにおいて、視認側の偏光板が有する第１の偏光子の厚みから背面側偏光板が有する第２の偏光子の厚みを引いた差は、０μｍを超え１０μｍ以下であり、好ましくは０μｍを越え７μｍであり、より好ましくは０μｍを超え５μｍ以下であり、１μm以上であってもよい。第１の偏光子の厚みは、第２の偏光子の厚みよりも大きいことが好ましい。

このように偏光板及び偏光子に厚み差を有することにより、高温環境下における液晶パネルの反りを低減させつつ、常温環境下における液晶パネルの反りを抑制することができる。その理由は定かではないが、後述のように偏光子の厚みに差をもうけたことと相まって、常温環境下における偏光板を構成する各部材の水分の出入りを揃えることができるものと考えられる。また、高温環境下においては、輝度向上フィルムが延伸フィルムである場合、高温環境下において背面側偏光板の収縮力と、視認側偏光板の収縮力とを同程度とすることができ、液晶パネルの反りを小さくすることができるものと考えられる。

本発明の偏光板のセットにおいて、視認側視認側偏光板の水分率と背面側偏光板の水分率は５％以下であることが好ましく、３％以下であってもよい。本明細書において偏光板の水分率は、乾燥減量法により測定をした値である。具体的には、温度２３℃湿度５５％の環境下に３日放置したときの重量（乾燥前の重量）を測定し、次いで１０５℃の環境下に１時間静置したときの重量（乾燥後の重量）を測定し、次式に基づいて算出をした値である。視認側偏光板の水分率は、背面側偏光板の水分率よりも大きいことが好ましく、０．２％以上大きくてもよい。

水分率 ＝ １００×［（乾燥前の重量）−（乾燥後の重量）］／乾燥前の重量

また視認側偏光板の厚みと背面側偏光板の厚みとの和は、２００μｍ以下であることが好ましく、１７０μｍ以下であることがより好ましい。下限は限定されないが通常１００μｍ以上である。上記範囲とすることにより、偏光板に出入りする水分の制御が容易である。

本発明の偏光板のセットを構成する各部材について説明をする。以下、第１の偏光子と第２の偏光子とを総称して偏光子ということがあり、第１の保護フィルムと第２の保護フィルムと第３の保護フィルムとを総称して保護フィルムということがあり、第１の粘着剤層と第２の粘着剤層と第３の粘着剤層とを総称して粘着剤層ということがあり、セパレータ及びプロテクトフィルムを総称して表面保護フィルムということがある。

（偏光子）
本発明に用いられる偏光子は、通常、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを一軸延伸する工程、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色することにより二色性色素を吸着させる工程、二色性色素が吸着されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸水溶液で処理する工程、およびホウ酸水溶液による処理後に水洗する工程を経て製造されるものである。

ポリビニルアルコール系樹脂としては、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化したものを用いることができる。ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルの他に、酢酸ビニルと共重合可能な他の単量体との共重合体等が挙げられる。酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体としては、例えば、不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類、およびアンモニウム基を有するアクリルアミド類等が挙げられる。

ポリビニルアルコール系樹脂のケン化度は、通常、８５〜１００ｍｏｌ％程度であり、９８ｍｏｌ％以上が好ましい。このポリビニルアルコール系樹脂は変性されていてもよく、例えば、アルデヒド類で変性されたポリビニルホルマールやポリビニルアセタール等も用いることができる。またポリビニルアルコール系樹脂の重合度は、通常、１，０００〜１０，０００程度であり、１，５００〜５，０００程度が好ましい。

ポリビニルアルコール系樹脂を製膜したものが、偏光子の原反フィルムとして用いられる。ポリビニルアルコール系樹脂を製膜する方法は、公知の方法で製膜することができる。ポリビニルアルコール系原反フィルムの膜厚は、得られる偏光子の厚みを１５μｍ以下とすることを考慮すると、５〜３５μｍ程度であるのが好ましく、５〜２０μｍであるのがより好ましい。原反フィルムの膜厚が３５μｍ以上であると、偏光子を製造する際の延伸倍率を高くする必要があり、また得られる偏光子の寸法収縮が大きくなる傾向にある。
一方、原反フィルムの膜厚が５μｍ以下であると、延伸を施す際のハンドリング性が低下し、製造中に切断などの不具合が発生しやすくなる傾向にある。

ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの一軸延伸は、二色性色素の染色前、染色と同時、または染色の後に行うことができる。一軸延伸を染色の後で行う場合には、この一軸延伸は、ホウ酸処理の前またはホウ酸処理中に行ってもよい。また、これらの複数の段階で一軸延伸を行ってもよい。

一軸延伸にあたっては、周速の異なるロール間で一軸に延伸してもよいし、熱ロールを用いて一軸に延伸してもよい。また、一軸延伸は、大気中で延伸を行う乾式延伸であってもよいし、溶剤を用い、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを膨潤させた状態で延伸を行う湿式延伸であってもよい。延伸倍率は、通常、３〜８倍程度である。

ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色する方法としては、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素が含有された水溶液に浸漬する方法が採用される。二色性色素として、具体的には、ヨウ素や二色性染料が用いられる。なお、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムは、染色処理の前に水への浸漬処理を施しておくことが好ましい。

二色性色素としてヨウ素を用いる場合は、通常、ヨウ素およびヨウ化カリウムを含有する水溶液に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬して染色する方法が採用される。この水溶液におけるヨウ素の含有量は、通常、水１００重量部あたり０．０１〜１重量部程度である。また、ヨウ化カリウムの含有量は、通常、水１００重量部あたり０．５〜２０重量部程度である。染色に用いる水溶液の温度は、通常、２０〜４０℃程度である。
また、この水溶液への浸漬時間（染色時間）は、通常、２０〜１，８００秒程度である。

一方、二色性色素として二色性染料を用いる場合は、通常、水溶性二色性染料を含む水溶液に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬して染色する方法が採用される。この水溶液における二色性染料の含有量は、通常、水１００重量部あたり１×１０^-4〜１０重量部程度であり、１×１０^-3〜１重量部程度が好ましい。この水溶液は、硫酸ナトリウム等の無機塩を染色助剤として含有していてもよい。染色に用いる二色性染料水溶液の温度は、通常、２０〜８０℃程度である。また、この水溶液への浸漬時間（染色時間）は、通常、１０〜１，８００秒程度である。

二色性色素による染色後のホウ酸処理は、通常、染色されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸含有水溶液に浸漬することにより行うことができる。

