JP2017183678A

JP2017183678A - コイル部品

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Publication number: JP2017183678A
Application number: JP2016073437A
Authority: JP
Inventors: 哲也男鹿; Tetsuya Oga; 大塚　一彦; Kazuhiko Otsuka; 一彦大塚; 裕二渋谷; Yuji Shibuya
Original assignee: Taiyo Yuden Co Ltd
Current assignee: Taiyo Yuden Co Ltd
Priority date: 2016-03-31
Filing date: 2016-03-31
Publication date: 2017-10-05
Anticipated expiration: 2036-03-31
Also published as: JP6158386B1

Abstract

【課題】ドラムコアとリングコアからなるコア構造を有し、高い信頼性と安定した特性を兼ね備えたコイル部品を提供する。
【解決手段】コイル部品１０は、ドラムコア２０が、リングコア３０の貫通孔３２に収納されており、ドラムコア２０の一方の鍔部２４の外周と、リングコア２０の貫通孔３２の内周の間のギャップＧに、２種類の固定部が設けられている。ドラムコア２０の他方の鍔部が接着される樹脂ベース７０には、巻線から引出された端部と接続する端子電極が設けられている。第２の固定部６０Ａ、６０Ｂは、ドラムコア２０の鍔部２４の中心Ｃを挟んで対向配置されており、これら第２の固定部６０Ａ、６０Ｂの外側を覆うように、第１の固定部６２Ａ、６２Ｂが設けられる。第２の固定部の硬度が、第１の固定部の硬度より高く、ギャップＧの変動を抑制する。
【選択図】図１

Description

本発明は、コイル部品に関し、更に具体的には、ドラムコアをリングコアの貫通孔に収納したコイル部品に関するものである。

近年、電子部品の用途が広がり、環境対応の要求が高くなっている。特に、自動車の分野では電子化の動きが活発で、電子部品の採用数は増える一方であり、温度変動や振動に対して壊れることがないコイルなどの電子部品が求められている。コイル部品としては、巻線が巻回されたドラムコアを、リングコア（ないしスリーブコア）の貫通孔に収納した構造のものがある。このようなドラムコアとリングコアを組み合わせたコアを有するコイル部品としては、例えば、下記特許文献１に記載の「インダクタンス素子」がある。当該文献には、ドラムコアの上端鍔とリングコアとの間には、前記リングコアの内周面に沿って全体に渡り、接着剤を塗布する構成とすることで、特定の一部分に衝撃が集中することなく、ドラムコアとリングコアとの間でほぼ均等に分散されやすくすることが開示されている。

特開２００１−３３８８１８号公報

しかしながら、前記特許文献１に記載されたように、接着剤をリングコアとドラムコアの間のギャップ全周にわたって塗布する手法では、衝撃に対する効果は期待できるものの、全周にわたって均一に塗布することは非常に困難であり、また、熱応力に対する影響を受け易いという課題がある。例えば、全周に接着剤を塗布する手法では、コア同士（ドラムコアとリングコア）の位置決めが容易にできず、コア間のギャップの大きな部分と小さな部分が生じ、ギャップの大きさによって応力の掛かり具合が変わってしまうことがある。特に、太い導線を用いる場合には、導線の引き出し線の影響を受け、ドラムコアの位置が動いてしまうことがある。このように、従来の手法では、高い信頼性と安定した特性とを兼ね備えたコイル部品を得ることは容易ではない。

本発明は、以上のような点に着目したもので、ドラムコアとリングコアを組み合わせたコア構造を有しており、高い信頼性と安定した特性を兼ね備えたコイル部品を提供することを、その目的とする。

本発明は、巻軸の両端に一対の鍔部を備えたドラムコアと、前記巻軸に巻回する導線と、一方の鍔部から巻軸方向に見て、前記鍔部との間にギャップを有し、前記ドラムコアを貫通孔内に備えたリングコアと、前記導線と電気的に導通する端子電極と、前記ドラムコアの一方の鍔部と前記リングコアの間のギャップの一部に設けられた第１の固定部と、前記ギャップのうち、前記第１の固定部以外の部分の一部に設けられ、前記第１の固定部より硬度の高い第２の固定部と、を有することを特徴とする。

主要な形態の一つは、前記第１の固定部が、前記第２の固定部の外側を覆っていることを特徴とする。他の形態の一つは、前記ドラムコアの鍔部の外周面の長さに対し、前記ドラムコアの鍔部の外周面に接触する前記第１の固定部の長さの割合が、６０％以上であることを特徴とする。更に他の形態の一つは、前記第２の固定部の硬度が、ショアＤ硬度で５０Ｎ／ｃｍ^２以上であることを特徴とする。

更に他の形態の一つは、前記第２の固定部が少なくとも２つ以上設けられていることを特徴とする。更に他の形態の一つは、(1)前記第２の固定部のうち、少なくとも２つは、前記ドラムコアの中心に対して対向する位置に配置されていることを特徴とする，(2)前記第２の固定部が、前記ドラムコアの中心を通る線に対して、線対称に配置されていることを特徴とする，(3)前記第２の固定部が、等間隔で配置されていることを特徴とする。

更に他の形態の一つは、前記第１の固定部と前記第２の固定部は、前記端子電極の実装される面と反対の鍔部側に配置されることを特徴とする。本発明の前記及び他の目的，特徴，利点は、以下の詳細な説明及び添付図面から明瞭になろう。

