JP2017505445A - 低放射性廃樹脂をガラス化するためのガラス組成物及びこれを用いた低放射性廃樹脂のガラス化方法 - Google Patents
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Abstract
Description
(1)発生現況
原子力発電所から発生する低放射性廃樹脂は、年間約9トンであって、可燃性雑固体と混合してガラス化処理してきた。可燃性雑固体は持続的な発生量減少努力により漸次減少しているが、低放射性廃樹脂の発生量は著しく減少していないため、多量発生する低放射性廃樹脂を単独でガラス化するために新規なガラス組成の開発が求められている。ガラス組成物は、低放射性廃樹脂の化学的組成及び濃度に応じて変化するので、正確な化学的組成を分析するために、原子力発電所からの低放射性廃樹脂を採取して次のとおり分析した。
低放射性廃樹脂の化学的組成を分析するために、Closed−vessel Microwave Acid Digestion Systemを用いて試料別の溶解条件を確立した後、無機物の含有量を分析した。分析のために低放射性廃樹脂ドラムから約5gの試料を(合計4個)採取し、105℃で5時間乾燥させた後、硝酸、塩酸及び蒸留水を混合して溶出させ、しかる後に、ICP−AES(Inductively Coupled Plasma Atomic Emission Spectroscopy、Thermo Jarrell Ash、IRIS−HR)で成分を分析した。
1.試料量:約5g
2.溶解用酸:70%HNO3、37%塩酸(HCl)
3.Microwave Digestion Systemの使用前に低温加熱
4.Microwave Digestion Systemを1回使用
5.ICP−AESで化学的成分分析
ii)模擬廃棄物
1.試料量:約5g
2.溶解用酸
4.Microwave Digestion Systemを1回使用
5.ICP−AESで化学的成分分析
低放射性廃樹脂の主要無機物分析結果は、表1のとおりであり、実証試験で使用された模擬廃樹脂と比較した。
低放射性廃樹脂に適したガラス組成を開発するために、放射性廃棄物のガラス化に使用するガラスの中で最も多く使用されるホウケイ酸ガラスを適用した。ホウケイ酸ガラス(Borosilicate Glass)は、ホウ酸を少なくとも5%含有し、ホウ素を添加することにより、膨張係数が低下して化学的耐性、特に耐酸性/耐候性が増大し、耐熱衝撃性に優れた特徴を持っている。低放射性廃樹脂に適したガラス組成のために化学的組成を調節してWaste Loading40%をシミュレートした。化学的組成の調節のために、Glass FormerであるSiO2、B2O3、Al2O3を約52〜55wt%にし、電気伝導度の調節のために、LiO2とNa2O3を8〜9wt%にした。
ガラス組成のシミュレーション結果を表2に示す。
実施例2による候補ガラスに関する粘度測定、電気伝導度測定、表面均質性、浸出特性、液相温度、圧縮強度に関する物理/化学的特性試験を次のとおり行った。
溶融ガラスの粘度測定のために、米国Bookfield社のDV−‖Pro粘度計を使用した。粘度計校正は、常温で標準粘度物質(4,900〜103,040cp)を用いて行った。電気炉の温度を1150℃まで上昇させた後、ガラスを内径28mmのAlumina Crucibleに入れて溶融させ、測定温度を850〜1,150℃の範囲で50℃単位で変化させた後、30分間安定化させて粘度を測定した。スピンドルはアルミナ)Alumina)材質の外径10mmを使用した。スピンドルを溶融ガラスに入れて一定の回転数で回転させるときに発生するトルク(Torque)値を見つけて粘度に換算した。温度範囲800〜1,250℃で測定した粘度値をVogel−Fulcher−Tammann(VFT)式(lnη=A/(T−To)+B、ここで、A、B、Toはfitting因子である。)を用いて、指定された区間以外の粘度値を算出した。粘度値が基準値を超える場合、溶融ガラスが低温溶融炉の下部に排出されるときに容易ではなく、廃棄物との混合が難しく、逆に粘度値があまり低い場合、ガラス排出及び廃棄物との混合は容易であるが、金属セクターの腐食に影響を与えるおそれがあるから、粘度値は10〜100poiseを維持しなければならない。測定された結果は、図1に示すように、低温溶融炉の運転温度1150℃での粘度値が10.22poiseであり、排出に問題が発生しないと評価された。
