JP2018030174A - ステンレス用溶接材料及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 溶接時における入熱量が小さく、送り時における安定性がよく、溶接効率が高いステンレス用溶接材料を提供する。【解決手段】 ステンレス用溶接材料は、丸棒状に形成されている繊維心１と複数本のストランド２とを含む。ストランド２は、繊維心１の中心軸に沿って繊維心１の外面上に配置されている。ストランド２は、繊維心１の円周に沿って捻るよう成形されている。複数のストランド２のそれぞれは、鋼から形成されている複数本の捻った素線３を有する。これにより、ステンレス用溶接材料は、溶融速度が速く、従来の中実状の溶接材料に比べ大きい溶接電流を必要としない。また、入熱量が小さいため、母材における入熱が影響する領域での熱による悪影響が小さく、かつ、溶接歪み量が小さい。また、ステンレス用溶接材料を送るときの安定性がよく、溶接効率が高いため、高品質かつ綺麗に成形することができる。【選択図】 図１

Description

本発明は、溶接技術分野に関し、特にステンレス用溶接材料及びその製造方法に関する。

ステンレス溶接は、溶接効率が高い特徴を有するが、従来のステンレス用溶接材料は、１本の比較的太いワイヤである。このような比較的太いワイヤは、大きな溶接パラメータでこそ溶接を実現することができるが、溶接パラメータが大きくなると溶接のための入熱量が大きくなるため、溶接歪み量が大きい。入熱量が大きすぎる場合のもう一つの欠点は、入熱によって加熱される領域が広くなることである。加熱される領域が広いと、溶接継手が溶接応力と腐食媒体との作用によって応力腐食又は結晶間腐食が発生するため、当該溶接を用いた設備の使用寿命を低減させる。

また、ステンレスは、熱伝導係数が小さく、熱膨張率が大きい。このため、溶接において金属が先ず熱膨張し、冷却すると収縮を始める。このため、母材側には、大きな熱影響と一定の収縮応力とが発生する。母材の厚みが厚ければ厚いほどこの収縮応力は大きくなる。一般的に、応力腐食及び結晶間腐食は、母材の加熱される領域から始まり、当該領域からさらに枝状に拡大していくことがほとんどである。加熱される領域が腐食しやすいのは、大きすぎる溶接入熱量によるからである。溶接熱が循環している間、如何なる金属であっても加熱される領域の結晶粒度が異なる程度成長するからであり、入熱量が大きければ大きいほど母材における加熱される領域は広くなり、設備への弊害もこれに伴って増えていく。

１本の比較的太いワイヤを溶接材料として利用する溶接において、溶接効率は、ワイヤの直径に比例しており、溶接効率が高ければ高いほどワイヤの直径も大きくなる。しかしながら、ワイヤの直径が大きくなると入熱量も増加し、入熱量の増加に伴い母材の入熱が影響する領域における腐食の程度も増加する。従って、従来の技術的考えに基づき、入熱量を低くするためには、ワイヤの直径を小さくしなければならない。ワイヤの直径を小さくすると、溶接効率が大幅に低減することも招いてしまうので、それらの間の矛盾特性を解決することができない。

これまでに開発されたガスシールド溶接に使用する捻じり鋼線縄ワイヤでは、剛性が低く、自動的に送るときの安定性が悪い。また、高温溶融時に揺動しアークが不安定となるため、ビードの幅が安定しない。このため、所望の状態に成形することができず、食い込みが出やすく、側壁が融着しない等の欠点がある。また、鋼線をねじったワイヤを溶接時に用いる場合、安定性がさらに悪いため、有効に使用することができた事例や文献は見られない。
従って、ステンレスが溶接するときに入熱量が高いことは、ビードにおける金属の靭性の劣化、溶接歪み量の増大、応力腐食ができやすい等の問題をもたらし、改良が急務になっている。