本発明によれば、巻軸の両端に一対の鍔部を備えたドラムコアと、前記巻軸に巻回する導線と、一方の鍔部から巻軸方向に見て、前記鍔部との間にギャップを有し、前記ドラムコアを貫通孔内に備えたリングコアと、前記導線と電気的に導通する端子電極と、前記ドラムコアの一方の鍔部と前記リングコアの間のギャップの一部に設けられた第１の固定部と、前記ギャップのうち、前記第１の固定部以外の部分の一部に設けられ、前記第１の固定部より硬度の高い第２の固定部と、を有することとした。このため、ドラムコアとリングコア間の距離の変動を抑えることができ、高い信頼性と安定した特性を兼ね備えたコイル部品が得られる。

本発明の実施例のコイル部品を示す図であり、(A)は実装面の反対側から見た外観斜視図，(B)及び(C)は第１の固定部及び第２の固定部の位置関係を模式的に示す図である。前記実施例を示す図であり、(A-1)はドラムコアの平面図，(A-2)はドラムコアの側面図，(B-1)はリングコアの平面図，(B-2)はリングコアの側面図，(C-1)は樹脂ベースの表面側から見た斜視図，(C-2)は樹脂ベースの裏面側を示す平面図である。前記実施例のコイル部品の製造手順を示す図である。本発明の他の実施例を示す図である。本発明の他の実施例を示す図である。

以下、本発明を実施するための最良の形態を、実施例に基づいて詳細に説明する。

最初に、図１〜図３を参照しながら本発明の実施例を説明する。本発明は、導線が巻回されるドラムコアを、リングコアの貫通孔に収納したコア構造を有するコイル部品である。図１(A)は実装面の反対側から見た外観斜視図，図１(B)及び(C)は本実施例における第１の固定部及び第２の固定部の位置関係を模式的に示す図である。図２(A-1)は、本実施例のドラムコアの平面図，図２(A-2)は前記ドラムコアの側面図，図２(B-1)は本実施例のリングコアの平面図，図２(B-2)は前記リングコアを矢印Ｆ２方向から見た側面図，図２(C-1)は樹脂ベースを表面側から見た斜視図，(C-2)は樹脂ベースの裏面側を示す平面図である。図３は、本実施例のコイル部品の製造手順を示す図である。

図１(A)及び図３に示すように、本実施例のコイル部品１０は、ドラムコア２０が、リングコア３０の貫通孔３２に収納されており、これらの間、すなわち、ドラムコア２０の鍔部２４の外周と、前記リングコア２０の貫通孔３２の内周の間のギャップＧに、２種類の固定部が設けられた構造となっている。また、前記ドラムコア２０の他方の鍔部２６と接着される樹脂ベース７０には、前記ドラムコア２０に巻回する巻線４０から引出された端部と接続する端子電極５０Ａ，５０Ｂが設けられている。図１(B)に概略を示すように、前記第２の固定部６０Ａ，６０Ｂは、ドラムコア２０の鍔部２４の中心Ｃを挟んで対向するように２箇所に設けられている。そして、前記第２の固定部６０Ａ，６０Ｂを設けた部分を覆うように、図１(A)に示すように、第１の固定部６２Ａ，６２Ｂが弧状に設けられている。前記第１の固定部６２Ａ，６２Ｂは、前記第２の固定部６０Ａ，６０Ｂの外側を覆っていればよく、例えば、後述する図４(C)に示すように、全周にリング状に設けてもよい。本発明では、前記第２の固定部の硬度が、前記第１の固定部の硬度より高いものを用いている。

次に、前記コイル部品１０を構成する各部について、詳細に説明する。図２(A-1)及び(A-2)に示すように、コアの一部を構成するドラムコア２０は、巻線４０が巻回される巻軸２２の両端に、一対の鍔部２４，２６を備えている。本実施例では、前記巻軸２２及び鍔部２４，２６は、前記巻軸２２の軸方向と直交する断面形状が、略円形となっている。前記鍔部２４，２６の表面中央部には、凹部２５，２７が設けられている。前記巻線４０は、導線４２の周囲を絶縁性の被膜４４で覆ったものである。

前記リングコア３０は、図２(B-1)及び(B-2)に示すように、断面略円形の貫通孔３２を有する中空体であって、本実施例では、外形形状が略円形となっている。すなわち、リングコア３０は、上面３０Ａ，底面３０Ｂ，外周面３０Ｃからなる略円筒状である。前記リングコア３０の内周の寸法は前記ドラムコア２０の外周の寸法より大きく、前記貫通孔３２にギャップＧを伴って、前記ドラムコア２０が収納される。前記リングコア３０の底面３０Ｂ側には、前記ドラムコア２０に巻回した巻線４０の端部４６Ａ，４６Ｂを引き出すための溝３８Ａ，３８Ｂが形成されている。また、前記リングコア３０の上面３０Ａ側には、前記第１の固定部６２Ａ，６２Ｂとなる接着剤の厚みを増すための溝３６Ａ，３６Ｂが形成されている。

次に、樹脂ベース７０について説明する。前記樹脂ベース７０は、前記ドラムコア２０の一方の鍔部（本実施例では、鍔部２６）を接着するとともに、巻線４０の導線と電気的に導通する端子電極５０Ａ，５０Ｂが設けられたものである。前記樹脂ベース７０は、図２(C-1)及び(C-2)に示すように、上面７０Ａと底面７０Ｂ間に所定の厚みを有し、側面７２Ａ〜７２Ｄを有する正方形の板状体の対向する角を２箇所切り落とした形状となっている。図示の例では、側面７２Ａと側面７２Ｂの間に側面７４Ａを形成し、側面７２Ｃと側面７２Ｄの間に側面７４Ｂを形成している。

前記側面７４Ａ，７４Ｂからは、接合用の引き出し部５２Ａ，５２Ｂが引き出されている。前記引き出し部５２Ａ，５２Ｂは、前記樹脂ベース７０の内部で、前記端子電極５０Ａ，５０Ｂと導通している。すなわち、前記側面７４Ａ，７４Ｂを設けることによって、接合用のスペースが形成されている。また、前記樹脂ベース７０の表面７０Ａには、中央に突起７６が設けられ、ドラムコア３０の鍔２６側の凹部２７を位置合わせして取り付けられている。

