JP2017177216A - 片面サブマージアーク溶接方法 - Google Patents

Abstract

【課題】広範囲な板厚の鋼板に適用することができ、回転変形を抑制して継手終端部での溶接金属の割れを防止し、かつ溶接後の手直しを低減できる片面サブマージアーク溶接方法を提供する。【解決手段】鋼板２０の板厚をｔ１、タブ板３０の板厚をｔ２とするとｔ２≧ｔ１であり、２枚の鋼板２０の板幅Ｂ１は、Ｂ１≧３００ｍｍであり、２枚のタブ板３０の板幅Ｂ２は、Ｂ２≧１０×ｔ１、且つ１００ｍｍ≦Ｂ２≦２０００ｍｍである。そして、２枚のタブ板３０の一端縁を各鋼板２０の終端縁２１に溶接し、同じ開先形状を有する鋼板２０の開先Ｍ及びタブ板３０の開先Ｍ１を、少なくとも鋼板２０の終端部側からタブ板３０の一端部側に亘って仮付溶接する。【選択図】図４

Description

本発明は、片面サブマージアーク溶接方法に関する。

片面サブマージアーク溶接は、板継ぎ溶接として造船を中心に、広い分野に適用されている高能率の溶接施工方法である。一方、片面サブマージアーク溶接では、継手終端部に割れが発生する場合があり、その防止策として種々の提案がされている。

例えば、特許文献１には、溶接継手終端部の継手最終端から始端側に複数層で、段状からなるシーリングカスケードビードを用いて、自動溶接の終端割れを防止する技術が記載されている。

特許文献２には、溶接継手の終端部の端縁から溶接線と平行に1対のスリットが形成された２枚のタブ板を用いて、片面自動溶接の終端割れを防止する方法が記載されている。

特開平０８−９９１７７号公報 特開昭６１−２０６６５号公報

ところで、シーリングカスケードビードを用いた特許文献１の技術では、シーリングカスケードビードで溶接継手終端部の変形を抑制するため、割れ防止効果は高い。しかしな
がら、シーリングカスケードビードを形成した箇所には、裏ビードが形成されないため、溶接後に手直しが必要となる。また、予めシーリングカスケードを形成する必要があるため、溶接工数が増大する課題があり、改善の余地があった。

一般的に片面溶接では、板厚により溶接入熱が異なり、厚板になるほど発生する熱変形が大きくなる。スリットを有するタブ板を用いる特許文献２の技術では、スリットにより鋼板に対する拘束力が弱くなるため、発生する熱変形を抑制する効果が小さく、回転変形
防止効果が小さいという課題がある。特に、高入熱な厚板溶接時には、発生する熱変形も大きく、鋼板に対する拘束力が不足するため、終端割れが発生するおそれがある。このように、スリットを有するタブ板を用いた技術では、適用される鋼板の板厚の範囲が限定されるという課題がある。

本発明は、前述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、広範囲な板厚の鋼板に適用することができ、回転変形を抑制して継手終端部での溶接金属の割れを防止し、かつ溶接後の手直しを低減できる片面サブマージアーク溶接方法を提供することにある。

本発明の上記目的は、下記の構成により達成される。
本発明は、２枚のタブ板を使用し、一方の面側からのサブマージアーク溶接により２枚の鋼板を接合する片面サブマージアーク溶接方法であって、
前記鋼板の板厚をｔ１、前記タブ板の板厚をｔ２とすると、前記鋼板と前記タブ板の板厚の関係が、ｔ２≧ｔ１であり、
前記２枚の鋼板の板幅Ｂ１は、Ｂ１≧３００ｍｍであり、
前記２枚のタブ板の板幅Ｂ２は、Ｂ２≧１０×ｔ１、且つ１００ｍｍ≦Ｂ２≦２０００ｍｍであり、
前記片面サブマージアーク溶接を行う前に、２枚のタブ板の一端縁を前記各鋼板の終端縁に溶接し、前記２枚の鋼板及び前記２枚のタブ板をそれぞれ突き合わせて形成される前記鋼板の開先及び前記タブ板の開先を、同じ開先形状とし、
前記鋼板の開先及び前記タブ板の開先を、少なくとも前記鋼板の終端部側から前記タブ板の一端部側に亘って仮付溶接することを特徴とする。