ホウ酸含有水溶液におけるホウ酸の量は、通常、水１００重量部あたり、２〜１５重量部程度であり、５〜１２重量部が好ましい。二色性色素としてヨウ素を用いる場合には、このホウ酸含有水溶液はヨウ化カリウムを含有することが好ましい。ホウ酸含有水溶液におけるヨウ化カリウムの量は、通常、水１００重量部あたり、０．１〜１５重量部程度であり、５〜１２重量部程度が好ましい。ホウ酸含有水溶液への浸漬時間は、通常、６０〜１，２００秒程度であり、１５０〜６００秒程度が好ましく、２００〜４００秒程度がより好ましい。ホウ酸含有水溶液の温度は、通常、５０℃以上であり、５０〜８５℃が好ましく、６０〜８０℃がより好ましい。

ホウ酸処理後のポリビニルアルコール系樹脂フィルムは、通常、水洗処理される。水洗処理は、例えば、ホウ酸処理されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムを水に浸漬することにより行うことができる。水洗処理における水の温度は、通常、５〜４０℃程度である。また、浸漬時間は、通常、１〜１２０秒程度である。

水洗後は乾燥処理が施されて、偏光子が得られる。乾燥処理は、熱風乾燥機や遠赤外線ヒーターを用いて行うことができる。乾燥処理の温度は、通常、３０〜１００℃程度であり、５０〜８０℃が好ましい。乾燥処理の時間は、通常、６０〜６００秒程度であり、１２０〜６００秒が好ましい。

乾燥処理によって、偏光子の水分率は実用程度にまで低減される。その水分率は、通常、５〜２０重量％であり、８〜１５重量％が好ましい。水分率が５重量％を下回ると、偏光子の可撓性が失われ、偏光子がその乾燥後に損傷したり、破断したりする場合がある。
また、水分率が２０重量％を上回ると、偏光子の熱安定性に劣る場合がある。

また、偏光子の製造工程におけるポリビニルアルコール系樹脂フィルムの延伸、染色、ホウ酸処理、水洗工程、乾燥工程は、例えば、特開２０１２−１５９７７８号に記載されている方法に準じて行ってもよい。この文献記載の方法では、基材フィルムへのポリビニルアルコール系樹脂のコーティングにより、偏光子となるポリビニルアルコール系樹脂層を形成する。

偏光子自体の収縮力を低くすることも有効であり、第１の偏光子の厚みは、１５μｍ以下であることが好ましく、７〜１５μｍであることがより好ましく、１０〜１３μｍであることがさらに好ましい。同様に、第２の偏光子の厚みは、１５μｍ以下であることが好ましく、４〜１２μｍであることがより好ましく、５〜１０μｍであることがさらに好ましい。

（保護フィルム）
保護フィルムは、樹脂フィルムから構成され、さらに透明な樹脂フィルムで構成することができる。特に、透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮蔽性などに優れる材料で構成することが好ましい。本明細書において、透明な樹脂フィルムとは可視光域において単体透過率が８０％以上である樹脂フィルムのことをいう。

保護フィルムを形成する樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、メタクリル酸メチル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、環状オレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、スチレン系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン系樹脂、アクリロニトリル・スチレン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリブチレンテフタレート系樹脂、ポリエチレンテフタレート系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、およびポリイミド系樹脂等からなるフィルムが挙げられる。
これらの樹脂フィルムは、原料樹脂によって製膜されるフィルムや、製膜後に横延伸して得られる一軸延伸フィルム、製膜後に縦延伸し、次いで横延伸して得られる二軸延伸フィルムなどであることができる。

これらの樹脂は、単独で、または２種類以上を組み合わせて用いることができる。また、これらの樹脂は、任意の適切なポリマー変性を行ってから用いることもでき、このポリマー変性としては、例えば、共重合、架橋、分子末端変性、立体規則性制御、および異種ポリマー同士の反応を伴う場合を含む混合等の変性が挙げられる。

これらの中でも、保護フィルムの材料としては、メタクリル酸メチル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、またはセルロース系樹脂を用いることが好ましい。ここでいうポリオレフィン系樹脂は、鎖状ポリオレフィン系樹脂及び環状ポリオレフィン系樹脂を包含する。

メタクリル酸メチル系樹脂とは、メタクリル酸メチル単位を５０重量％以上含む重合体である。メタクリル酸メチル単位の含有量は、好ましくは７０重量％以上であり、１００重量％であってもよい。メタクリル酸メチル単位が１００重量％の重合体は、メタクリル酸メチルを単独で重合させて得られるメタクリル酸メチル単独重合体である。

このメタクリル酸メチル系樹脂は、通常、メタクリル酸メチルを主成分とする単官能単量体を、ラジカル重合開始剤の存在下に重合して得ることができる。重合にあたっては、必要に応じて多官能単量体や連鎖移動剤を共存させることもできる。

メタクリル酸メチルと共重合し得る単官能単量体としては、特に限定されるものではないが、例えば、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、およびメタクリル酸２−ヒドロキシエチル等のメタクリル酸メチル以外のメタクリル酸エステル類； アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸２−エチルヘキシル、およびアクリル酸２−ヒドロキシエチル等のアクリル酸エステル類； ２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、３−（ヒドロキシエチル）アクリル酸メチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸エチル、および２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸ブチル等のヒドロキシアルキルアクリル酸エステル類； メタクリル酸およびアクリル酸等の不飽和酸類； クロロスチレンおよびブロモスチレン等のハロゲン化スチレン類； ビニルトルエンおよびα−メチルスチレン等の置換スチレン類； アクリロニトリルおよびメタクリロニトリル等の不飽和ニトリル類； 無水マレイン酸および無水シトラコン酸等の不飽和酸無水物類； ならびにフェニルマレイミドおよびシクロヘキシルマレイミド等の不飽和イミド類等を挙げることができる。このような単量体は、それぞれ単独で用いられてもよいし、２種以上を組み合わせて用いられてもよい。

メタクリル酸メチルと共重合し得る多官能単量体としては、特に限定されるものではないが、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ノナエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、およびテトラデカエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のエチレングリコールまたはそのオリゴマーの両末端水酸基をアクリル酸またはメタクリル酸でエステル化したもの； プロピレングリコールまたはそのオリゴマーの両末端水酸基をアクリル酸またはメタクリル酸でエステル化したもの； ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、およびブタンジオールジ（メタ）アクリレート等の２価アルコールの水酸基をアクリル酸またはメタクリル酸でエステル化したもの； ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物、またはこれらのハロゲン置換体の両末端水酸基をアクリル酸またはメタクリル酸でエステル化したもの； トリメチロールプロパンおよびペンタエリスリトール等の多価アルコールをアクリル酸またはメタクリル酸でエステル化したもの、ならびにこれら多価アルコールの末端水酸基にグリシジルアクリレートまたはグリシジルメタクリレートのエポキシ基を開環付加させたもの； コハク酸、アジピン酸、テレフタル酸、フタル酸、これらのハロゲン置換体等の二塩基酸、およびこれらのアルキレンオキサイド付加物等にグリシジルアクリレートまたはグリシジルメタクリレートのエポキシ基を開環付加させたもの； アリル（メタ）アクリレート； およびジビニルベンゼン等の芳香族ジビニル化合物等が挙げられる。中でも、エチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、およびネオペンチルグリコールジメタクリレートが好ましく用いられる。