次に、図３も参照して、本実施例のコイル部品１０の製造方法の一例を説明する。まず、図３(A)に示すように、上述したドラムコア２０とリングコア３０と樹脂ベース７０を準備する。上述したように、前記樹脂ベース７０には、あらかじめ実装面側に端子電極５０Ａ，５０Ｂが設けられている。次に、図３(B)に示すように、前記ドラムコア２０の巻軸２２に巻線４０を、例えば、被膜４４を持つ断面が円形である丸線を用い、一方側から巻軸２２に沿って導線を重ねるようにして巻回する。巻線４０は、前記巻軸２２の周りに巻回し、巻軸２２から外側に向かい、ドラムコア２０より外側に両端部４６Ａ，４６Ｂを引き出す。引き出した端部４６Ａ，４６Ｂは、前記端子電極５０Ａ，５０Ｂとの接続位置に合うようにフォーミングする。

ここでは、両端部４６Ａ，４６Ｂは、ドラムコア２０の一方の鍔部２６の内側に沿うように高さを揃え（図３(B)）、ドラムコア３０から、周方向外側に向けて、それぞれの端部４６Ａ，４６Ｂが反対方向に向かうようにフォーミングしている。すなわち、一方の端部（例えば端部４６Ａ）側から他方の端部（例えば端部４６Ｂ）を見ると、これらの端部４６Ａ，４６Ｂがほぼ一直線上にある。このように、前記端部４６Ａ，４６Ｂが一直線上にあると、次工程以降の被膜剥離を精度良くでき、接合の安定性も良くなる。

次に、前記図３(C)に示すように、前記巻線４０の引き出された両端部４６Ａ，４６Ｂから端子電極５０Ａ，５０Ｂと接続する位置の被膜４４を剥離する。被膜剥離は、例えば、グリーンレーザを巻線端部４６Ａ，４６Ｂの外周面に対し一方向から照射したのち、巻線したドラムコア２０を１８０度反転して再度照射を行う。このように、１８０度角度の異なる２方向からレーザ照射を行うことで、巻線端部４６Ａ，４６Ｂの導線４２のほぼ全周の被膜４４を取ることができる。

以上のようにして巻線４０が巻回され、端部４６Ａ，４６Ｂから被膜４４が剥離されたドラムコア２０を、図３(D)に示すように、鍔部２６の表面２６Ａが前記樹脂ベース７０の表面７０Ａ側を向くように置く。前記鍔部２６の表面２６Ａと前記樹脂ベース７０の表面７０Ａの間には、熱硬化性接着剤を塗布しておく。このとき前記表面７０Ａの中央部の突起７６と、鍔部２６の中央の凹部２７の位置を合わせるとともに、前記巻線４０の端部４６Ａ，４６Ｂと、前記樹脂ベース７０の接合用引き出し部５４Ａ，５４Ｂの位置が合うようにする。

続いて、図３(E)に示すように、前記リングコアの貫通孔３２に前記ドラムコア２０が収納されるように、リングコア３０を前記樹脂ベース７０上に配置する。前記リングコア３０と前記樹脂ベース７０の間には、熱硬化性樹脂を塗布しておく。そして、画像認識により、ドラムコア２０とリングコア３０の位置調整を行う。この状態で、ドラムコア２０の上面側、すなわち、実装面と反対側（本実施例では、鍔部２４の上面２４Ａ側）からディスペンサを用い、ドラムコア２０の鍔部２４の外周面とリングコア３０の内周面との間にＵＶ接着剤を２点塗布し、ＵＶランプで硬化させる。

前記塗布して硬化させたＵＶ接着剤が、前記第２の固定部６０Ａ，６０Ｂとなる。第２の固定部６０Ａ，６０Ｂは、ドラムコア２０とリングコア３０を位置決めした位置に固定する。そのため、以後の工程間や、環境試験等による位置の変動を抑制できる。また、図示の例では、複数（２箇所）配置し、ドラムコア２０の中心に対して対向した位置にあるため、リングコア３０に掛かる応力も均等になる。

次に、図３(F)に示すように、前記ドラムコア２０とリングコア３０間のギャップＧに、前記第２の固定部６０Ａ，６０Ｂの上面（外側）を覆うように、熱硬化性接着剤をディスペンサを用いて塗布し、１５０℃で硬化させる。硬化後の熱硬化性接着剤は、前記第１の固定部６２Ａ，６２Ｂとなる。また、この熱硬化工程により、前記ドラムコア２０及び前記リングコア３０と前記樹脂ベース７０の間に塗布された熱硬化性接着剤も硬化し、前記ドラムコア２０及びリングコア３０と、前記樹脂ベース７０が接着される。このように、第１の固定部６２Ａ，６２Ｂが、第２の固定部６０Ａ，６０Ｂを覆うことで、第２の固定部６０Ａ，６０Ｂとは重ならず、ドラムコア２０の外周面と接する部分では、第１の固定部６２Ａ，６２Ｂの高さ方向の厚みを確保できる。また、第１の固定部６２Ａ，６２Ｂとドラムコア２０の外周面と接する部分の長さを長く取ることで、この厚みを確保した部分を長くでき、剥離などの欠陥を抑制できる。このため、第１の固定部６２とドラムコア２０の外周面と接触している部分の長さの割合が、ドラムコア２０の外周面の長さに対して６０％以上存在しているほうがよい。なお、第１の固定部６２Ａ，６２Ｂと第２の固定部６０Ａ，６０Ｂの重なっている部分については、第２の固定部６０Ａ，６０Ｂとドラムコア２０の外周面と接している部分の長さを、第１の固定部６２とドラムコア２０の外周面と接触している部分の長さに含む。

