JP2017222066A - 液体吐出装置および液体吐出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性の低下を抑制することができる液体吐出装置および液体吐出方法を提供すること。
【解決手段】不吐出検知部により不吐出と検知された吐出口に対応する吐出位置に、
プリントヘッド１０２が吐出するプリント画像のデータが存在するかを確認して、データが存在しなければプリントヘッド１０２による吐出を継続する。
【選択図】図５

Description

本発明は、吐出口から液体を吐出する複数の液体吐出ヘッドを備えた液体吐出装置、その液体吐出装置における液体吐出方法に関する。

液体吐出ヘッドの吐出口からインク等の液体を吐出してプリント媒体にプリントする液体吐出装置において、インクを吐出する前に前処理液（反応液）を吐出して、その吐出された反応液の上にインクを吐出してプリントの劣化を抑制することが行われている。しかし、反応液が不吐出によって吐出されず、反応液が塗布されていない場所にインクが塗布されると、インクの滲みが生じたり、液体吐出装置の部品の交換が必要となることがある。そのため、反応液用プリントヘッドの不吐出の検知技術が必要となり、反応液ヘッドに不吐出がある場合は回復処理をするなどのメンテナンスが必要となる。

特許文献１には、不吐出の頻度に応じて回復動作あるいはプリント停止を行う液体噴射プリント装置が開示されている。

特開平２−３３２３号公報

特許文献１の方法を反応液ヘッドに適用することはできる。しかし、反応液が不吐出となった位置で、インクが吐出されない位置であることがある。その場合、プリントを継続することができるが、特許文献１の方法では、回復動作の実施やプリント停止となってしまい生産性が低下する虞がある。

よって本発明は、生産性の低下を抑制することができる液体吐出装置および液体吐出方法を提供することを目的とする。

そのため本発明の液体吐出装置は、複数の吐出口から第１の液体を吐出する第１の吐出手段と、前記第１の液体と混ざることで反応する第２の液体を、吐出情報に基づいて複数の吐出口から吐出する第２の吐出手段と、前記第１の吐出手段の前記吐出口の吐出状態を検知する検知手段と、を備えた液体吐出装置において、前記吐出情報に、前記検知手段により不吐出と検知された前記吐出口に対応する吐出位置に吐出する情報が含まれるか、を判断する判断手段と、前記検知手段の検知結果に基づいて前記吐出情報を変更可能な変更手段と、を更に備えることを特徴とする。

本発明によれば生産性の低下を抑制することができる液体吐出装置および液体吐出方法を実現することができる。

液体吐出装置とプリントヘッドとを示した図である。 液体吐出装置におけるシステム全体構成を示した図である。 不吐出判定処理を示すフローチャートである。 液体吐出装置における制御構成を示した図である。 プリント制御部の反応液不吐出に応じた制御を示したフローチャートである。 不吐出補完部における不吐出補完制御を示す図である。 不吐出があった場合のプリントデータの生成方法を示した図である。 不吐出があった場合のプリントデータの生成方法を示した図である。

以下、図面を参照して本発明の第１の実施形態について説明する。
図１（ａ）は、本実施形態を適用可能な液体吐出装置１００を示した概略図である。液体吐出装置１００は、複数の吐出口から転写体上に液体を吐出することによってプリントした画像を、連続して供給されるプリント媒体に転写することにより、画像形成を行う、片面プリント及び両面プリントの両方に対応した高速プリント装置である。液体吐出装置１００は、例えば印刷工場等における大量の枚数をプリントする分野での使用に適している。

尚、本実施形態では転写体上に画像を形成する方式で説明するが、プリント媒体に直接画像形成する方式に関しても本発明は適用することができる。

本実施形態の液体吐出装置１００は、吐出口に対応した、熱エネルギを発生する電気熱エネルギ変換体を備えており、電気熱エネルギ変換体に駆動信号を印加することによって、液体（インク、反応液）を加熱し液滴を吐出させる。本実施形態の液体吐出装置１００は、インクを凝集、増粘させる成分(以下、反応液という)をプリント媒体上に塗布し、その反応液を塗布した位置にインクを塗布し、反応液の凝集作用によってインクを固定させることで画像を形成する。したがって、本実施形態で用いられるインクは、反応液と反応することにより、凝集、増粘するものであり、画像形成上は反応液がインクの吐出より先に塗布される。