また、上記方法では、好ましくは、連続する前記仮付溶接は、単層で形成される。
さらに、上記方法では、好ましくは、前記鋼板と前記タブ板の板厚の関係が、ｔ２＞ｔ１である。

また、上記方法では、好ましくは、前記鋼板の板厚ｔ１は、５ｍｍ≦ｔ１≦４０ｍｍである。
また、上記方法では、好ましくは、前記鋼板の板幅Ｂ１は、Ｂ１≧１５００ｍｍである。
さらに、上記方法では、好ましくは、前記仮付溶接の溶込み深さｄは、ｄ≧２ｍｍ、のど厚ｈは、ｈ≦７ｍｍである。

また、上記方法では、好ましくは、前記鋼板の終端縁に対して前記鋼板の終端部側の前記仮付溶接の長さをＡ、前記鋼板の終端縁に対して前記タブ板の一端部側の前記仮付溶接の長さをＢとすると、２０ｍｍ≦Ａ、且つ２０ｍｍ≦Ｂである。
さらに、本発明のタブ板は、上記片面サブマージアーク溶接方法に用いられることを特徴とする。

本発明の片面サブマージアーク溶接方法によれば、鋼板の板厚をｔ１、タブ板の板厚をｔ２とするとｔ２≧ｔ１であり、２枚の鋼板の板幅Ｂ１は、Ｂ１≧３００ｍｍであり、２枚のタブ板の板幅Ｂ２は、Ｂ２≧１０×ｔ１、且つ１００ｍｍ≦Ｂ２≦２０００ｍｍである。そして、片面サブマージアーク溶接を行う前に、２枚のタブ板の一端縁を各鋼板の終端縁に溶接し、２枚の鋼板及び２枚のタブ板をそれぞれ突き合わせて形成される鋼板の開先及びタブ板の開先を、同じ開先形状とし、鋼板の開先及びタブ板の開先を、少なくとも鋼板の終端部側からタブ板の一端部側に亘って仮付溶接する。これにより、広範囲な板厚の鋼板に適用することができ、溶接後の回転変形を抑制して継手終端部での溶接金属の割れを防止し、かつ溶接後の手直しを低減できる。

本発明の片面サブマージアーク溶接方法に用いる溶接装置の概略図である。 片面サブマージアーク溶接を行う際の様子を示す鋼板周辺の断面図である。 片面サブマージアーク溶接を行う際の様子を示す鋼板周辺の断面図である。 仮付溶接された鋼板及びタブ板の平面図である。 仮付溶接部の断面図である。 変形例に係る仮付溶接された鋼板及びタブ板の平面図である。 （ａ）は、板厚１５ｍｍの鋼板の開先形状を示す概略図であり、（ｂ）は、板厚２０ｍｍの鋼板の開先形状を示す概略図であり、（ｃ）は、板厚３０ｍｍの鋼板の開先形状を示す概略図であり、（ｄ）は、板厚４０ｍｍの鋼板の開先形状を示す概略図である。 ２電極で片面サブマージアーク溶接を行う際の電極配置を示す説明図である。 ３電極で片面サブマージアーク溶接を行う際の電極配置を示す説明図である。 ４電極で片面サブマージアーク溶接を行う際の電極配置を示す説明図である。 本溶接された鋼板及びタブ板の平面図である。

以下、本発明に係る片面サブマージアーク溶接方法を図面に基づいて詳細に説明する。

まず、本発明の片面サブマージアーク溶接方法に用いる溶接装置の主要部の概略について説明する。
図１に示すように、溶接装置１０は、架台フレーム１１と、溶接機１２と、溶接機ビーム１３と、を主に備える。架台フレーム１１は、鋼製の角材を枠組みして、上方が開放された断面視凹状に形成されており、内部に裏当装置５０ａあるいは裏当装置５０ｂ（図２，図３参照）が支持されている。そして、裏当装置５０ａの裏当銅板５５或いは裏当装置５０ｂの耐火性キャンバス５６上に鋼板２０が載置されている。溶接機ビーム１３は、溶接機１２を鋼板２０の長手方向に沿って移動させるものである。

