JP2017180673A - 流体動圧軸受装置用ハウジング及び流体動圧軸受装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】軸方向にコンパクトで、かつ所望の軸受性能を安定的に発揮することのできる流体動圧軸受装置を実現可能とする。【解決手段】筒部7aと、筒部7aの軸方向一方側の端部開口を閉塞する底部7bとを一体に有する樹脂の射出成形品からなり、底部7bの下端面(外底面)7b3にゲート跡7eを有する流体動圧軸受装置用のハウジング7であって、底部7bのうち、ゲート跡7eが設けられた部分(薄肉部7c)の肉厚が0.5mm以下であり、かつ、一切の充填材を含まない樹脂成分100%の樹脂材料で形成されている。【選択図】図2
Description
本発明は、流体動圧軸受装置用のハウジング及びこれを備える流体動圧軸受装置に関する。
周知のように、流体動圧軸受装置は、高速回転、高回転精度および低騒音等の特長を有することから、HDD等のディスク駆動装置に組み込まれるスピンドルモータ、PC等に組み込まれるファンモータ、あるいはレーザビームプリンタ(LBP)に組み込まれるポリゴンスキャナモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用されている。
例えば、下記の特許文献1には、有底筒状のハウジングと、ハウジングの内周面に固定された軸受スリーブと、軸受スリーブの内周に挿入された軸部材とを備えた流体動圧軸受装置において、その軽量化や低コスト化を図るべく、有底筒状のハウジングを樹脂の射出成形品とすることが記載されている。有底筒状の樹脂ハウジング(以下、単に「ハウジング」ともいう)は、図8に模式的に示すように、キャビティ101のうち、成形すべきハウジング107の底部107bの端面中央に対応する位置にゲート(ピン状ゲート)102が開口した成形金型100を用いて射出成形される場合が多い。ウェルドラインの形成防止、およびキャビティ101各所への樹脂材料の均一充填などを同時に実現し、高強度かつ高精度のハウジング107を得るためである。上記のような成形金型100を用いる場合、図8に示す型開き前の状態では、ランナ103内で固化した樹脂材料(ランナ樹脂部103A)と成形品(ハウジング107)とがゲート102内で固化した樹脂材料(ゲート樹脂部102A)を介して繋がっており、図9に示すように、型開きに伴ってゲート樹脂部102Aが分断されると、ハウジング107がランナ樹脂部103Aから分離する。
上記の樹脂材料としては、ハウジング107の寸法安定性や機械的強度等を高めるため、通常、ベース樹脂に種々の充填材を添加・混合したものが使用される。特に、炭素繊維やガラス繊維などの繊維状充填材をベース樹脂に添加・混合しておけば、ハウジング107の機械的強度を効果的に高め得る。
ところで、ハウジング107成形用の樹脂材料に繊維状充填材が含まれていると、型開きに伴ってゲート樹脂部102Aが分断された際に、ハウジング107(を構成する樹脂材料)に含まれる繊維状充填材110がランナ樹脂部103Aとともに引き抜かれることがある。近年、流体動圧軸受装置を軸方向にコンパクト化することなどを目的として、ハウジング107の底部107bの肉厚を1mm以下程度にまで薄くすることが検討されており、このような場合に、上述したような繊維状充填材110の引き抜きが生じると、底部107bの両端面に開口した貫通穴108が形成され易くなる(以上、図9を参照)。
上記の貫通穴108は、繊維状充填材110の引き抜きに伴って形成される関係上、その直径が数μm程度の微小穴であるため、ハウジング107の成形後に通常実施されるような外観検査(目視検査)では発見することが難しい。しかしながら、底部107bに貫通穴108が存在するハウジング107を用いると、ハウジング107(流体動圧軸受装置)の内部空間に充填された潤滑油が貫通穴108を介して外部に漏れ出すという致命的な問題が生じるおそれがある。このような問題発生を可及的に防止すべく、例えば、ハウジング107の成形後に高精密な油漏れ検査等を別途実施することが考えられるが、ハウジング107、ひいては流体動圧軸受装置の高コスト化が避けられないものとなる。
以上の実情に鑑み、本発明の課題は、樹脂で有底筒状に射出成形される流体動圧軸受装置用のハウジングにおいて、底部の薄肉化による軸方向のコンパクト化と、意図せぬ油漏れの発生原因となり得る底部貫通穴の形成防止とを同時に実現し、これを通じて、軸方向にコンパクトでありながら、所望の軸受性能を安定的に発揮し得る流体動圧軸受装置を低コストに提供可能とすることにある。