図１（ｂ）は、液体吐出装置１００のプリントヘッド１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄ、１０２ｅ、１０２ｆ、１０２ｇと反応液用プリントヘッド１０４とをプリント媒体（転写体）１０３に沿って展開して示した図である。プリント部１０１は、搬送されるプリント媒体に対して各異なる色のプリントヘッド１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄ、１０２ｅ、１０２ｆ、１０２ｇによりプリント媒体（転写体）１０３の上に画像を形成するユニットである。プリントヘッド１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄ、１０２ｅ、１０２ｆ、１０２ｇは、使用が想定されるプリント媒体（転写体）１０３の最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式の吐出口列が形成されたライン型のプリントヘッドである。プリントヘッド１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄ、１０２ｅ、１０２ｆ、１０２ｇは、複数のプリントヘッドが搬送方向に沿って平行に並べられている。

本実施形態では、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（ブラック）、Ｌｃ（ライトシアン）、Ｌｍ（ライトマゼンタ）、Ｇｙ（グレー）の７色に対応した７つのプリントヘッドを有する。なお、色数及びプリントヘッドの数は７つに限定するものではない。

反応液用プリントヘッド（反応液ヘッドともいう）１０４は、プリント媒体（転写体）にプリントヘッド１０２によって画像を形成する前に、プリント媒体への転写の際の定着性を担保するための前処理液（反応液）を塗布する。水抜き処理機構１０７は、プリント媒体（転写体）上に形成された画像内の余分な水分を除去する。反応液が塗布されずにプリント用のインクが吐出された状態で、水抜き処理機構１０７により水抜きを行うと、プリント媒体（転写体）１０３に過剰にプリント用インクが付着してしまい、ユニットの交換が必要となる。

図２は、本実施形態の液体吐出装置１００におけるシステム全体構成を示した図である。プリント装置本体における受信バッファ２０４は、ホストＰＣ２０１から受信Ｉ／Ｆ２０２を介してプリントする入力画像データを受信する。画像処理部２０５は、受信バッファ２０４から入力画像データを読み出し、量子化処理までを行う。そして量子化された画像データを、プリントデータバッファ２０６に格納する。プリント制御部２０９は、エンコーダ２０７から位置情報を入力され、プリントタイミング生成部２０８によって生成されたプリントタイミング信号に基づいて、インクの吐出または非吐出を示すプリントデータを生成し、プリントヘッド１０２に送信する。

プリントヘッド１０２は、プリント媒体上に画像をプリントしながら、プリントヘッド１０２内の不吐出検知部２１１によって吐出口が不吐出かどうか判定し、判定結果をＡＳＩＣ２１３のプリント制御部２０９に送信する。検査結果が不吐出の場合にはＣＰＵ２１２に通知したり、プリント制御部２０９内の後述する不吐出補完制御部にフィードバックしたり、ホストＰＣ２０１に通知してユーザにメンテナンスを促したりする。

反応液プリント制御部２１６は、エンコーダ２０７から位置情報を入力され、プリントタイミング生成部２０８によって生成されたプリントタイミング信号に基づいて、反応液の吐出を示すプリントデータを生成し、反応液プリントヘッド１０４に送信する。反応液ヘッド１０４はプリント媒体（転写体）上にプリントしながら、反応液ヘッド１０４内の不吐出検知部２１５によって吐出口が不吐出かどうか判定し、判定結果をＡＳＩＣ２１３のプリント制御部２０９に送信する。検査結果が不吐出の場合には、プリント制御部２０９内の不吐出補完制御部にフィードバックする。

尚、受信バッファ２０４、プリントデータバッファ２０６は、本システムのＤＲＡＭ等のメインメモリの一部である。しかし、必ずしもＤＲＡＭである必要は無く、ＲＡＭの定義の範疇に属するメモリであれば、ＳＲＡＭ等のＤＲＡＭ以外のメモリであっても構わない。また、ＣＰＵ２１２はＡＳＩＣ２１３のシステム全体を制御するためのＣＰＵであり、一般的に各制御部やメモリと接続されているが、図をわかりやすくするため、ここでは接続構成は省略している。