溶接機１２は、架台フレーム１１の上方（鋼板２０の上方）に配置され、溶接機ビーム１３に沿って所定速度で移動しながら、鋼板２０の開先Ｍの表側から電極１５によって片面サブマージアーク溶接により鋼板２０を溶接する。電極（溶接トーチ）１５は、複数本、例えば、２〜４本とすることが望ましく、これにより効率的、且つ高品質での溶接を行うことができる。

片面サブマージアーク溶接方法（以下、「本溶接」とも言う。）とは、図２，３に示すように、突き合わされた鋼板２０，２０の裏面から、裏当銅板５５上に層状に散布した裏当フラックス５２、或いは、耐火性キャンバス５６内に収容された裏当フラックス５２をエアホース５９などの押上機構により押圧して溶接する方法である。片面サブマージアーク溶接方法では、鋼板２０の表側から表フラックス５１を用いてサブマージアーク溶接を行い、鋼板２０の表面と裏面に同時にビードを形成する。なお、図中符号５３はスラグ、符号５４は溶接金属、符号５７はフラックス袋、符号５８は下敷フラックスである。

図４、図５に示すように、本実施形態の片面サブマージアーク溶接方法が適用される鋼板２０は、例えば造船用鋼板である。鋼板２０の板厚ｔ１は、５ｍｍ以上、４０ｍｍ以下（５ｍｍ≦ｔ１≦４０ｍｍ）であり、好ましくは１０ｍｍ以上、３０ｍｍ以下（１０ｍｍ≦ｔ１≦３０ｍｍ）、さらに好ましくは１８ｍｍ以上、２５ｍｍ以下（１８ｍｍ≦ｔ１≦２５ｍｍ）とする。また、突き合わされた２枚の鋼板２０の合計の板幅Ｂ１は、３００ｍｍ以上（Ｂ１≧３００ｍｍ）である。さらに、鋼板２０の長さＬ１は、１０００ｍｍ以上、３５０００ｍｍ以下（１０００ｍｍ≦Ｌ１≦３５０００ｍｍ）である。

２枚の鋼板２０を突き合わせた端面には、開先Ｍが形成されている。開先Ｍの形状は、Ｙ開先、Ｖ開先などの任意の形状とすることができる。

また、鋼板２０の終端縁２１には、本溶接を行う前に、２枚のタブ板３０，３０の一端縁３５が互いに突き合わされて接合されている。２枚のタブ板３０，３０は、互いの終端部３３に余盛溶接（余盛溶接部３４）を施して、接合した後、鋼板２０の接合面２２とタブ板３０の接合面３２が直線状に連続するようにして、仮付定盤上に２枚の鋼板２０，２０の終端縁２１と２枚のタブ板３０，３０の一端縁３５を当接させて配置する。そして、２枚の鋼板２０，２０の終端縁２１と２枚のタブ板３０，３０の一端縁に余盛溶接（余盛溶接部３１）が施されると共に、２枚のタブ板３０，３０の端部Ｒに角巻き溶接が施され、さらに、鋼板２０の接合面２２とタブ板３０の接合面３２に後述の仮付溶接（仮付溶接部２５、２５Ａ）が施される。
なお、２枚のタブ板３０，３０を鋼板２０に接合する接合順序は、上記のものに限定されるものでない。

タブ板３０の板厚ｔ２は、鋼板の板厚ｔ１と同じか、それより厚くなっている（ｔ２≧ｔ１）。２枚のタブ板３０の合計の板幅Ｂ２は、鋼板の板幅Ｂ１より小さく（Ｂ２＜Ｂ１）、鋼板の板厚ｔ１の１０倍以上（Ｂ２≧１０×ｔ１）、且つ１００ｍｍ以上、２０００ｍｍ以下とする（１００ｍｍ≦Ｂ２≦２０００ｍｍ）。また、タブ板３０の長さＬ２は、１００ｍｍ以上、１０００ｍｍ以下（１００ｍｍ≦Ｌ２≦１０００ｍｍ）である。