上記の課題を解決するために創案された本願の第1発明は、筒部と、筒部の軸方向一方側の端部開口を閉塞する底部とを一体に有する樹脂の射出成形品からなり、底部の軸方向一方側又は他方側の端面にゲート跡を有する流体動圧軸受装置用のハウジングにおいて、底部のうち、ゲート跡が設けられた部分の肉厚が0.5mm以下であり、かつ、充填材を含まないことを特徴とする。
また、上記の課題を解決するために創案された本願の第2発明は、筒部と、筒部の軸方向一方側の端部開口を閉塞する底部とを一体に有する樹脂の射出成形品からなり、底部の軸方向一方側又は他方側の端面にゲート跡を有する流体動圧軸受装置用のハウジングにおいて、底部のうち、ゲート跡が設けられた部分の肉厚が0.5mm以下であり、かつ、繊維状充填材を含まないことを特徴とする。
本願の第1および第2発明に係る有底筒状の樹脂ハウジングは、繊維状充填材をはじめとする充填材を一切含まない樹脂の射出成形品、あるいは繊維状充填材を含まない樹脂の射出成形品であることから、底部の端面にゲート跡を有するものであっても、離型時における繊維状充填材の引き抜きに由来した貫通穴が形成される可能性はない。このため、底部を薄肉化することが、具体的には、底部のうち、ゲート跡が設けられた部分の肉厚を0.5mm以下にまで薄くすることでき、しかも高精密な別途の油漏れ検査等を実施する必要もない。
本発明に係るハウジング(ハウジングの成形用樹脂材料)が、強度向上に有効に寄与する繊維状充填材を含まないものである関係上、底部に必要とされる機械的強度等を確保できない懸念があるが、底部が十分に薄肉化されると、少なくとも底部においてはいわゆるスキン層の占有割合が支配的となる。スキン層は、いわゆるコア層よりも機械的強度等に優れることから、ハウジングが、一切の充填材を含まない、あるいは繊維状充填材を含まない場合であっても、底部に必要とされる機械的強度等を確保することができる。従って、本発明によれば、有底筒状の樹脂ハウジングにおいて、底部に必要とされる機械的強度を確保しつつ、底部の薄肉化を通じた軸方向のコンパクト化と、底部貫通穴が形成される可能性の排除とを同時に実現することができる。
本願の第2発明に係るハウジングは、繊維状以外の充填材を含むものとすることができる。ここでいう繊維状以外の充填材としては、例えば、球状、鱗片状、不定形状の充填材を挙げることができ、これらの充填材は一種又は二種以上使用することができる。このようにすれば、ハウジングの成形性、寸法安定性、機械的強度等を効果的に高めることができる。
ハウジングを軸方向にコンパクト化する上では、ハウジングの底部の最大肉厚を0.8mm以下とするのが好ましい。但し、底部が過剰に薄肉化されると、ハウジングを所定精度に成形することが難しくなり、また、必要強度を確保できないおそれがある。そのため、ハウジングの底部の最小肉厚は0.2mm以上とするのが好ましい。
上記構成のハウジングは、底部の中央部(軸心上)にゲート跡を有するものとするのが好ましい。この場合、ハウジングの射出成形時に、ハウジングの強度低下を招来するウェルドラインが形成されるのを回避することができる。
上記構成のハウジングは、底部の軸方向他方側の端面に動圧発生部を有するものとすることができ、この動圧発生部は、その画成面が成形面であるのが好ましい。
上記構成のハウジングは、さらに、モータベース部を一体に有するものとすることができる。ここでいうモータベース部とは、少なくともステータコイルの取付部を備えたモータの静止側を構成する部分であり、場合によってはモータの各種構成部品を収容するケーシングとしても機能する。
本発明に係るハウジングと、ハウジングの内周に挿入された軸部材と、軸部材をハウジングに対してラジアル方向に相対回転自在に非接触支持するラジアル軸受部と、軸部材をハウジングに対してスラスト方向に相対回転自在に非接触支持するスラスト軸受部と、を備えた流体動圧軸受装置は、本発明に係るハウジングが上記の特徴を有することにより、軸方向にコンパクトでありながら、所望の軸受性能を安定的に発揮することができるものとなる。また、この流体動圧軸受装置と、ステータコイルと、ロータマグネットとを備えるモータは、例えばPC用のファンモータや、ディスク駆動装置用のスピンドルモータなどとして好適に使用することができる。
以上より、本発明によれば、有底筒状の樹脂製ハウジングにおいて、底部の薄肉化による軸方向のコンパクト化と、意図せぬ油漏れの発生原因となり得る底部貫通穴の形成防止とを同時に実現することができる。そのため、このハウジングを用いれば、軸方向にコンパクトで、かつ低コストに作製可能でありながら、所望の軸受性能を安定的に発揮することができる流体動圧軸受装置を実現することが可能となる。