特開２００１−１９８６９４号公報

本発明は、ステンレス用溶接材料及びその製作方法を提供することを目的とする。当該ステンレス用溶接材料及びその製作方法は、溶接時における入熱量が小さく、溶接歪み量が小さく、送り時における安定性がよく、溶接効率が高い。また、構造が簡単であり、低コストであって広範囲に普及しているステンレスサブマージガスシールド溶接、アーク溶接とガスシールド溶接等の複数類の溶接材料を提供することができる。

上記目的を達成するために、本発明のステンレス用溶接材料は、繊維心と複数本のストランドとを含む。
繊維心は、丸棒状に形成されている。
ストランドは、繊維心の中心軸に沿って繊維心の外面上に配置されている。ストランドは、繊維心の円周に沿って捻るよう成形されている。複数のストランドのそれぞれは、鋼から形成されている複数本の捻った素線を有する。
さらに、ストランドは、５〜２０本であり、各ストランドは、３〜１５本の素線を含む。
さらに、繊維心の直径は、ステンレス用溶接材料の直径の１／４〜１／２である。
さらに、繊維心は、ステンレス巻き線材である。
さらに、素線の直径は、０．０５〜０．８ｍｍである。

また、本発明は、ステンレス用溶接材料の製造方法であって、素線製造工程、ストランド製造工程、繊維心製造工程、及び、ステンレス用溶接材料製造工程を含む。
素線製造工程では、ブランク材としてのステンレス巻き線材を複数回引き抜き、引き抜きが完了した後にアニール熱処理を行い、素線を製造する。
ストランド製造工程では、素線製造工程で製造された素線を撚線機によって撚線処理し、撚線が完了した後にオンラインで油脂を除去する高温熱処理を行い、ストランドを製造する。
繊維心製造工程では、ブランク材としてのステンレス巻き線材を複数回引き抜き、引き抜きが完了した後にアニール熱処理を行い、繊維心を製造する。
ステンレス用溶接材料製造工程では、ストランド製造工程で製造されたストランドを繊維心製造工程で製造された繊維心の中心軸に沿って繊維心の外面上に均一に配置し、撚線機によって上記ストランドを繊維心の円周方向に沿って撚線する。繊維心の外面上にストランドを撚線した後に油脂を除去する高温熱処理を行い、ステンレス用溶接材料を製造する。

さらに、素線製造工程では、素線のアニール熱処理を行う温度は、６００〜１２００度であって、熱処理時、炉内にシールドガスが充填され、熱処理の時間は、２〜４分間である。

さらに、ストランド製造工程では、オンラインでストランドの油脂を除去する高温熱処理を行う温度は、６００〜１２００度であって、熱処理時、炉内にシールドガスが充填され、熱処理の時間は、２〜４分間である。

さらに、繊維心製造工程では、繊維心のアニール熱処理を行う温度は、６００〜１２００度であって、熱処理時、炉内にシールドガスが充填され、熱処理の時間は、２〜４分間である。

さらに、ステンレス用溶接材料製造工程では、製造されたステンレス用溶接材料の油脂を除去する高温熱処理を行う温度は６００〜１２００度であって、熱処理時、炉内にシールドガスが充填され、熱処理の時間は、２〜４分間である。熱処理されたステンレス用溶接材料は、水冷され、水冷が完了した後に乾燥炉によって１００〜３００度で乾燥される。

本発明のステンレス用溶接材料は、溶融速度が速く、従来の中実状の溶接材料に比べ大きい溶接電流を必要としないため、電力エネルギーを節約することができる。また、入熱量が小さいため、母材における入熱が影響する領域での熱による悪影響が小さく、かつ、溶接歪み量が小さい。また、ステンレス用溶接材料を送るときの安定性がよく、溶接効率が高いため、高品質かつ綺麗に成形することができる。