また、本実施例では、図４(C)に示すように、ドラムコア２０の外周の全周にわたって第１の固定部６２を形成しても良いが、応力を逃がすためには、一部存在しない部分を設ける必要があるため実際には９０％以下がよい。更に、ドラムコア２０の上面２４Ａや外周面、またはリングコア３０の上面３０Ａや内周面に段差を設けることで、この部分に接着剤の厚みを持たせることができ、この部分を接着剤の溜まりとすることで濡れ拡がりをとめることができ、接着剤の形状の安定性が良く、画像認識のしやすさにもつながる。これらの形態については後述するが、本実施例では、図２(A-2)及び図４(F)に示すように、ドラムコア２０の上面、すなわち、鍔部２４の表面２４Ａの外縁部に、僅かな面取り６４が設けられており、この面取り６４を利用して接着剤の厚みを持たせることが可能となっている。

本実施例では２種類の接着剤を用いているが、第２の固定部６０Ａ，６０Ｂとなる接着剤は、硬化後の硬度の高いものを用い、第１の固定部６２Ａ，６２Ｂとなる接着剤（熱硬化性接着剤）としては、硬化後の線膨張係数の低いものを用いる。第２の固定部６０Ａ，６０Ｂは、ショアＤ硬度として、５０Ｎ／ｃｍ^２以上であれば、コアの位置が動いてしまうことはない。また、第１の固定部６２Ａ，６２Ｂは、線膨張係数は、２×１０^−５／Ｋ以下であればよく、低ＵＶ接着剤、熱硬化接着剤等が挙げられる。また、線膨張係数以外の条件としては、ガラス転移点が１５０℃以上であること、硬化前の粘度は、８００００ｍＰａ・ｓ以上であることなどがある。これらの条件を満たすことにより、一度の塗布でも接着剤の厚みが得られやすく、１５０℃の高温下の用途にも対応できる。

＜試作例＞・・・次に、本実施例の試作例について説明する。以下の表１に示す条件で、比較例及び試作例１〜６のコイル部品を製作し、インダクタンスのバラツキ（％）と、ヒートサイクル試験後の欠陥について確認を行った。コイル部品１０は、１２．５×１２．５×６ｍｍの寸法の巻線型インダクタとし、磁性体であるドラムコア２０及びリングコア３０としては、Ｎｉ−Ｚｎフェライトを用いた。このドラムコア２０とリングコア３０の間のギャップ設計は、鍔部２４の外周面とリングコア３０の内周面３０Ｄの距離を２倍し、０．２２〜０．３ｍｍとした。また、巻線４０としては、ポリアミドイミド被膜付のφ０．４ｍｍの導線を用い（導線自体はＣｕ）、巻数は１０．５とした。また、第２の固定部６０Ａ，６０Ｂには短時間で硬化が可能な接着剤として、硬度としてショアＤの４０〜６５であるＵＶ接着剤を用い、第１の固定部６２Ａ，６２Ｂ、および樹脂ベース７０と２つのコアの接着には熱硬化性接着剤を用い、硬度としてショアＤの３０、または４０であるエポキシ接着剤を用いた。樹脂ベース７０としては、１５０℃以上の耐熱性のエポキシ樹脂からなる外形寸法（最大部分）１２．５×１２．５ｍｍで厚みが１ｍｍのものを用いた。また、端子電極５０Ａ，５０Ｂとしては、Ｎｉ／Ｓｎめっきが施された厚み０．１５ｍｍのＣｕ板を、前記樹脂ベース７０に埋め込んだものを用いた。

以下、具体的な試作例、比較例を示す。
試作例１は、リングコア３０の内周面３０Ｄの寸法を設定し、ギャップ設計を０．２５ｍｍとし、インダクタンスの設計値は１０．０μＨとした。第１の固定部６２Ａ，６２Ｂとして、数が２箇所、割合が４０％、硬度が３０、第２の固定部６０として、数が１箇所、割合が８％、硬度が４０とした。また、比較例は、ギャップ設計を０．３ｍｍ、インダクタンスの設計値は９．８μＨとし、第２の固定部６０を設けないこと以外は、試作例１と同様に行った。

試作例２は、同様の方法によりギャップ設計を０．２５ｍｍとし、インダクタンスの設計値は１０．０μＨとした。第１の固定部６２Ａ，６２Ｂとして、割合を６０％としたこと以外は、試作例１と同様に行った。試作例３は、第１の固定部６２Ａ，６２Ｂとして、割合が８０％、第２の固定部６０Ａ，６０Ｂとして、硬度が５０としたこと以外は、試作例２と同様に行った。

試作例４は、同様の方法によりギャップ設計を０．２２ｍｍとし、インダクタンスの設計値は１０．３μＨとした。第１の固定部６２Ａ，６２Ｂとして、割合が９０％、第２の固定部６０Ａ，６０Ｂとして、数が２箇所としたこと以外は、試作例３と同様に行った。試作例５は、第１の固定部６２として、割合が１００％、第２の固定部６０Ａ，６０Ｂ，６０Ｃ，６０Ｄとして、数が４箇所、割合が１６％としたこと以外は、試作例４と同様に行った。試作例６は、第２の固定部６０Ａ，６０Ｂとして、硬度が６５としたこと以外は、試作例４と同様に行った。