図３は、プリントヘッド１０２内の不吐出検知部２１１及び反応液プリントヘッド１０４内の不吐出検知部２１５の不吐出判定処理を示すフローチャートである。以下、不吐出判定処理についてフローチャートを用いて説明する。ここでの不吐出判定処理では、電気熱エネルギ変換体の近傍に設けられた温度センサが検出する温度プロファイルを基に吐出状態の違いを読取り不吐出の判定を行う。

プリントが開始されると、ステップＳ１で、判定対象の吐出口の記憶させておいた正常吐出時における温度プロファイルで、センサ検出温度が最高温度に到達した時間から一定時間後に降温速度が急激に変化する点（変曲点）のタイミングを読み取る。この変曲点のタイミングのデータは、例えばヘッドクリーニングを行った直後、すなわち確実に正常な吐出が行われている時の温度プロファイルの２階微分のプロファイルにおいて、極小値が０以下の負のピークのタイミングを求めてメモリに記憶したものである。

その後、ステップＳ２で、正常吐出の駆動パルス、例えば駆動電圧２０Ｖでパルス印加時間０．８μＳの駆動パルスを、判定対象の吐出口に印加したときの温度プロファイルを温度センサで測定する。そして、ステップＳ３で、ステップＳ１で読み取った正常吐出時の変曲点のタイミングの前１μＳ、後２μＳの時間範囲内で、ステップＳ２にて得られた温度プロファイルを時間で２階微分する。

ステップＳ４では、ステップＳ３にて演算された温度変化の２階微分のプロファイルにおいて極小値が０以下の負のピークがあるのかないのかを判断する。ステップＳ４で（検知結果から）０以下の負のピークがないと判定された場合は、ステップＳ８に移行し、その判定対象吐出口は泡不吐出もしくはゴミ不吐出と判定され、ステップＳ９でヘッドクリーニングを実施してから、予備吐出を行って吐出状態を確認する。また、ステップＳ４で０以下の負のピークがあると判定された場合には、ステップＳ５に移行し、正常吐出時の変曲点のタイミングと、判定対象波形の変曲点のタイミング、すなわち極小値が０以下である負のピークのタイミング、の差△ｔを求める。

その後、ステップＳ６で、差△ｔの絶対値｜△ｔ｜が１μＳ未満かどうかを判定する。差△ｔの絶対値｜△ｔ｜が１μＳ未満（１μＳより小さい）である場合、ステップＳ７でその判定対象の吐出口は正常吐出状態であると判定される。差△ｔの絶対値｜△ｔ｜が１μＳ未満の場合とは、正常吐出時変曲点のタイミングの前後１μＳの時間範囲内に負のピークがある場合である。また、差△ｔの絶対値｜△ｔ｜が１μＳ以上である場合、判定対象の吐出口は、ステップＳ１０で濡れ不吐出であると判定される。この場合、正常吐出時変曲点のタイミングの後１μＳ以降、２μＳまで時間範囲に負のピークがあると判定されている。

図４は、本実施形態の液体吐出装置１００における制御構成を示した図であり、図５は、プリント制御部の反応液不吐出に応じた制御を示したフローチャートである。以下、本実施形態における特徴構成であるプリント制御部の反応液不吐出に応じた制御について、図４と図５のフローチャートを用いて説明する。

反応液ヘッド１０４の内部の不吐出検知部２１５からの検査結果のフィードバックによって前回の吐出で吐出口が不吐出であった場合、反応液不吐出情報格納部３０５に不吐出の吐出口の位置情報が格納される（初期値では不吐出の吐出口の位置情報はなし）。プリント制御部における反応液不吐出に応じた制御が開始されると、ステップＳ６０１で、反応液不吐出情報格納部３０５から不吐出の吐出口の位置情報を読み込む。そして、量子化された画像データをプリントバッファ２０６から読み出す。プリント画像生成部３０１は、読み出した画像データを各吐出口に割り当てるためのデータ処理（Ｉｎｄｅｘ展開）を実施し、プリントデータを生成し、不吐出補完部３０２にデータを送信する。なお、不吐出補完部３０２は、不吐出情報格納部３０４からも不吐出情報を読み出し、通常の不吐出補完処理を行う。