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図1に、流体動圧軸受装置1を構成部品とするスピンドルモータを概念的に示す。同図に示すスピンドルモータは、HDD等のディスク駆動装置に用いられるものであって、流体動圧軸受装置1と、流体動圧軸受装置1の軸部材2に固定されたディスクハブ3と、半径方向隙間を介して対向するステータコイル4およびロータマグネット5と、モータの静止側を構成し、内周にハウジング7が固定されたモータベース6とを備える。ロータマグネット5はディスクハブ3に固定され、ステータコイル4はモータベース6に固定されている。ディスクハブ3には、所定枚数(図示例では2枚)のディスクDが保持されている。このような構成を有するスピンドルモータにおいて、ステータコイル4に通電すると、ステータコイル4とロータマグネット5との間の電磁力でロータマグネット5が回転し、これに伴って軸部材2、ディスクハブ3及びディスクDが一体的に回転する。
流体動圧軸受装置1は、図2に示すように、有底筒状のハウジング7と、ハウジング7の開口部に配置されたシール部材9と、ハウジング7の内周に固定された軸受スリーブ8と、ハウジング7(軸受スリーブ8)の内周に挿入された軸部材2とを備える。ハウジング7の内部空間には、焼結金属の多孔質体で形成される軸受スリーブ8(詳細は後述する)の内部空孔を含め、潤滑油(密な散点ハッチングで示す)が充填されている。なお、以下では、説明の便宜上、シール部材9が配置された側を上側、その軸方向反対側を下側とするが、流体動圧軸受装置1の使用態様を限定するわけではない。
軸部材2は、上端部にディスクハブ3が固定される軸部2aと、軸部2aの下端に設けられたフランジ部2bとを備え、軸部2aおよびフランジ部2bはステンレス鋼等の金属材料で一体又は別体に形成される。軸部2aの外周面は、軸方向の二箇所に離間して設けられた大径円筒面2a1,2a2と、両大径円筒面2a1,2a2間に設けられた小径円筒面(中逃げ部)2a3とを有する。軸部2aの最大外径(ここでは大径円筒面2a1,2a2の外径寸法)は、例えば1〜4mmの範囲内とされ、用途や要求特性に応じて適宜設定される。
軸受スリーブ8は、銅系、鉄系あるいは銅鉄系の焼結金属で円筒状に形成され、ハウジング7(筒部7a)の内周面に、接着、圧入、圧入接着、溶着等の適宜の手段で固定される。軸受スリーブ8は、焼結金属以外の多孔質体、例えば多孔質樹脂で形成することができる他、黄銅等の非多孔質材料で形成することも可能である。
軸受スリーブ8の内周面8aの軸方向に離間した二箇所には、軸部材2と軸受スリーブ8の相対回転時(本実施形態では軸部材2の回転時)に、対向する軸部材2の外周面との間にラジアル軸受部R1,R2のラジアル軸受隙間を形成する円筒状のラジアル軸受面が設けられている。2つのラジアル軸受面のそれぞれには、図3に示すように、ラジアル軸受隙間内の潤滑油に動圧作用を発生させるためのラジアル動圧発生部A1,A2が形成されている。図示例のラジアル動圧発生部A1,A2は、何れも、互いに反対方向に傾斜した複数の上側動圧溝Aa1および下側動圧溝Aa2と、動圧溝Aa1,Aa2を区画する凸状の丘部(図3中、クロスハッチングで示す)とで構成され、動圧溝Aa1,Aa2は全体としてヘリングボーン形状に配列されている。丘部は、周方向で隣り合う動圧溝間に設けられた傾斜丘部Abと、上下の動圧溝Aa1,Aa2間に設けられ、傾斜丘部Abと略同一高さの環状丘部Acとからなる。
本実施形態において、上側のラジアル動圧発生部A1を構成する動圧溝Aa1,Aa2は、上側動圧溝Aa1の方が下側動圧溝Aa2よりも軸方向寸法が大きく形成され、下側のラジアル動圧発生部A2を構成する動圧溝Aa1,Aa2は、両動圧溝Aa1,Aa2の軸方向寸法が等しく形成されている。
軸受スリーブ8の下端面8bには、軸部材2の回転時に、対向するフランジ部2bの上端面2b1との間にスラスト軸受部T1のスラスト軸受隙間を形成する円環状のスラスト軸受面が設けられている。このスラスト軸受面には、図4に示すように、スラスト軸受部T1のスラスト軸受隙間内の潤滑油に動圧作用を発生させるための動圧発生部(スラスト動圧発生部)Bが形成されている。図示例のスラスト動圧発生部Bは、スパイラル形状をなした複数の動圧溝Baと、動圧溝Baを区画する凸状の丘部Bbとで構成される。
図3および図4に示すように、軸受スリーブ8の外周面8dには、複数本(図示例では3本)の軸方向溝8d1が円周方向等間隔で設けられている。
ハウジング7は、樹脂の射出成形品とされ、図2に示すように、円筒状の筒部7aと、筒部7aの下端開口を閉塞する円盤状の底部7bとを一体に有する有底筒状をなす。本実施形態の底部7bは、その中央領域に設けられた相対的に薄肉の薄肉部7cと、薄肉部7cの外径側に設けられた相対的に厚肉の厚肉部7dとを有する。薄肉部7cは、底部7bの上端面(内底面)7b1および下端面(外底面)7b3の中央領域に凹部7b2,7b4をそれぞれ設けることで形成されている。