本発明の具体的な実施形態又は従来の技術での技術的解決手段をより明らかに説明するために、下記に具体的な実施形態又は従来の技術の説明に使用に必要な図面を簡単に説明する。明らかに、下記の説明における図面は本発明の幾つかの実施形態であり、本分野の通常の技術者にとって、創造性労働を支払わない前提下で、これらの図面に応じて他の図面を得ることも可能である。
実施例１におけるステンレス用溶接材料の断面図であって、ステンレスサブマージガスシールド溶接に用いるステンレス用溶接材料の断面図である。 実施例２におけるステンレス用溶接材料の断面図であって、ステンレスガスシールド溶接に用いるステンレス用溶接材料の断面図である。

下記に、図面を組み合わせて、本発明の技術的解決手段を明らかにかつ完全に説明する。勿論、説明される実施例は、全ての実施例ではなく、本発明の実施例の一部である。本発明における実施例に基づき、当業者が創造性労働を支払わない前提下で得られる全ての他の実施例は、如何なるものであっても、本発明の保護する範囲に属する。

本発明の説明において、「中心」、「上」、「下」、「左」、「右」、「鉛直」、「水平」、「内」、「外」等が指す方位又は位置関係は、図面に示される方位又は位置関係を示す。装置又は素子が所定の方位を有し所定の方位で構造及び操作を説明することは、本発明を説明しやすくして説明を簡略化するためのものに過ぎないので、本発明の制限ではないことを理解すべきである。尚、「第一」、「第二」、「第三」は、比較的重要性を指示又は示唆するものとは理解できず、目的を説明するためのものに過ぎない

本発明の説明において、別途明確な規定や限定がある限り、「装着」、「連結」、「接続」は、広義に理解すべきであり、例えば、固定して接続されてもよく、着脱可能に接続されてもよく、又は一体化して接続されてもよい。機械的接続されてもよく、電気的に接続されてもよい。直接連結してもよく、中間媒体を介して間接連結してもよく、二つの素子の内部の連通であってもよい。本分野の通常の知識を有する者にとって、具体的な状況に応じて上記術語の本発明における具体的な意味を理解することができる。

以下、図面を組み合わせて本発明の具体的な実施形態を詳しく説明する。理解すべきなのは、ここで説明される具体的な実施形態は本発明を解釈するためのものに過ぎなく、本発明を制限するためのものではない。

ステンレス用溶接材料は、図１，２に示すように、繊維心１と複数のストランド２とを含む。
繊維心１は、丸棒状の部材である。繊維心１の直径は、ステンレス用溶接材料全体の直径の１／４〜１／２である。ここでは、繊維心１の直径は、１〜２．５ｍｍである。繊維心１は、中心においてステンレス用溶接材料全体を支持しステンレス用溶接材料を安定させるという作用を果たす。中心軸上に中実状の繊維心１が設けられることは、ステンレス用溶接材料全体が溶接中に一定の剛性と安定性を有することを保証し、溶着金属が溶接中に安定的に流れるため、溶接個所が綺麗に成形され、品質が保証される。

ストランド２は、繊維心１の中心軸方向に沿って繊維心１の外面に設けられ、繊維心１の円周に沿って捻られつつ撚り合わされて成形される。ストランド２は、５〜２０本設けられている。ストランド２のそれぞれは、鋼から形成されている複数本の素線３を撚線したものから形成されている。各ストランド２は、３〜１５本の素線３を有する。ここでは、素線の直径は、０．０５〜０．８ｍｍである。
ストランド２と繊維心１とは、撚り合わせによって接続されており、構造はコンパクトかつ安定的である。ストランド２は、繊維心１に対して均一に配置される。

ステンレス用溶接材料は、素線製造工程、ストランド製造工程、繊維心製造工程、及び、ステンレス用溶接材料製造工程を含む。
素線製造工程では、ブランク材としてステンレス巻き線材を用いて当該ステンレス巻き線材を複数回引き抜き、引き抜きが完了した後にアニール熱処理を行い、素線３を製造する。本工程で採用されるブランク材は、直径５〜２０ｍｍのステンレス巻き線材であり、材料としては、フェライトステンレス、オーステナイトステンレス、フェライト＋オーステナイトステンレス、スーパーオーステナイトステンレス又はニッケル基ステンレスなどがあげられる。