メタクリル酸メチル系樹脂は、さらに、樹脂に共重合させた官能基間の反応を行い変性されたものも用いられる。その反応としては、例えば、アクリル酸メチルのメチルエステル基と２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの水酸基の高分子鎖内脱メタノール縮合反応、またはアクリル酸のカルボキシル基と２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの水酸基の高分子鎖内脱水縮合反応等が挙げられる。

ポリエチレンテレフタレート系樹脂とは、繰り返し単位の８０ｍｏｌ％以上がエチレンテレフタレートで構成される樹脂を意味し、他のジカルボン酸成分とジオール成分を含んでいてもよい。他のジカルボン酸成分としては、特に限定されるものでないが、例えば、イソフタル酸、４，４’−ジカルボキシジフェニル、４，４’−ジカルボキシベンゾフェノン、ビス（４−カルボキシフェニル）エタン、アジピン酸、セバシン酸、および１，４−ジカルボキシシクロヘキサン等が挙げられる。

他のジオール成分としては、特に限定されるものではないが、プロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、シクロヘキサンジオール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、およびポリテトラメチレングリコール等が挙げられる。

これらのジカルボン酸成分やジオール成分は、必要により２種類以上を組み合わせて用いることができる。また、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、ｐ−β−ヒドロキシエトキシ安息香酸等のヒドロキシカルボン酸を併用することもできる。また、他の共重合成分として、少量のアミド結合、ウレタン結合、エーテル結合、またはカーボネート結合等を含有するジカルボン酸成分、またはジオール成分が用いられてもよい。

ポリエチレンテレフタレート系樹脂の製造方法としては、テレフタル酸およびエチレングリコール（ならびに必要に応じて他のジカルボン酸または他のジオール）を直接重縮合させる方法、テレフタル酸のジアルキルエステルおよびエチレングリコール（ならびに必要に応じて他のジカルボン酸のジアルキルエステルまたは他のジオール）とをエステル交換反応させた後重縮合させる方法、およびテレフタル酸（および必要に応じて他のジカルボン酸）のエチレングリコールエステル（および必要に応じて他のジオールエステル）を触媒の存在下で重縮合させる方法等が採用される。さらに、必要に応じて固相重合を行い、分子量を向上させたり、低分子量成分を低減させたりすることもできる。

環状ポリオレフィン系樹脂は、例えば、ノルボルネン及び他のシクロペンタジエン誘導体のような環状オレフィンモノマーを、触媒の存在下に重合して得られるものである。このような環状ポリオレフィン系樹脂を用いることは、後述する所定のレターデーション値を有する保護フィルムが得られやすいので好ましい。

環状ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、シクロペンタジエンとオレフィン類又は（メタ）アクリル酸若しくはそのエステル類とから、ディールス・アルダー反応によって得られるノルボルネン又はその誘導体をモノマーとして開環メタセシス重合を行い、それに続く水添によって得られる樹脂；ジシクロペンタジエンとオレフィン類又は（メタ）アクリル酸若しくはそのエステル類とからディールス・アルダー反応によって得られるテトラシクロドデセン又はその誘導体をモノマーとして開環メタセシス重合を行い、それに続く水添によって得られる樹脂；ノルボルネン、テトラシクロドデセン、それらの誘導体、及びその他の環状オレフィンモノマーから選ばれる少なくとも２種のモノマーを同様に開環メタセシス共重合し、それに続く水添によって得られる樹脂；ノルボルネン、テトラシクロドデセン、又はそれらの誘導体のような環状オレフィンに、鎖状オレフィン及び／又はビニル基を有する芳香族化合物を付加共重合させて得られる樹脂などが挙げられる。

鎖状ポリオレフィン系樹脂の典型的な例は、ポリエチレン系樹脂及びポリプロピレン系樹脂である。なかでも、プロピレンの単独重合体、又はプロピレンを主体とし、それに共重合可能なコモノマー、例えばエチレンを、１〜２０重量％、好ましくは３〜１０重量％の割合で共重合させた共重合体が好適に用いられる。

ポリプロピレン系樹脂は、脂環族飽和炭化水素樹脂を含有してもよい。脂環族飽和炭化水素樹脂を含有させることにより、レターデーション値が制御しやすくなる。脂環族飽和炭化水素樹脂の含有量は、ポリプロピレン系樹脂に対して０．１〜３０重量％とするのが有利であり、より好ましい含有量は、３〜２０重量％である。脂環族飽和炭化水素樹脂の含有量が０．１重量％未満であると、レターデーション値を制御する効果が十分に得られず、一方でその含有量が３０重量％を超えると、第２の保護フィルムから経時的に脂環族飽和炭化水素樹脂のブリードアウトを生じる懸念がある。

セルロース系樹脂とは、綿花リンタや木材パルプ（広葉樹パルプ、針葉樹パルプ）等の原料セルロースから得られるセルロースの水酸基における水素原子の一部または全部がアセチル基、プロピオニル基および／またはブチリル基で置換された、セルロース有機酸エステルまたはセルロース混合有機酸エステルをいう。例えば、セルロースの酢酸エステル、プロピオン酸エステル、酪酸エステル、およびそれらの混合エステル等からなるものが挙げられる。中でも、トリアセチルセルロースフィルム、ジアセチルセルロースフィルム、セルロースアセテートプロピオネートフィルム、およびセルロースアセテートブチレートフィルム等が好ましい。

メタクリル酸メチル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、およびセルロース系樹脂を、偏光子に接着するための第２の保護フィルムとする方法は、それぞれの樹脂に応じた方法を適宜選択すればよく、特に限定されるものではない。
例えば、溶媒に溶解させた樹脂を金属製バンド、またはドラムへ流延し、溶媒を乾燥除去してフィルムを得る溶媒キャスト法、および樹脂をその溶融温度以上に加熱・混練してダイより押し出し、冷却することによりフィルムを得る溶融押出法が採用される。この溶融押出法では、単層フィルムの押し出しであってもよく、また多層フィルムの同時押し出しであってもよい。