電気伝導度を測定するために電気炉の温度を1150℃まで上昇させた後、ガラスを内径45mmのAlumina Crucibleに入れて溶融させ、測定温度を850〜1,150℃の範囲で50℃単位で変化させた後、30分間安定化させて測定した。2つのPt−Rh(10%)電極を15mm間隔で固定させ、ガラス溶湯の10mm深さまで挿入して測定した。電気伝導度は、1kHz、10mAのLCRmeter(Agilent、USA)を用いて測定した。温度850〜1,150℃の範囲で測定した電気伝導度値を表3及び図2に示す。図2のグラフに示すように、候補ガラスは1000℃以上で0.1S/cm以上と測定されて電気伝導度基準値を満足させた。
ガラス固化体の表面均質性を評価するために、走査電子顕微鏡(SEM:Scanning Electron Microscope)を用いて表面を観察した。試料をまず試験片研磨機で均一に研磨した後、試料の表面にタングステンフィラメント電子銃の電子ビームを走査して試料の表面から二次電子と後方散乱電子を検出し、ガラス固化体の表面をイメージ化した。実施例2によって製造された候補ガラス固化体の表面は図3のように均質な特性を示しているものと分析された。
i)浸出試験方法
1.ガラス溶融
候補ガラスの品質を実験室的に評価するために、化学薬品(rawchemical)を用いて約600gのガラスバッチ(glass batch)を作った。使用した化学薬品は、製造会社が提供した純度に基づいて使用量が調節され、98%以上の純度を有する化学薬品であった。ガラス組成のために使用した化学薬品は、Al2O3、B2O3、CaCO3、Fe2O3などである。候補ガラスの組成に合わせて作られた化学薬品バッチをプラスチック容器で均一に混合した後、粘土るつぼ(claycrucible)に移し替え、MoSi2発熱体電気炉を用いて1150℃に加熱し、1150℃で45分間維持してから取り出し、石英棒(quartz rod)で溶融ガラスを均質に混合した。これをさらに電気炉に入れて1150℃で15分間溶融した後、黒鉛モールドに注いで冷却した。冷却されたガラス試料は各試験の目的に合わせて使用した。
ガラス固化体の化学的耐久性を評価する試験としてのUS DOE PCT(Product Consistency Test)は、少なくとも7日または長期間(数百日)ガラス固化体内の元素の浸出挙動を基準(benchmark)ガラスの浸出挙動と比較する試験である。少なくとも7日であり、候補ガラスとの比較検討には、米国Savannah River研究所で製造したEA(Environmental Assessment)ガラスを使用した。ガラス固化体から浸出されてきた元素の浸出率をウルチン(Ulchin)ガラス化設備ガラス固化体及びSRL−EA基準ガラスの浸出率と比較した。浸出試験の後、溶出した成分の濃度を分析するためにICP−AESを用いた。
候補ガラスを用いて7日PCTを行った結果を図4に示している。候補ガラスはウルチン(Ulchin)ガラス化設備ガラス固化体浸出基準値を満たしており、SRL−EA基準ガラスと比較したときに低浸出率を示して、優れた化学的安定性を持っていることが分かった。
ガラスを長期的に溶融させるときに結晶が生じないように液相温度(liquidus temperature)以上に維持することは非常に重要である。溶融温度で均質の溶融ガラスが生成されると、ガラスの正常排出及び長期運転が可能である。逆に、結晶相が形成されると、沈殿が起こるが、これは、究極的に沈積によるガラス排出口の詰まり現象を引き起こすおそれがあるうえ、ガラスの化学的堅固性、すなわち浸出(leachability)にも影響を与えることになる。経験的に溶融状態の温度とガラスの液相温度との差は100℃以上超過することが望ましいと言われている。液相温度を測定するために、偏光顕微鏡を用いた分析方法を行ったが、製造された試験片内への光の浸透が難しいため、結晶の有無を確認することができなかった。そのため、SEMを用いたガラス試験片の表面結晶を確認する分析方法を適用して液相温度を評価した。図5に示すように、SEM分析結果、候補ガラスを950℃/20時間熱処理した場合、メニスカス(Meniscus)と坩堝境界面の両方で結晶生成はないことが確認された。20時間の熱処理実験結果、結晶が生成されていない最低温度をガラスの液相温度として定義するが、この実験で候補ガラスの液相温度は950℃以下であると推定された。したがって、長期間のガラス化過程で、溶融ガラスは結晶に転移する可能性がないものと判断された。
圧縮強度試験は、製造された試験片に物理的に荷重を加えて固化体の健全性を確認する試験方法であって、国別に試験方法が多様であり、適用される基準も異なる。圧縮強度試験は、それ自体でも試験項目でありながら、熱サイクル試験、浸水試験、放射線照射試験の後に施行され、固化体の物理的な耐久性を確認することができる試験方法である。試験方法は、試験片を試験台に乗せて一定の速度で荷重を加えながら、試験片が破壊されるときの荷重値を測定し、この値を圧縮強度の計算に適用する。ガラス固化体は、運搬、貯蔵及び処分場での処分の際に物理的な健全性を維持しなければならない。したがって、処分場の引き受け基準では、圧縮強度基準値を硬質の場合に35.2kg/cm2(500psi)以上と規定している。圧縮強度試験は、垂直軸方向に一定に荷重を試験片に加え、試験片が破壊されるまで試験が行われる。この際、加わる速度はKSF2405に規定されている載荷速度に従い、試験片の圧縮強度は試験で得られた最大荷重を試験片の断面積で割って計算する。実施例2によって製造された候補ガラスを転移温度(498℃)から分当たり2.7℃程度冷却して圧縮強度を測定した結果、500psi以上と測定されて基準を満たすものと評価された。