底部7bの上端面7b1には、軸部材2の回転時に、対向するフランジ部2bの下端面2b2との間にスラスト軸受部T2のスラスト軸受隙間を形成する円環状のスラスト軸受面が設けられており、スラスト軸受面には、スラスト軸受部T2のスラスト軸受隙間内の潤滑油に動圧作用を発生させるための動圧発生部(スラスト動圧発生部)Cが形成されている。本実施形態のスラスト動圧発生部Cは、図5に示すように、スパイラル形状をなした複数の動圧溝Caと、動圧溝Caを区画する凸状の丘部Cbとで構成される。このスラスト動圧発生部Cは、ハウジング7を射出成形するのと同時に型成形されている。従って、スラスト動圧発生部Cを画成する面(動圧溝Caの溝底面、丘部Cbの側面および頂面)は、成形金型により成形された成形面である。
図2に示すように、ハウジング7の底部7bは、図示しない成形金型のゲート(ここでは、点状ゲート)内で固化した樹脂材料が型開きに伴って分断されることにより形成されたゲート跡7eを有する。ゲート跡7eは、底部7bの下端面7b3の中央部、すなわち、凹部7b4の底面中央に設けられている。以上の構成から、本実施形態では、薄肉部7cが本発明でいう「ゲート跡が設けられた部分」に相当する。
ハウジング7の底部7bの最大肉厚は0.8mm以下とされ、本実施形態のように、底部7bに薄肉部7cと厚肉部7dとが設けられる場合、厚肉部7dの肉厚が0.8mm以下とされる。本実施形態では、薄肉部7cおよび厚肉部7dの肉厚が、それぞれ、0.3mmおよび0.5mmに形成されている。なお、底部7bが過剰に薄肉であると、樹脂材料を成形金型のキャビティ各所に万遍なく充填するのが難しくなり、所定形状のハウジング7を得ることができない可能性が高まることから、底部7bの最小肉厚(本実施形態では薄肉部7cの肉厚)は0.2mm以上とするのが好ましい。また、筒部7aと底部7bの肉厚差があまりに大きくなると、成形収縮等に伴う筒部7aと底部7bの変形量に大きな差が生じ、ハウジング7の形状精度に悪影響が及ぶ可能性があることから、筒部7aの肉厚(最大肉厚)は、底部7bの最大肉厚と同程度とするのが好ましい。
本実施形態において、ハウジング7は、樹脂成分が100%の樹脂材料、すなわち、炭素繊維やガラス繊維等の繊維状充填材や、ガラスフレーク、ガラスビーズ、金属粉等の鱗片状、球状あるいは不定形状の充填材を一切含まない、いわゆるニートレジンで形成される。上記の樹脂材料としては、射出成形可能な熱可塑性樹脂の中でも、成形性(成形金型内での流動性)、寸法安定性、機械的強度、耐油性などに優れたものが好ましく使用される。具体例を挙げると、液晶ポリマー(LCP)、ポリフェニレンサルファイド(PPS)、ポリエーテルエーテルケトン(PEEK)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリサルフォン(PFS)、ポリエーテルサルフォン(PES)、ポリフェニルサルフォン(PPSF)、ポリエーテルイミド(PEI)等を使用することができる。以上で例示した各種樹脂は、一種のみを使用しても良いし、二種以上を混合して使用しても良い。なお、本実施形態では、ポリブチレンテレフタレート(PBT)が100%の樹脂材料でハウジング7が射出成形されている。
シール部材9は、樹脂又は金属で円環状に形成され、ハウジング7(筒部7a)の内周面7a1の上端部に適宜の手段で固定される。シール部材9の内周面9aは、径一定の円筒面に形成されており、対向する軸部2aのテーパ状外周面2a4との間に下方に向けて径方向寸法を漸次縮小させたくさび状のシール空間Sを形成する。シール空間Sは、ハウジング7の内部空間に充填された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内で潤滑油の油面を常にシール空間Sの軸方向範囲内に保持する。
以上の構成を有する流体動圧軸受装置1において、軸部材2が回転すると、軸受スリーブ8の内周面8aに設けた二つのラジアル軸受面と、これらに対向する軸部2aの外周面(大径円筒面2a1,2a2)との間にラジアル軸受隙間がそれぞれ形成される。そして軸部材2の回転に伴い、両ラジアル軸受隙間に形成される油膜の圧力がラジアル動圧発生部A1,A2の動圧作用によって高められ、その結果、軸部材2をラジアル方向に回転自在に非接触支持するラジアル軸受部R1,R2が形成される。このとき、軸部2aの外周面に小径円筒面2a3を設けたことにより、二つのラジアル軸受隙間間には円筒状の潤滑油溜りが形成される。そのため、両ラジアル軸受隙間における油膜切れを可及的に防止することができる。