前記表１中、ギャップＧの大きさは、（リングコア内径Ｄ２−ドラムコア鍔部外径Ｄ１）／２として算出した。また、ドラムコア２０の鍔部２４の外周面と接する第１の固定部及び第２の固定部の長さの割合は、鍔部２４から巻軸２２の方向を見て、ドラムコア２０の鍔部２４の外周に対する長さの割合で示した。測定には、工場顕微鏡を用い１０〜２０倍の倍率で、ドラムコア２０の鍔部２４の中心に第１及び第２の固定部それぞれの存在する範囲の角度を求め、鍔部２４の外周の全周に対する割合を求めた。第１の固定部６２は、上記倍率で、鍔部２４から巻軸２２の方向に当たる上面側から見て、各固定部の見える範囲の角度を求めている。また、第２の固定部６０Ａ，６０Ｂは、ドラムコア２０の鍔部２４、またはリングコア３０の上面３０Ａのいずれか高さの低い方のコアの上面に対し、上下方向に０．０５ｍｍの範囲で研磨して、この研磨面を上面側から同様に、第２の固定部の見える範囲を求める。また、硬度はショア式硬さ試験機のＤ型を用い、第１及び第２の固定部の比較を行う。また、具体的な硬度の数値については、第２の固定部を形成するための接着剤により外形寸法φ１０ｍｍ、厚み２ｍｍの試験試料し、所定の硬化をしてから各硬度を求めた。

インダクタンスのバラツキはＭＡＸ値より計算した。比較例は、本実施例の第２の固定部に相当するものが存在しない例である。なお、インダクタンス評価について補足すると、インダクタンスのバラツキはギャップのバラツキによって生じる。この場合、ドラムコア２０の外周面とリングコア３０の内周面の間に、全体的に均等な距離を確保できることが好ましく、この距離が均等でない場合は、距離の近い部分が存在することでインダクタンスは高くなる。これが組み立て精度によるバラツキになる。上記のようにインダクタンスのバラツキは設計値よりプラス側に振れることになるため、ここでの評価は設計値と最大値の差（ずれの大きさ）の割合を求めている。測定器は、ＬＣＲメーター４２８５Ａ周波数１００ｋＨｚを用いた。また、ヒートサイクル試験は、−５５〜１５０℃の温度で、１０００サイクル、３０００サイクルでの試験前後での変化を評価し、いずれかで変化の有無を確認している。この確認としては、外観的な変化として、工場顕微鏡を用い５０倍の倍率で、第１の固定部６２の部分の観察を行った。

前記表１に示した比較例及び試作例の結果から、以下のことが確認された。
比較例は、インダアクタンスのバラツキが大きい。これは、２つのコアの間のギャップが全周で見て場所によってバラツキがあるためである。また、ヒートサイクル試験では、ドラムコア２０、またはリングコア３０と第１の固定部６２との間で、界面剥離が見られた。これは、ギャップの大きな部分では、接着剤の厚みが薄くなってしまい、熱による収縮膨張の応力により欠陥につながってしまう。

試作例１は、２つのコアの間の距離に当たるギャップ設計を小さくしても、インダクタンスのバラツキは小さくなった。これは、ＵＶ接着剤を用いて第２の固定部を設けることにより、ギャップ精度がよく、ギャップを小さくしてもインダクタンスのバラツキを小さくできることが確認された。しかしながら、第１の固定部６２Ａ，６２Ｂの長さ方向の端の部分にわずかにクラックのような痕跡が見られ、微小クラックと判別した。ただし、１０００サイクルから３０００サイクルでの変化は見られず、またこれが原因となる不具合は確認されなかった。これは、第２の固定部６０Ａのみが存在する部分の周方向の長さが十分確保されないことで、第２の固定部６０Ａを切っ掛けに、第１の固定部６２の端の部分に応力が掛かったものである。

試作例２は、インダクタンスのバラツキがわずかであるが良くなった。これは、第１の固定部６２の周方向の長さを長く設けたことで、位置の安定性が良くなったためである。また、試作例２〜６では、上記の欠陥は全て解消された。これは、第１の固定部６２の周方向の長さを増やすことで、第１の固定部６２の高さ方向の厚みを十分確保できたためである。
試作例３は、インダクタンスのバラツキを更に小さくできた。これは、実験例２よりも硬度の高い第２の固定部６０Ａとしたことで、より位置精度が良くなったためである。

試作例４〜６では、更にギャップ設計を小さくでき、インダクタンスのバラツキも低く抑えられた。これは、第１の固定部の割合を増やすことで、ギャップ変動がより抑えられたためである。
試作例５は、第１の固定部を全周に設けた例であり、試作を行った寸法では、バラツキも小さく、欠陥もなかったが、例えば、リングコア２０の稜線部分のＲ付けが難しいような小型部品（７ｍｍ以下）では、全周に形成すると応力がコアの稜線部分に掛かることは考慮が必要となる。
なお、試作例６と試作例４の比較からは、第２の固定部の硬度の上限は特に設ける必要はなく、ショアＤ硬度で５０以上あれば大きな変化もなく、これ以上無理に硬度の高いものを使う必要はなく、１００程度までの範囲であれば十分である。

このように、実施例によれば、次のような効果がある。
(1)ドラムコア２０とリングコア３０のギャップＧの一部に第２の固定部６０Ａ，６０Ｂと、第１の固定部６２を設けるとともに、前記第２の固定部６０Ａ，６０Ｂが、前記第１の固定部６２より硬度が高いこととしたので、コア部材間の距離の変動を抑えることができる。
(2)ドラムコア２０の外周の長さに対する第１の固定部６２の割合を６０％以上とすることで、欠陥をなくすことができる。
(3)第２の固定部６０Ａ，６０Ｂが、ショアＤ硬度で５０Ｎ／ｃｍ^２以上とすることで、変動（コア間の位置の変動）を小さくできる。

