JP2017176504A - 吸収体の製造方法及び吸収体の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】セル吸収体の製造に際して、アンビルロールの突起の配置や形状に制限がなく、より簡素な手法でシートの接合不良を防止する。【解決手段】上記課題は、アンビルロール７０の上半分の回転方向範囲内に、回転方向上流側から順に、第１シート供給手段８０と、窪み形成手段９０と、粉粒体供給装置１００と、第２シート供給手段１５０とを備えるとともに、第２シートの供給手段の回転方向下流側に溶着手段１６０を備え、アンビルロールは、外周面に、間隔を空けて配列された多数の凹部７１、凹部７１間の部分に各凹部７１を取り囲むように設けられた突起７２、及び凹部７１内を吸気する手段を有し、突起７２は各凹部７１を取り囲む方向に間隔を空けて一列のみ配列された微小なドット状突起７２であり、第１シート２０１における受容窪み２０１ｃの周縁が、当該受容窪み２０１ｃを取り囲むドット状突起７２の当該受容窪み２０１ｃ側の縁に一致するように構成されている、ことにより解決される。【選択図】図２４

Description

本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等を含む吸収性物品に用いる吸収体の製造装置及びその方法に関するものである。

吸収性物品は、吸収体と、この吸収体の表側を被覆する液透過性トップシートとを備えており、尿や経血等の排泄液はトップシートを透過して吸収体により吸収され保持されるようになっている。吸収体としては、粉砕パルプ等の親水性短繊維に高吸収性ポリマー粒子（ＳＡＰ）を混合し綿状に積繊したものが広く採用されているが、十分な吸収可能量を確保しつつ、さらなる薄型化、軽量化、ローコスト化等の要請にこたえるものとして、表側シート及び裏側シートの接合部により周りを囲まれ、かつ表側シート及び裏側シートが接合されていない多数のセル（小室）と、このセル内に含まれた高吸収性ポリマー粒子を含む粉粒体とを有する吸収体（以下、セル吸収体ともいう）が各種提案されている（例えば下記特許文献１〜７参照）。
セル吸収体は、その製造方法についても様々な提案（例えば下記特許文献１〜７参照）がなされているものの、表側シート及び裏側シートのいずれか一方となる第１シートを連続的に移送しつつ、その移送過程で多数の受容窪みを間隔を空けて形成し、次いでその受容窪み内に高吸収性ポリマー粒子を含む粉粒体を供給した後、第１シートの受容窪みの開口側に第２シートを連続的に被せ、第１シートの受容窪み間の部分と第２シートとを接合し、その後、間欠的に個々の吸収体の境界となる位置で切断する点では基本的に共通するものである。
しかしながら、例えば特許文献３記載のような方法で製造する場合、第１シートの窪み間の部分と第２シートとを接合する際、当該接合部分における第１シートと第２シートとの間に粉粒体が存在していると、接合不良（接合するものの接合力が弱すぎる場合、全く接合しない場合の両方を含む）が発生するおそれがある。
この問題点に対して、特許文献１記載の発明では、第１シート側となるロールの搬送面に吸引孔を多数設けるとともに、隣接する吸引孔の間に吐出口を設け、吸引口による吸引により第１シートに窪みを形成し、かつ吐出口からエアを噴射しつつ、第１シート上に粉粒体を供給する技術が提案されているが、この手法は接合部を形成する突起にエアの吐出口を設ける必要があるため、突起の配置や形状が制限されるという問題点がある。また、製造設備が複雑となることはいうまでもない。

国際公開２０１２／１０８３３１号 特開２０１２−１４７９５７号公報 特開２００７−１３０８１９号公報 特開昭６３−２８３７７７号公報 特開２０１３−１７５６５号公報 特表２０１２−５００６６９号公報 特表２０１０−５２２５９５号公報

そこで、本発明の主たる課題は、セル吸収体の製造に際して、アンビルロールの突起（つまり接合部）の配置や形状に制限がなく、より簡素な手法でシートの接合不良を防止することにある。

上記課題を解決した本発明の代表的態様は以下のとおりである。

＜第１の態様＞
外周面に、間隔を空けて配列された多数の凹部、及び凹部間の部分に各凹部を取り囲むように設けられた突起を有し、凹部内を吸気する吸気手段を有し、凹部間の部分に吸気口又は噴気口を有さず、横向きの回転軸を中心として回転駆動されるアンビルロールを備えており、
前記アンビルロールの上半分の回転方向範囲内に、回転方向上流側から順に、
前記アンビルロールの外周面に沿うように、液透過性不織布からなる連続帯状の第１シートを前記アンビルロールの回転方向に供給する第１シート供給手段と、
前記アンビルロールの外周面に沿う第１シートに、前記凹部内に窪む受容窪みを形成する受容窪み形成手段と、
アンビルロールに巻き掛けられたままの第１シートの受容窪みに対し、その上方から高吸収性ポリマー粒子を含む粉粒体を落下供給する、粉粒体供給装置と、
連続帯状の第２シートを前記アンビルロールの回転方向に供給して、前記第１シートの外側に第２シートを巻き掛けて、前記第１シートの少なくとも受容窪みを有するＣＤ方向範囲を前記第２シートで被覆する第２シート供給手段とを備え、
前記第２シートの供給手段の回転方向下流側に、前記第１シート及び第２シートをアンビルロールに巻き掛けたまま、前記ドット状突起との間のみで前記第１シート及び第２シートを溶着する、溶着手段を備え、
少なくとも前記粉粒体の供給位置から前記第２シートの供給位置までの回転方向範囲で、前記吸気手段により前記凹部内が吸気されるように構成され、
前記突起として、ドット状突起が各凹部を取り囲む方向に間隔を空けて一列のみ配列され、各ドット状突起は先端面の面積が８ｍｍ²以下、かつ配列方向と直交する方向の幅が４ｍｍ以下とされ、前記第１シートにおける受容窪みの周縁が、当該受容窪みを取り囲む前記ドット状突起の当該受容窪み側の縁に一致するように構成されている、
ことを特徴とする吸収体の製造装置。

（作用効果）
このように、第１シート及び第２シートを溶着により接合するためのアンビルロールの外周面で、接合に先立ち、第１シートの受容窪み形成、粉粒体の供給、第２シートによる被覆を行い、かつ少なくとも粉粒体の供給から第２シートによる被覆まではアンビルロールの凹部内を吸気する形態を基本とし、アンビルロールの突起を敢えて小さなドット状突起とし、かつ凹部間の部分に各凹部を取り囲む方向に間隔を空けて一列のみ配列、第１シートにおける受容窪みの周縁が、当該受容窪みを取り囲む前記ドット状突起の当該受容窪み側の縁に一致するように構成されていると、まず、突起が小さなドット状であるため、基本的に粉粒体が第１シートにおけるアンビルロールの突起と重なる位置に載りにくくなる。また、第１シートに形成される受容窪みが、凹部を取り囲む突起部の内側の縁から傾斜する受容窪みとなるため、粉粒体が吸気の力によって受容窪み内に落ちやすくなり、また受容窪み内の粉粒体はより深い位置に移動しやすくなる。さらに、凹部を取り囲む方向に隣接するドット状突起の間の部分も、それらの中央の低所に向かって傾斜するとともにその両側の受容窪みに向かって傾斜する（連山の間で繋がる尾根のようになる）ため、ドット状突起又はその近傍に位置する粉粒体は吸気の力によって受容窪み内に向かって移動しやすくなる。よって、アンビルロールの突起パターンの変更という簡素な手法で、第１シート及び第２シートを溶着により接合する際、接合部のシート間に粉粒体を噛み込みにくくなり、シートの接合不良を効果的に防止することができるようになる。

＜第２の態様＞
前記受容窪み形成手段として、前記アンビルロールに対向し、前記アンビルロールの各凹部に入り込む押し込みピンを有し、前記アンビルロールとの間に、前記アンビルロールの回転方向に連続帯状の第１シートを通し、前記押し込みピンで前記第１シートを前記凹部内に押し込むことにより前記第１シートに受容窪みを形成する押し込みロールを備えた、第１の態様の吸収体の製造装置。

（作用効果）
このような押し込みロールによる受容窪み形成加工を行うと、受容窪みがよりしっかりと形成されるため、粉粒体が受容窪み内へより落ち込みやすくなるため好ましい。

＜第３の態様＞
外周面に、ロール周方向に連続する溝がロール長方向に多数形成された溝ロールと、ロール周方向に連続する連続凸部がロール長方向に多数形成された凸ロールとを有し、前記溝と前記連続凸部が噛み合うように前記溝ロール及び前記凸ロールが対向配置され、前記溝ロール及び前記凸ロールの通る第１シートを溶融温度以下に加温する加温手段を備えた波加工装置を有し、
この波加工装置の溝ロールと凸ロールとの間に前記第１シートを通し、前記第１シートを加熱しつつＣＤ方向に波形に延ばして柔軟化した後、前記第１シート供給手段によりアンビルロールに送り込む構成とした、
第１又は第２の態様の吸収体の製造装置。

（作用効果）
このような波加工装置により第１シートを前処理すると、第１シートの延伸による繊維構造の変化により柔軟化して、伸びやすい状態となる。したがって、受容窪み形成時に受容窪みがよりしっかり形成されるのはもちろん、吸気により第１シートが凹部内にしっかりと吸引され、第１シートの表面形状が受容窪み内へより落下しやすい形状となるため好ましい。

＜第４の態様＞
前記押し込みピンによる前記第１シートの押し込み深さが２〜１０ｍｍであり、前記波加工装置の加工時における、波高が１〜８ｍｍで、かつＣＤ方向の頂点間隔が１〜５ｍｍである、第３の態様の吸収体の製造装置。

（作用効果）
押し込みロールによる受容窪み形成加工及び波加工の程度は適宜定めることができるが、通常の場合、このような範囲内とすることが望ましい。

＜第５の態様＞
前記アンビルロールの回転方向における、前記粉粒体供給装置による前記粉粒体の供給位置が、鉛直上方を０度とした回転角で３０度以上、かつ前記第１シートの受容窪みの最も回転方向下流側に位置する稜線と水平面とのなす角が０度以上の範囲内に位置している、第１〜第４の態様の吸収体の製造装置。