タブ板３０は、片面サブマージアーク溶接において最後に固まる溶融池(クレータ)を溶接継手から逃がす目的で、また、片面サブマージアーク溶接による継手終端部での溶接金属の割れ（以下、「継手終端部での割れ」とも言う）をより効果的に防止するため用いられる。特に、タブ板３０が継手終端部で鋼板２０を拘束することで溶接による熱変形を抑え、継手終端部での割れを防止する。

片面サブマージアーク溶接においては、鋼板２０の板厚の増大に伴って溶接入熱を大きくする必要があり、熱変形も増大する。従って、熱変形を抑制するためには、鋼板２０の板厚の増大に伴って拘束力を強化する必要が生じる。しかし、過剰な拘束を行う場合も割れが生じるため、適切な拘束力を付与することが重要である。

本発明者らは鋭意検討した結果、タブ板３０による鋼板２０への拘束力は、溶接方向に垂直な方向へのタブ板３０の剛性を大きくすることで強化可能であり、タブ板３０の幅およびタブ板３０の板厚によって制御できることを見出した。即ち、鋼板２０の板厚に対して、タブ板３０の幅と板厚を適正に規定することにより、熱変形力＜拘束力とすることができ、継手終端部での割れを防止することができる。

また、本実施形態では、タブ板３０は、従来のタブ板のようなスリットを設けていない。タブ板３０にスリットを形成した場合には、スリットにより鋼板２０に対する拘束力が弱まるため、スリットを有しないタブ板３０と比較してタブ板３０を大きくする必要がある。特に、高入熱を要する厚板の溶接時には、鋼板２０に対する十分な拘束力を持たせるため、タブ板３０が巨大化して実際の運用が困難となるおそれがあるためである。

また、２枚のタブ板３０を突き合わせた端面にも、開先Ｍ１が形成されている。開先Ｍ１の形状は、鋼板２０の開先Ｍと略同じ形状であれば特に限定されず、Ｙ開先、Ｖ開先などの任意の形状とすることができる。また、鋼板２０とタブ板３０の開先Ｍ，Ｍ１において、Ｙ開先やＶ開先の開先角度は、工業的に許容される範囲でのばらつきがあってもよい。

例えば、タブ板３０が1枚で構成される場合や、２枚のタブ板３０に鋼板２０と異なる開先Ｍ１が形成される場合、或いは、２枚のタブ板３０に開先Ｍ１を形成しない場合には、鋼板２０とタブ板３０の開先形状が異なるため、溶接継手終端部が不連続となり、高温割れ、スラグ巻き込み、裏ビード形状不良、溶込み不足などが発生する懸念がある。

一方、本実施形態のように、２枚のタブ板３０を使用し、鋼板２０とタブ板３０とに、それぞれ略同じ形状の開先Ｍ，Ｍ１を形成することで、鋼板２０とタブ板３０との連続性を確保することができ、鋼板２０の後端部側からタブ板３０の一端部側に亘る仮付溶接が確実に行われる。

また、本実施形態では、鋼板２０の接合面２２とタブ板３０の接合面３２に仮付溶接が施されている。仮付溶接は、鋼板２０の接合面２２において、本溶接における始端部(図４の鋼板２０の左端部)側から終端部（図４の鋼板２０の右端部）に向かって断続的に、数箇所に施され、さらに、鋼板２０の終端縁２１に対して３００ｍｍ以上前方の位置Ｐからタブ板３０の終端部３３まで、鋼板２０からタブ板３０にまたがって連続して行われ、仮付溶接部２５Ａが形成される。
なお、本発明の仮付溶接は、図６に示すように、少なくとも鋼板２０の終端部側からタブ板３０の一端部側に亘って仮付溶接部２５Ａが形成されていればよい。このため、タブ板３０の接合面３２においても、断続的に仮付溶接が施されてもよい。

鋼板２０の終端部側からタブ板３０の一端部側に亘って仮付溶接部２５Ａが形成されることにより、本溶接の際に、これから溶接される未接合部が一体化しているので、熱変形を低減することができる。これにより、継手終端部での割れを防止できる。
従来のタブ板を用いた溶接では、鋼板２０の終端縁２１で仮付溶接を止める、即ち、タ
ブ板３０の一端部側に亘って仮付溶接が施されていないので、継手終端部での割れが発生しやすくなる。