軸部材2の回転時には、ラジアル軸受部R1,R2のラジアル軸受隙間が形成されるのと同時に、軸受スリーブ8の下端面8bに設けたスラスト軸受面とこれに対向するフランジ部2bの上端面2b1との間、および、ハウジング7の底部7bの上端面7b1に設けたスラスト軸受面とこれに対向するフランジ部2bの下端面2b2との間にスラスト軸受隙間がそれぞれ形成される。そして、軸部材2の回転に伴い、両スラスト軸受隙間に形成される油膜の圧力がスラスト動圧発生部B,Cの動圧作用によってそれぞれ高められ、その結果、軸部材2をスラスト一方向および他方向に回転自在に非接触支持するスラスト軸受部T1,T2が形成される。
本実施形態では、軸部材2のフランジ部2bの外径側の空間が、軸受スリーブ8の外周面8dに設けた軸方向溝8d1とこれに対向するハウジング7の内周面7a1とで形成される流体通路、および互いに対向する軸受スリーブ8の上端面8cとシール部材9の下端面9bとの間に形成される流体通路を介してシール空間Sと連通している。これにより、フランジ部2bの外径側の空間が常に大気圧に近い状態となり、上記空間における負圧の発生を防止することができる。特に、本実施形態では、軸受スリーブ8の内周面8aに設けた上側のラジアル動圧発生部A1を構成する動圧溝Aa1,Aa2が軸方向で非対称形状に形成されているため、軸部材2の回転時には、ラジアル動圧発生部A1に面する潤滑油が下側に押し込まれる。これにより、軸部2aの外周面と軸受スリーブ8の内周面8aとの間の径方向隙間(ラジアル軸受隙間)に介在する潤滑油は、スラスト軸受部T1のスラスト軸受隙間と、上記の流体通路とを介して再度ラジアル軸受部R1のラジアル軸受隙間に流れ込む。このように、本実施形態では、軸部材2の回転時に、ハウジング7の内部空間を満たす潤滑油が積極的に流動循環するため、ハウジング7の内部空間を満たす潤滑油に局部的な負圧が発生するのを確実に防止できる。
以上で説明したように、本実施形態では、有底筒状のハウジング7が、繊維状充填材をはじめとする各種充填材を一切含まない樹脂材料、すなわち樹脂成分が100%の樹脂材料(ニートレジン)で射出成形されているため、底部7bの下端面7b3にゲート跡7eが設けられていても、離型時における繊維状充填材の引き抜きに由来した貫通穴108(図9を参照)が形成される可能性が確実に排除される。このため、底部7bを薄肉化することが、具体的には、底部7bの最大肉厚(厚肉部7dの肉厚)を0.8mm以下に、また、ゲート跡7eを有する薄肉部7cの肉厚を0.5mm以下にまで薄くすることができ、しかもハウジング7の成形後に、高精密な別途の油漏れ検査等を実施する必要もない。
ハウジング7の底部7bは、肉厚が0.5mm以下にまで減じられた薄肉部7cを有し、かつ強度向上に有効に寄与する繊維状充填材を含まないものである関係上、必要とされる機械的強度や耐摩耗性を確保できない懸念がある。しかしながら、底部7bが上述した程度にまで薄肉化されると、底部7bにおいてはいわゆるスキン層の占有割合が支配的となる。スキン層は、いわゆるコア層よりも機械的強度等に優れることから、ハウジング7が、一切の充填材を含まない本実施形態においても、底部7bに必要とされる機械的強度や耐摩耗性を確保することができる。従って、本発明によれば、有底筒状の樹脂製ハウジング7において、底部7bに必要とされる機械的強度等を確保しつつ、底部7bの薄肉化を通じた軸方向のコンパクト化と、底部7bを貫通する貫通穴108(図9を参照)が形成される可能性の排除とを同時に実現することができる。以上のことから、軸方向にコンパクトでありながら、所望の軸受性能を安定的に発揮し得る流体動圧軸受装置1を低コストに提供することが可能となる。
なお、詳細な図示は省略するが、本実施形態のハウジング7は、例えば図8,9に模式的に示したような成形金型100を用いて射出成形することができるが、ハウジング7の底部7bに設けられるゲート跡7eは、型開きに伴ってゲート内で固化した樹脂材料が分断されることにより形成されるものであるため、その分断面は不規則でかつ鋭尖な凹凸形状部を有する場合がある。本実施形態のハウジング7は、繊維状充填材をはじめとする一切の充填材を含まず、分断面から充填材が脱落することに由来する不具合(例えば、ディスクDへの異物の付着)が生じる可能性は実質的にゼロであることから、ゲート跡7eを平坦化・平滑化するための仕上げ処理は省略しても構わない。要するに、ゲート跡7eは、ハウジング7が離型された状態をそのまま保持したものとしても構わない。この場合、ゲート跡7eの仕上げ処理コストが不要となり、ハウジング7の製造コストを低廉化することができる。もちろん、例えば、ゲート跡7eがその外径側に隣接した領域(凹部7b4の底面)と同一平面上に位置するように、ゲート跡7e(の分断面)を平坦化・平滑化するための仕上げ処理を実施しても良い。