（作用効果）
このような位置で第１シート上に粉粒体を落下供給すると、第１シートにおけるアンビルロールの突起と対応する位置に粉粒体が落下しても、回転方向下流側に落下しやすいため、突起と対応する位置に粉粒体が留まりにくい。また、受容窪みが横向きになることにより受容窪み内の粉粒体がアンビルロールの突起と対応する位置に移動する事態も発生しにくい。

＜第６の態様＞
外周面に、間隔を空けて配列された多数の凹部、及び凹部間の部分に各凹部を取り囲むように設けられた突起を有し、凹部内を吸気する吸気手段を有し、凹部間の部分に吸気口又は噴気口を有さず、横向きの回転軸を中心として回転駆動されるアンビルロールを備えており、
前記アンビルロールの上半分の回転方向範囲内に、回転方向上流側から順に、
前記アンビルロールの外周面に沿うように、液透過性不織布からなる連続帯状の第１シートを前記アンビルロールの回転方向に供給する第１シート供給手段と、
前記アンビルロールの外周面に沿う第１シートに、前記凹部内に窪む受容窪みを形成する受容窪み形成手段と、
アンビルロールに巻き掛けられたままの第１シートの受容窪みに対し、その上方から高吸収性ポリマー粒子を含む粉粒体を落下供給する、粉粒体供給装置と、
連続帯状の第２シートを前記アンビルロールの回転方向に供給して、前記第１シートの外側に第２シートを巻き掛けて、前記第１シートの少なくとも受容窪みを有するＣＤ方向範囲を前記第２シートで被覆する第２シート供給手段とを備え、
前記第２シートの供給手段の回転方向下流側に、前記第１シート及び第２シートをアンビルロールに巻き掛けたまま、前記ドット状突起との間のみで前記第１シート及び第２シートを溶着する、溶着手段を備え、
少なくとも前記粉粒体の供給位置から前記第２シートの供給位置までの回転方向範囲で、前記吸気手段により前記凹部内が吸気されるように構成され、
前記突起として、ドット状突起が各凹部を取り囲む方向に間隔を空けて一列のみ配列され、各ドット状突起は先端面の面積が８ｍｍ²以下、かつ配列方向と直交する方向の幅が４ｍｍ以下とされ、前記第１シートにおける受容窪みの周縁が、当該受容窪みを取り囲む前記ドット状突起の当該受容窪み側の縁に一致するように構成された製造設備を用い；
前記第１シート供給手段により前記第１シートをアンビルロールに供給し、前記受容窪み形成手段により前記第１シートに受容窪みを形成し、前記粉粒体供給装置により前記第１シートの受容窪みに前記粉粒体を供給し、前記第２シート供給手段により前記第１シート上に前記第２シートを重ね合わせ、前記溶着手段により前記第１シートの受容窪み間の部分と前記第２シートとを接合して、前記粉粒体を含む多数のセルが配列された吸収体の連続体を順次形成し、この吸収体の連続体をＭＤ方向に間隔を空けて個々の吸収体に切断する、
ことを特徴とする吸収体の製造方法。

（作用効果）
第１の態様と同様の作用効果を奏する。

本発明によれば、セル吸収体の製造に際して、アンビルロールの突起（つまり接合部）の配置や形状に制限がなく、より簡素な手法でシートの接合不良を防止できるようになる、等の利点がもたらされる。

テープタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 テープタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 図１の６−６断面図である。 図１の７−７断面図である。 （ａ）図１の８−８断面図、（ｂ）図１の９−９断面図である。 図１の５−５断面図である。 （ａ）吸収体の要部破断平面図、（ｂ）その１-１断面図である。 セルの各種の配置例を示す概略平面図である。 吸収体の平面図である。 吸収体の平面図である。 図９及び図１０の２−２断面図である。 吸収体の製造設備のフロー図である。 吸収体の製造設備を概略的に示す要部断面図である。 アンビルロールの（ａ）要部断面図、（ｂ）外周面を平面に展開した平面図である。 波加工装置の正面図である。 押し込みロールの（ａ）要部断面図、（ｂ）外周面を平面に展開した平面図である。 他の吸収体の製造設備を概略的に示す要部断面図である。 シュートユニットの縦断面図である。 図１８の３−３断面図である。 図１９の４−４断面図である。 窪み形成工程を示す要部拡大断面図である。 粉粒体供給工程を示す要部拡大断面図である。 第２シート被覆工程を示す要部拡大断面図である。 溶着工程を示す要部拡大断面図である。 第１遮断体による遮断状態の設備を概略的に示す要部断面図である。 第１遮断体による遮断状態を示す図１９の４−４断面図である。 第２遮断体による遮断状態の設備を概略的に示す要部断面図である。 吸収体の連続体の平面図である。

以下、本発明の実施形態について添付図面を参照しつつ説明する。
＜吸収性物品の例＞
図１〜図６はテープタイプ使い捨ておむつの一例を示しており、図中の符号Ｘはファスニングテープを除いたおむつの全幅を示しており、符号Ｌはおむつの全長を示している。各構成部材は、以下に述べる固定又は接合部分以外も、必要に応じて公知のおむつと同様に固定又は接合される。これらの固定又は接合のための手段としては、ホットメルト接着剤や溶着（加熱溶着、超音波溶着）を適宜選択することができる。

このテープタイプ使い捨ておむつは、透液性トップシートと、外面側に位置する液不透過性シートとの間に吸収体５０が介在された基本構造を有しており、吸収体５０の前側及び後側にそれぞれ延出する部分であって、かつ吸収体５０を有しない部分である腹側エンドフラップ部ＥＦ及び背側エンドフラップ部ＥＦを有するとともに、吸収体５０の側縁よりも側方に延出する一対のサイドフラップ部ＳＦを有している。背側部分Ｂにおけるサイドフラップ部ＳＦにはファスニングテープ１３がそれぞれ設けられており、おむつの装着に際しては、背側部分Ｂのサイドフラップ部ＳＦを腹側部分Ｆのサイドフラップ部ＳＦの外側に重ねた状態で、ファスニングテープ１３を腹側部分Ｆ外面の適所に係止する。

また、このテープタイプ使い捨ておむつでは、吸収性本体部１０並びに各サイドフラップ部ＳＦの外面全体が外装シート１２により形成されている。特に、吸収体５０を含む領域においては、外装シート１２の内面側に液不透過性シート１１がホットメルト接着剤等の接着剤により固定され、さらにこの液不透過性シート１１の内面側に吸収体５０、中間シート４０、及びトップシート３０がこの順に積層されている。トップシート３０及び液不透過性シート１１は図示例では長方形であり、吸収体５０よりも前後方向ＬＤ及び幅方向ＷＤにおいて若干大きい寸法を有しており、トップシート３０における吸収体５０の側縁よりはみ出る周縁部と、液不透過性シート１１における吸収体５０の側縁よりはみ出る周縁部とがホットメルト接着剤などにより接合されている。また液不透過性シート１１は、トップシート３０よりも若干幅広に形成されている。

さらに、この吸収性本体部１０の両側には、装着者の肌側に突出（起立）する側部立体ギャザー６０，６０が設けられており、この側部立体ギャザー６０，６０を形成するギャザーシート６２，６２が、トップシート３０の両側部上から各サイドフラップ部ＳＦの内面までの範囲に固着されている。

以下、各部の詳細について順に説明する。
（外装シート）
外装シート１２は製品外面を構成するシートである。外装シート１２は、両側部における前後方向ＬＤの中央部がくびれた形状とされており、ここが着用者の脚を囲む部位となる。外装シート１２としては不織布が好適であるが、これに限定されない。不織布の種類は特に限定されず、素材繊維としては、例えばポリエチレン又はポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維を用いることができ、加工法としてはスパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、エアスルー法、ニードルパンチ法等を用いることができる。ただし、肌触り及び強度を両立できる点でスパンボンド不織布やＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布等の長繊維不織布が好適である。不織布は一枚で使用する他、複数枚重ねて使用することもできる。後者の場合、不織布相互をホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。不織布を用いる場合、その繊維目付けは１０〜５０ｇ／ｍ²、特に１５〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。外装シート１２は省略することもでき、その場合には液不透過性シート１１を外装シート１２と同形状として、製品外面を構成することができる。

（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂や、ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布、防水フィルムを介在させて実質的に液不透過性を確保した不織布（この場合は、防水フィルムと不織布とで液不透過性シートが構成される。）などを例示することができる。もちろん、この他にも、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている液不透過性かつ透湿性を有する素材も例示することができる。この液不透過性かつ透湿性を有する素材のシートとしては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性シートを例示することができる。さらに、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂又は疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、防水フィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。

（トップシート）
トップシート３０は液透過性を有する有孔又は無孔の不織布を用いることができる。不織布の構成繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

（中間シート）
中間シート４０は、トップシート３０を透過した排泄液を吸収体５０側へ速やかに移動させるため、及び逆戻りを防ぐために、トップシート３０の裏面に接合されているものである。中間シート４０及びトップシート３０間の接合は、ホットメルト接着剤を用いる他、ヒートエンボスや超音波溶着を用いることもできる。中間シート４０としては、不織布を用いる他、多数の透過孔を有する樹脂フィルムを用いることもできる。不織布としては、トップシート３０の項で説明したものと同様の素材を用いることができるが、トップシート３０より親水性が高いものや、繊維密度が高いものが、トップシート３０から中間シート４０への液の移動特性に優れるため好ましい。

図示の形態の中間シート４０は、吸収体５０の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の前後方向ＬＤの長さは、おむつの全長と同一でもよいし、吸収体５０の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

（側部立体ギャザー）
トップシート３０上における排泄物の横方向移動を阻止し、横漏れを防止するために、幅方向ＷＤにおける製品の両側の内面から突出（起立）する側部立体ギャザー６０を設けるのは好ましい。

この側部立体ギャザー６０は、ギャザーシート６２と、このギャザーシート６２に前後方向ＬＤに沿って伸長状態で固定された細長状弾性伸縮部材６３とにより構成されている。このギャザーシート６２としては撥水性不織布を用いることができ、また弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。弾性伸縮部材は、図１及び図３に示すように各複数本設ける他、各１本設けることができる。