ストランド製造工程では、素線製造工程で製造された素線３を撚線機によって撚線処理する。撚線が完了した複数の素線３に対してオンラインで油脂を除去する高温熱処理を行い、ストランド２を製造する。

繊維心製造工程では、ブランク材としてステンレス巻き線材を用いてステンレス巻き線材を複数回引き抜き、引き抜きが完了した後にアニール熱処理を行い、繊維心１を製造する。本工程で採用されるブランク材は、直径５〜２０ｍｍのステンレス巻き線材であり、材料としては、フェライトステンレス、オーステナイトステンレス、フェライト+オーステナイトステンレス、スーパーオーステナイトステンレス又はニッケル基ステンレスがあげられる。

ステンレス用溶接材料製造工程では、ストランド製造工程で製造されたストランド２を繊維心製造工程で製造された繊維心１の外面上に繊維心１の中心軸方向に沿って均一に配置する。ステンレス用溶接材料製造工程では、撚線機によってストランド２を繊維心１の円周方向に沿って撚り合わせた後、油脂を除去する高温熱処理を行い、ステンレス用溶接材料を製造する。本工程において、油脂を除去する高温熱処理では、ステンレス用溶接材料の完成品の表層及びストランドを形成する複数の素線３の隙間に如何なる油脂成分もないことを確保し溶接時に気孔及びフラックスが生じることを避けるため、ステンレス巻き線材が引き抜きと撚線中に付着する潤滑油脂を焼失させる。

素線製造工程において、素線３のアニール熱処理を行う温度は、６００〜１２００度であって、熱処理を行う時間は、２〜４分間である。素線３の熱処理は、炉内にシールドガスが充填された状態で行われる。本工程において、充填されるシールドガスは、窒素ガス、アルゴンガス又は水素ガスのうちの一つを用いてもよいし、その他のガスを用いてもよい。

ストランド製造工程において、オンラインでストランド２の油脂を除去する高温熱処理を行う温度は、６００〜１２００度であって、熱処理を行う時間は、２〜４分間である。ストランド２の熱処理は、炉内にシールドガスが充填された状態で行われる。本工程において、充填されるシールドガスは、窒素ガス、アルゴンガス又は水素ガスの内の一つを用いてもよいし、その他のガスを用いてもよい。

繊維心製造工程において、繊維心１のアニール熱処理を行う温度は、６００〜１２００度であって、熱処理を行う時間は、２〜４分間である。繊維心１の熱処理は、炉内にシールドガスが充填された状態で行われる。本工程において、充填されるシールドガスは、窒素ガス、アルゴンガス又は水素ガスの内の一つを用いてもよいし、その他のガスを用いてもよい。

ステンレス用溶接材料製造工程において、製造されたステンレス用溶接材料から油脂を除去する高温熱処理を行う温度は、６００〜１２００度であって、熱処理を行う時間は、２〜４分間である。ステンレス用溶接材料の熱処理は、炉内にシールドガスが充填された状態で行われ、熱処理が完了した後に排出されるステンレス用溶接材料は、水冷された後、乾燥炉によって１００〜３００度で乾燥する。本工程において、充填されるシールドガスは、窒素ガス、アルゴンガス又は水素ガスのうちの一つを用いてもよいし、その他のガスを用いてもよい。

