JP2006130510A - 厚板金属の突合せ溶接方法 - Google Patents
厚板金属の突合せ溶接方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2006130510A JP2006130510A JP2004318923A JP2004318923A JP2006130510A JP 2006130510 A JP2006130510 A JP 2006130510A JP 2004318923 A JP2004318923 A JP 2004318923A JP 2004318923 A JP2004318923 A JP 2004318923A JP 2006130510 A JP2006130510 A JP 2006130510A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- section
- thick
- butt welding
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Arc Welding In General (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
【課題】 厚板金属の突合せ溶接において、開先加工、カーボンアークガウジング加工、グラインダー作業をなくし、大幅なコストダウンと施工時間の短縮を行うこと。
【解決手段】 厚板金属の突合せ溶接を行うに当たり、2枚の厚板金属の端部を開先加工せず、2枚の厚板金属の突合せ部に矩形断面、又は円形断面をもつ同一金属を挟むこと。さらに、前記突合せ溶接方法に使用する溶接装置が偏芯電極回転ナローギャップTIG溶接装置であること。
【選択図】 図5
【解決手段】 厚板金属の突合せ溶接を行うに当たり、2枚の厚板金属の端部を開先加工せず、2枚の厚板金属の突合せ部に矩形断面、又は円形断面をもつ同一金属を挟むこと。さらに、前記突合せ溶接方法に使用する溶接装置が偏芯電極回転ナローギャップTIG溶接装置であること。
【選択図】 図5
Description
本発明は厚板金属の突合せ溶接方法に関する。
従来、10mm以上の厚板金属の突合せ溶接を行う場合、開先加工を両側金属に行い、適正な位置に配置し、片側又は両側から多層盛溶接を行うことが一般的であった。
開先加工の形状は、図1〜図3に示される通りであるが、開先加工はガス切断、プラズマ切断、レーザー切断又は機械加工等によって行われている。
開先加工の形状は、図1〜図3に示される通りであるが、開先加工はガス切断、プラズマ切断、レーザー切断又は機械加工等によって行われている。
厚板金属の板厚がさらに厚くなった場合は、図2,図3に示すように突合せ溶接する厚板金属の端部に開先加工を行う溶接を行っている。
厚板金属の溶接を両側から施行する場合、片側の溶接を完了した後、裏側から図4に示すようにカーボンアークガウジング加工を行う必要がある。カーボンアークガウジング加工を行うとガウジング表面にカーボンが混入、付着するためさらにグラインダー加工してこれを除去する必要がある。
厚板金属の突合せ溶接方法においては1層1パス溶接を維持しつつ必要な溶接開先幅を確保することが出来るような狭開先形状の技術があり(たとえば、特許文献1参照。)、又開先形状をY型とし、Y型開先のストレート部は上向きのレーザー溶接によって溶接し、その後2電極以上のガスシールドアーク溶接によってY型開先のV形部を下向きで溶接する技術等、種々の改良技術がある(これらの技術は開先加工を必要としている。)(たとえば、特許文献2参照。)。
前記したように従来技術における開先加工、カーボンアークガウジング加工、グラインダー作業は溶接コスト及び施工時間等が大きな割合を占めている。
そこで、本発明は、厚板金属の突合せ溶接において、開先加工、カーボンアークガウジング加工、グラインダー作業をなくし、大幅なコストダウンと施工時間の短縮を行うことを目的とする。
前記目的を達成するため、本発明の突合せ溶接方法は、
厚板金属の突合せ溶接を行うに当たり、2枚の厚板金属の端部を開先加工せず、2枚の厚板金属の突合せ部に矩形断面、又は円形断面をもつ同一金属を挟むことからなる。
厚板金属の突合せ溶接を行うに当たり、2枚の厚板金属の端部を開先加工せず、2枚の厚板金属の突合せ部に矩形断面、又は円形断面をもつ同一金属を挟むことからなる。
又、前記突合せ溶接方法に使用する溶接装置が偏芯電極回転ナローギャップTIG溶接装置を用いて行うものである。
又、前記2枚の厚板金属の突合せ部に矩形断面、又は円形断面をもつ同一金属を挟む場所が2枚の厚板金属の底部、又は中央部、又は1/3の場所であることが好適である。
又、前記矩形断面、又は円形断面をもつ同一金属の矩形断面の寸法が4〜6mm×4〜8mm、円形断面の直径が4〜10mmであることが好適である。
又、前記突合せ溶接方法において、片方の厚板金属に矩形断面の同一金属を仮止め溶接する溶接機が、抵抗スポット、又はシームスポット溶接機であることが好適である。
本発明は以上の構成を有するので、厚板金属の突合せ溶接において、開先加工を必要とせず、さらにカーボンアークガウジング加工、グラインダー作業も必要とせず、したがって大幅なコストダウンと施工時間の短縮をすることが出来るものである。
以下、本発明の実施の形態の例を図面に基づいて説明する。
図1〜図3は従来行われている厚板金属1,1’の突合せ溶接を行う場合の開先加工形状を示す図である。