その後、ステップＳ６０２で、不吐出補完部３０２は、反応液ヘッド１０４に不吐出があるかを確認する。不吐出が無い場合は、補完処理を行わず、処理は終了となる。ステップＳ６０２で反応液ヘッド１０４に不吐出がある場合は、ステップＳ６０３に移行して、反応液ヘッド１０４の不吐出の吐出口の位置にプリントデータがあるかどうか確認する。ステップＳ６０３で、反応液ヘッド１０４の不吐出の吐出口の位置にプリントデータが無い場合は、補完処理を行わず、処理を終了する。ステップＳ６０３で、プリントデータがある場合には、ステップＳ６０４に移行して、不吐出の吐出口の位置にプリントデータがある数Ｎを集計する。

その後、ステップＳ６０５で、数Ｎが閾値Ａよりも小さいかどうかを確認する。数Ｎが閾値Ａ以上（所定数以上）である場合には、ステップＳ６０８に移行してＣＰＵ２１２に通知し、ホストＰＣ２０１やプリント装置本体のユーザインターフェイスにクリーニング等のメンテナンスを促すメッセージを表示し、停止制御を行い処理を終了する。ステップＳ６０５で、数Ｎが閾値Ａ未満である場合には、ステップＳ６０６に移行して、他の位置の吐出口または、他のタイミングの吐出口で不吐出補完するよう処理を行う。不吐出補完部（プリントデータを変更可能な変更手段）３０２によって不吐出補完（変更）された不吐出補完後データは、ヘッド駆動制御部３０３に送信される。ヘッド駆動制御部３０３は、プリントヘッド１０２にプリントデータを送信する。反応液ヘッドの不吐出情報は、プリントデータ生成タイミングより前のタイミングで取得できるため、プリントデータの不吐出補完処理に反応液の不吐出情報を反映してプリント画像の生成を行うことが可能である。

その後、ステップＳ６０９で、不吐出補完を行いながらプリントを実施する。そして、ステップＳ６１０で、プリントヘッド１０２における不吐出の吐出口の数ｎを集計する。そして、ステップＳ６１２で、あらかじめ不吐出の許容数(閾値Ｂ)を設定しておき、プリント中の検査によってプリントヘッド１０２における不吐出の吐出口が閾値Ｂ未満であるかを確認する。不吐出の吐出口が閾値Ｂ以上であれば、ステップＳ６１３に移行して、ＣＰＵ２１２に通知し、ホストＰＣ２０１やプリント装置本体のユーザインターフェイスにクリーニング等のメンテナンスを促すメッセージを表示する。この場合ステップＳ６０８とは異なり、停止制御は行わない。ステップＳ６１２で、不吐出の吐出口が閾値Ｂ未満であれば、処理は終了となる。

なお、本実施形態では、不吐出補完した回数を単純累計した数Ｎと閾値Ａとの比較で異なる処理へ移行する説明をしたが。区切られたエリア内での不吐出補完の数の累計を数Ｎとして閾値と比較してもよい。

図６（ａ）から（ｄ）は、不吐出補完部３０２における不吐出補完制御を示す図である。図６（ａ）は、プリントヘッド１０２における補完の対象となるエリアを示した図である。このエリアの中（所定領域内）には、１つのプリントドットと、１つの反応液ヘッドの不吐出によりプリントを行えないドットが含まれる。図６（ｂ）は、図６（ａ）の中の不吐出ドット（反応液ヘッドの不吐出によりプリントを行えないドット）に対し補完を行うために、不吐出ドットがある位置以外の場所に、不吐出ドットを補完するための優先順位を付けた図である。この段階では、優先順位を与えるドット位置に、プリントドットが有るか無いかに関係なく優先順位の番号を付ける。

図６（ｂ）の場合、不吐出の吐出口の上下２つずつの吐出口を補完に用いる吐出口とし、単純に上から順番に（１）、（２）、（３）、（４）と番号を与えている。当然、この番号は、（２）、（４）、（１）、（３）等、他の順序であってもよい。また、この番号は色毎に異なる順序であってもよい。

図６（ｃ）は、図６（ｂ）で与えた優先順位に従って、不吐出ドットの補完が行われる様子を示したものである。ここでは、プリントドットのパターンを図６（ａ）のように固定して考えず、３つのケース（ケース１〜３）の場合について、それぞれどのような不吐出ドットの補完が行われるか説明する。