ここで、仮付溶接部２５Ａのうち、鋼板２０の終端縁２１に対して鋼板２０の終端部側の仮付溶接の長さをＡ、鋼板２０の終端縁２１に対してタブ板３０の一端部側の仮付溶接の長さをＢとすると、２０ｍｍ≦Ａ、且つ２０ｍｍ≦Ｂであれば、上記効果をより確実に奏することができる。
また、継手終端部での割れを防止する観点から、より好ましくは、７０ｍｍ≦Ａ、且つ７０ｍｍ≦Ｂ、さらに好ましくは、１００ｍｍ≦Ａ、且つ１００ｍｍ≦Ｂとする。
また、仮付溶接は、鋼板２０の始端部側からタブ板３０の終端部３３に亘って鋼板２０及びタブ板３０の接合面２２，３２が連続して接合されてもよい。

図５に示すように、仮付溶接部２５は、１層のみからなるシーリングビードと同等の単層で形成される。仮付溶接部２５の溶込み深さｄは２ｍｍ以上（ｄ≧２ｍｍ）とし、のど厚ｈは７ｍｍ以下（ｈ≦７ｍｍ）とすることが好ましい。

仮付溶接部２５の溶込み深さｄが２ｍｍ未満であると、本溶接の際にこれから溶接される未接合部において仮付溶接部２５の接合効果が弱く、本溶接中に破断してしまうおそれがある。このため、溶込み深さｄは２ｍｍ以上であると好ましい。さらに、仮付溶接部２５ののど厚ｈを７ｍｍ以下（単層、積層問わない）にすると、本溶接の際に仮付溶接部２５に裏ビードがより形成しやすくなり、手直しを低減して作業効率が向上する。

そして、上記したように仮付溶接が施された鋼板２０及びタブ板３０に対して、複数の電極１５を備えるアーク溶接装置１０を用いて、従来と同様の手法で、片面サブマージアーク溶接方法が施される。

なお、電極１５の個数は、アーク溶接される鋼板２０の板厚ｔ１に応じて適宜選択され、本実施形態では、２〜４電極で行うことが好ましい。電極１５が１電極では、厚板鋼板の溶接に不向きであり、５電極以上では、溶接の高能率化が可能となるものの、溶接品質との両立のさらなる改善の余地が生じる。電極１５が２電極以上であれば、厚板鋼板の溶接に適用できる。一方、電極数が４電極以下であれば、溶接の高能率化を図ることができ、かつ溶接品質もより良好なものとなる。このように、２〜４電極とすることで、厚板にも適用でき、高能率化と溶接品質とをより両立しやすくなる。

以上説明したように、本実施形態の多電極片面サブマージアーク溶接方法によれば、鋼板２０の板厚をｔ１、タブ板３０の板厚をｔ２とするとｔ２≧ｔ１であり、２枚の鋼板２０の板幅Ｂ１は、Ｂ１≧３００ｍｍであり、２枚のタブ板３０の板幅Ｂ２は、Ｂ２≧１０×ｔ１、且つ１００ｍｍ≦Ｂ２≦２０００ｍｍである。そして、２枚のタブ板３０の一端縁３５を各鋼板２０の終端縁２１に溶接し、鋼板２０の開先Ｍ及びタブ板３０の開先Ｍ１を同じ開先形状とし、鋼板２０の開先Ｍ及びタブ板３０の開先Ｍ１を、少なくとも鋼板２０の終端部側からタブ板３０の一端部側に亘って仮付溶接する。これにより、本実施形態の片面サブマージアーク溶接方法は、広範囲な板厚の鋼板２０に適用することができ、回転変形を抑制して継手終端部での溶接金属の割れを防止し、かつ溶接後の手直しを低減できる。

また、仮付溶接部２５は、単層で形成されるので、１パスで仮付溶接することができる。

また、鋼板２０とタブ板３０の板厚の関係が、ｔ２＞ｔ１であるので、より確実に継手終端部での割れを防止することができる。

更に、鋼板２０の板厚ｔ１は、５ｍｍ≦ｔ１≦４０ｍｍであるので、本実施形態のタブ板３０を用いてより確実に本溶接による継手終端部での割れを防止することができる。

また、鋼板２０の板幅Ｂ１は、Ｂ１≧１５００ｍｍであるので、本実施形態のタブ板３０を用いてより確実に本溶接による継手終端部での割れを防止することができる。

仮付溶接部２５の溶込み深さｄは、ｄ≧２ｍｍ、のど厚ｈは、ｈ≦７ｍｍであるので、本溶接の際にこれから溶接される未接合部を一体化させることで継手終端部での割れをより確実に防止でき、また、裏ビードがより形成しやすくなり、手直しを低減して効率的に溶接することができる。