(4)第２の固定部を複数設け、かつ、ドラムコア２０の中心Ｃに向かって対向した配置としたので、さらにギャップを小さくでき、また、リングコア３０に掛かる応力が均等になるため、バラツキが小さくなる。
(5)端子電極５０Ａ，５０Ｂを埋め込んだ樹脂ベース７０を用意しておき、当該樹脂ベース７０にドラムコア２０の一方の鍔部２６を接着して、前記ドラムコア２０に巻回した巻線４０の端部を引き出して接合することとしたので、容易に導通をとることができる。
(6)前記第１の固定部６２が、第２の固定部６０Ａ，６０Ｂの上面（外側）を覆っているため、第２の固定部６０Ａ，６０Ｂが欠落することない。

なお、本発明は、上述した実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることができる。例えば、以下のものも含まれる。
(1)前記実施例で示した形状，寸法は一例であり、必要に応じて適宜変更してよい。例えば、前記実施例では、リングコア３０の外形断面形状を円形としたが、八角形や四角形等であってもよく、また、角に回転しない程度のＲを付けた形状としてもよい。
(2)前記実施例で示したリングコア３０からの巻線の引き出し構造も一例であり、同様の効果を奏する範囲内で適宜設計変更可能である。
(3)前記実施例で示した端子電極５０Ａ，５０Ｂの形状や、樹脂ベース７０を用いた巻線４０の端部４６Ａ，４６Ｂとの接合形態も一例であり、同様の効果を奏する範囲内で適宜設計変更可能である。

(4)前記実施例では、２つの第２の固定部６０Ａ，６０Ｂを設けることとしたが、これも一例であり、第２の固定部は２つ以上であれば、その数や配置は適宜変更可能である。例えば、図４(A)に示すコイル部品１０Ａのように、ドラムコア２０とリングコア３０の間のギャップＧに、均等に３つの第２の固定部６０Ａ〜６０Ｃを設けるようにしてもよい。均等に配置することにより、リングコア３０に掛かる応力を均等に分散させることができる。また、図４(C)に示す４つの第２の固定部６０Ａ〜６０Ｄを有するコイル部品１０Ｃについても同様である。また、複数の第２の固定部の間隔は不均等であってもよい。例えば、図４(B)に示すコイル部品１０Ｂでは、ドラムコア２０の中心を通る線Ｌに対して、線対称に３つの第２の固定部６０Ａ〜６０Ｃを配置したが、線対称配置ではなく、３つの第２の固定部を全くの不均等・非対称に配置してもよい。図４(D)に示すコイル部品１０Ｄでは、４つの第２の固定部６０Ａ〜６０Ｄが前記線Ｌを境に線対称に配置されている。このほかに、第２の固定部を３つや５つなどの奇数としてもよく、必ずしもギャップＧの円周上に均等間隔配置，線対称配置，点対称配置とする必要はなく、端子電極の形状等を考慮して配置を決定してもよい。

(5)前記実施例で示した樹脂ベース７０も一例であり、同様の効果を奏する範囲で、材料や形状等を適宜変更してよい。
(6)前記実施例では、第２の固定部６０Ａ，６０Ｂの上面を完全に覆うように第１の固定部６２Ａ，６２Ｂを設けることとしたが、これも一例であり、必ずしも第２の固定部の全体を覆う必要はなく、一部を覆うような形態であってもよい。少なくとも第２の固定部６０Ａ，６０Ｂは第１の固定部６２Ａ，６２Ｂのいずれかに接していれば良い。いずれの形態であっても、第１及び第２の固定部が部品から脱落するようなことがない。

(7)更に、前記実施例では、図２(A-2)及び図４(F)に示すように、ドラムコア２０の上面、すなわち、鍔部２４の表面２４Ａの縁部に、僅かな面取り６４が設けられており、この面取りを利用して接着剤の厚みを持たせることとしたが、これも一例であり、同様の効果を奏する範囲内で適宜設計変更可能である。例えば、リングコア３０側に、図４(F)に点線で示すように、テーパ６６等を設けてもよいし、図４(E)に示すように、ドラムコア２０とリングコア３０の若干の高さの差のみを利用して、接着剤の厚みを確保するようにしてもよい。

(8)あるいは、図５(A-1)〜(A-3)に示す例のリングコア９０Ａのように、上面９２に、比較的範囲の狭い接着用の溝３６Ａ，３６Ｂを設けてもよいし、図５(B-1)〜(B-3)に示すリングコア９０Ｂのように、上面９２に、範囲の広い接着用の溝３６Ａ，３６Ｂを設けてもよい。いずれの場合であっても、接着剤の厚みの確保と、接着剤の両端の位置の安定のために、図５(A-3)及び(B-3)に示すように、前記溝３６Ａ，３６Ｂに、接着剤の両端が位置するように塗布して、第１の固定部６２Ａ，６２Ｂを形成するとよい。特に、溝３６Ａ，３６Ｂによる電気的特性の影響を考慮すると、溝３６Ａ，３６Ｂを狭い範囲とし、溝３６Ａ、溝の無い部分、溝３６Ｂにわたって第１の固定部を設ける方がよい。

本発明によれば、巻軸の両端に一対の鍔部を備えたドラムコアと、前記巻軸に巻回する導線と、一方の鍔部から巻軸方向を見て、前記鍔部との間にギャップを有し、前記ドラムコアを貫通孔内に備えたリングコアと、前記導線と電気的に導通する端子電極と、前記ドラムコアの一方の鍔部と前記リングコアの間のギャップの一部に設けられた第１の固定部と、前記ギャップのうち、前記第１の固定部以外の部分の一部に設けられ、前記第１の固定部より硬度の高い第２の固定部と、を有することとした。このため、ドラムコアとリングコア間の距離の変動を抑えることができ、高い信頼性と安定した特性を兼ね備えたコイル部品の用途に適用できる。特に、耐温度や耐衝撃性に優れることから、自動車や産業機械の分野向けのコイル部品の用途に好適である。