まず、ケース１の説明を行う。この図では、０個のプリントドットと、１つの反応液ヘッドの不吐出によりプリントを行えないドットと、が存在する。この場合、１つの不吐出によりプリントが行われなかったドットは、そのまま、不吐出補完優先順位の最も高い位置に移される（即ち、ドットの補完が行われる）。ケース１では、それが、図中の一番上にあるドット（不吐出補完優先順位（１）を有するドット）の位置である。

次に、ケース２の説明を行う。この図では、１個のプリントドットと、１つの反応液ヘッドの不吐出によりプリントを行えないドットと、が存在する。そして、１個のプリントドットは、不吐出補完優先順位の（１）が与えられた位置に存在している。この場合、上記１つの反応液ヘッドの不吐出によりプリントが行われなかったドットは、不吐出補完優先順位の（１）を除いた中で、不吐出補完優先順位の最も高い位置に移される。ケース２では、それが図中の、上から２番目にあるドット（不吐出補完優先順位（２）を有するドット）の位置である。

さらに、ケース３の説明を行う。この図では、２個のプリントドットと、１つの不吐出によりプリントが行われなかったドットと、が存在する。そして、２個のプリントドットは、不吐出補完優先順位の（１）が与えられた位置と、不吐出補完優先順位の（２）が与えられた位置の２箇所に存在している。この場合、上記１つの反応液ヘッドの不吐出によりプリントが行われなかったドットは、不吐出補完優先順位の（１）と不吐出補完優先順位の（２）とを除いた中で、不吐出補完優先順位の最も高い位置に移される。ケース２では、それが図中の、下から２番目にあるドット（不吐出補完優先順位（３）を有するドット）の位置である。

このように、図６（ｂ）のプロセスで与えられた不吐出補完優先順位に基づいて不吐出補完を行う。つまり指定したエリアの中にあるプリントドットを観察して、正常吐出口でプリントが可能であり、かつプリントが行われていないドットの位置の中で、最も不吐出補完優先順位の高いドット位置に対し、ドットの補完を行うアルゴリズムによって不吐出補完を行う。

図６（ｄ）は、このアルゴリズムを適用して、図６（ａ）に対し不吐出補完を行った様子を示した図である。図６（ｂ）の優先順位で不吐出補完優先順位を付けた場合、図６（ａ）では、不吐出補完優先順位の（３）の位置にプリントドットが存在することになる。この場合、補完可能な不吐出補完優先順位の位置は、（１）、（２）、（４）であることから、最も高い優先順位を有する（１）の位置に対し補完が行われる。

また、図６（ａ）の不吐出ドットについて、今回は反応液ヘッドの不吐出によりプリントを行えないドットに限定して説明した。しかし、プリントヘッド自体に不吐出がある場合は、これについても不吐出ドットとすることで、反応液ヘッドの不吐出による補完と、プリントヘッドの不吐出による補完を両立することができる。

なお、今回の説明において、不吐出補完制御の一例として上記の方法を記載したが、反応液の不吐出の位置にプリント画像が重ならないように補完する他の手法を用いる構成を用いてもよい。

図７、図８は、反応液ヘッドに不吐出があった場合のプリントデータの生成方法を示した図である。なお、本来プリントヘッドは数百の吐出口を配置し、１カラムのデータを複数のブロック単位に分割して（ブロック駆動）プリント制御を行っている。しかしここでは、説明の便宜上、吐出口番号０〜７の８個の吐出口がプリント搬送方向に８回(８カラム)、１カラム単位でプリントする場合を例に説明する。

図７は、反応液ヘッドの不吐出の位置にプリントデータが無い場合を示している。プリント画像生成部３０１は、プリントバッファ２０６から画像データを読み出してプリントデータパターンＰ４０１を生成する。次に不吐出補完部３０２は、反応液ヘッド不吐出情報格納部３０５から反応液ヘッドの不吐出情報Ｐ４０２を読み出す。不吐出補完部３０２は、反応液ヘッドの不吐出の位置にプリント画像のデータが存在しないため、プリント画像Ｐ４０３をそのまま生成しプリントヘッド１０２へ画像データを送信する。