また、鋼板２０の終端縁２１に対して鋼板２０の終端部側の仮付溶接の長さをＡ、鋼板２０の終端縁２１に対してタブ板３０の一端部側の仮付溶接の長さをＢとすると、２０ｍｍ≦Ａ、且つ２０ｍｍ≦Ｂであるので、本溶接の際に、これから溶接される未接合部が一体化しているので、熱変形をより確実に低減することができる。これにより、継手終端部での割れをより確実に防止できる。

尚、本発明は、前述した実施形態及び実施例に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。

本発明の効果を確認するため、表１に示す各種パラメータの鋼板２０及びタブ板３０を用いて、試験を行った。表１は、実施例及び比較例の各種パラメータを、継手終端部での溶接金属の割れの調査結果と共に示す。

なお、いずれの実施例及び比較例においても、仮付溶接は、溶接電流を２００〜３５０Ａ、アーク電圧を２５〜３５Ｖとして行った。
また、板厚１０ｍｍと板厚１５ｍｍの鋼板２０の場合には、図７（ａ）に示すように、Ｙ字形開先の開先角を６０°とし、接合面２２の板厚を３ｍｍとした。板厚２０ｍｍの鋼板２０の場合には、図７（ｂ）に示すように、Ｙ字形開先の開先角を５０°とし、接合面２２の板厚を３ｍｍとした。また、板厚３０ｍｍの鋼板２０の場合には、図７（ｃ）に示すように、Ｙ字形開先の開先角を４５°とし、接合面２２の板厚を５ｍｍとした。また、板厚４０ｍｍの鋼板２０の場合には、図７（ｄ）に示すように、Ｙ字形開先の開先角を４０°とし、接合面２２の板厚を５ｍｍとした。

また、本溶接は、表２に示す溶接条件で行った。溶接電流は交流であり、電極を逆Ｖ結線で使用した。なお、本溶接は、板厚１０ｍｍと板厚１５ｍｍの鋼板２０の場合には、図８に示す第１電極Ｌ及び第２電極Ｔ１を用いて、板厚２０ｍｍ、及び３０ｍｍの鋼板２０の場合には、図９に示す第１電極Ｌ、第２電極Ｔ１及び第３電極Ｔ２を用いて、板厚４０ｍｍの鋼板２０の場合には、図１０に示す第１電極Ｌ、第２電極Ｔ１、第３電極Ｔ２及び第４電極Ｔ３を用いて行われる。

図８は、２電極を備える溶接電極部の模式図であり、先行する第１電極Ｌは、１０°前方に傾斜して配置されている。また、第１電極Ｌに後行する第２電極Ｔ１は、第１電極Ｌから３５ｍｍ後方で、鉛直方向に指向して配置されている。

図９は、３電極を備える溶接電極部の模式図であり、先行する第１電極Ｌは、１５°前方に傾斜して配置されている。また、第１電極Ｌに後行する第２電極Ｔ１は、第１電極Ｌから３５ｍｍ後方で、鉛直方向に指向して配置されている。更に、第２電極Ｔ１に後行する第３電極Ｔ２は、第２電極Ｔ１から１２０ｍｍ後方で、鉛直方向に指向して配置されている。

図１０は、４電極を備える溶接電極部の模式図であり、先行する第１電極Ｌは、１０°前方に傾斜して配置されている。また、第１電極Ｌに後行する第２電極Ｔ１は、第１電極Ｌから３０ｍｍ後方で、５°後方に傾斜して配置されている。更に、第２電極Ｔ１に後行する第３電極Ｔ２は、第２電極Ｔ１から１７０ｍｍ後方で、３°後方に傾斜して配置されている。更に、第３電極Ｔ２に後行する第４電極Ｔ３は、第３電極Ｔ２から３０ｍｍ後方で、１３°後方に傾斜して配置されている。