保護フィルムとして用いられるフィルムは、市販品を容易に入手することが可能であり、メタクリル酸メチル系樹脂フィルムなら、それぞれ商品名で、スミペックス（住友化学株式会社製）、アクリライト（登録商標）、アクリプレン（登録商標）（以上、三菱レイヨン株式会社製）、デラグラス（登録商標）（旭化成株式会社製）、パラグラス（登録商標）、コモグラス（登録商標）（以上、株式会社クラレ製）、およびアクリビュア（登録商標）（株式会社日本触媒製）等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂フィルムなら、それぞれ商品名で、ゼオノア（登録商標）（日本ゼオン株式会社）、アートン（登録商標）（ＪＳＲ株式会社）等が挙げられる。ポリエチレンテレフタレート系樹脂フィルムなら、それぞれ商品名で、ノバクリアー（登録商標）（三菱化学株式会社製）および帝人Ａ−ＰＥＴシート（帝人化成株式会社製）等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂フィルムなら、それぞれ商品名で、ＦＩＬＭＡＸ ＣＰＰフィルム（ＦＩＬＭＡＸ社製）、サントックス（登録商標）（サン・トックス株式会社製）、トーセロ（登録商標）（東セロ株式会社製）、東洋紡パイレンフィルム（登録商標）（東洋紡績株式会社製）、トレファン（登録商標）（東レフィルム加工株式会社製）、ニホンポリエース（日本ポリエース株式会社製）、および太閤（登録商標）ＦＣ（フタムラ化学株式会社製）等を挙げられる。また、セルロース系樹脂フィルムなら、それぞれ商品名で、フジタック（登録商標）ＴＤ（富士フイルム株式会社製）、並びにＫＣ２ＵＡおよびコニカミノルタＴＡＣフィルムＫＣ（コニカミノルタ株式会社製）等が挙げられる。

本発明に用いられる保護フィルムおよび保護フィルムは、防眩性（ヘイズ）が付与されることができる。防眩性を付与する方法は、特に限定されるものではないが、例えば、前記の原料樹脂中に無機微粒子もしくは有機微粒子を混合してフィルム化する方法、前記の多層押し出しを用いて、一方に微粒子が混合された樹脂ともう一方に微粒子が混合されていない樹脂とから二層フィルム化する方法、または粒子が混合された樹脂を外側にして三層フィルム化する方法、およびフィルムの片側に無機微粒子もしくは有機微粒子を硬化性バインダー樹脂に混合してなる塗布液をコートし、バインダー樹脂を硬化して防眩層を設ける方法等が採用される。

また、保護フィルムは、必要に応じて添加剤を含有することもできる。添加剤としては、例えば、滑剤、ブロッキング防止剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、耐光剤、耐衝撃性改良剤などを挙げることができる。

保護フィルムの厚みは、通常、強度や取り扱い性等の観点から１〜５０μｍ程度であり、１０〜４０μｍが好ましい。

保護フィルムは、偏光子との貼合に先立って、ケン化処理、コロナ処理、又はプラズマ処理等を施しておくことが好ましい。

第１の保護フィルムには、さらに、導電層、ハードコート層、および低反射層等の機能層を設けることができる。また、前記防眩層を構成するバインダー樹脂に、これらの機能を有する樹脂組成物を選択することもできる。

（輝度向上フィルム）
背面側偏光板は、第２の偏光子における液晶セルから遠い側に輝度向上フィルムが配置される。輝度向上フィルムの厚みは３５μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以下であることがより好ましい。

輝度向上フィルムとしては、光源（バックライト）からの出射光を透過偏光と反射偏光または散乱偏光に分離するような機能を有する偏光変換素子が用いられる。かかる輝度向上フィルムは、反射偏光または散乱偏光のバックライトからの再帰光を利用して、直線偏光の出射効率を向上できる。

輝度向上フィルムとしては、例えば、異方性反射偏光子が挙げられる。異方性反射偏光子としては、一方の振動方向の直線偏光を透過し、他方の振動方向の直線偏光を反射する異方性多重薄膜があげられる。異方性多重薄膜としては、例えば、３Ｍ社製の商品名”ＡＰＦ”、“ＤＢＥＦ”が挙げられる。また異方性反射偏光子としては、コレステリック液晶層とλ／４板との複合体があげられる。かかる複合体としては、日東電工株式会社製の商品名“ＰＣＦ”があげられる。また異方性反射偏光子としては、反射グリッド偏光子があげられる。反射グリッド偏光子としては、金属に微細加工を施し可視光領域でも反射偏光を出すような金属格子反射偏光子が挙げられる。中でも異方性多重薄膜からなる輝度向上フィルムが好ましい。

輝度向上フィルムの偏光板との貼合面とは反対側の面には、機能性層を形成してもよい。機能性層としては、例えば、ハードコート層、防眩層、光拡散層、１／４波長の位相差値を持つ位相差層などを挙げることができ、これによりバックライトテープとの密着性向上や表示画像の均一性を向上させることができる。

（表面保護フィルム）
セパレータは、視認側偏光板及び背面側偏光板を液晶セルに貼合するまでの間、その表面を保護するために仮着貼合されるフィルムである。セパレータは通常、片面に離型処理が施された熱可塑性樹脂フィルムで構成され、その離型処理面が第１の粘着剤層又は第２の粘着剤層に貼り合わされる。セパレータを構成する熱可塑性樹脂は、例えば、ポリエチレンのようなポリエチレン系樹脂、ポリプロピレンのようなポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートのようなポリエステル系樹脂等であることができる。輝度向上フィルム上に予め設けた第３の粘着剤層を設けた場合、第３の粘着剤層の表面にも、第２の偏光子を貼合するまでの間、その表面を仮着保護するために、上と同様のセパレータを貼着しておくことができる。セパレータの厚みは、例えば１０〜５０μｍである。

プロテクトフィルムは、樹脂フィルムと、その上に積層される粘着剤層とで構成される。プロテクトフィルムは、視認側偏光板及び背面側偏光板の表面を保護するためのフィルムであり、例えば第１の保護フィルムや輝度向上フィルム上に仮着貼合することができる。通常、例えば液晶セルにプロテクトフィルム付きの偏光板が貼合された後に、プロテクトフィルムが有する粘着剤層ごと剥離除去される。このためプロテクトフィルムが有する粘着剤層は、本明細書において偏光板の厚みへ算入しない。

樹脂フィルムを構成する樹脂は、例えば、ポリエチレンのようなポリエチレン系樹脂、ポリプロピレンのようなポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートのようなポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等の熱可塑性樹脂であることができる。好ましくは、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂である。樹脂フィルムは、単層構造であってもよいし多層構造であってもよいが、製造容易性及び製造コスト等の観点から、好ましくは単層構造である。プロテクトフィルムが有する粘着剤層については、後述の第１の粘着剤層や第２の粘着剤層についての記述が引用される。