低温溶融炉の運転における重要な特性である候補ガラスの粘度、電気伝導度における測定結果は基準値を満たしており、液相温度は既存の開発されたガラスに類似する950℃以下であった。浸出試験の結果、ガラス固化体の浸出率制限値である2g/m2未満と測定されて開発された候補ガラスは実証試験の適用が可能であると判断された。
i)初期点火
対象廃棄物(模擬廃樹脂)を溶融するために、実施例2及び実験例1を介して開発された組成ガラスを低温溶融炉の底部に装填した。図6に示すように、溶融炉にガラスを装填した後、チタニウムリングを上部に装着し、図7に示すように、初期点火を開始した。チタニウムリングは、高周波発生器を起動して30分から加熱され始め、約1時間前後になると、ガラスの周辺が溶融し始めた。溶融炉内の点火ガラスを完全に溶融させるために、高周波発生器の出力を一定の数値まで増加させた。溶融運転健全性を維持するために、バブラーの量を調節した。初期起動2時間経過の後、安全な溶湯が維持された。このときから廃棄物を投入し始めた。
実施例2及び実験例1を介して開発されたガラス組成と溶融特性に基づいて分析された廃棄物投入率は、図8に示すとおりである。廃樹脂を時間当たり7kgで投入する場合、ガラスフリット投入率は時間当たり0.134kg未満であり、溶融後に排出されるガラス量は0.224kg/hであると分析された。廃樹脂投入時の溶融物の状態は安定したとともに、炉内の負圧も安定的に運転されたが、一部投入される量が多い場合、部分的なヒュームが発生した。一方、溶融炉運転の特異事項(負圧の急激な変化、スウェリング(swelling)など)は現れなかった。
廃棄物の投入はスムーズに行われた。溶湯の健全性及び溶融物の粘度状態は良好であると把握された。溶融物排出の際に自然排出がスムーズに行われた。排出当時の見かけ粘度は100poise以下であることが確認された。したがって、廃樹脂廃棄物をガラス化するには大きな問題がないと判断された。図9は樹脂溶融の後に排出されたガラス固化体を示している。
Claims (8)
- 低放射性廃樹脂をガラス化するためのガラス組成物において、
SiO2、Al2O3、B2O3、CaO、K2O、MgO、Na2O及びLi2Oを含む、低放射性廃樹脂用ガラス組成物。 - 前記低放射性廃樹脂用ガラス組成物はMnO2をさらに含むことを特徴とする、請求項1に記載の低放射性廃樹脂用ガラス組成物。
- 前記低放射性廃樹脂用ガラス組成物は、SiO230〜40重量%、Al2O36〜9重量%、B2O39〜13重量%、CaO15〜22重量%、K2O7〜9重量%、MgO2〜5重量%、Na2O4〜9重量%、及びLi2O3〜7重量%を含むことを特徴とする、請求項1に記載の低放射性廃樹脂用ガラス組成物。
- 前記低放射性廃樹脂用ガラス組成物は、SiO230〜40重量%、Al2O36〜9重量%、B2O39〜13重量%、CaO15〜22重量%、K2O7〜9重量%、MgO2〜5重量%、Na2O4〜9重量%、Li2O3〜7重量%、及びMnO20.5〜3重量%を含むことを特徴とする、請求項2に記載の低放射性廃樹脂用ガラス組成物。
- 低放射性廃樹脂をガラス化する方法において、
溶融炉に低放射性廃樹脂と、SiO2、Al2O3、B2O3、CaO、K2O、MgO、Na2O及びLi2Oを含むガラス組成物とを一緒に投入することを特徴とする、低放射性廃樹脂のガラス化方法。 - 前記ガラス組成物はMnO2をさらに含むことを特徴とする、請求項5に記載の低放射性廃樹脂のガラス化方法。
- 前記ガラス組成物は、SiO230〜40重量%、Al2O36〜9重量%、B2O39〜13重量%、CaO15〜22重量%、K2O7〜9重量%、MgO2〜5重量%、Na2O4〜9重量%、及びLi2O3〜7重量%を含むことを特徴とする、請求項5に記載の低放射性廃樹脂のガラス化方法。
- 前記ガラス組成物は、SiO230〜40重量%、Al2O36〜9重量%、B2O39〜13重量%、CaO15〜22重量%、K2O7〜9重量%、MgO2〜5重量%、Na2O4〜9重量%、Li2O4.57重量%、及びMnO20.5〜3重量%を含むことを特徴とする、請求項6に記載の低放射性廃樹脂のガラス化方法。
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