以上では、有底筒状のハウジング7を、一切の充填材を含まない樹脂材料、すなわち樹脂成分が100%の樹脂材料の射出成形品としたが、有底筒状のハウジング7は、繊維状充填材を含まないが、繊維状以外の充填材、例えば、球状、鱗片状、不定形状等の充填材を含む樹脂材料で射出成形することもできる。後述する他の実施形態に係るハウジング7についても同様である。
ここで、ハウジング7を成形する際のベース樹脂として採用し得るものの中でも、液晶ポリマー(LCP)は、比較的安価でありながら、機械的強度、流動性、清浄度、耐油性等に優れることから、量産部品であるハウジング7に必要とされる諸特性を確保する上で好ましいものであると言える。しかしながら、液晶ポリマーは、強い分子配向性を示し、この分子配向に起因する異方性のために、それ単体では成形品に好ましくないレベルの変形が生じる可能性が高いという問題がある。より具体的には、液晶ポリマーが100%の樹脂材料で有底筒状のハウジング7を射出成形すると、底部7bに大きな反りが生じ、底部7bの上端面7b1(スラスト軸受面)に必要とされる平面度を確保できない可能性が高い、という問題がある。
そこで、このような問題発生を防止するための技術手段として、ベース樹脂としての液晶ポリマーに、上記のように、繊維状充填材以外の充填材、例えば、球状、鱗片状あるいは不定形状の充填材を一種又は二種以上添加することが有効となる。これは、球状や鱗片状の充填材は、それ自体に異方性がなく、異方性の緩和効果(液晶ポリマーが有する異方性の緩和効果)が大きいためである。従って、例えば、液晶ポリマーをベース樹脂とし、これに、球状のガラスビーズ、および/または鱗片状のガラスフレークを添加・混合した樹脂材料を用いてハウジング7を射出成形すれば、上述した作用効果を有効に享受しつつ、形状精度や寸法安定性、さらには機械的強度や耐油性等に一層優れたハウジング7を実現することができる。
図6に、筒部7aと底部7bを一体に有する樹脂ハウジング7を構成部品とする流体動圧軸受装置1の変形例を示す。同図に示す流体動圧軸受装置1が、図2等に示す流体動圧軸受装置1と異なる主な点は、
(1)焼結金属製の軸受スリーブ8が、フランジ部を有さない軸部材12(実質的に軸部のみからなる軸部材12)の外周面12aに固定される点、
(2)軸受スリーブ8の外周面8dとこれに対向するハウジング7の筒部7aの内周面7a1との間に形成されるラジアル軸受部Rにより、軸部材12がラジアル方向に回転自在に非接触支持される点、
(3)軸受スリーブ8の下端面8bとこれに対向するハウジング7の底部7bの上端面7b1との間に形成されるスラスト軸受部Tにより、軸部材12がスラスト一方向に回転自在に非接触支持される点、および、
(4)軸受スリーブ8の上端面8cとこれに対向するシール部材9の下端面9bとの間に、空気を含む軸方向隙間10が設けられる点(ハウジング7の内部空間に充填された潤滑油の油面が、シール空間Sの軸方向範囲内ではなく、上記の軸方向隙間10の範囲内に存在する点)、
などにある。
(1)焼結金属製の軸受スリーブ8が、フランジ部を有さない軸部材12(実質的に軸部のみからなる軸部材12)の外周面12aに固定される点、
(2)軸受スリーブ8の外周面8dとこれに対向するハウジング7の筒部7aの内周面7a1との間に形成されるラジアル軸受部Rにより、軸部材12がラジアル方向に回転自在に非接触支持される点、
(3)軸受スリーブ8の下端面8bとこれに対向するハウジング7の底部7bの上端面7b1との間に形成されるスラスト軸受部Tにより、軸部材12がスラスト一方向に回転自在に非接触支持される点、および、
(4)軸受スリーブ8の上端面8cとこれに対向するシール部材9の下端面9bとの間に、空気を含む軸方向隙間10が設けられる点(ハウジング7の内部空間に充填された潤滑油の油面が、シール空間Sの軸方向範囲内ではなく、上記の軸方向隙間10の範囲内に存在する点)、
などにある。
上記(1)の構成によれば、図2に示した流体動圧軸受装置1に比べ、フランジ部2b(図2を参照)が省略される分だけ、流体動圧軸受装置1を軸方向にコンパクト化することができる。また、上記(2)の構成によれば、図2に示した流体動圧軸受装置1に比べ、ラジアル荷重の支持能力(ラジアル軸受部の軸受剛性)を高めることができる。なお、本実施形態では、軸受スリーブ8の外周面8dの略全域に、ラジアル動圧発生部Aを有する円筒状のラジアル軸受面を設け、このラジアル軸受面とこれに対向するハウジング7の筒部7aの内周面7a1との間にラジアル軸受部Rのラジアル軸受隙間を形成している。図示例のラジアル動圧発生部Aは、互いに反対方向に傾斜した複数の上側動圧溝Aa1および下側動圧溝Aa2(図中、クロスハッチングで示す)と、動圧溝Aa1,Aa2を区画する凸状の丘部とで構成され、丘部は、周方向で隣り合う動圧溝間に設けられた傾斜丘部Abと、上下の動圧溝Aa1,Aa2間に設けられ、傾斜丘部Abと略同一高さの環状丘部Acとからなる。