図８は、反応液ヘッドの不吐出の位置にプリントデータが有る場合を示している。プリント画像生成部３０１は、プリントバッファ２０６から画像データを読み出してプリントデータパターンＰ５０１を生成する。次に不吐出補完部３０２は、反応液ヘッド不吐出情報格納部３０５から反応液ヘッドの不吐出情報Ｐ５０２を読み出す。不吐出補完部３０２は、反応液ヘッドの不吐出の位置にプリント画像のデータが存在する。具体的には、図８におけるＮｏｚｚｌｅ６のＣＬＭ１とＣＬＭ４が、反応液ヘッドが不吐出で、プリント画像のデータが存在する。そのため、プリント画像Ｐ５０３のように、不吐出補完処理を行い（Ｎｏｚｚｌｅ７のＣＬＭ１とＮｏｚｚｌｅ５のＣＬＭ４に補完）、プリント画像を生成しプリントヘッド１０２へプリント画像データを送信する。

このように、不吐出検知部により不吐出と検知された吐出口に対応する吐出位置に、
プリントヘッド１０２が吐出するプリント画像のデータが存在するかを確認して、データが存在しなければプリントヘッド１０２による吐出を継続する。これによって、生産性の低下を抑制することができる液体吐出装置、液体吐出方法及び吐出状態検出方法を実現することができた。

１００ 液体吐出装置
１０２ プリントヘッド
１０４ 反応液ヘッド
１０７ 水抜き処理機構
３０２ 不吐出補完部
３０４ 不吐出情報格納部

Claims (9)

1. 複数の吐出口から第１の液体を吐出する第１の吐出手段と、
   前記第１の液体と混ざることで反応する第２の液体を、吐出情報に基づいて複数の吐出口から吐出する第２の吐出手段と、
   前記第１の吐出手段の前記吐出口の吐出状態を検知する検知手段と、
   を備えた液体吐出装置において、
   前記吐出情報に、前記検知手段により不吐出と検知された前記吐出口に対応する吐出位置に吐出する情報が含まれるか、を判断する判断手段と、
   前記検知手段の検知結果に基づいて前記吐出情報を変更可能な変更手段と、
   を更に備えることを特徴とする液体吐出装置。
2. 前記吐出情報に、前記検知手段により不吐出と検知された前記吐出口と対応する吐出位置に吐出する情報が含まれない場合に、
   前記第２の吐出手段は、前記吐出情報に基づいた吐出を行うことを特徴とする請求項１に記載の液体吐出装置。
3. 前記吐出情報に、前記検知手段により不吐出と検知された前記吐出口と対応する吐出位置に吐出する情報が含まれる場合に、
   前記変更手段は前記吐出情報を変更し、
   前記第２の吐出手段は、変更された前記吐出情報に基づいた吐出を行うことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の液体吐出装置。
4. 前記第１の吐出手段の吐出状態を回復する回復手段を備え、前記検知手段による検知結果で不吐出の前記吐出口の数が所定数以上である場合には、前記回復手段による回復処理を行うことを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の液体吐出装置。
5. 前記変更手段による前記吐出情報の変更は、
   前記検知手段により不吐出と検知された前記吐出口と対応する吐出位置に吐出する、前記情報における吐出位置を他の位置へ変更することを特徴とする請求項３または請求項４に記載の液体吐出装置。
6. 前記吐出情報の変更は、所定領域内の前記吐出口に優先順位を設け、前記優先順位に基づいて、位置の変更を行うことを特徴とする請求項５に記載の液体吐出装置。
7. 前記第１の吐出手段と、前記第２の吐出手段とは、前記吐出口と対応して電気熱エネルギ変換体を備えており、
   前記検知手段は、前記電気熱エネルギ変換体の近傍に設けられた温度センサであり、前記温度センサが検出する温度プロファイルに基づいて前記吐出口の吐出状態を検知することを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の液体吐出装置。
8. 前記第１の液体は、反応液であり、
   前記第２の液体は、インクであり、
   前記インクは、前記反応液と混ざることで、凝集、増粘することを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の液体吐出装置。
9. 複数の吐出口から第１の液体を吐出する第１の吐出工程と、
   前記第１の液体と混ざることで反応する第２の液体を、吐出情報に基づいて複数の吐出口から吐出する第２の吐出工程と、
   前記第１の吐出工程における前記吐出口の吐出状態を検知する検知工程と、
   を有する液体吐出方法において、
   前記検知工程で不吐出と検知された前記吐出口に対応する吐出位置に吐出する情報が含まれるかを確認し、
   前記検知工程における検知結果に基づいて前記吐出情報を変更可能であることを特徴とする液体吐出方法。

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