（第１の粘着剤層、第２の粘着剤層）
偏光板の表面には、粘着剤層を積層させることができる。当該粘着剤層を介して偏光板を液晶セルに貼合することができる。図１においては、第１の粘着剤層４０及び第２の粘着剤層４１がこれに相当する。粘着剤から形成される粘着剤層の厚みは、５〜２５μｍとすることが好ましい。さらに好ましくは、１０〜２５μｍである。

第１の粘着剤層及び第２の粘着剤層を形成する粘着剤としては、例えば、アクリル系重合体、シリコーン系ポリマー、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルエーテル、酢酸ビニル／塩化ビニルコポリマー、変性ポリオレフィン、エポキシ系、フッ素系、天然ゴム、合成ゴム等のゴム系などのポリマーをベースポリマーとするものを適宜に選択して用いることができる。粘着剤としては、特に、光学的透明性に優れ、適度な濡れ性と凝集性と接着性の粘着特性を示し、耐候性や耐熱性などに優れるものが好ましい。

粘着剤にはこの他、各種の添加剤が配合されていてもよい。添加剤として、シランカップリング剤や帯電防止剤が挙げられる。

第１の粘着剤層及び第２の粘着剤層は、その貯蔵弾性率が２３〜８０℃において０．０１〜０．１ＭＰａであることが好ましく、０．０２〜０．０６ＭＰａであることがより好ましい。「２３〜８０℃において０．０１〜０．１ＭＰａの貯蔵弾性率を示す」とは、この範囲のいずれの温度においても、貯蔵弾性率が上記範囲の値をとることを意味する。貯蔵弾性率は通常、温度上昇に伴って漸減するので、２３℃及び８０℃における貯蔵弾性率がいずれも上記範囲に入っていれば、この範囲の温度において、粘着剤層が上記範囲の貯蔵弾性率を示すとみることができる。粘着剤層の貯蔵弾性率は、市販の粘弾性測定装置、例えば、ＲＥＯＭＥＴＲＩＣ社製の粘弾性測定装置“ＤＹＮＡＭＩＣ ＡＮＡＬＹＺＥＲ ＲＤＡ ＩＩ”により測定することができる。

（偏光板の製造方法）
本発明の偏光板を構成する視認側偏光板及び背面側偏光板の製造方法について説明をする。上記説明をした部材は、例えば接着剤層又は粘着剤層を介して積層させることにより互いに貼合することができる。

（偏光子と保護フィルムとの積層）
保護フィルムと偏光子との積層は、例えば、接着剤を用いて一体化させる方法により行うことが好ましい。接着剤から形成される接着層の厚みは０．０１〜３５μｍが好ましく、０．０１〜１０μｍがより好ましい、さらに好ましくは０．０１〜５μｍである。この範囲であれば、保護フィルムと偏光子との間に浮きや剥がれが生じず、実用上問題のない接着力が得られる。

接着剤としては、例えば、溶剤型接着剤、エマルジョン型接着剤、感圧性接着剤、再湿性接着剤、重縮合型接着剤、無溶剤型接着剤、フィルム状接着剤、およびホットメルト型接着剤等がある。また、必要に応じてアンカーコート層を介して接着層を設けることもできる。

好ましい接着剤としては、水溶性接着剤が挙げられる。この水溶性接着剤は、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂を主成分とするものがある。水溶性接着剤は市販のものを用いてもよいし、市販の接着剤に溶剤や添加剤を混合したものを用いてもよい。水溶性接着剤となりうる市販のポリビニルアルコール系樹脂としては、例えば、株式会社クラレ製のＫＬ−３１８等がある。

水溶性接着剤は架橋剤を含有することができる。架橋剤の種類としては、アミン化合物、アルデヒド化合物、メチロール化合物、エポキシ化合物、イソシアネート化合物、および多価金属塩等が好ましく、特にエポキシ化合物が好ましい。架橋剤の市販品としては、例えば、グリオキザールや、田岡化学工業株式会社製のスミレーズレジン６５０（３０）等がある。

また、もう１つの好ましい接着剤としては、活性エネルギー線の照射により硬化する樹脂組成物からなる活性エネルギー線硬化型接着剤が挙げられる。活性エネルギー線硬化型接着剤層としては、重合性化合物および光重合開始剤を含むもの、光反応性樹脂を含むもの、バインダー樹脂および光反応性架橋剤を含むもの等を挙げることができる。重合性化合物としては、光硬化性エポキシ系モノマー、光硬化性アクリル系モノマー、光硬化性ウレタン系モノマーのような光重合性モノマーや、光重合性モノマーに由来するオリゴマーを挙げることができる。光重合開始剤としては、紫外線のような活性エネルギー線の照射によりラジカル、カチオン、又はアニオンのような活性種を発生する物質を含むものを挙げることができる。重合性化合物および光重合開始剤を含む活性エネルギー線硬化性接着剤として、光硬化性エポキシ系モノマーおよび光カチオン重合開始剤を含むものを好ましく用いることができる。

活性エネルギー線硬化性接着剤を用いる場合は、偏光子と保護フィルムとを貼合した後、必要に応じて乾燥工程を行い、次いで活性エネルギー線を照射することによって活性エネルギー線硬化性接着剤を硬化させる硬化工程を行う。活性エネルギー線の光源は特に限定されないが、波長４００ｎｍ以下に発光分布を有する紫外線が好ましく、具体的には、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプ等を用いることができる。

上記接着剤は、添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、イオントラップ剤、酸化防止剤、連鎖移動剤、増感剤、粘着付与剤、熱可塑性樹脂、充填剤、流動調整剤、可塑剤、消泡剤等が挙げられる。

（偏光子と輝度向上フィルムとの積層）

偏光子と輝度向上フィルムとの貼合には粘着剤層を使用することが好ましい。図１においては、第３の粘着剤層がこれに相当する。粘着剤から形成される粘着剤層の厚みは、３〜２０μｍとすることが好ましい。さらに好ましくは、３〜１０μｍである。

偏光子と輝度向上フィルムとを貼り合わせる粘着剤層としては、例えば、アクリル系重合体、シリコーン系ポリマー、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルエーテル、酢酸ビニル／塩化ビニルコポリマー、変性ポリオレフィン、エポキシ系、フッ素系、天然ゴム、合成ゴム等のゴム系などのポリマーをベースポリマーとするものを適宜に選択して用いることができる。粘着剤としては、特に、光学的透明性に優れ、適度な濡れ性と凝集性と接着性の粘着特性を示し、耐候性や耐熱性などに優れるものが好ましい。