図示は省略しているが、本実施形態では、軸受スリーブ8の下端面8bに、図4に示すようなスラスト動圧発生部Bを有する円環状のスラスト軸受面を設け、このスラスト軸受面とこれに対向するハウジング7の底部7bの上端面7b1との間にスラスト軸受部Tのスラスト軸受隙間を形成している。
また、上記(4)の構成によれば、例えばマイクロピペット等の給油具を用いてハウジング7の内部空間に注油するだけでも、ハウジング7の内部空間に必要量の潤滑油を介在させることができる。そのため、図2に示す流体動圧軸受装置1の製造時に必要となる高精密な油面の調整・管理作業が不要となり、これを通じて流体動圧軸受装置1の製造コストを低廉化することが可能となる。
本実施形態の流体動圧軸受装置1は、上述したような種々の利点を有する反面、図2に示す流体動圧軸受装置1におけるスラスト軸受部T1が実質的に省略される分、何らかの要因でスラスト軸受部Tの荷重支持能力が過大となった場合には、スラスト他方向の支持精度が不安定化するおそれがある。このような問題は、例えば、軸部材12に、該軸部材12をハウジング7の底部7b側に押し付ける外力を作用させることで可及的に解消し得る。すなわち、軸部材12をハウジング7の底部7b側に押し付ける外力を作用させれば、軸部材12をスラスト両方向に支持することが可能となるので、スラスト方向の支持精度が不安定化するような事態を可及的に回避することができる。
図示は省略するが、上記外力は、例えば磁力で与えることができる。この磁力は、例えば、モータの静止側に設けられるステータコイル4(図1を参照)と、モータの回転側に設けられるロータマグネット5(図1を参照)とを軸方向にずらして配置することによって与えることができる。この種の流体動圧軸受装置1が組み込まれる各種モータは、通常、ロータマグネット5とステータコイル4とを必須の構成部材として備える。従って、上記外力を特段のコスト増を招くことなく安価に付与することができる。
また、本実施形態の流体動圧軸受装置1では、軸受スリーブ8の内周面8aに形成した軸方向溝8a1と、平滑な円筒面状をなす軸部材12の外周面12aとで、スラスト軸受部Tのスラスト軸受隙間と軸方向隙間10とを連通させる連通路を形成している。そのため、軸部材12の回転時には、ハウジング7の内部空間に介在する潤滑油を、軸受スリーブ8の外周面8dとハウジング7の内周面7a1との間の半径方向隙間(ラジアル軸受部Rのラジアル軸受隙間)→スラスト軸受部Tのスラスト軸受隙間→連通路→軸方向隙間10という経路で循環させることができる。これにより、ハウジング7の内部空間の圧力バランスが保たれると同時に、ラジアル軸受部Rのラジアル軸受隙間及びスラスト軸受部Tのスラスト軸受隙間における油膜切れを防止することができるので、軸受性能の安定化を図ることができる。
以上で説明した実施形態では、筒部7aと底部7bを一体に有する有底筒状の樹脂ハウジング7に本発明を適用したが、本発明は、図7に模式的に示すように、筒部7aおよび底部7bに加え、モータベース部7fを一体に有するハウジング7に適用することも可能である。図7は、モータベース部7fを一体に有するハウジング7を構成部品とする流体動圧軸受装置1であって、図6に示す構造を採用した流体動圧軸受装置1を、軸部材12に羽根を有するロータ13が固定されるファンモータに組み込んだものである。このような構成によれば、流体動圧軸受装置1を構成部品とする各種モータの低コスト化を実現することができる。なお、ここでいうモータベース部7fとは、少なくともステータコイル4の取付部を有する部分であり、図7では、モータの構成部品を収容するケーシングに相当する部分をも一体に有する。
以上、本発明の実施形態に係るハウジング7、およびこれを備えた流体動圧軸受装置1について説明を行ったが、流体動圧軸受装置1の各部には、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことができる。
例えば、以上で説明した各実施形態では、焼結金属の多孔質体からなる軸受スリーブ8の良好な加工性に鑑み、軸受スリーブ8の内周面8a(図2)や外周面8d(図6)にラジアル動圧発生部を形成したが、ラジアル動圧発生部は、ラジアル軸受隙間を介して対向する面に形成しても良い(図示省略)。同様に、軸受スリーブ8の下端面8bに形成したスラスト動圧発生部Bも、スラスト軸受隙間を介して対向する面に形成しても良い(図示省略)。