ギャザーシート６２の内面は、トップシート３０の側部上に幅方向ＷＤの固着始端を有し、この固着始端から幅方向ＷＤの外側の部分は、液不透過性シート１１の側部および当該部分に位置する外装シート１２の側部にホットメルト接着剤などにより固着されている。

脚周りにおいては、側部立体ギャザー６０の固着始端より幅方向ＷＤの内側は、製品前後方向ＬＤの両端部ではトップシート３０上に固定されているものの、その間の部分は非固定の自由部分であり、この自由部分が弾性伸縮部材６３の収縮力により起立するようになる。おむつの、装着時には、おむつが舟形に体に装着されるので、そして弾性伸縮部材６３の収縮力が作用するので、弾性伸縮部材６３の収縮力により側部立体ギャザー６０が起立して脚周りに密着する。その結果、脚周りからのいわゆる横漏れが防止される。

図示形態と異なり、ギャザーシート６２の幅方向ＷＤの内側の部分における前後方向ＬＤの両端部を、幅方向ＷＤの外側の部分から内側に延在する基端側部分と、この基端側部分の幅方向ＷＤの中央側の端縁から身体側に折り返され、幅方向ＷＤの外側に延在する先端側部分とを有する二つ折り状態で固定し、その間の部分を非固定の自由部分とすることもできる。

（平面ギャザー）
各サイドフラップ部ＳＦには、図１〜図３に示すように、ギャザーシート６２の固着部分のうち固着始端近傍の幅方向ＷＤの外側において、ギャザーシート６２と液不透過性シート１１との間に、糸ゴム等からなる脚周り弾性伸縮部材６４が前後方向ＬＤに沿って伸長された状態で固定されており、これにより各サイドフラップ部ＳＦの脚周り部分が平面ギャザーとして構成されている。脚周り弾性伸縮部材６４はサイドフラップ部ＳＦにおける液不透過性シート１１と外装シート１２との間に配置することもできる。脚周り弾性伸縮部材６４は、図示例のように各側で複数本設ける他、各側に１本のみ設けることもできる。

（ファスニングテープ）
図１、図２及び図６に示されるように、ファスニングテープ１３は、おむつの側部に固定されたテープ取付部１３Ｃ、及びこのテープ取付部１３Ｃから突出するテープ本体部１３Ｂをなすシート基材と、このシート基材におけるテープ本体部１３Ｂの幅方向ＷＤの中間部に設けられた、腹側に対する係止部１３Ａとを有し、この係止部１３Ａより先端側が摘み部とされたものである。ファスニングテープ１３のテープ取付部１３Ｃは、サイドフラップ部における内側層をなすギャザーシート６２及び外側層をなす外装シート１２間に挟まれ、かつホットメルト接着剤により両シート６２，１２に接着されている。また、係止部１３Ａはシート基材に接着剤により剥離不能に接合されている。

係止部１３Ａとしては、メカニカルファスナー（面ファスナー）のフック材（雄材）が好適である。フック材は、その外面側に多数の係合突起を有する。係合突起の形状としては、レ字状、Ｊ字状、マッシュルーム状、Ｔ字状、ダブルＪ字状（Ｊ字状のものを背合わせに結合した形状のもの）等が存在するが、いずれの形状であっても良い。もちろん、ファスニングテープ１３の係止部として粘着材層を設けることもできる。

また、テープ取付部からテープ本体部までを形成するシート基材としては、スパンボンド不織布、エアスルー不織布、スパンレース不織布等の各種不織布の他、プラスチックフィルム、ポリラミ不織布、紙やこれらの複合素材を用いることができる。

（ターゲットシート）
腹側部分Ｆにおけるファスニングテープ１３の係止箇所には、係止を容易にするためのターゲット有するターゲットシート１２Ｔを設けるのが好ましい。ターゲットシート１２Ｔは、係止部がフック材１３Ａの場合、フック材の係合突起が絡まるようなループ糸がプラスチックフィルムや不織布からなるシート基材の表面に多数設けられたものを用いることができ、また粘着材層の場合には粘着性に富むような表面が平滑なプラスチックフィルムからなるシート基材の表面に剥離処理を施したものを用いることができる。また、腹側部分Ｆにおけるファスニングテープ１３の係止箇所が不織布からなる場合、例えば図示形態の外装シート１２が不織布からなる場合であって、ファスニングテープ１３の係止部がフック材１３Ａの場合には、ターゲットシート１２Ｔを省略し、フック材１３Ａを外装シート１２の不織布に絡ませて係止することもできる。この場合、ターゲットシート１２Ｔを外装シート１２と液不透過性シート１１との間に設けてもよい。

（吸収体）
吸収体５０は、排泄物の液分を吸収保持する部分である。吸収体５０は、その表裏少なくとも一方側の部材に対してホットメルト接着剤等の接着剤を介して接着することができる。

図７に拡大して示すように、吸収体５０は、表側シート５１と、その裏側に配された裏側シート５２と、表側シート５１及び裏側シート５２の接合部５４により周りを囲まれ、かつ表側シート５１及び裏側シート５２が接合されていないセル（小室）５５と、このセル５５内に含まれた、高吸収性ポリマー粒子５３とを有するセル吸収体５０である。このように、接合部５４により取り囲まれた多数のセル５５に高吸収性ポリマー粒子５３を分配保持させることにより、吸収体５０における高吸収性ポリマー粒子５３の偏在を防止できる。セル吸収体５０は、図示しない包装シートにより包装することができる。この場合、一枚の包装シートを吸収体５０の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻き付ける他、２枚の包装シートで表裏両側から挟むようにして包装することができる。包装シートとしては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。包装シートに不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。包装シートでセル吸収体５０を包装する場合、セル吸収体の表裏いずれか一方側にパルプ繊維を積繊させ、これらをひとまとめで包装シートで包装することもできる。

表側シート５１は、液透過性素材であっても、液不透過性素材であっても良いが、図示形態のようにトップシート３０側に位置する場合には液透過性素材であることが好ましい。表側シート５１は、トップシート３０と同様に、有孔又は無孔の不織布や多孔性プラスチックシートを用いることができる。表側シート５１に不織布を用いる場合、その構成繊維としては、例えばポリエチレン又はポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維（単成分繊維の他、複合繊維も含む）の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維等、特に限定なく選択することができるが、熱加工性に優れる点で熱可塑性樹脂の繊維が好適である。不織布の繊維結合法は特に限定されないが、高吸収性ポリマー粒子５３の脱落を防止するため、スパンボンド法、メルトブローン法、ニ一ドルパンチ法のように繊維密度が高くなる結合法が好ましい。多孔性プラスチックシートを用いる場合、その開孔径は、高吸収性ポリマー粒子５３の脱落を防止するため、高吸収性ポリマー粒子５３の外形より小さくするのが好ましい。また、表側シート５１の素材が疎水性の場合には、親水剤を含有させることもできる。

製造時の高吸収性ポリマー粒子５３の配置を容易にするため、及び吸収膨張後の容積確保のために、表側シート５１における各セル５５を構成する部分には、裏側から表側に窪む窪み５１ｃが形成されていると好ましい。

裏側シート５２としては、表側シート５１と同様の素材とすることもできるが、表側シート５１を液透過性素材により構成する場合には、裏側シート５２に液不透過性素材を採用することもできる。裏側シート５２に用いうる液不透過性素材としては、液不透過性シート１１の項で述べた素材の中から適宜選択して用いることができる。図示しないが、表側シート５１及び裏側シート５２は、一枚の素材が二つに折り重ねられた一方の層及び他方の層とすることもできる。

高吸収性ポリマー粒子５３は表側シート５１及び裏側シート５２に対して非固定とし、自由に移動可能とする他、表側シート５１及び裏側シート５２に接着又は粘着させることもできる。また、高吸収性ポリマー粒子５３はある程度塊状化していても良い。

高吸収性ポリマー粒子５３としては、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用できる。高吸収性ポリマー粒子の粒径は特に限定されないが、例えば５００μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）、及びこのふるい分けでふるい下に落下する粒子について１８０μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）を行ったときに、５００μｍの標準ふるい上に残る粒子の割合が３０重量％以下で、１８０μｍの標準ふるい上に残る粒子の割合が６０重量％以上のものが望ましい。

高吸収性ポリマー粒子５３の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子５３としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子５３の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子５３としては、吸水速度が７０秒以下、特に４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が遅すぎると、吸収体５０内に供給された液が吸収体５０外に戻り出てしまういわゆる逆戻りを発生しやすくなる。

また、高吸収性ポリマー粒子５３としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５０とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。

高吸収性ポリマー粒子５３の目付け量は、当該吸収体５０の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和する。

セル５５の平面形状は適宜定めることができ、円形や楕円形等とすることもできるが、より密な配置とするために多角形とすることが望ましい。セル５５は、同一形状及び同一寸法の物を配列する他、形状及び寸法の少なくとも一方が異なる複数種のセル５５を組み合わせて配列することもできる。

セル５５（つまり高吸収性ポリマー粒子５３の集合部も同様）の平面配列は適宜定めることができるが、規則的に繰り返される平面配列が好ましく、図８（ａ）に示すような斜方格子状や、図８（ｂ）に示すような六角格子状（これらは千鳥状ともいわれる）、図８（ｃ）に示すような正方格子状、図８（ｄ）に示すような矩形格子状、図８（ｅ）に示すような平行体格子（図示のように、多数の平行な斜め方向の列の群が互いに交差するように２群設けられる形態）状等（これらが伸縮方向に対して９０度未満の角度で傾斜したものを含む）のように規則的に繰り返されるものの他、セル５５の群（群単位の配列は規則的でも不規則でも良く、模様や文字状等でも良い）が規則的に繰り返されるものとすることもできる。

各セル５５の寸法は適宜定めることができ、例えば前後方向ＬＤの長さ５５Ｌは８〜３０ｍｍ程度とすることができ、また幅方向ＷＤの長さ５５Ｗは１０〜５０ｍｍ程度とすることができる。

表側シート５１及び裏側シート５２を接合する接合部５４は、超音波溶着やヒートシールのように表側シート５１及び裏側シート５２の溶着により接合されていることが望ましいが、ホットメルト接着剤を介して接合されていても良い。