図2,図3は厚板金属1,1’の厚さが、さらに厚い場合の開先加工形状を示すものである。
図2,図3は厚板金属1,1’の厚さが、さらに厚い場合の開先加工形状を示すものである。
図4は従来の両側溶接を行う場合のカーボンアークガウジング加工を示す図である。
厚板金属1,1’の両側溶接を行う場合、溶接部の完全な溶け込みを得るために、そのルート部を片側の溶接終了後のカーボンアークガウジング加工を行うのであるが、そのカーボンアークガウジング加工を示している。
厚板金属1,1’の両側溶接を行う場合、溶接部の完全な溶け込みを得るために、そのルート部を片側の溶接終了後のカーボンアークガウジング加工を行うのであるが、そのカーボンアークガウジング加工を示している。
従来技術におけるカーボンアークガウジング加工を行うと、ガウジング表面にカーボンが混入、付着するため、さらにグラインダー加工して除去する必要がある。
そこで、本発明は、厚板金属の突合せ溶接において、開先加工、カーボンアークガウジング加工、グラインダー加工をなくし、加工工数を大幅に低減しようとするものである。
図5は本発明の厚板金属の片側裏波溶接を示す図であり、図6は本発明の厚板金属の両側の溶接を示す図である。
本発明において、図5に示すように片側からの裏波溶接を行う場合及び両側からの溶接を行う場合、両方ともに偏芯電極回転狭開先(ナローギャップ)TIG溶接装置を使用するものである。
本発明において、図5に示すように片側からの裏波溶接を行う場合及び両側からの溶接を行う場合、両方ともに偏芯電極回転狭開先(ナローギャップ)TIG溶接装置を使用するものである。
偏芯電極回転ナローギャップTIG溶接装置とは特開平2004−237326に示されている、電極が円錐形状の電極でなく偏芯形状の電極であり、当該偏芯形状の電極を狭開先の内で回転させワイヤを溶融させる溶接装置のことである。
本発明は、この偏芯電極回転ナローギャップTIG溶接装置を使用することにより、両側の厚板金属1,1’を開先加工せずにその間に4〜6mm×4〜8mmの矩形断面をもつ、厚板金属1,1’と同一の金属板2,又は4〜10mmの円形断面ワイヤー2を夾み、片側から裏溶接(図5参照)又は両側からの溶接(図6)を簡単に行うことが出来るものである。即ち、図5,図6に示すように偏芯電極3が回転往復することで、矩形断面の金属板2,又は円形断面ワイヤー2を両側の厚板金属1,1’の接合面に溶融することが出来、溶込みも十分満足させることが出来るものである。
又、図5は直流溶接機4から流れる電流によりモーター5が回転し、モーター5に設けられている偏芯タングステン電極3が矢印方向に回転しながら矩形断面の金属板2、又は円形断面ワイヤー2を両側の厚板金属1,1’に溶かしていくことを示している。
又、図6は厚板金属1,1’を両側から溶接するので、厚板金属1,1’の上の部分に直流溶接機4、モーター5、偏芯タングステン電極3が設置され、さらに、その下の部分に同様に直流溶接機4、モーター5、偏芯タングステン電極3が設定されているのを示している。
又、図7は本発明による溶接部の溶接断面マクロ組織(斜線部は溶接前である。)を示す図であり、溶接継手形状を図8に示す。この場合において、矩形断面の金属板2の矩形断面は4.6mm×8mmであり、両側のギャップは8mmである。さらに、図7は厚板金属1,1’の両側をそれぞれ2パス溶接が終了した状態を示している。溶接条件は下記の表1に示すとおりである。
図7,図8は厚板金属1,1’の中央に矩形断面の金属板2を夾んだ例であるが、これを底部又は底部から1/3の場所に挟んでも良い。
図9は厚板金属1,1’の縦の状態及び横の状態における仮付溶接を示している。溶接施工上、矩形断面の金属板2、又は円形断面ワイヤー2を底部か、底部から1/3ないし中央部に保持するため、厚板金属の突合せ溶接をする厚板金属1,1’のいずれか一方に仮付溶接を行うことが望ましい。そのために、さらに、抵抗溶接方法を利用し、10mmから20mmピッチで仮付溶接を行うことが望ましい。
図10は自走式片面ロールシームスポット溶接装置を示す図である。
大型構造物の場合、片面ロールシームスポット溶接が有効であり、自走式が望ましい。そこで自走式片面ロールシームスポット溶接装置を利用するのが好適であるが、この溶接装置は矩形断面、又は円形断面ワイヤーの金属コイル2を送給しながら自動的に厚板金属1,1’の仮付溶接を能率よく施工することが出来るものである。
大型構造物の場合、片面ロールシームスポット溶接が有効であり、自走式が望ましい。そこで自走式片面ロールシームスポット溶接装置を利用するのが好適であるが、この溶接装置は矩形断面、又は円形断面ワイヤーの金属コイル2を送給しながら自動的に厚板金属1,1’の仮付溶接を能率よく施工することが出来るものである。
すなわち、ワイヤースプール(リール)7に巻かれている矩形または円形断面ワイヤー2をほどきながら、それをガイドロール8で施工9%Ni鋼板端面の中央部に導き、駆動及び通電シームスポット用銅合金ロール9で押さえながら溶接電流7,000A〜15,000Aを数サイクル(1〜5サイクル)通電することで仮付溶接を行う。
本発明の実用例としては、液化天然ガス貯蔵タンク、造船ブロック構造の立、横継手溶接や厚板による圧力容器長手、及び円周溶接等広範囲に及ぶものである。
下記の表2,又は表3はLNG所蔵タンク(9%Ni鋼)における比較例を示す。