また、以上(特に図2および図6に示す実施形態)では、ハウジング7の底部7bの肉厚を中央領域とその外径側の環状領域とで互いに異ならせた(底部7bに薄肉部7cと厚肉部7dとを設けた)が、ハウジング7の底部7bは均一肉厚としても構わない。また、以上では、底部7bの下端面7b3(の中央部)にゲート跡7eが設けられるハウジング7に本発明を適用したが、本発明は、底部7bの上端面7b1(の中央部)にゲート跡7eが設けられるハウジング7にも適用することができる。
また、以上では、軸部材2,12が回転側を構成し、ハウジング7が静止側を構成する流体動圧軸受装置1に本発明を適用したが、本発明は、ハウジング7が回転側を構成し、軸部材2,12が静止側を構成する流体動圧軸受装置1にも好ましく適用することができる。
また、以上では、ディスクDを保持したディスクハブ3(図1参照)、あるいは羽根を有するロータ13(図7参照)が軸部材に固定される流体動圧軸受装置1に本発明を適用した場合について説明したが、本発明は、例えば、ポリゴンミラーが軸部材に固定される流体動圧軸受装置1にも好ましく適用することができる。要するに、本発明は、図1に示すディスク駆動装置用のスピンドルモータや、図7に示すPC用のファンモータのみならず、レーザビームプリンタ(LBP)用のポリゴンスキャナモータ等、その他の電気機器用モータに組み込まれる流体動圧軸受装置用のハウジング7にも好ましく適用することができる。
1 流体動圧軸受装置
2 軸部材
7 ハウジング
7a 筒部
7b 底部
7e ゲート跡
7f モータベース部
8 軸受スリーブ
A ラジアル動圧発生部
B スラスト動圧発生部
C スラスト動圧発生部
R,R1,R2 ラジアル軸受部
T,T1,T2 スラスト軸受部
2 軸部材
7 ハウジング
7a 筒部
7b 底部
7e ゲート跡
7f モータベース部
8 軸受スリーブ
A ラジアル動圧発生部
B スラスト動圧発生部
C スラスト動圧発生部
R,R1,R2 ラジアル軸受部
T,T1,T2 スラスト軸受部
Claims (9)
- 筒部と、該筒部の軸方向一方側の端部開口を閉塞する底部とを一体に有する樹脂の射出成形品からなり、前記底部の軸方向一方側又は他方側の端面にゲート跡を有する流体動圧軸受装置用のハウジングにおいて、
前記底部のうち、前記ゲート跡が設けられた部分の肉厚が0.5mm以下であり、かつ、充填材を含まないことを特徴とする流体動圧軸受装置用ハウジング。 - 筒部と、該筒部の軸方向一方側の端部開口を閉塞する底部とを一体に有する樹脂の射出成形品からなり、前記底部の軸方向一方側又は他方側の端面にゲート跡を有する流体動圧軸受装置用のハウジングにおいて、
前記底部のうち、前記ゲート跡が設けられた部分の肉厚が0.5mm以下であり、かつ、繊維状充填材を含まないことを特徴とする流体動圧軸受装置用ハウジング。 - 繊維状以外の充填材を含む請求項2に記載の流体動圧軸受装置用ハウジング。
- 前記底部の最大肉厚が0.8mm以下である請求項1〜3の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置用ハウジング。
- 前記底部の中央部に前記ゲート跡を有する請求項1〜4の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置用ハウジング。
- 前記底部は、その軸方向他方側の端面に動圧発生部を有し、該動圧発生部を画成する面が成形面である請求項1〜5の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置用ハウジング。
- さらに、モータベース部を一体に有する請求項1〜6の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置用ハウジング。
- 請求項1〜7の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置用ハウジングと、該ハウジングの内周に挿入された軸部材と、前記軸部材を前記ハウジングに対してラジアル方向に相対回転自在に非接触支持するラジアル軸受部と、前記軸部材を前記ハウジングに対してスラスト方向に相対回転自在に非接触支持するスラスト軸受部と、を備える流体動圧軸受装置。
- 請求項8に記載の流体動圧軸受装置と、ステータコイルと、ロータマグネットとを備えるモータ。
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