表側シート５１及び裏側シート５２を接合する接合部５４は、各セル５５を取り囲むように配置される限り、図示形態のように点線状（各セル５５を取り囲む方向に断続的）に形成する他、連続線状に形成することもできる。接合部５４を断続的に形成する場合、セル５５を取り囲む方向における接合部５４の間には、高吸収性ポリマー粒子５３が存在しないか又は存在するとしてもセル５５内よりも少ないものとされる。

表側シート５１及び裏側シート５２を接合する接合部５４の寸法は適宜定めることができ、例えば線幅（セル５５を取り囲む方向と直交する方向の寸法）５４Ｗは０．６〜８．０ｍｍ程度とすることができる。また、点線状（セル５５を取り囲む方向に断続的）に接合部５４を形成する場合、セル５５を取り囲む方向における接合部５４の長さ５４Ｌは０．６〜８．０ｍｍ程度、点間隔５４Ｄは０．８〜１０．０ｍｍ程度とすることが好ましい。特に、強接合部５４ａの場合には、線幅５４Ｗは１．０〜４．０ｍｍ程度、接合部５４の長さ５４Ｌは１．５〜４．０ｍｍ程度、点間隔５４Ｄは０．８〜２．５ｍｍ程度とすることが好ましい。また、弱接合部５４ｂの場合には、線幅５４Ｗは０．６〜３．５ｍｍ程度、接合部５４の長さ５４Ｌは０．６〜２．５ｍｍ程度、点間隔５４Ｄは１．０〜４．０ｍｍ程度とすることが好ましい。

接合部５４を連続線状に形成する場合における接合部５４の幅、並びに接合部５４を点線状に形成する場合における線幅５４Ｗは、セル５５を取り囲む方向に一定とする他、変化させることもできる。また、接合部５４を点線状に形成する場合における各接合部５４の形状は適宜定めることができ、すべて同一とする他、部位に応じて異なる形状とすることもできる。特に各セル５５の形状を多角形とする場合には、各辺の中間位置にそれぞれ接合部５４を設けるのが好ましい。また、強接合部５４ａの場合は各頂点位置にも設けることが好ましいが、弱接合部５４ｂの場合は各頂点位置には設けない方が弱接合部５４ｂが剥離しやすくなり、セル５５の合体が円滑に進行するため好ましい。各頂点位置に接合部５４を設ける場合、その形状は各辺の方向に突出する放射状（星状）の形状をなしていることが望ましい。

セル５５内の高吸収性ポリマー粒子５３が吸収膨張してセル５５内に充満したとき、その内圧により接合部５４が剥離しないように、接合部５４において表側シート５１及び裏側シート５２を強力に接合することもできるが、高吸収性ポリマー粒子５３がセル５５内に充満すると、膨張阻害及びいわゆるゲルブロッキングにより吸収量・吸収速度が低下するおそれがある。そこで、セル５５内の高吸収性ポリマー粒子５３の吸収膨張圧により当該セル５５を取り囲む接合部５４の一部又はすべてが剥離し、当該セル５５が隣接セル５５と合体して大きなセル５５を形成するように構成されていると好ましい。このような機能は、例えば、接合強度を弱くした弱接合部５４ｂを適所に設け、セル５５の容積よりも当該セル５５内の高吸収性ポリマー粒子５３の飽和吸収時の体積が十分に大きくなるように、各セル５５内に配置される高吸収性ポリマー粒子５３の種類及び量を定めることにより可能となる。

接合部５４の接合強度を吸収体５０全体にわたり均一としても良いが、図７、図９及び図１０に示す形態のように、吸収体５０の平面領域を複数の区画５５Ｇに分割し、各区画５５Ｇのセル５５群を取り囲む位置の接合部５４を接合強度が相対的に強い強接合部５４ａとし、その内側に位置する接合部５４を接合強度が相対的に弱い弱接合部５４ｂとし、弱接合部５４ｂが強接合部５４ａに優先して剥離するように構成するのは一つの好ましい形態である。この場合、区画５５Ｇ内のすべての弱接合部５４ｂがセル５５内の高吸収性ポリマー粒子５３の吸収膨張圧により剥離して、当該区画５５Ｇ全体にわたる一つのセル５５が形成された後は、当該区画５５Ｇを取り囲む強接合部５４ａが当該区画５５Ｇ内の高吸収性ポリマー粒子５３の吸収膨張圧により剥離する形態としても良いが、剥離しない形態とすると、吸収膨張した高吸収性ポリマー粒子５３のゲル化物が股間部等の低所に移動・集合して装着感を悪化させる事態となりにくい。例えば図９に示す形態において、符号Ｚの位置に尿が排泄されたと仮定すると、そこを中心に図１０に示すように尿が周囲に拡散しつつ、その尿を各位置の高吸収性ポリマー粒子５３が吸収していく。このとき、図１０及び図１１に示すように、内部の高吸収性ポリマー粒子５３の膨張圧が高まったセル５５については、その周囲の弱接合部５４ｂが膨張圧に抗しきれずに剥離し、隣接セル５５と合体する。この合体は、高吸収性ポリマー粒子５３の吸収膨張が弱接合部５４ｂを剥離しうる限り続き、周囲に強接合部５４ａを有するセル５５まで進行可能となる。このような機能は、例えば、各セル５５の容積よりも当該セル５５内の高吸収性ポリマー粒子５３の飽和吸収時の体積が十分に大きく、かつ強接合部５４ａにより囲まれる区画５５Ｇ全体のセル５５が合体としたときの容積よりも、当該区画５５Ｇ内の高吸収性ポリマー粒子５３の飽和吸収時の体積が小さくなるように、各セル５５内に配置される高吸収性ポリマー粒子５３の種類及び量を定めることにより可能となる。

強接合部５４ａの配置は特に限定されないが、例えば図示形態のように、強接合部５４ａが前後方向ＬＤや幅方向ＷＤ、斜め方向等、特定の方向にある程度の範囲にわたり続いていると、その両側のセル５５が内部の高吸収性ポリマー粒子５３の吸収により膨張するのに対して、強接合部５４ａは最後まで剥離しないため、吸収後は強接合部５４ａを底部とする溝が特定の方向に沿って形成され、その溝に沿う方向の液拡散性が向上するものとなる。また、強接合部５４ａが幅方向ＷＤや斜め方向に続いていると、当該方向の液拡散性の向上はもちろん、吸収膨張した高吸収性ポリマー粒子５３のゲル化物の移動による偏在を防止できる。さらに、幅方向ＷＤの最も外側に位置する接合部は、これが剥離すると吸収体５０の側方に高吸収性ポリマー粒子５３又はそのゲル化物が漏れ出るおそれがあるため強接合部５４ａとすることが望ましい。同様の観点から、表側シート５１及び裏側シート５２はセル５５形成領域よりも幅方向ＷＤの外側にある程度延在させ、この延在部分に補強のために縁部接合部５４ｃを施しておくのは好ましい。

接合強度の差異は、接合部５４の面積を変化させることにより形成するのが簡単でよいが、これに限定されず、例えば接合部５４をホットメルト接着剤により形成する場合にはホットメルト接着剤の種類を部位により異ならしめるといった手法を採用することもできる。

図９に示すように、高吸収性ポリマー粒子５３を内包しないか又は内包するとしても内包量が他のセルよりも少ない空セル５６を設けることもできる。図９における斜線模様を付した領域５３Ａは、高吸収性ポリマー粒子５３を含有する領域を示しており、製造時の高吸収性ポリマー粒子５３の散布領域の形状を想定しているため、周縁のセル５５には斜線模様のない部分があるが、セル５５内で高吸収性ポリマー粒子５３が移動可能である場合には製品ではセル５５内における高吸収性ポリマー粒子５３の存在位置が固定されるものではなく、図７に示す状態と同様にセル５５内の全体に高吸収性ポリマー粒子５３が分布しうるものである。空セル５６における高吸収性ポリマー粒子５３の内包量は、重量比で他のセルの１／２以下、特に１／１０以下であることが好ましく、全く内包しないと特に好ましい。例えば、吸収体５０の前端及び後端は、製造の際に個々の吸収体５０へ切断することにより形成されるため、この位置に高吸収性ポリマー粒子５３を含有すると切断装置の刃の寿命が短くなるおそれがある。よって、少なくとも吸収体５０の前後端が通過する位置のセル５５は空セル５６であることが望ましい。また、粉砕パルプ等の親水性短繊維に高吸収性ポリマー粒子５３を混合し綿状に積繊した吸収体５０では、脚周りに沿うように前後方向ＬＤの中間部を括れさせた形状に形成することが一般的であるが、セル吸収体５０においても、前後方向ＬＤの中間における両側部のセル５５を空セル５６とすることにより、当該部分は吸収後も膨張が少ないものとなり、したがって吸収後においても吸収体５０が脚周りにフィットする形状となる。

吸収体５０を製造する場合、個々のセル５５に正確に所定量の高吸収性ポリマー粒子５３を分配することは困難であるため、表側シート５１又は裏側シート５２上における高吸収性ポリマー粒子５３含有領域（空セル５６となる部分を除いた領域）の全体にわたり高吸収性ポリマー粒子５３を一様に散布した後、接合部５４を形成して表側シート５１及び裏側シート５２を一体化するとともにセル５５内に高吸収性ポリマー粒子５３を閉じ込めることが好ましい。この場合、特に高吸収性ポリマー粒子５３含有領域の周縁に位置する周縁セル５５に対しては、セル５５の周縁に一致する正確な形状で高吸収性ポリマー粒子５３を散布することが困難であるため、図９に斜線で示される高吸収性ポリマー粒子５３の散布領域５３Ａの形状からも分かるように、散布領域５３Ａの周縁が周縁セル５５の中間を通るように高吸収性ポリマー粒子５３を散布することが望ましい。この場合、周縁セル５５の高吸収性ポリマー粒子５３の内包量は、周縁セル５５よりも内側に位置するセル５５より少なくなり、周縁セル５５の外側にセル５５を有する場合には、この外側のセル５５が高吸収性ポリマー粒子５３を実質的に含まない空セル５６となる。

上記例は、セル５５内に高吸収性ポリマー粒子５３のみ内包させているが、高吸収性ポリマー粒子５３とともに消臭剤粒子等、高吸収性ポリマー粒子５３以外の粉粒体を内包させることもできる。