LNG所蔵タンク(9%Ni鋼)の大部分が図11に示すように立向き及び横向き溶接である。従来、立向き溶接は、TIG溶接法(ホットワイヤー)で表2に示すように開先加工をするが、30mm板厚では8パス溶接を必要とし、アークタイムは164分/M必要であり、この溶接に必要な材料を100%として、本発明の施工方法と比較した場合、本発明では43分/M、必要溶接材料は50%で済むものである。
さらに、横向き継手で比較すると、従来は一般的にSAW溶接法(サブマージアーク溶接法)、又はTIG溶接方法(ホトワイヤー)により、開先加工が行われ、溶接施工が行われている。同様に本発明の施工方法と比較した場合、従来の前記溶接方法ではアークタイムは40分/M(SAW溶接法)及び114分/(TIG溶接方法)かかり、必要溶接材料はそれぞれ100%(SAW溶接法)、90%(TIG溶接方法)に対して、本発明では38分/Mと60%に押さえることが出来ると同時に、裏面のカーボンアークガウジング加工、グラインダー作業が不要となる。
9%Ni鋼に使用されるような溶接材料は非常に高価なNi合金であり、必要溶接材料を半減できることは生産性が2倍になることに合わせて大幅なコスト低減を図る事が可能である。
1,1’ 厚板金属
2 矩形断面の金属板、円形断面ワイヤー
3 偏芯電極
4 直流溶接機
5 モーター
6 ワイヤースプール
7 ガイドロール
8 駆動及び通電シームスポット用銅合金ロール
2 矩形断面の金属板、円形断面ワイヤー
3 偏芯電極
4 直流溶接機
5 モーター
6 ワイヤースプール
7 ガイドロール
8 駆動及び通電シームスポット用銅合金ロール
Claims (5)
- 厚板金属の突合せ溶接を行うに当たり、2枚の厚板金属の端部を開先加工せず、2枚の厚板金属の突合せ部に矩形断面、又は円形断面をもつ同一金属を挟むことを特徴とする厚板金属の突合せ溶接方法。
- 前記突合せ溶接方法に使用する溶接装置が偏芯電極回転ナローギャップTIG溶接装置であることを特徴とする請求項1記載の厚板金属の突合せ溶接方法。
- 前記2枚の厚板金属の突合せ部に矩形断面、又は円形断面をもつ同一金属を挟む場所が2枚の厚板金属の底部、又は中央部、又は1/3の場所であることを特徴とする請求項1記載の厚板金属の突合せ溶接方法。
- 前記矩形断面、又は円形断面をもつ同一金属の矩形断面の寸法が4〜6mm×4〜8mm、円形断面の直径が4〜10mmであることを特徴とする請求項1記載の厚板金属の突合せ溶接方法。
- 前記突合せ溶接方法において、片方の厚板金属に矩形断面の同一金属を仮止め溶接する溶接機が、抵抗スポット、又はシームスポット溶接機であることを特徴とする請求項1記載の厚板金属の突合せ溶接方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004318923A JP2006130510A (ja) | 2004-11-02 | 2004-11-02 | 厚板金属の突合せ溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004318923A JP2006130510A (ja) | 2004-11-02 | 2004-11-02 | 厚板金属の突合せ溶接方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2006130510A true JP2006130510A (ja) | 2006-05-25 |
Family
ID=36724508
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004318923A Pending JP2006130510A (ja) | 2004-11-02 | 2004-11-02 | 厚板金属の突合せ溶接方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2006130510A (ja) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010284691A (ja) * | 2009-06-12 | 2010-12-24 | Aichi Sangyo Kk | 厚板の鋼板や鋼管の狭開先溶接方法 |
CN102601501A (zh) * | 2012-02-25 | 2012-07-25 | 哈尔滨工业大学(威海) | 一种厚板钛合金窄间隙磁控tig焊接工艺 |
CN105643057A (zh) * | 2016-03-17 | 2016-06-08 | 武汉纳瑞格智能设备有限公司 | 一种窄间隙电弧焊焊丝到侧壁距离恒值自适应跟踪装置 |
CN106624284A (zh) * | 2016-12-28 | 2017-05-10 | 山东大学 | 一种LNG储罐9%Ni钢自动立焊的成套焊接装备及工作方法 |
CN108907414A (zh) * | 2018-09-28 | 2018-11-30 | 山东大学 | 一种高熔敷效率高焊接速度双钨极tig窄间隙焊接方法 |
CN111408825A (zh) * | 2020-05-09 | 2020-07-14 | 东方电气集团东方电机有限公司 | 厚截面窄间隙t型焊接方法 |
CN113245672A (zh) * | 2021-04-21 | 2021-08-13 | 内蒙古航天红岗机械有限公司 | 一种超高强度钢氩弧焊焊接方法 |
-
2004
- 2004-11-02 JP JP2004318923A patent/JP2006130510A/ja active Pending