なお、仮付溶接部２５における溶込み深さd、及びのど厚hの測定方法は、溶接方向と垂
直な面で切り出して研磨及び適切なエッチング処理を施して図５に示すような開先断面を得て、２枚の鋼板２０の開先Ｍを伸ばした交点Ｘから、溶込み深さd、及びのど厚hを測定
した。

図１１は、本溶接が施された鋼板及びタブ板の平面図であり、本溶接完了後、鋼板２０の終端縁２１から４００ｍｍ前方の範囲Ｎの本溶接部２６を、ＪＩＳ Ｚ３１０４に準じて放射線透過試験を行い、継手終端部での溶接金属の割れの有無を調査した。

表１に示すように、各種パラメータが本発明の範囲内である実施例（表１の試験Ｎｏ．１，４，５，７，８，９，１３〜２０が相当）では、継手終端部での溶接金属の割れは確認されなかった。一方、各種パラメータが本発明の範囲外である比較例（表１の試験Ｎｏ.２，３，６，１０，１１が相当）では、継手終端部での溶接金属の割れが発生していることが分かる。また、Ｎｏ.１２は、特許文献２に記載のスリットを有するタブ板を用いており、この場合にも、継手終端部での溶接金属の割れが発生している。

１０ 溶接装置
２０ 鋼板
２１ 終端縁
２５ 仮付溶接部
２６ 本溶接部
３０ タブ板
３５ 一端縁
Ｂ１ 鋼板の板幅
Ｂ２ タブ板の板幅
ｄ 溶込み深さ
ｈ のど厚
Ｍ 鋼板の開先
Ｍ１ タブ板の開先
ｔ１ 鋼板の板厚
ｔ２ タブ板の板厚

Claims (8)

1. ２枚のタブ板を使用し、一方の面側からのサブマージアーク溶接により２枚の鋼板を接合する片面サブマージアーク溶接方法であって、
   前記鋼板の板厚をｔ１、前記タブ板の板厚をｔ２とすると、前記鋼板と前記タブ板の板厚の関係が、ｔ２≧ｔ１であり、
   前記２枚の鋼板の板幅Ｂ１は、Ｂ１≧３００ｍｍであり、
   前記２枚のタブ板の板幅Ｂ２は、Ｂ２≧１０×ｔ１、且つ１００ｍｍ≦Ｂ２≦２０００ｍｍであり、
   前記片面サブマージアーク溶接を行う前に、２枚のタブ板の一端縁を前記各鋼板の終端縁に溶接し、前記２枚の鋼板及び前記２枚のタブ板をそれぞれ突き合わせて形成される前記鋼板の開先及び前記タブ板の開先を、同じ開先形状とし、
   前記鋼板の開先及び前記タブ板の開先を、少なくとも前記鋼板の終端部側から前記タブ板の一端部側に亘って仮付溶接することを特徴とする片面サブマージアーク溶接方法。
2. 連続する前記仮付溶接は、単層で形成されることを特徴とする請求項１に記載の片面サブマージアーク溶接方法。
3. 前記鋼板と前記タブ板の板厚の関係が、ｔ２＞ｔ１であることを特徴とする請求項１又は２に記載の片面サブマージアーク溶接方法。
4. 前記鋼板の板厚ｔ１は、５ｍｍ≦ｔ１≦４０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の片面サブマージアーク溶接方法。
5. 前記鋼板の板幅Ｂ１は、Ｂ１≧１５００ｍｍであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の片面サブマージアーク溶接方法。
6. 前記仮付溶接の溶込み深さｄは、ｄ≧２ｍｍ、のど厚ｈは、ｈ≦７ｍｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の片面サブマージアーク溶接方法。
7. 前記鋼板の終端縁に対して前記鋼板の終端部側の前記仮付溶接の長さをＡ、前記鋼板の終端縁に対して前記タブ板の一端部側の前記仮付溶接の長さをＢとすると、２０ｍｍ≦Ａ、且つ２０ｍｍ≦Ｂであることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の片面サブマージアーク溶接方法。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載の片面サブマージアーク溶接方法に用いられることを特徴とするタブ板。

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