＜吸収体の製造＞
上述したセル吸収体５０は、連続帯状の第１シートを、連続方向に沿って搬送し、この搬送過程の第１シートに、ＣＤ方向に間隔を空けて多数の窪みを順次形成し、この窪み形成位置よりも下流側で、第１シートの窪みに高吸収性ポリマー粒子を含む粉粒体を供給し、この粉粒体の供給位置よりも下流側で、第１シート上に、ＭＤ方向に連続する帯状の第２シートを重ね合わせ、第２シートを重ね合わせる位置よりも下流側で、第１シートの窪み間の部分と第２シートとを接合して、粉粒体を含む多数のセルが配列された吸収体の連続体を順次形成し、この吸収体の連続体をＭＤ方向に間隔を空けて個々の吸収体に切断する、ことにより製造することができる。第１シートを、上述のセル吸収体５０における表側シートとし、第２シートを裏側シートとすることが望ましいが、反対とすることもできる。

図１２は、セル吸収体の製造装置の具体例を示している。この製造装置は、横向きの回転軸を中心として回転駆動されるアンビルロール７０を基本とするものであり、アンビルロール７０の上半分の回転方向範囲内には、回転方向上流側から順に、第１シート供給手段８０と、窪み形成手段９０と、粉粒体供給装置１００と、第２シート供給手段１５０とを備えている。また、第２シートの供給手段の回転方向下流側に溶着手段１６０を備えている。

アンビルロール７０は、図１３及び図１４にも示すように、外周面に、間隔を空けて配列された多数の凹部７１、及び凹部７１間の部分に各凹部７１を取り囲むように設けられた突起７２を有している。アンビルロール７０外周面の凹７１部は、回転方向に吸気区画７３と非吸気区画７４とに仕切られた内空に通じており、このアンビルロール７０の内空における吸気区画７３に図示しない吸引ファン等の吸気装置が接続されており、凹部７１内を吸気可能となっている。また、アンビルロール７０外周面の凹部７１間の部分には、吸気口や噴気口は形成されていない。

第１シート供給手段８０は、アンビルロール７０の外周面に沿うように、液透過性不織布からなる連続帯状の第１シート２０１をアンビルロール７０の回転方向に供給するものであり、図示しない第１シート２０１の原反ロールからアンビルロール７０外周面までの経路におけるガイドロール、駆動ロール等の各種装置を含むものである。

第１シート供給手段８０には、波加工装置８１を備えることが好ましい。波加工装置８１は、図１５にも示すように、外周面に、ロール周方向に連続する溝８２ｇがロール長方向に多数形成された溝ロール８２と、ロール周方向に連続する連続凸部８３ｐがロール長方向に多数形成された凸ロール８３とを有しており、溝８２ｇと連続凸部８３ｐが噛み合うように溝ロール８２及び凸ロール８３が対向配置されているとともに、溝ロール８２及び凸ロール８３の通る第１シート２０１を溶融温度以下に加温する加温手段８４を備えたものである。加温手段８４は、図示形態では凸ロール８３及び溝ロール８２を囲み内部雰囲気が所定温度に保持される加温ボックス８４となっているが、溝ロール８２及び凸ロール８３の少なくとも一方を加温する手段としても、またこれらの両方を組み合わせても良い。波加工装置８１における第１シート２０１の温度は、その素材の種類により適宜定めることができるが、通常の熱可塑性不織布を用いる場合を想定すると、４０〜１００℃とすることが望ましい。

窪み形成手段９０は、前述の吸気手段による凹部７１内の吸気により、第１シート２０１を少なくとも第２シート２０２供給手段まで窪ませるものとしても良いが、図示形態では、図１６にも示すように、窪み形成手段９０として、アンビルロール７０に対向し、アンビルロール７０の各凹部７１に入り込む押し込みピン９１を有し、アンビルロール７０との間に、アンビルロール７０の回転方向に連続帯状の第１シート２０１を通し、押し込みピン９１で第１シート２０１を凹部７１内に押し込むことにより第１シート２０１に受容窪み２０１ｃを形成する押し込みロール９０を備えている。

粉粒体供給装置１００は、高吸収性ポリマー粒子５３を含む粉粒体２０３を落下供給するものであれば特に限定なく用いることができる。ここで、落下供給には自重による自由落下だけでなく、自由落下以上の勢いで落下するものも含む。粉粒体供給装置１００は、落下位置のＣＤ方向全体にわたり連続的に粉粒体を排出するもの、及び落下口のＣＤ方向の少なくとも一部について間欠供給可能なものの両方を用いることができる。

図１３、図１８〜図２０は粉粒体供給装置１００の具体例を示している。この粉粒体供給装置１００は、粉粒体２０３を貯留する粉粒体貯留槽１０１と、粉粒体貯留槽１０１に貯留された粉粒体２０３を連続的に送出する送出装置１０２と、送出装置１０２から送出される粉粒体２０３を落下移送して供給位置に落下供給するシュート１０３と、シュート１０３における、断面方向の少なくとも一部の粒子通過を遮断する遮断位置に、非遮断位置から間欠的に進入する遮断体１０４，１０５と、遮断体１０４，１０５により遮断された粉粒体２０３をシュート１０３外に導出するように、シュート１０３から分岐した回収路１０６とを備えている。

図示形態では、粉粒体貯留槽１０１から粉粒体２０３を送出する送出装置１０２として、粉粒体貯留槽１０１の下端出口にいわゆるロータリーフィーダ１０２が接続されており、このロータリーフィーダ１０２により粉粒体貯留槽１０１に貯留された粉粒体２０３が連続的に切り出され、シュート１０３に対して連続定量供給されるようになっている。送出装置１０２はロータリーフィーダ１０２に限定されるものではなく、他の公知の粉粒体供給装置１００を用いることができ、また、定量供給でなくても、例えば供給量が連続的又は段階的に変化するものであっても良い。

シュート１０３は、粉粒体２０３を落下移送して供給位置に落下供給する限り、粉粒体２０３の一部又は全部が周壁に接触せずに落下するものでも、周壁上を滑り落ちるものでもよい。つまり、シュート１０３は図示形態のようにほぼ鉛直方向に真っすぐに延びるものであっても、図示形態と異なり一部又は全部に弧を描くような曲線状の部分又は屈曲部分を有していても良い。シュート１０３内の断面方向の通過位置は、移送方向に連続的又は段階的に変化しても良いが、ＣＤ方向の一部のみ間欠供給する場合には、ＣＤ方向に変化しないか、又は少なくとも縮小変化しないことが望ましい。

遮断体１０４，１０５の遮断位置は、断面方向の少なくとも一部の粒子通過を遮断する位置であれば特に限定されないが、例えば、シュート１０３におけるＣＤ方向中間の粒子通過は遮断せず、その両側の粒子通過を遮断する遮断位置としたり、シュート１０３における断面方向全体にわたり粒子通過を遮断する遮断位置としたり、あるいはこれらの遮断位置の一方に第１遮断体１０４を設け、他方に第２遮断体１０５を設けても良い。

遮断体１０４，１０５を遮断位置に間欠進入させるために駆動機構としては、遮断体１０４，１０５をクランク機構や流体圧シリンダーにより遮断位置に対して直線的に往復駆動させたり、遮断体１０４，１０５の回転移動軌跡が遮断位置を通るようにモータ等の回転駆動源により遮断体１０４，１０５を一点を中心として回転移動させたり、遮断体１０４，１０５の回転移動軌跡が遮断位置を通るようにクランク機構により遮断体１０４，１０５を平行回転移動させたりることもできる。

回収路１０６は、粉粒体２０３が遮断体１０４，１０５に衝突して移動する方向に入口を有する通路であり、吸引ファン等の移送力又は自重により、遮断体１０４，１０５により遮断された粉粒体２０３をシュート１０３外に導出するものである。回収路１０６を介して回収された遮断粉粒体２０３は、図示形態のように粉粒体貯留槽１０１に返送して再利用することが望ましいが、貯蔵タンクや貯蔵袋に一時的に貯留して再利用してもよく、また再利用しなくてもよい。

図示形態の粉粒体供給装置１００についてさらに詳細に説明すると、シュート１０３、遮断体１０４，１０５、回収路１０６は一つの箱型ユニットとして構成されている。この箱型ユニットは、天板部１１１及び底板部１１２、並びにこれらの間の空間の周囲を覆う側板部１１３とを有し、水平方向に対して傾斜配置されたケーシング１１０と、天板部の傾斜方向上側に設けられたシュート供給口１１４と、このシュート供給口１１４の傾斜方向下側に設けられたシュート排出口１１５と、これらをケーシング１１０内でつなぐシュート本体部１２１，１２２とを有しており、ケーシング１１０におけるシュート本体部１２２の傾斜方向下側の部分が回収路１０６の始端部を構成している。シュート供給口１１４、シュート本体部１２１，１２２及びシュート排出口１１５は長辺がＣＤ方向に沿うほぼ矩形の横断面を有している。シュート本体部１２１，１２２は、シュート供給口１１４の下方に入口を有し、この入口から第１遮断位置上までほぼ鉛直方向に沿って延びる第１通路１２１と、第１遮断位置の下方に入口を有し、この入口からシュート排出口１１５上の第２遮断位置上までほぼ鉛直方向に沿って延びる第２通路１２２とを有する。

第１通路１２１は、ＭＤ方向及びＣＤ方向に延びる一対の平面間で形成されたほぼ矩形の横断面の通路であり、第２通路１２２は、傾斜方向において第１遮断位置の上側から下側まで延びる区画板１１６における、第１遮断位置の下方に形成されたほぼ矩形の横断面の貫通部である。第１通路１２１の出口と区画板１１６の上面との間に位置する第１遮断位置の空間、及び第２通路１２２の出口とシュート排出口１１５との間に位置する第２遮断位置の空間は、斜め下側の回収路１０６に開口している。

図示形態の第１遮断体１０４は、第１遮断位置のＣＤ方向両側において傾斜方向と交差する方向に延びる回転軸１０４ｓの回転方向一部に設けられた羽根体である（インペラのようなもの）。この第１遮断体１０４は、回転軸１０４ｓが図示しない回転駆動源により回転されることにより、第１遮断位置におけるＣＤ方向両側に対して斜め上側からの進入と斜め下側からの退避とを繰り返すようになっている。第１遮断体１０４が退避位置にあるときには第２通路１２２の入口へ向かって落下する粉粒体２０３のすべてを通過させるが、図１９に二点鎖線で回転軌跡を示すように第１遮断位置を通過するときには、図２５及び図２６に示すようにＣＤ方向中間の粒子通過は遮断せず、その両側の粒子通過を遮断するものである。このため第１遮断位置の空間は第１遮断体１０４の進入・退避が可能なように側方にも開口している。第１遮断体１０４により遮断された粉粒体２０３は、第１遮断体１０４上及び区画板１１６上を移動して傾斜方向下側の回収路１０６に導入される。

また、図示形態の第２遮断体１０５は、シュート排出口１１５の全体を覆いうる寸法の、傾斜方向に沿う遮蔽板である。この第２遮断体１０５は傾斜方向に往復駆動可能に支持され、その過程でシュート排出口１１５を通過するようになっている。第２遮断体１０５がシュート排出口１１５を覆わない退避位置にあるときにはシュート排出口１１５へ向かって落下する粉粒体２０３のすべてを通過させるが、第２遮断体１０５がシュート排出口１１５上の遮断位置を通過するときには、図１３及び図１９に二点鎖線で示すように及び図２７に示すように、シュート排出口１１５へ向かって落下する粉粒体２０３をすべて遮断するものである。第２遮断体１０５により遮断された粉粒体２０３は、第２遮断体１０５上及び底板部１１２上を移動して傾斜方向下側の回収路１０６に導入される。シュート排出口１１５から排出される粉粒体２０３はアンビルロール７０外周面に巻き掛けられた第１シート２０１上に順次落下供給される。

粉粒体供給装置１００の回転方向下流側に配置された第２シート供給手段１５０は、アンビルロール７０の外周面に沿うように、液透過性不織布からなる連続帯状の第２シート２０２をアンビルロール７０の回転方向に供給するものであり、図示しない第２シート２０２の原反ロールからアンビルロール７０外周面までの経路におけるガイドロール、駆動ロール等の各種装置を含むものである。図示形態では、アンビルロール７０の外周面近傍まで接線方向に沿って近づくガイド板１５１が配置されており、第２シート２０２はこのガイド板１５１の上側を通り、その先端で折り返された後に、アンビルロール７０の外周面に沿うように回転方向に供給される点で特徴的なものとなっている。このため、ガイド板１５１の先端は第２シート２０２の案内方向に沿う曲面の円弧面となっている。

溶着手段１６０は、第１シート２０１及び第２シート２０２を溶着するものであれば特に限定されるものではなく、図１２に示す形態のように超音波溶着装置の超音波ホーン１６０を用いる他、図１７に示す形態のように加熱ロール１６１を用いることもできる。

製造に際しては、図１３及び図２１に示すように、第１シート供給手段８０により第１シート２０１をアンビルロール７０に供給し、窪み形成手段９０により第１シート２０１に受容窪み２０１ｃを順次形成する。この際、図示形態のように押し込みロールにより受容窪み２０１ｃの形成を行うことにより、吸引により受容窪み２０１ｃを形成する場合と比べて、受容窪み２０１ｃがよりしっかりと形成され、粉粒体供給のときに粉粒体２０３が受容窪み２０１ｃ内へより落ち込みやすくなるため好ましい。また、第１シート２０１のアンビルロール７０への供給に先立ち、図示形態のように波加工装置８１により第１シート２０１を前処理すると、第１シート２０１の延伸による繊維構造の変化により柔軟化して、伸びやすい状態となる。したがって、受容窪み２０１ｃ形成時に受容窪み２０１ｃがよりしっかり形成されるのはもちろん、吸気により第１シート２０１が凹部７１内にしっかりと吸引され、第１シート２０１の表面形状が受容窪み２０１ｃ内へより落下しやすい形状となるため好ましい。押し込みロールによる受容窪み２０１ｃ形成加工及び波加工の程度は適宜定めることができるが、通常の場合、押し込みピン９１による第１シート２０１の押し込み深さ９１ｄを２〜１０ｍｍとし、波加工装置８１の加工時における、波高８１ｈを１〜８ｍｍとし、かつＣＤ方向の頂点間隔８１ｄを１〜５ｍｍとすることが望ましい。

受容窪み２０１ｃが形成された第１シート２０１は、アンビルロール７０に巻き掛けられたまま次の粉粒体供給装置１００の供給位置まで回転していく。この際、受容窪み２０１ｃ形成の段階から凹部７１が吸気区画５５Ｇに位置し、凹部７１の吸気が維持されるため、受容窪み２０１ｃは形成時のまましっかりと凹部７１内に保持される。この吸気は少なくとも後の第２シート２０２供給位置まで、好ましくは溶着位置まで維持される。粉粒体供給装置１００からは、図１３及び図２２に示すように、第１シート２０１の受容窪み２０１ｃに粉粒体２０３が落下供給される。粉粒体２０３は連続的に供給することも、またＣＤ方向の少なくとも一部において断続的に供給することもできる。

受容窪み２０１ｃに粉粒体２０３が供給された第１シート２０１に対して、図１３及び図２３に示すように、直ちに第２シート供給手段１５０により第１シート２０１の外側に第２シート２０２が巻き掛けられ、第１シート２０１の少なくとも受容窪み２０１ｃを有するＣＤ方向範囲が第２シート２０２で被覆される。これら第１シート２０１及び第２シート２０２はアンビルロール７０に巻き掛けられたまま、直ちに溶着手段１６０により、図１３及び図２４に示すように、第１シート２０１の受容窪み２０１ｃ間の部分と第２シート２０２とがアンビルロール７０のドット状突起７２の部位で溶着接合されて、粉粒体２０３を含む多数のセル５５が配列された吸収体５０の連続体２００が順次形成される。この吸収体５０の連続体２００はアンビルロール７０から送り出された後、図示しないカッター装置によりＭＤ方向に間隔を空けて個々の吸収体５０に切断される。

アンビルロール７０の突起７２は適宜のパターンで形成することができるが、図１４に示すように、先端面の面積が８ｍｍ²以下（０ｍｍ²より大きい）、かつ各凹部７１を取り囲む方向と直交する方向の幅７２Ｗが４ｍｍ以下（０ｍｍより長い）のドット状突起７２が、各凹部７１を取り囲む方向に間隔７２Ｄを空けて一列のみ配列され、第１シート２０１における受容窪み２０１ｃの周縁が、当該受容窪み２０１ｃを取り囲むドット状突起７２の当該受容窪み２０１ｃ側の縁に一致するように構成されているのが好ましい。突起７２は、製品における接合部５４を形成する部分であり、その配置及び寸法については製品における接合部５４とほぼ同様とすることができる。

このように、第１シート２０１及び第２シート２０２を溶着により接合するためのアンビルロール７０の外周面で、接合に先立ち、第１シート２０１の受容窪み２０１ｃ形成、粉粒体２０３の供給、第２シート２０２による被覆を行い、かつ少なくとも粉粒体２０３の供給から第２シート２０２による被覆まではアンビルロール７０の凹部７１内を吸気する形態を基本とし、図１４及び図２２に示すように、アンビルロール７０の突起７２を敢えて小さなドット状突起７２とし、かつ凹部７１間の部分に各凹部７１を取り囲む方向に間隔を空けて一列のみ配列、第１シート２０１における受容窪み２０１ｃの周縁が、当該受容窪み２０１ｃを取り囲む前記ドット状突起７２の当該受容窪み２０１ｃ側の縁に一致するように構成されていると、まず、突起７２が小さなドット状であるため、基本的に粉粒体２０３が第１シート２０１におけるアンビルロール７０の突起７２と重なる位置に載りにくくなる。また、第１シート２０１に形成される受容窪み２０１ｃが、凹部７１を取り囲む突起７２部の内側の縁７２ｅから傾斜する受容窪み２０１ｃとなるため、粉粒体２０３が図２２に点線矢印で示す吸気の力によって受容窪み２０１ｃ内に落ちやすくなり、また受容窪み２０１ｃ内の粉粒体２０３はより深い位置に移動しやすくなる。さらに、凹部７１を取り囲む方向に隣接するドット状突起７２の間の部分も、それらの中央の低所に向かって傾斜するとともにその両側の受容窪み２０１ｃに向かって傾斜する（連山の間で繋がる尾根のようになる）ため、ドット状突起７２又はその近傍に位置する粉粒体２０３は吸気の力によって受容窪み２０１ｃ内に向かって移動しやすくなる。よって、アンビルロール７０の突起７２パターンの変更という簡素な手法で、第１シート２０１及び第２シート２０２を溶着により接合する際、接合部５４のシート間に粉粒体２０３を噛み込みにくくなり、シートの接合不良を効果的に防止することができるようになる。

粉粒体供給装置１００による供給位置は適宜調整すればよいが、図１３に示すように、アンビルロール７０の回転方向において、鉛直上方を０度とした回転角θ１で３０度以上（より好ましくは４５度以上）、かつ第１シート２０１の受容窪み２０１ｃの最も回転方向下流側に位置する稜線と水平面とのなす角θ２が０度以上（より好ましくは１０度以上）の範囲内に、粉粒体２０３を落下させることが望ましい。このような位置で第１シート２０１上に粉粒体２０３を落下供給すると、第１シート２０１におけるアンビルロール７０の突起７２と対応する位置に粉粒体２０３が落下しても、回転方向下流側に落下しやすいため、突起７２と対応する位置に粉粒体２０３が留まりにくい。また、受容窪み２０１ｃが横向きになることにより受容窪み２０１ｃ内の粉粒体２０３がアンビルロール７０の突起７２と対応する位置に移動する事態も発生しにくい。

また、前述の粉粒体供給装置１００を用いる場合、次のような粉粒体２０３供給が可能である。すなわち、粉粒体供給装置１００の供給位置が、第１シート２０１における個々の吸収体５０への切断予定位置と重なる受容窪み２０１ｃの間のＭＤ方向中間に位置しているときに、第１遮断体１０４による粉粒体２０３の供給遮断を行うように、第１遮断位置に対する第１遮断体１０４の間欠進入タイミングを設定し、粉粒体供給装置１００の供給位置が、第１シート２０１における個々の吸収体５０への切断予定位置と重なる受容窪み２０１ｃを含むときに、第２遮断体１０５による粉粒体２０３の供給遮断を行うように、第２遮断位置に対する第２遮断体１０５の間欠進入タイミングを設定する。これにより、図２８に示すように、製造される吸収体５０の連続体２００において、個々の吸収体５０への切断予定位置２１０と重なるセル５５は、高吸収性ポリマー粒子５３を含む粉粒体２０３が含有されない空セル５６となるため、切断装置の刃の短命化を防止することができる。また、この吸収体５０の連続体２００は、前後方向ＬＤの中間における両側部の脚周りに沿う位置２２０のセル５５も、高吸収性ポリマー粒子５３を含む粉粒体２０３が含有されない空セル５６となるため、当該部分が吸収後も膨張が少ないものとなり、したがって吸収後においても吸収体５０が脚周りにフィットする形状となる。

＜その他＞
上記例の粉粒体供給装置１００は、セル吸収体５０の製造における高吸収性ポリマー粒子を含む粉粒体２０３の供給に用いているが、パルプ繊維の集積体や不織布等のシート上に高吸収性ポリマー粒子等の粒子の層を積層する場合にも適用することができる。また、上記例の粉粒体供給装置１００は、落下供給可能な粉粒体２０３であれば、高吸収性ポリマー粒子に代えて又はこれとともに消臭剤粒子等、高吸収性ポリマー粒子以外の粉粒体を用いる場合にも適用できるなど、粉粒体２０３の供給一般に適用できるものである。

＜明細書中の用語の説明＞
明細書中で以下の用語が使用される場合、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「ＭＤ方向」及び「ＣＤ方向」とは、製造設備における流れ方向（ＭＤ方向）及びこれと直交する横方向（ＣＤ方向）を意味し、いずれか一方が製品の前後方向となるものであり、他方が製品の幅方向となるものである。不織布のＭＤ方向は、不織布の繊維配向の方向である。繊維配向とは、不織布の繊維が沿う方向であり、例えば、ＴＡＰＰＩ標準法Ｔ４８１の零距離引張強さによる繊維配向性試験法に準じた測定方法や、前後方向及び幅方向の引張強度比から繊維配向方向を決定する簡易的測定方法により判別することができる。
・「展開状態」とは、収縮や弛み無く平坦に展開した状態を意味する。
・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。
・「人工尿」は、尿素：２ｗｔ％、塩化ナトリウム：０．８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．０３ｗｔ％、硫酸マグネシウム七水和物：０．０８ｗｔ％、及びイオン交換水：９７．０９ｗｔ％を混合したものであり、特に記載の無い限り、温度４０度で使用される。
・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ−Ｇ５ ハンディー圧縮試験機）を用い、荷重：１０ｇｆ／ｃｍ²、及び加圧面積：２ｃｍ²の条件下で自動測定する。
・吸水量は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・吸水速度は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。
・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内で行うものとする。
・各部の寸法は、特に記載が無い限り、自然長状態ではなく展開状態における寸法を意味する。

１１…液不透過性シート、１２…外装シート、１２Ｔ…ターゲットシート、１３…ファスニングテープ、１３Ａ…係止部、１３Ｂ…テープ本体部、１３Ｃ…テープ取付部、３０…トップシート、４０…中間シート、６０…側部立体ギャザー、６２…ギャザーシート、５０…吸収体、５１…表側シート、５１ｃ…窪み、５２…裏側シート、５３…高吸収性ポリマー粒子、５４…接合部、５４ａ…強接合部、５４ｂ…弱接合部、５４ｃ…縁部接合部、５５…セル、５５Ｇ…区画、ＷＤ…幅方向、５６…空セル、７０…アンビルロール、７１…凹部、７２…突起、８０…第１シート供給手段、８１…波加工装置、８２…溝ロール、８３…凸ロール、９０…窪み形成手段、９１…押し込みピン、１００…粉粒体供給装置、１５０…第２シート供給手段、１５１…ガイド板、１６０…溶着手段、２０１…第１シート、２０２…第２シート、２０１ｃ…受容窪み、２０３…粉粒体、１０１…粉粒体貯留槽、１０２…送出装置、１０３…シュート、１０４，１０５…遮断体、１０４…第１遮断体、１０５…第２遮断体、１０６…回収路、１２１…シュート供給口、１１５…シュート排出口、１１６…区画板、２１０…切断位置。

本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等を含む吸収性物品に用いる吸収体の製造装置及びその方法に関するものである。

吸収性物品は、吸収体と、この吸収体の表側を被覆する液透過性トップシートとを備えており、尿や経血等の排泄液はトップシートを透過して吸収体により吸収され保持されるようになっている。吸収体としては、粉砕パルプ等の親水性短繊維に高吸収性ポリマー粒子（ＳＡＰ）を混合し綿状に積繊したものが広く採用されているが、十分な吸収可能量を確保しつつ、さらなる薄型化、軽量化、ローコスト化等の要請にこたえるものとして、表側シート及び裏側シートの接合部により周りを囲まれ、かつ表側シート及び裏側シートが接合されていない多数のセル（小室）と、このセル内に含まれた高吸収性ポリマー粒子を含む粉粒体とを有する吸収体（以下、セル吸収体ともいう）が各種提案されている（例えば下記特許文献１〜７参照）。
セル吸収体は、その製造方法についても様々な提案（例えば下記特許文献１〜７参照）がなされているものの、表側シート及び裏側シートのいずれか一方となる第１シートを連続的に移送しつつ、その移送過程で多数の受容窪みを間隔を空けて形成し、次いでその受容窪み内に高吸収性ポリマー粒子を含む粉粒体を供給した後、第１シートの受容窪みの開口側に第２シートを連続的に被せ、第１シートの受容窪み間の部分と第２シートとを接合し、その後、間欠的に個々の吸収体の境界となる位置で切断する点では基本的に共通するものである。
しかしながら、例えば特許文献３記載のような方法で製造する場合、第１シートの窪み間の部分と第２シートとを接合する際、当該接合部分における第１シートと第２シートとの間に粉粒体が存在していると、接合不良（接合するものの接合力が弱すぎる場合、全く接合しない場合の両方を含む）が発生するおそれがある。
この問題点に対して、特許文献１記載の発明では、第１シート側となるロールの搬送面に吸引孔を多数設けるとともに、隣接する吸引孔の間に吐出口を設け、吸引口による吸引により第１シートに窪みを形成し、かつ吐出口からエアを噴射しつつ、第１シート上に粉粒体を供給する技術が提案されているが、この手法は接合部を形成する突起にエアの吐出口を設ける必要があるため、突起の配置や形状が制限されるという問題点がある。また、製造設備が複雑となることはいうまでもない。

国際公開２０１２／１０８３３１号 特開２０１２−１４７９５７号公報 特開２００７−１３０８１９号公報 特開昭６３−２８３７７７号公報 特開２０１３−１７５６５号公報 特表２０１２−５００６６９号公報 特表２０１０−５２２５９５号公報

そこで、本発明の主たる課題は、セル吸収体の製造に際して、アンビルロールの突起（つまり接合部）の配置や形状に制限がなく、より簡素な手法でシートの接合不良を防止することにある。

上記課題を解決した各種態様は以下のとおりである。

＜第１の態様＞
外周面に、間隔を空けて配列された多数の凹部、及び凹部間の部分に各凹部を取り囲むように設けられた突起を有し、凹部内を吸気する吸気手段を有し、凹部間の部分に吸気口又は噴気口を有さず、横向きの回転軸を中心として回転駆動されるアンビルロールを備えており、
前記アンビルロールの上半分の回転方向範囲内に、回転方向上流側から順に、
前記アンビルロールの外周面に沿うように、液透過性不織布からなる連続帯状の第１シートを前記アンビルロールの回転方向に供給する第１シート供給手段と、
前記アンビルロールの外周面に沿う第１シートに、前記凹部内に窪む受容窪みを形成する受容窪み形成手段と、
アンビルロールに巻き掛けられたままの第１シートの受容窪みに対し、その上方から高吸収性ポリマー粒子を含む粉粒体を落下供給する、粉粒体供給装置と、
連続帯状の第２シートを前記アンビルロールの回転方向に供給して、前記第１シートの外側に第２シートを巻き掛けて、前記第１シートの少なくとも受容窪みを有するＣＤ方向範囲を前記第２シートで被覆する第２シート供給手段とを備え、
前記第２シートの供給手段の回転方向下流側に、前記第１シート及び第２シートをアンビルロールに巻き掛けたまま、前記突起との間のみで前記第１シート及び第２シートを溶着する、溶着手段を備え、
少なくとも前記粉粒体の供給位置から前記第２シートの供給位置までの回転方向範囲で、前記吸気手段により前記凹部内が吸気されるように構成され、
前記突起として、ドット状突起が各凹部を取り囲む方向に間隔を空けて一列のみ配列され、各ドット状突起は先端面の面積が８ｍｍ²以下、かつ配列方向と直交する方向の幅が４ｍｍ以下とされ、前記第１シートにおける受容窪みの周縁が、当該受容窪みを取り囲む前記ドット状突起の当該受容窪み側の縁に一致するように構成されている、
ことを特徴とする吸収体の製造装置。

（作用効果）
このように、第１シート及び第２シートを溶着により接合するためのアンビルロールの外周面で、接合に先立ち、第１シートの受容窪み形成、粉粒体の供給、第２シートによる被覆を行い、かつ少なくとも粉粒体の供給から第２シートによる被覆まではアンビルロールの凹部内を吸気する形態を基本とし、アンビルロールの突起を敢えて小さなドット状突起とし、かつ凹部間の部分に各凹部を取り囲む方向に間隔を空けて一列のみ配列、第１シートにおける受容窪みの周縁が、当該受容窪みを取り囲むドット状突起の当該受容窪み側の縁に一致するように構成されていると、まず、突起が小さなドット状であるため、基本的に粉粒体が第１シートにおけるアンビルロールの突起と重なる位置に載りにくくなる。また、第１シートに形成される受容窪みが、凹部を取り囲む突起部の内側の縁から傾斜する受容窪みとなるため、粉粒体が吸気の力によって受容窪み内に落ちやすくなり、また受容窪み内の粉粒体はより深い位置に移動しやすくなる。さらに、凹部を取り囲む方向に隣接するドット状突起の間の部分も、それらの中央の低所に向かって傾斜するとともにその両側の受容窪みに向かって傾斜する（連山の間で繋がる尾根のようになる）ため、ドット状突起又はその近傍に位置する粉粒体は吸気の力によって受容窪み内に向かって移動しやすくなる。よって、アンビルロールの突起パターンの変更という簡素な手法で、第１シート及び第２シートを溶着により接合する際、接合部のシート間に粉粒体を噛み込みにくくなり、シートの接合不良を効果的に防止することができるようになる。