粘着剤にはこの他、各種の添加剤が配合されていてもよい。添加剤として、シランカップリング剤や帯電防止剤が挙げられる。

第３の粘着剤層は、その貯蔵弾性率が２３〜８０℃において０．１０〜１．０ＭＰａであることが好ましく、０．１５〜０．８ＭＰａであることがより好ましい。２３〜８０℃における貯蔵弾性率が０．１０〜１．０ＭＰａであると、湿熱環境下の偏光子の収縮力を緩和して、より効果的に液晶パネルの反りを低減させることができる。第３の粘着剤層の貯蔵弾性率を０．１０〜１．０ＭＰａとする方法としては、通常の粘着剤組成物に、ウレタンアクリレート系オリゴマーを配合することが有効である。好ましくは、このようなウレタンアクリレート系オリゴマーを配合したうえで、エネルギー線を照射して硬化させたものが、高い貯蔵弾性率を示すようになる。

本発明の偏光板の形状は、特に限定されないが矩形であってもよい。ロール・トゥ・ロール方式で偏光板を製造した場合は、所定形状に裁断することができる。本発明の偏光板は、対角１５インチ以下の矩形形状であってもよく、対角３インチ以上矩形形状であってもよいし、対角７インチ以上の矩形形状であってもよい。

（液晶パネルの製造方法）
本発明の偏光板のセットを液晶セルの両面にそれぞれ貼合することにより、液晶パネルを得ることができる。貼合は、視認側偏光板の第１の粘着剤層を介して、背面側偏光板の第２の粘着剤層を介してそれぞれ行うことが好ましい。本発明の液晶パネルは、液晶表示装置に好適に適用することができる。視認側偏光板は、その吸収軸が液晶セルの短辺方向と略平行となるように貼合することが好ましく、背面側偏光板は、その吸収軸が液晶セルの長辺方向と略平行となるように貼合することが好ましい。本明細書において、略平行とは、例えばなす角度が０±５°であることを表し、好ましくは０±１°であることを表す。

視認側偏光板及び背面側偏光板への水分の出入りが制御でき、本発明の効果をより高められることから、液晶パネルの製造は例えば温度１８〜２８℃、相対湿度４０〜７０％の環境下で行うことが好ましい。

液晶セルは、２枚のセル基板と、それら基板間に挟持された液晶層とを有する。セル基板は、一般にガラスで構成されることが多いが、プラスチック基板であってもよい。その他、本発明の液晶パネルに用いる液晶セル自体は、この分野で採用されている各種のもので構成することができる。本発明の偏光板のセットによれば、当該液晶セルの厚みが０．４ｍｍ以下であっても、顕著に反りを低減することができる。本発明において、液晶セルの厚みは液晶層と、液晶層を挟持する一対の基板の厚みを含むものである。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって規定されるものではない。例中、含有量ないし使用量を表す％および部は、特記ないかぎり重量基準である。なお、実施例で用いた評価方法は、以下のとおりである。

（１） 厚み：
株式会社ニコン製のデジタルマイクロメーターＭＨ−１５Ｍを用いて測定した。

（２） 面内レターデーションＲｅおよび厚み方向レターデーションＲth：
平行ニコル回転法を原理とする位相差計、王子計測機器株式会社製のＫＯＢＲＡ−ＷＰＲを用いて、２３℃における波長５９０ｎｍの光で測定した。
（３） 貯蔵弾性率：
粘着剤の貯蔵弾性率（Ｇ’）は、測定対象の粘着剤からなる直径８ｍｍ×厚み１ｍｍの円柱状の試験片を作製し、動的粘弾性測定装置（Ｄｙｎａｍｉｃ Ａｎａｌｙｚｅｒ ＲＤＡ ＩＩ：ＲＥＯＭＥＴＲＩＣ株式会社製）を用いて、周波数１Ｈｚの捻りせん断法で初期歪み１Ｎとし、温度２３℃または温度８０℃の条件で測定を行なった。

以下のように各部材を準備した。
（偏光子Ａ）
厚み３０μｍのポリビニルアルコールフィルム（平均重合度約２４００、ケン化度９９．９モル％以上）を、乾式延伸により約５倍に一軸延伸し、さらに緊張状態を保ったまま、６０℃の純水に１分間浸漬した後、ヨウ素／ヨウ化カリウム／水の重量比が０．０５／５／１００の水溶液に２８℃で６０秒間浸漬した。その後、ヨウ化カリウム／ホウ酸／水の重量比が８．５／８．５／１００の水溶液に７２℃で３００秒間浸漬した。引き続き２６℃の純水で２０秒間洗浄した後、６５℃で乾燥し、ポリビニルアルコールフィルムにヨウ素が吸着配向している厚み１２μｍの偏光子を得た。

（偏光子Ｂ）
厚さ２０μｍのポリビニルアルコールフィルム（平均重合度約２，４００、ケン化度９９．９モル％以上）を、乾式延伸により約５倍に一軸延伸し、さらに緊張状態を保ったまま、６０℃の純水に１分間浸漬した後、ヨウ素／ヨウ化カリウム／水の重量比が０．０５／５／１００の水溶液に２８℃で６０秒間浸漬した。その後、ヨウ化カリウム／ホウ酸／水の重量比が８．５／８．５／１００の水溶液に７２℃で３００秒間浸漬した。引き続き２６℃の純水で２０秒間洗浄した後、６５℃で乾燥し、ポリビニルアルコールフィルムにヨウ素が吸着配向している厚さ７μｍの偏光子を得た。

（偏光子Ｃ）
厚さ２０μｍのポリビニルアルコールフィルム（平均重合度約２，４００、ケン化度９９．９モル％以上）を、乾式延伸により約４．９倍に一軸延伸し、さらに緊張状態を保ったまま、６０℃の純水に１分間浸漬した後、ヨウ素／ヨウ化カリウム／水の重量比が０．０５／５／１００の水溶液に２８℃で６０秒間浸漬した。その後、ヨウ化カリウム／ホウ酸／水の重量比が８．５／８．５／１００の水溶液に７２℃で３００秒間浸漬した。引き続き２６℃の純水で２０秒間洗浄した後、６５℃で乾燥し、ポリビニルアルコールフィルムにヨウ素が吸着配向している厚さ８μｍの偏光子を得た。

（粘着剤層Ａ）
離型処理が施された厚みが３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（セパレータ）の離型処理面に厚さ２０μｍのアクリル系粘着剤層が積層された市販の粘着剤シートを用いた。アクリル系粘着剤に、ウレタンアクリレートオリゴマーは配合されていない。
粘着剤シートから剥離フィルムを取り除いた粘着剤層の貯蔵弾性率は、２３℃において０．０５ＭＰａ、８０℃において０．０４ＭＰａであった。