上記のステンレス用溶接材料は、溶接速度が向上し、溶接するときの入熱量が小さいため、特に厚板のステンレス材料の接合溶接及び炭素鋼又はクロムモリブデン鋼とステンレスとの肉盛溶接での使用に適している。
また、直径０．８〜２．０ｍｍのステンレス用溶接材料は、手動、半自動アーク溶接、半自動ガスシールド溶接、ロボットガスシールド溶接などの溶接に適している。また、上記のステンレス用溶接材料は、様々な溶接方法の溶接設備において特別な改良又は交換が不要であるため、直接使用することによって設備の投資コストを節約することができる。また、上記のステンレス用溶接材料は、形状が従来のワイヤと同じ形状であるため、フラックスを新たに調製したり処方を設計したりする必要がなく、簡単で実用的であるという特徴を有する。そして、上記のステンレス用溶接材料及びその製作方法は、関連する国防装備、原子力、電力、石油化学設備等のステンレスを必要とする設備の溶接において重要な役割を果たすことができる。

上記のステンレス用溶接材料は、溶融速度が速く、大きい溶接電流を必要としないため、電力エネルギーを節約することができる。また、入熱量が小さいため、母材における入熱が影響する領域への悪影響が小さく、かつ、溶接歪み量が小さい。また、ステンレス用溶接材料を送るときの安定性がよく、溶接効率が高いため、高品質で綺麗に成形することができる。

また、上記のステンレス用溶接材料は、サブマージガスシールド溶接、ガスシールド溶接、アーク溶接等の複数の溶接手段に用いることができる。以下、サブマージガスシールド溶接及びガスシールド溶接の実施例を通じて、上記のステンレス用溶接材料及びその製作方法の効果を説明する。

実施例１：サブマージガスシールド溶接に用いる場合の実施例
サブマージガスシールド溶接に用いるステンレス用溶接材料を図１に示す。図１に示すステンレス用溶接材料は、直径が４．０ｍｍである。このとき、繊維心１は、直径が２．０ｍｍである。１本のストランド２は、３本の素線３から形成されている。繊維心１の外面には９本のストランド２が設けられている。

図１に示すステンレス用溶接材料は、以下のような工程で製造する。
素線製造工程では、直径５．５ｍｍのステンレス巻き線材を直径０．５ｍｍの素線になるまでに複数回引き抜き、当該素線を熱処理炉に送る。熱処理炉では、熱処理温度８００度で自動糸送りアニール熱処理を行い、炉内において保温熱処理時間として３分間経過させることによって素線３を製造する。

ストランド製造工程では、素線製造工程で得られた３本の素線３を撚線機によって撚線処理し、１本のストランド２を形成する。撚線処理された３本の素線３から形成されているストランド２は、熱処理温度８００度及び炉内での保温熱処理時間３分間の条件におけるオンラインでの油脂を除去する高温熱処理が施される。

繊維心製造工程では、直径５．５ｍｍのステンレス巻き線材を直径２．０ｍｍの１本の繊維心１として引き抜く。その後、熱処理炉に送られる繊維心１は、熱処理温度１０５０度及び炉内における保温熱処理時間３分間のオンラインアニール熱処理が施される。

ステンレス用溶接材料製造工程では、１本の繊維心１に対して９本のストランド２を繊維心１の中心軸に沿って繊維心１の外面上に均一に配置する。９本のストランド２のそれぞれを撚線し、撚線が完了した後に８００度で２分間保温し油脂を除去する高温熱処理を行う。高温熱処理のあと水冷処理し、２００度の乾燥炉において乾燥処理する。

サブマージガスシールド溶接における特性の比較
表１に、図１に示すステンレス用溶接材料（表１中の「図１のステンレス用溶接材料」）及び従来のサブマージアークワイヤのガスシールド溶接における特性の比較結果を示す。表１では、図１に示すステンレス用溶接材料及び従来のサブマージアークワイヤの直径は、４．０ｍｍである。

表１に示すように、図１に示すステンレス用溶接材料の入熱量は、従来のサブマージアークワイヤの約５８％である。従って、図１に示すステンレス用溶接材料は、溶接時の入熱量が低く、母材の加熱される領域への悪影響が小さくなり、溶接効率が高くなるとともに、高品質で綺麗に成形されることが明らかとなった。
また、溶接材料への入熱量が小さいため、サブマージガスシールド溶接用ろう材の直径を６ｍｍとすることができる。これにより、溶着金属が一次性充填する体積をより大きくし、かつ、効率をより高くすることができる。

実施例２：ガスシールド溶接に用いられる実施例
ガスシールド溶接に用いるステンレス用溶接材料を図２に示す。図２に示すステンレス用溶接材料は、直径が２．０ｍｍである。このとき、繊維心１は、直径が０．９２ｍｍである。１本のストランド２は、７本の素線３から形成されている。繊維心１の外面には９本のストランド２が設けられている。

図２に示すステンレス用溶接材料は、以下のような工程で製造する。
素線製造工程では、直径５．５ｍｍのステンレス巻き線材を直径０．１８ｍｍの素線になるまでに複数回引き抜き、当該素線を熱処理炉に送る。熱処理炉では、熱処理温度８００度で自動糸送りアニール熱処理し、炉内における保温熱処理時間として２分間経過させることによって素線３を製造する。

ストランド製造工程では、素線製造工程で得られた７本の素線３を撚線機によって撚線処理し、１本のストランド２を形成する。撚線処理された７本の素線３から形成されているストランド２は、熱処理温度８００度及び炉内での保温熱処理時間３分間の条件におけるオンラインでの油脂を除去する高温熱処理が施される。

繊維心製造工程では、直径が５．５ｍｍのステンレス巻き線材を直径０．９２ｍｍの１本の繊維心１として引き抜く。その後、熱処理炉に送られる繊維心１は、熱処理温度１０５０度及び炉内における保温熱処理時間３分間のオンラインアニール熱処理が施される。

ステンレス用溶接材料製造工程では、１本の繊維心１に対して９本のストランド２を繊維心１の中心軸に沿って繊維心１の外面上に均一に配置する。９本のストランド２のそれぞれを撚線し、撚線が完了した後に８００度で２分間保温し油脂を除去する高温熱処理を行う。高温熱処理のあと水冷処理し、２００度の乾燥炉において乾燥処理する。

ガスシールド溶接における特性比較
表２に、図２に示すステンレス用溶接材料（表２中の「図２のステンレス用溶接材料」）及び従来の中実状のガスシールドワイヤのガスシールド溶接における特性の比較結果を示す。表２では、図２に示すステンレス用溶接材料の直径は、２．０ｍｍであって、従来のガスシールドワイヤの直径は、１．２ｍｍである。

表２に示すように、従来のガスシールドワイヤは、直径が太くなると剛性が大きくなるため、糸送り性能がよくない。一般的には、実際に用いられる従来のガスシールドワイヤは、直径が１．２ｍｍであるが、図２に示すステンレス用溶接材料は、直径を２．０ｍｍにすることができる。このことから、図２に示すステンレス用溶接材料は、剛性が適度であり、靭性がよく、糸送り性能がよいという特徴を有する。特に溶着金属の充填量が大きいチューブ付溶接及び隅肉溶接に適している。図２に示すステンレス用溶接材料と従来のガスシールドワイヤとは入熱量がほぼ同じである場合、図２に示すステンレス用溶接材料は、溶接速度が従来のガスシールドワイヤの溶接速度に比べ４０％以上速い。ろう材の断面積から推算すると、直径２．０ｍｍのステンレス用溶接材料が金属を一次性溶着する充填量は、直径１．２ｍｍの中実状のステンレス用溶接材料の２．８倍である。このように、溶接速度及び充填量の観点から、高い溶接速度と大きい充填量を有する図２に示すステンレス用溶接材料は、ステンレス用溶接材料としての効果が十分にある。
また、図２に示すステンレス用溶接材料は、外面の摩擦係数が高く、正確に糸送りできる。また、一定の剛性及び安定性を有するので、ロボットの溶接にも特に適している。

最後に説明すべきなのは、以上の各実施例は、本発明の技術的解決手段を説明するためのものに過ぎなく、これを制限するものではない。各実施例を参照して発明を詳しく説明したが、本分野の通常の知識を有する者が理解すべきなのは、依然として各実施例に記載の技術的解決手段を修正したり、技術的特徴の中の一部又は全部を同等の交換をしたりすることができることである。また、これらの修正又は交換は、対応する技術的解決手段の本質を本発明の各実施例の技術的解決手段の範囲から逸脱することがない。

１ 繊維心
２ ストランド
３ 素線

Claims (10)

1. 繊維心と複数本のストランドとを含み、
   前記繊維心は、丸棒状に形成され、
   前記ストランドは、前記繊維心の中心軸に沿って前記繊維心の外面上において前記繊維心の円周に沿って捻るよう成形され、各ストランドは鋼から形成され複数本の捻った素線を有することを特徴とするステンレス用溶接材料。
2. 前記ストランドは、５〜２０本であり、
   前記ストランドのそれぞれは、３〜１５本の前記素線を有することを特徴とする請求項１に記載のステンレス用溶接材料。
3. 前記繊維心の直径は、前記ステンレス用溶接材料の直径の１／４〜１／２であることを特徴とする請求項１に記載のステンレス用溶接材料。
4. 前記繊維心のブランク材は、ステンレス巻き線材であることを特徴とする請求項１に記載のステンレス用溶接材料。
5. 前記素線の直径は、０．０５〜０．８ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のステンレス用溶接材料。
6. ブランク材としてのステンレス巻き線材を複数回引き抜き、引き抜きが完了した後にアニール熱処理を行い、前記素線を製造する素線製造工程と、
   前記素線製造工程で得られた前記素線を撚線機によって撚線処理し撚線が完了した後にオンラインで油脂を除去する高温熱処理を行い前記ストランドを製造するストランド製造工程と、
   ブランク材としてのステンレス巻き線材を複数回引き抜き、引き抜きが完了した後にアニール熱処理を行い、前記繊維心を製造する繊維心製造工程と、
   ストランド製造工程で製造した前記ストランドを前記繊維心製造工程で製造した前記繊維心の中心軸に沿って前記繊維心の外面上に均一に配置し、撚線機によって前記ストランドを前記繊維心の円周方向に沿って撚線し、撚線が完了した後に油脂を除去する高温熱処理を行うステンレス用溶接材料製造工程と、
   を含むことを特徴とする請求項１に記載のステンレス用溶接材料の製造方法。
7. 前記素線製造工程において、前記素線のアニール熱処理を行う温度は、６００〜１２００度であって、熱処理時、炉内にシールドガスが充填され、熱処理の時間は、２〜４分間であることを特徴とする請求項６に記載のステンレス用溶接材料の製造方法。
8. 前記ストランド製造工程において、オンラインで前記ストランドの油脂を除去する高温熱処理を行う温度は、６００〜１２００度であって、熱処理時、炉内にシールドガスが充填され、熱処理の時間は、２〜４分間であることを特徴とする請求項６に記載のステンレス用溶接材料の製造方法。
9. 前記繊維心製造工程において、前記繊維心のアニール熱処理を行う温度は、６００〜１２００度であって、熱処理時、炉内にシールドガスが充填され、熱処理の時間は、２〜４分間であることを特徴とする請求項６に記載のステンレス用溶接材料の製造方法。
10. 前記ステンレス用溶接材料製造工程において、製造された前記ステンレス用溶接材料の油脂を除去するための高温熱処理を行う温度は、６００〜１２００度であって、熱処理時、炉内にシールドガスが充填され、熱処理の時間は、２〜４分間であり、
    熱処理された前記ステンレス用溶接材料は水冷され、水冷が完了した後に乾燥炉によって１００〜３００度で乾燥することを特徴とする請求項６に記載のステンレス用溶接材料の製造方法。

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