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010284691A (ja) * | 2009-06-12 | 2010-12-24 | Aichi Sangyo Kk | 厚板の鋼板や鋼管の狭開先溶接方法 |
CN102601501A (zh) * | 2012-02-25 | 2012-07-25 | 哈尔滨工业大学(威海) | 一种厚板钛合金窄间隙磁控tig焊接工艺 |
CN105643057A (zh) * | 2016-03-17 | 2016-06-08 | 武汉纳瑞格智能设备有限公司 | 一种窄间隙电弧焊焊丝到侧壁距离恒值自适应跟踪装置 |
CN106624284A (zh) * | 2016-12-28 | 2017-05-10 | 山东大学 | 一种LNG储罐9%Ni钢自动立焊的成套焊接装备及工作方法 |
CN108907414A (zh) * | 2018-09-28 | 2018-11-30 | 山东大学 | 一种高熔敷效率高焊接速度双钨极tig窄间隙焊接方法 |
CN111408825A (zh) * | 2020-05-09 | 2020-07-14 | 东方电气集团东方电机有限公司 | 厚截面窄间隙t型焊接方法 |
CN111408825B (zh) * | 2020-05-09 | 2021-06-18 | 东方电气集团东方电机有限公司 | 厚截面窄间隙t型焊接方法 |
CN113245672A (zh) * | 2021-04-21 | 2021-08-13 | 内蒙古航天红岗机械有限公司 | 一种超高强度钢氩弧焊焊接方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP2698223B1 (en) | A process of welding to repair thick sections using two arc welding devices and a laser device | |
US20140027414A1 (en) | Hybrid welding system and method of welding | |
EP2511041A1 (en) | A hybrid welding apparatus and system and method of welding | |
US6713710B1 (en) | Apparatus and method for trackless movement and full penetration arc welding | |
CN110087811B (zh) | 热接合处理之后的采用阴极清洁的清洁工件的方法和装置 | |
JP6439882B2 (ja) | 立向き狭開先ガスシールドアーク溶接方法 | |
JP2006130510A (ja) | 厚板金属の突合せ溶接方法 | |
JP5582602B2 (ja) | Tig溶接方法 | |
CN111408824A (zh) | 一种母材haz晶粒不发生粗化的复合焊接方法 | |
CN113070575B (zh) | 双金属复合板的无中间层对接焊焊接方法及焊接结构 | |
JP4978121B2 (ja) | 金属板の突合せ接合方法 | |
US10981248B2 (en) | Hybrid welding apparatuses, systems and methods for spatially offset components | |
JP6787800B2 (ja) | 片面サブマージアーク溶接方法 | |
JPH0252586B2 (ja) | ||
JPH0724576A (ja) | ガスシールドメタルアーク溶接方法 | |
JP4514098B2 (ja) | 鉄系材料とアルミニウム系材料との接合方法および接合継手 | |
JPH0550235A (ja) | 鋼管の溶接方法 | |
JP4305888B2 (ja) | 円筒部材の溶接方法 | |
JP2018187671A (ja) | 接合方法 | |
KR20150073137A (ko) | T형 조인트 일렉트로가스 용접 장치 | |
CN112059364A (zh) | 一种平面弧形焊缝船板对接埋弧焊的工艺方法 | |
Vänskä et al. | Orbital cutting and welding of stainless steel tubes with a fiber laser | |
JP6368636B2 (ja) | シーム溶接方法及びこれを用いた熱交換器の製造方法 | |
CN117359071A (zh) | 铝或铝合金材的点焊方法以及焊接接头 | |
JP2005271056A (ja) | 薄鋼板の溶接方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20070802 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20091014 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20091020 |
|
A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20100309 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |