JP2017523304A - マンガン鉱石選鉱プロセス - Google Patents
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Abstract
Description
炭酸カルシウム/マグネシウム(CaCO3/MgCO3)が豊富なマンガン鉱石を破壊して、直径が1mm〜100mmのより微細な鉱石産物にする工程;ならびに
酸を用いて鉱石で浸出を行い、CaCO3及びMgCO3を除去する工程。
以下の限定されない試験及び実施例により、本発明を例示し説明する。
本方法を示すために、実験室規模の試験運転を1×9mmのMamatwan粉鉱で行った。試験した変数には、処理時間、濃度、及び固体対液体比が含まれた。
時間−一定濃度では、浸出(品質向上)は2時間以内に完了する。
濃度−濃度は、2.5%から上限32%まで変化させたところ、Mn含量が36.5%から上限52%まで顕著に改善した。これは、20%HCl酸で達成された。得られるCaO含量は、17%から、1%という低さまで減少した。
固体/液体比−(赤い三角)一定濃度では、1:>1を超えるとどのような固体:液体比でも、同じ品質向上をもたらす。その後の試験は全て、1:2の固体:液体比で行った。
試験2a)−1×15mmのMamatwan型鉱石
元素分析(列1に示す)でMn及びCaO含量がそれぞれ36.5%及び16.8%であったMamatwan型鉱石(1x15mmサイズ画分)で複数の試験を行った。200kgのバッチサイズで酸を約400リットル用いるのに、20℃で操作するVAT型浸出反応器を使用した。
1.時間(列2+3)−結論としては、品質向上の大部分は、鉱石を5%HCl濃度で酸(浸出剤(lixiviant))に導入して2時間以内に終わる。Mnは、36.5%から40.5%に向上し、質量回収率は83〜84%及びMn回収率は93%である。CaOは、16.8%から13%へと減少していた。
2.攪拌(列4)−攪拌は、浸出を行った産物のMn回収率も質量回収率も改善しなかった。この規模(200kg/バッチ)では、攪拌は、MnがCaOCO3とともに浸出するのを増大させるように思われる。
3.温度(列5)−初期温度を、20℃から44℃へと上昇させたが、Mn回収率についても質量回収率についても実質的な改善は観測されなかった。
4.酸濃度(列6)を観測した。この規模(200kg/バッチ)及び10%の酸濃度では、産物で得られるMn含量の顕著な改善が観測され、36.5%から43.9%へと上昇したが、もっとも質量回収率は73%にすぎず、Mn回収率は88%であった。得られる鉱石において、CaOは16.8%から10.5%へと減少した。
−試験は、5%HNO3及び10%HNO3で行った。質量回収率は、同濃度のHCl試験と同様であったものの、Mnはそれより少なく、5%及び10%の酸について、それぞれ88%及び83%対93%及び88%であった。
第一列にあるとおり元素分析でMn35.5%及びCaO17.4%であった微細Mamatwan型鉱石で、複数の試験を、VAT型反応器にて行った。以下の表は、具体的には0×6mmのサイズ画分について示す。
1.時間(列2+3)−結論としては、品質向上の大部分は、鉱石を5%HCL濃度で酸(浸出剤)に導入して2時間以内に終わる。Mnは、36.5%から38〜39%に向上し、質量回収率は80%及びMn回収率は86%である。CaOは、17.4%から14.2%へと減少していた。
2.攪拌(列4)−攪拌は、浸出を行った産物のMn回収率も質量回収率も改善しなかった。この規模(200kg/バッチ)では、攪拌は、MnがCaOCO3とともに浸出するのを増大させるように思われる。
3.酸濃度(列5)−濃度は、5%から10%へ上昇させると、得られるMn含量においてわずかな改善を伴い、35.5%から39.7%へと上昇したが、もっとも質量回収率は75%にすぎず、Mn回収率は83%であった。得られる鉱石において、CaOは17.4%から12.9%へと減少した。
1.31.5%Mnの廃棄鉱石(列6+7)−10%の酸で、試験を2時間行ったところ、Mnは、31.5%から40.95へと上昇したが、CaO含量は22.3%から13.6%へと低下した。このとき、質量回収率は66%、Mn回収率は86%であった。
2.Mn廃棄鉱石(列8+9)−10%の酸で、試験を2時間行ったところ、Mnは、29.7%から35.6%へと上昇したが、CaO含量は23.7%から17.4%へと低下した。このとき、質量回収率は68%、Mn回収率は81%であった。
Mamatwan型鉱石の塊状鉱石もまた、VAT型反応器中で以下のHCl試験処理時間及び酸濃度で浸出を行った。
1.時間(列1〜5)−時間を2〜24時間で変化させると、いろいろな結果が得られた。平均して、Mnは、36.7%から39%へと上昇したが、CaOは15.3%から12%へと低下した。質量回収率は、72%〜78%であったが、Mn回収率は、72%〜86%であった。
2.濃度(列6)−濃度を5%から10%へと上昇させても、Mnは、36.7%から39%にしか上昇せず、一方CaOは、15.3%から13.5%へと低下した。質量回収率は、79%であり、Mn回収率は、84%であった。
300mm径に設計された1メートルカラムを使用し3通りの積層体浸出試験を行った。サイズ画分は6×75mmであった。
HL2−5%HCl酸を用い、酸を2.75日間循環させて、試験を行った
HL3−10%HCl酸を用い、酸を4.25日間循環させて、試験を行った
HL4−10%HCl酸を用い、酸を11日間循環させて、試験を行った
Claims (19)
- マンガン鉱石の選鉱プロセスであって、該プロセスは、酸を用いて該鉱石で浸出を行い、CaCO3(炭酸カルシウム)及びMgCO3(炭酸マグネシウム)を除去することを含むことを特徴とする、前記プロセス。
- 前記鉱石を、破砕、ミル粉砕、洗浄、及び重液選鉱を含む1つまたは複数のプロセスにより、最初に分解することを特徴とする、請求項1に記載のプロセス。
- 前記鉱石は、直径が100ミリメートル未満の粒子径を有することを特徴とする、請求項1及び請求項2に記載のプロセス。
- 浸出は、VAT浸出法により行われることを特徴とする、先行請求項のいずれか1項に記載のプロセス。
- 浸出は、連続攪拌槽型反応器での浸出法により行われることを特徴とする、請求項1から3に記載のプロセス。
- 浸出は、積層体浸出法により行われることを特徴とする、請求項1から3に記載のプロセス。
- 前記浸出プロセスは、バッチプロセスである、請求項1から6に記載のプロセス。
- 前記浸出プロセスは、連続プロセスである、請求項1から6に記載のプロセス。
- 前記プロセスは、前記酸及び前記鉱石の攪拌を含むことを特徴とする、先行請求項のいずれか1項に記載のプロセス。
- 前記酸は、塩酸を含むことを特徴とする、先行請求項のいずれか1項に記載のプロセス。
- 前記酸は、硝酸を含むことを特徴とする、請求項1から9に記載のプロセス。
- 前記酸は、塩酸及び硝酸の1種または複数の組み合わせを含むことを特徴とする、請求項1から9に記載のプロセス。
- 前記酸の濃度は、0.1%〜100%の範囲にあることを特徴とする、請求項10から12に記載のプロセス。
- 前記酸の濃度は、1%〜35%の範囲にあることを特徴とする、請求項13に記載のプロセス。
- 前記塩酸濃度は、2.5%〜32%の範囲にあることを特徴とする、請求項14に記載のプロセス。
- 前記硝酸濃度は、5%〜10%の範囲にあることを特徴とする、請求項11に記載のプロセス。
- 先行請求項のいずれか1項に記載のプロセスであって、前記プロセスに供された前記鉱石の前記マンガン含量は、5%〜30%上昇することを特徴とする、前記プロセス。
- 先行請求項のいずれか1項に記載のプロセスであって、前記鉱石の前記酸化カルシウム含量は、絶対量において上限16%の間まで、及び相対量において94%低下することを特徴とする、前記プロセス。
- 先行請求項のいずれか1項に記載のプロセスであって、前記鉱石の前記酸化マグネシウム含量は、絶対量において上限2.1%まで、及び相対量において72%低下することを特徴とする、前記プロセス。
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