（粘着剤層Ｂ）
離型処理が施された厚みが３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（セパレータ）の離型処理面に厚さ１５μｍのアクリル系粘着剤層が積層された市販の粘着剤シートを用いた。アクリル系粘着剤に、ウレタンアクリレートオリゴマーは配合されていない。
粘着剤シートから剥離フィルムを取り除いた粘着剤層の貯蔵弾性率は、２３℃において０．０５ＭＰａ、８０℃において０．０４ＭＰａであった。

（粘着剤層Ｃ）
アクリル酸ブチルとアクリル酸との共重合体にウレタンアクリレートオリゴマーおよびイソシアネート系架橋剤を添加した有機溶剤溶液を、離型処理が施された厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（セパレータ）の離型処理面に、ダイコーターにより乾燥後の厚みが５μｍとなるように塗工し、乾燥させ、粘着剤層が積層された粘着剤シートを得た。粘着剤シートから剥離フィルムを取り除いた粘着剤層の貯蔵弾性率は、２３℃において０．４０ＭＰａ、８０℃において０．１８ＭＰａであった。

（保護フィルム）
以下の保護フィルムを準備した。
保護フィルムＡ：厚さ２０μｍのトリアセチルセルロースフィルム（コニカミノルタ株式会社製）。波長５９０ｎｍでの面内位相差値＝１．２ｎｍ、波長５９０ｎｍでの厚み方向位相差値＝１．３ｎｍ）
保護フィルムＢ：厚みが１３μｍのシクロオレフィン系樹脂フィルム（日本ゼオン株式会社製）。波長５９０ｎｍでの面内位相差値＝０．８ｎｍ、波長５９０ｎｍでの厚み方向位相差値＝３．４ｎｍ、波長４８３ｎｍでの厚み方向位相差値＝３．５ｎｍ、波長７５５ｎｍでの厚み方向位相差値＝２．８ｎｍ。
保護フィルムC：厚さ２３μｍのシクロオレフィン系樹脂フィルム（日本ゼオン株式会社製）。
保護フィルムＤ：厚さ３２μｍの表面がハードコート処理されたトリアセチルセルロースフィルム（株式会社トッパンＴＯＭＯＥＧＡＷＡオプティカルフィルム製、２５ＫＣＨＣ−ＴＣ）。透湿度は４００ｇ／（ｍ^２・２４ｈｒ）であった。

（輝度向上フィルム）
厚みが２６μｍの輝度向上フィルム（３Ｍ社製、商品名 ＡＤｖａｎｃｅＤ ＰｏｌａｒｉｚｅＤ Ｆｉｌｍ， Ｖｅｒｓｉｏｎ ３）を使用した。

（水系接着剤）
水１００部に対して、カルボキシル基変性ポリビニルアルコール（株式会社クラレ製のＫＬ−３１８）３部を溶解し、その水溶液に、水溶性エポキシ化合物であるポリアミドエポキシ系添加剤（住化ケムテックス株式会社製のスミレーズレジン（登録商標）６５０（３０）、固形分濃度３０％の水溶液〕１．５部を添加して、水系接着剤とした。

（製造例１：視認側偏光板Ａ）
偏光子Ａの片面に、水系接着剤を介して保護フィルムＢを貼合した。前記偏光子Ａのもう一方の面に、水系接着剤を介して保護フィルムＤを貼合した。前記保護フィルムＢにおける偏光子Ａとの貼合面とは反対側の面に、剥離フィルム上に積層された粘着剤層Ａを貼合した。視認側偏光板Ａの厚みは７７μｍであった。

（製造例２：視認側偏光板Ｂ）
偏光子Ａの片面に、水系接着剤を介して保護フィルムCを貼合した。前記偏光子Ａのもう一方の面に、水系接着剤を介して保護フィルムＤを貼合した。前記保護フィルムCにおける偏光子Ａとの貼合面とは反対側の面に、剥離フィルム上に積層された粘着剤層Ａを貼合した。視認側偏光板Ｂの厚みは８７μｍであった。

（製造例３：視認側偏光板C）
偏光子Ｂの片面に、水系接着剤を介して保護フィルムＡを貼合した。前記偏光子Ｂのもう一方の面に、水系接着剤を介して保護フィルムＤを貼合した。前記保護フィルムＡにおける偏光子Ｂとの貼合面とは反対側の面に、剥離フィルム上に積層された粘着剤層Ａを貼合した。視認側偏光板Ｃの厚みは７９μｍであった。

（製造例４：背面側偏光板Ａ）
偏光子Ｂの片面に、水系接着剤を介して保護フィルムＢを貼合した。前記偏光子Ｂにおける保護フィルムＢとの貼合面とは反対側の面に、剥離フィルム上に積層された粘着剤層Ｃを貼合した。前記保護フィルムＢにおける偏光子Ｂとの貼合面とは反対側の面に、剥離フィルム上に積層された粘着剤層Ｂを貼合した。前記粘着剤層Ｃ上の剥離フィルムを剥離し、そこへ輝度向上フィルムを貼合した。背面側偏光板Ａの厚みは６６μｍであった。

（製造例５：背面側偏光板Ｂ）
偏光子Ｂの片面に、水系接着剤を介して保護フィルムＡを貼合した。前記偏光子Ｂにおける保護フィルムＡとの貼合面とは反対側の面に、剥離フィルム上に積層された粘着剤層Ｃを貼合した。前記保護フィルムＡにおける偏光子Ｂとの貼合面とは反対側の面に、剥離フィルム上に積層された粘着剤層Ａを貼合した。前記粘着剤層Ｃ上の剥離フィルムを剥離し、そこへ輝度向上フィルムを貼合した。背面側偏光板Ａの厚みは７８μｍであった。

（製造例６：背面側偏光板Ｃ）
偏光子Ｂの片面に、水系接着剤を介して保護フィルムＡを貼合した。前記偏光子Ｂにおける保護フィルムＡとの貼合面とは反対側の面に、剥離フィルム上に積層された粘着剤層Ｃを貼合した。前記保護フィルムＡにおける偏光子Ｂとの貼合面とは反対側の面に、剥離フィルム上に積層された粘着剤層Ｂを貼合した。前記粘着剤層Ｃ上の剥離フィルムを剥離し、そこへ輝度向上フィルムを貼合した。背面側偏光板Ａの厚みは７３μｍであった。

（製造例７：視認側偏光板Ｄ）
偏光子Ａの代わりに偏光子Ｃを使用したこと以外は製造例１と同様にして、視認側偏光板Ｄを作製した。視認側偏光板Ｄの厚みは７３μｍであった。

（製造例８：視認側偏光板Ｅ）
偏光子Ａの代わりに偏光子Ｃを使用したこと以外は製造例２と同様にして、視認側偏光板Ｅを作製した。視認側偏光板Ｅの厚みは８３μｍであった。

（製造例９：背面側偏光板Ｄ）
偏光子Ｂの代わりに偏光子Ｃを使用したこと以外は製造例４と同様にして、背面側偏光板Ｄを作製した。背面側偏光板Ｄの厚みは６７μｍであった。

（製造例１０：背面側偏光板Ｅ）
偏光子Ｂの代わりに偏光子Ｃを使用したこと以外は製造例５と同様にして、背面側偏光板Ｅを作製した。背面側偏光板Ｅの厚みは７９μｍであった。

（製造例１１：背面側偏光板Ｆ）
偏光子Ｂの代わりに偏光子Ｃを使用したこと以外は製造例６と同様にして、背面側偏光板Ｆを作製した。背面側偏光板Ｆの厚みは７４μｍであった。

（実施例１）
視認側偏光板Ａ及び背面側偏光板Ａを、長辺方向１５５．２５ｍｍ、短辺方向９５．９ｍｍの矩形形状に裁断した。なお、視認側偏光板については、その吸収軸が短辺方向に平行となるように裁断し、背面側偏光板については、その吸収軸が長辺方向に平行となるように裁断した。

（常温環境下におけるパネルの反り）
裁断した視認側偏光板Ａから粘着剤層Ａ上の剥離フィルムを剥がし、当該粘着剤層Ａを介して、厚み０．２ｍｍの無アルカリガラス（液晶セル基板に相当し、長辺方向１６０ｍｍ、短辺方向１０２ｍｍの矩形である。）の一方の面に貼合した。裁断した背面側偏光板Ａから粘着剤層Ｂ上の剥離フィルムを剥がし、当該粘着剤層Ｂを介して、前記無アルカリガラスのもう一方の面に貼合をした。このようにして、視認側偏光板Ａ／ガラス板／背面側偏光板Ａからなる積層体を得た。その後、積層体に対してオートクレーブ処理を行った。各偏光板の吸収軸は直交していた。なお、いずれの実施例においても視認側偏光板の水分率は１．１３％であり、背面側偏光板の水分率は０．６％であり、両者の差は０．５３％であった。

上記積層体を温度２３℃湿度５５％ＲＨの環境に２４時間静置した。その後、積層体を二次元測定器（株式会社ニコン製、ＮＥＸＩＶ（登録商標） ＶＭＺ−Ｒ４５４０）の測定台の上に、視認側偏光板Ａが上側となるよう、積層体を置いた。
次いで、測定台の表面に焦点を合わせ、そこを基準とし、積層体の面上の２５点にそれぞれ焦点を合わせ、基準とした焦点からの高さを測定した。２５点の測定点における高さの最大値と最小値との差を反り量とした。結果を下記表１に示す。図５に、反り量の測定点を示す概略図を示す。７０は「測定点」であり、７１は偏光板であり、７２はガラス板である。２５個の「測定点」は偏光板の端部から約７ｍｍ内側の領域における点であり、短辺方向は約２０ｍｍ間隔で、長辺方向は約３５ｍｍ間隔で配置されている。

（高温環境下におけるパネルの反り）
上記積層体の作製に当たり、厚み０．４ｍｍの無アルカリガラスを使用したこと以外は同様にして、視認側偏光板Ａ／ガラス板／背面側偏光板Ａからなる積層体を得た。なお、いずれの実施例においても視認側偏光板の水分率は１．１３％であり、背面側偏光板の水分率は０．６％であり、両者の差は０．５３％であった。

上記積層体を温度８５℃湿度５％ＲＨの環境に２５０時間静置した。その後、積層体を二次元測定器（株式会社ニコン製、ＮＥＸＩＶ（登録商標） ＶＭＺ−Ｒ４５４０）の測定台の上に、視認側偏光板Ａが上側となるよう、積層体を置いた。
次いで、上記常温環境下におけるパネルの反りの測定と同様にして、測定台の表面に焦点を合わせ、そこを基準とし、積層体の面上の２５点にそれぞれ焦点を合わせ、基準とした焦点からの高さを測定した。２５点の測定点における高さの最大値と最小値との差を反り量とした。結果を下記表１に示す。

（実施例２〜４、比較例１〜２）
視認側偏光板と背面側偏光板との組み合わせを下記表１に示すようにして、各積層体の常温環境下におけるパネルの反り、及び高温環境下におけるパネルの反りを測定した。当該結果を下記表１にまとめた。実施例１〜４では、常温環境下においても、高温環境下においても、液晶パネルの反りの大きさが０．４ｍｍ以下であった。比較例１〜３では、常温環境下または高温環境下のいずれかにおいて、液晶パネルの反りの大きさが０．４ｍｍを超えた。

（実施例５〜１３）
視認側偏光板と背面側偏光板との組み合わせを下記表２に示すようにして、各積層体の常温環境下におけるパネルの反り、及び高温環境下におけるパネルの反りを測定すると、常温環境下においても、高温環境下においても、液晶パネルの反りの大きさが０．４ｍｍ以下になる。

本発明の偏光板のセットによれば、高温環境下における液晶パネルの反りを低減させながらも、常温環境下における液晶パネルの反りを低減することができる。

１ 視認側偏光板
２ 背面側偏光板
１０ 第１の偏光子
１１ 第２の偏光子
２０ 第１の保護フィルム
２１ 第２の保護フィルム
２２ 第３の保護フィルム
３０ 輝度向上フィルム
４０ 第１の粘着剤層
４１ 第２の粘着剤層
４２ 第３の粘着剤層
５０，５１ セパレータ
６０，６０ プロテクトフィルム
７０ 測定箇所
７１ 偏光板
７２ ガラス板
１００ 視認側偏光板の厚み
２００ 背面側偏光板の厚み

Claims (4)

1. 液晶セルの視認側に配置される視認側偏光板と、液晶セルの背面側に配置される背面側偏光板とからなる偏光板のセットであって、
   前記視認側偏光板は、第１の保護フィルムと第１の偏光子と第２の保護フィルムとをこの順に備え、
   前記背面側偏光板は、第３の保護フィルムと第２の偏光子と輝度向上フィルムとをこの順に備え、
   前記視認側偏光板の厚みから前記背面側偏光板の厚みを引いた差が１３μｍ以下であり、
   前記第１の偏光子の厚みから前記第２の偏光子の厚みを引いた差が０μｍを超え１０μｍ以下である偏光板のセット。
2. 前記第１の偏光子の厚みが７μｍ以上１５μｍ以下であり、
   前記第２の偏光子の厚みが４μｍ以上１２μｍ以下である請求項１に記載の偏光板のセット。
3. 前記視認側偏光板の厚み及び前記背面側偏光板の厚みが、いずれも１００μｍ以下である請求項１又は２に記載の偏光板のセット。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の偏光板のセットを有する液晶パネル。

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