１０，１０Ａ〜１０Ｄ：コイル部品
２０：ドラムコア
２２：巻軸
２４，２６：鍔部
２４Ａ，２６Ａ：表面
２５，２７：凹部
３０：リングコア
３０Ａ：上面
３０Ｂ：底面
３０Ｃ：外周面
３０Ｄ：内周面
３２：貫通孔
３６Ａ，３６Ｂ，３８Ａ，３８Ｂ：溝
４０：巻線
４２：導線
４４：被膜
４６Ａ，４６Ｂ：端部
５０Ａ，５０Ｂ：端子電極
５４Ａ，５４Ｂ：引き出し部
５６Ａ，５６Ｂ：接合部
６０Ａ〜６０Ｄ：第２の固定部
６２，６２Ａ〜６２Ｃ：第１の固定部
６４：面取り
７０：樹脂ベース
７０Ａ：表面
７０Ｂ：裏面
７２Ａ〜７２Ｄ：側面
７４Ａ，７４Ｂ：側面
７６：突起
９０Ａ，９０Ｂ：リングコア
９２：上面
Ｃ：ドラムコアの中心
Ｄ１：ドラムコアの外径
Ｄ２：リングコアの内径
Ｇ：ギャップ
Ｌ：ドラムコアの中心を通る線

本発明は、巻軸の両端に一対の鍔部を備えたドラムコアと、前記巻軸に巻回する導線と、一方の鍔部から巻軸方向に見て、前記鍔部との間にギャップを有し、前記ドラムコアを貫通孔内に備えたリングコアと、前記導線と電気的に導通する端子電極と、前記ドラムコアの一方の鍔部と前記リングコアの間のギャップの一部に、前記鍔部の外周に沿って複数箇所に設けられた第１の固定部と、前記ギャップのうち、前記第１の固定部以外の部分の一部に設けられ、前記第１の固定部より硬度の高い第２の固定部と、を有することを特徴とするコイル部品。

本発明によれば、巻軸の両端に一対の鍔部を備えたドラムコアと、前記巻軸に巻回する導線と、一方の鍔部から巻軸方向に見て、前記鍔部との間にギャップを有し、前記ドラムコアを貫通孔内に備えたリングコアと、前記導線と電気的に導通する端子電極と、前記ドラムコアの一方の鍔部と前記リングコアの間のギャップの一部に、前記鍔部の外周に沿って複数箇所に設けられた第１の固定部と、前記ギャップのうち、前記第１の固定部以外の部分の一部に設けられ、前記第１の固定部より硬度の高い第２の固定部と、を有することとした。このため、ドラムコアとリングコアの距離の変動を抑えることができ、高い信頼性と安定した特性を兼ね備えたコイル部品が得られる。

本発明によれば、巻軸の両端に一対の鍔部を備えたドラムコアと、前記巻軸に巻回する導線と、一方の鍔部から巻軸方向に見て、前記鍔部との間にギャップを有し、前記ドラムコアを貫通孔内に備えたリングコアと、前記導線と電気的に導通する端子電極と、前記ドラムコアの一方の鍔部と前記リングコアの間のギャップの一部に、前記鍔部の外周に沿って複数箇所に設けられた第１の固定部と、前記ギャップのうち、前記第１の固定部以外の部分の一部に設けられ、前記第１の固定部より硬度の高い第２の固定部と、を有することとした。このため、ドラムコアとリングコア間の距離の変動を抑えることができ、高い信頼性と安定した特性を兼ね備えたコイル部品の用途に適用できる。特に、耐温度や耐衝撃性に優れることから、自動車や産業機械の分野向けのコイル部品の用途に好適である。

本発明は、巻軸の両端に一対の鍔部を備えたドラムコアと、前記巻軸に巻回する導線と、一方の鍔部から巻軸方向を見て、前記鍔部との間にギャップを有し、前記ドラムコアを貫通孔内に備えたリングコアと、前記導線と電気的に導通する端子電極と、前記ドラムコアの一方の鍔部と前記リングコアの間のギャップの一部に、前記鍔部の外周に沿って複数箇所に設けられた第１の固定部と、前記ギャップのうち、前記第１の固定部以外の部分の一部に設けられ、前記第１の固定部より硬度の高い第２の固定部と、を有しており、前記第２の固定部が少なくとも２つ以上設けられており、かつ、前記ドラムコアの中心を通る線に対して、線対称に配置されていることを特徴とするコイル部品。

本発明によれば、巻軸の両端に一対の鍔部を備えたドラムコアと、前記巻軸に巻回する導線と、一方の鍔部から巻軸方向を見て、前記鍔部との間にギャップを有し、前記ドラムコアを貫通孔内に備えたリングコアと、前記導線と電気的に導通する端子電極と、前記ドラムコアの一方の鍔部と前記リングコアの間のギャップの一部に、前記鍔部の外周に沿って複数箇所に設けられた第１の固定部と、前記ギャップのうち、前記第１の固定部以外の部分の一部に設けられ、前記第１の固定部より硬度の高い第２の固定部と、を有しており、前記第２の固定部が少なくとも２つ以上設けられており、かつ、前記ドラムコアの中心を通る線に対して、線対称に配置されていることとした。このため、ドラムコアとリングコアの距離の変動を抑えることができ、高い信頼性と安定した特性を兼ね備えたコイル部品が得られる。

本発明によれば、巻軸の両端に一対の鍔部を備えたドラムコアと、前記巻軸に巻回する導線と、一方の鍔部から巻軸方向を見て、前記鍔部との間にギャップを有し、前記ドラムコアを貫通孔内に備えたリングコアと、前記導線と電気的に導通する端子電極と、前記ドラムコアの一方の鍔部と前記リングコアの間のギャップの一部に、前記鍔部の外周に沿って複数箇所に設けられた第１の固定部と、前記ギャップのうち、前記第１の固定部以外の部分の一部に設けられ、前記第１の固定部より硬度の高い第２の固定部と、を有しており、前記第２の固定部が少なくとも２つ以上設けられており、かつ、前記ドラムコアの中心を通る線に対して、線対称に配置されていることとした。このため、ドラムコアとリングコア間の距離の変動を抑えることができ、高い信頼性と安定した特性を兼ね備えたコイル部品の用途に適用できる。特に、耐温度や耐衝撃性に優れることから、自動車や産業機械の分野向けのコイル部品の用途に好適である。

本発明は、巻軸の両端に一対の鍔部を備えたドラムコアと、前記巻軸に巻回する導線と、一方の鍔部から巻軸方向を見て、前記鍔部との間にギャップを有し、前記ドラムコアを貫通孔内に備えたリングコアと、前記導線と電気的に導通する端子電極と、前記ドラムコアの一方の鍔部と前記リングコアの間のギャップの一部に、前記鍔部の外周に沿って複数箇所に設けられた第１の固定部と、前記ギャップのうち、前記第１の固定部以外の部分の一部に設けられ、前記第１の固定部より硬度の高い第２の固定部と、を有しており、前記第２の固定部の硬度が、ショアＤ硬度で５０Ｎ／ｃｍ ^２以上であることを特徴とする。

主要な形態の一つは、前記第１の固定部が、前記第２の固定部の外側を覆っていることを特徴とする。他の形態の一つは、前記ドラムコアの鍔部の外周面の長さに対し、前記ドラムコアの鍔部の外周面に接触する前記第１の固定部の長さの割合が、６０％以上であることを特徴とする。更に他の形態の一つは、前記第２の固定部が少なくとも２つ以上設けられていることを特徴とし、前記第２の固定部のうち少なくとも２つが、前記ドラムコアの中心に対して対向する位置に配置されているか、前記第２の固定部が、前記ドラムコアの中心を通る線に対して線対称に配置されているか、前記第２の固定部が、等間隔で配置されていることを特徴とする。

本発明によれば、巻軸の両端に一対の鍔部を備えたドラムコアと、前記巻軸に巻回する導線と、一方の鍔部から巻軸方向を見て、前記鍔部との間にギャップを有し、前記ドラムコアを貫通孔内に備えたリングコアと、前記導線と電気的に導通する端子電極と、前記ドラムコアの一方の鍔部と前記リングコアの間のギャップの一部に、前記鍔部の外周に沿って複数箇所に設けられた第１の固定部と、前記ギャップのうち、前記第１の固定部以外の部分の一部に設けられ、前記第１の固定部より硬度の高い第２の固定部と、を有しており、前記第２の固定部の硬度が、ショアＤ硬度で５０Ｎ／ｃｍ ^２以上であることとした。このため、ドラムコアとリングコアの距離の変動を抑えることができ、高い信頼性と安定した特性を兼ね備えたコイル部品が得られる。

本発明によれば、巻軸の両端に一対の鍔部を備えたドラムコアと、前記巻軸に巻回する導線と、一方の鍔部から巻軸方向を見て、前記鍔部との間にギャップを有し、前記ドラムコアを貫通孔内に備えたリングコアと、前記導線と電気的に導通する端子電極と、前記ドラムコアの一方の鍔部と前記リングコアの間のギャップの一部に、前記鍔部の外周に沿って複数箇所に設けられた第１の固定部と、前記ギャップのうち、前記第１の固定部以外の部分の一部に設けられ、前記第１の固定部より硬度の高い第２の固定部と、を有しており、前記第２の固定部の硬度が、ショアＤ硬度で５０Ｎ／ｃｍ ^２以上であることとした。このため、ドラムコアとリングコア間の距離の変動を抑えることができ、高い信頼性と安定した特性を兼ね備えたコイル部品の用途に適用できる。特に、耐温度や耐衝撃性に優れることから、自動車や産業機械の分野向けのコイル部品の用途に好適である。

Claims

巻軸の両端に一対の鍔部を備えたドラムコアと、
前記巻軸に巻回する導線と、
一方の鍔部から巻軸方向を見て、前記鍔部との間にギャップを有し、前記ドラムコアを貫通孔内に備えたリングコアと、
前記導線と電気的に導通する端子電極と、
前記ドラムコアの一方の鍔部と前記リングコアの間のギャップの一部に設けられた第１の固定部と、
前記ギャップのうち、前記第１の固定部以外の部分の一部に設けられ、前記第１の固定部より硬度の高い第２の固定部と、
を有することを特徴とするコイル部品。
前記第１の固定部が、前記第２の固定部の外側を覆っていることを特徴とする請求項１記載のコイル部品。
前記ドラムコアの鍔部の外周面の長さに対し、前記ドラムコアの鍔部の外周面に接触する前記第１の固定部の長さの割合が、６０％以上であることを特徴とする請求項１又は２記載のコイル部品。
前記第２の固定部の硬度が、ショアＤ硬度で５０Ｎ／ｃｍ^２以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のコイル部品。
前記第２の固定部が少なくとも２つ以上設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のコイル部品。
前記第２の固定部のうち、少なくとも２つは、前記ドラムコアの中心に対して対向する位置に配置されていることを特徴とする請求項５記載のコイル部品。
前記第２の固定部が、前記ドラムコアの中心を通る線に対して、線対称に配置されていることを特徴とする請求項５記載のコイル部品。
前記第２の固定部が、等間隔で配置されていることを特徴とする請求項５記載のコイル部品。
前記第１の固定部と前記第２の固定部は、前記端子電極の実装される面と反対の鍔部側に配置されることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のコイル部品。