＜第２の態様＞
前記受容窪み形成手段として、前記アンビルロールに対向し、前記アンビルロールの各凹部に入り込む押し込みピンを有し、前記アンビルロールとの間に、前記アンビルロールの回転方向に連続帯状の第１シートを通し、前記押し込みピンで前記第１シートを前記凹部内に押し込むことにより前記第１シートに受容窪みを形成する押し込みロールを備えた、第１の態様の吸収体の製造装置。

（作用効果）
このような押し込みロールによる受容窪み形成加工を行うと、受容窪みがよりしっかりと形成されるため、粉粒体が受容窪み内へより落ち込みやすくなるため好ましい。

＜第３の態様＞
外周面に、ロール周方向に連続する溝がロール長方向に多数形成された溝ロールと、ロール周方向に連続する連続凸部がロール長方向に多数形成された凸ロールとを有し、前記溝と前記連続凸部が噛み合うように前記溝ロール及び前記凸ロールが対向配置され、前記溝ロール及び前記凸ロールの間を通る第１シートを溶融温度以下に加温する加温手段を備えた波加工装置を有し、
この波加工装置の溝ロールと凸ロールとの間に前記第１シートを通し、前記第１シートを加熱しつつＣＤ方向に波形に延ばして柔軟化した後、前記第１シート供給手段によりアンビルロールに送り込む構成とした、
第１又は第２の態様の吸収体の製造装置。

（作用効果）
このような波加工装置により第１シートを前処理すると、第１シートの延伸による繊維構造の変化により柔軟化して、伸びやすい状態となる。したがって、受容窪み形成時に受容窪みがよりしっかり形成されるのはもちろん、吸気により第１シートが凹部内にしっかりと吸引され、第１シートの表面形状が受容窪み内へより落下しやすい形状となるため好ましい。

＜第４の態様＞
前記押し込みピンによる前記第１シートの押し込み深さが２〜１０ｍｍであり、前記波加工装置の加工時における、波高が１〜８ｍｍで、かつＣＤ方向の頂点間隔が１〜５ｍｍである、第３の態様の吸収体の製造装置。

（作用効果）
押し込みロールによる受容窪み形成加工及び波加工の程度は適宜定めることができるが、通常の場合、このような範囲内とすることが望ましい。

＜第５の態様＞
前記アンビルロールの回転方向における、前記粉粒体供給装置による前記粉粒体の供給位置が、鉛直上方を０度とした回転角で３０度以上、かつ前記第１シートの受容窪みの最も回転方向下流側に位置する稜線と水平面とのなす角が０度以上の範囲内に位置している、第１〜第４の態様の吸収体の製造装置。

（作用効果）
このような位置で第１シート上に粉粒体を落下供給すると、第１シートにおけるアンビルロールの突起と対応する位置に粉粒体が落下しても、回転方向下流側に落下しやすいため、突起と対応する位置に粉粒体が留まりにくい。また、受容窪みが横向きになることにより受容窪み内の粉粒体がアンビルロールの突起と対応する位置に移動する事態も発生しにくい。

＜第６の態様＞
外周面に、間隔を空けて配列された多数の凹部、及び凹部間の部分に各凹部を取り囲むように設けられた突起を有し、凹部内を吸気する吸気手段を有し、凹部間の部分に吸気口又は噴気口を有さず、横向きの回転軸を中心として回転駆動されるアンビルロールを備えており、
前記アンビルロールの上半分の回転方向範囲内に、回転方向上流側から順に、
前記アンビルロールの外周面に沿うように、液透過性不織布からなる連続帯状の第１シートを前記アンビルロールの回転方向に供給する第１シート供給手段と、
前記アンビルロールの外周面に沿う第１シートに、前記凹部内に窪む受容窪みを形成する受容窪み形成手段と、
アンビルロールに巻き掛けられたままの第１シートの受容窪みに対し、その上方から高吸収性ポリマー粒子を含む粉粒体を落下供給する、粉粒体供給装置と、
連続帯状の第２シートを前記アンビルロールの回転方向に供給して、前記第１シートの外側に第２シートを巻き掛けて、前記第１シートの少なくとも受容窪みを有するＣＤ方向範囲を前記第２シートで被覆する第２シート供給手段とを備え、
前記第２シートの供給手段の回転方向下流側に、前記第１シート及び第２シートをアンビルロールに巻き掛けたまま、前記突起との間のみで前記第１シート及び第２シートを溶着する、溶着手段を備え、
少なくとも前記粉粒体の供給位置から前記第２シートの供給位置までの回転方向範囲で、前記吸気手段により前記凹部内が吸気されるように構成され、
前記突起として、ドット状突起が各凹部を取り囲む方向に間隔を空けて一列のみ配列され、各ドット状突起は先端面の面積が８ｍｍ²以下、かつ配列方向と直交する方向の幅が４ｍｍ以下とされ、前記第１シートにおける受容窪みの周縁が、当該受容窪みを取り囲む前記ドット状突起の当該受容窪み側の縁に一致するように構成された製造設備を用い；
前記第１シート供給手段により前記第１シートをアンビルロールに供給し、前記受容窪み形成手段により前記第１シートに受容窪みを形成し、前記粉粒体供給装置により前記第１シートの受容窪みに前記粉粒体を供給し、前記第２シート供給手段により前記第１シート上に前記第２シートを重ね合わせ、前記溶着手段により前記第１シートの受容窪み間の部分と前記第２シートとを接合して、前記粉粒体を含む多数のセルが配列された吸収体の連続体を順次形成し、この吸収体の連続体をＭＤ方向に間隔を空けて個々の吸収体に切断する、
ことを特徴とする吸収体の製造方法。

（作用効果）
第１の態様と同様の作用効果を奏する。

本発明によれば、セル吸収体の製造に際して、アンビルロールの突起（つまり接合部）の配置や形状に制限がなく、より簡素な手法でシートの接合不良を防止できるようになる、等の利点がもたらされる。

テープタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 テープタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 図１の６−６断面図である。 図１の７−７断面図である。 （ａ）図１の８−８断面図、（ｂ）図１の９−９断面図である。 図１の５−５断面図である。 （ａ）吸収体の要部破断平面図、（ｂ）その１-１断面図である。 セルの各種の配置例を示す概略平面図である。 吸収体の平面図である。 吸収体の平面図である。 図９及び図１０の２−２断面図である。 吸収体の製造設備のフロー図である。 吸収体の製造設備を概略的に示す要部断面図である。 アンビルロールの（ａ）要部断面図、（ｂ）外周面を平面に展開した平面図である。 波加工装置の正面図である。 押し込みロールの（ａ）要部断面図、（ｂ）外周面を平面に展開した平面図である。 他の吸収体の製造設備を概略的に示す要部断面図である。 シュートユニットの縦断面図である。 図１８の３−３断面図である。 図１９の４−４断面図である。 窪み形成工程を示す要部拡大断面図である。 粉粒体供給工程を示す要部拡大断面図である。 第２シート被覆工程を示す要部拡大断面図である。 溶着工程を示す要部拡大断面図である。 第１遮断体による遮断状態の設備を概略的に示す要部断面図である。 第１遮断体による遮断状態を示す図１９の４−４断面図である。 第２遮断体による遮断状態の設備を概略的に示す要部断面図である。 吸収体の連続体の平面図である。

以下、本発明の実施形態について添付図面を参照しつつ説明する。
＜吸収性物品の例＞
図１〜図６はテープタイプ使い捨ておむつの一例を示しており、図中の符号Ｘはファスニングテープを除いたおむつの全幅を示しており、符号Ｌはおむつの全長を示している。各構成部材は、以下に述べる固定又は接合部分以外も、必要に応じて公知のおむつと同様に固定又は接合される。これらの固定又は接合のための手段としては、ホットメルト接着剤や溶着（加熱溶着、超音波溶着）を適宜選択することができる。

このテープタイプ使い捨ておむつは、透液性トップシートと、外面側に位置する液不透過性シートとの間に吸収体５０が介在された基本構造を有しており、吸収体５０の前側及び後側にそれぞれ延出する部分であって、かつ吸収体５０を有しない部分である腹側エンドフラップ部ＥＦ及び背側エンドフラップ部ＥＦを有するとともに、吸収体５０の側縁よりも側方に延出する一対のサイドフラップ部ＳＦを有している。背側部分Ｂにおけるサイドフラップ部ＳＦにはファスニングテープ１３がそれぞれ設けられており、おむつの装着に際しては、背側部分Ｂのサイドフラップ部ＳＦを腹側部分Ｆのサイドフラップ部ＳＦの外側に重ねた状態で、ファスニングテープ１３を腹側部分Ｆ外面の適所に係止する。

また、このテープタイプ使い捨ておむつでは、吸収性本体部１０並びに各サイドフラップ部ＳＦの外面全体が外装シート１２により形成されている。特に、吸収体５０を含む領域においては、外装シート１２の内面側に液不透過性シート１１がホットメルト接着剤等の接着剤により固定され、さらにこの液不透過性シート１１の内面側に吸収体５０、中間シート４０、及びトップシート３０がこの順に積層されている。トップシート３０及び液不透過性シート１１は図示例では長方形であり、吸収体５０よりも前後方向ＬＤ及び幅方向ＷＤにおいて若干大きい寸法を有しており、トップシート３０における吸収体５０の側縁よりはみ出る周縁部と、液不透過性シート１１における吸収体５０の側縁よりはみ出る周縁部とがホットメルト接着剤などにより接合されている。また液不透過性シート１１は、トップシート３０よりも若干幅広に形成されている。

さらに、この吸収性本体部１０の両側には、装着者の肌側に突出（起立）する側部立体ギャザー６０，６０が設けられており、この側部立体ギャザー６０，６０を形成するギャザーシート６２，６２が、トップシート３０の両側部上から各サイドフラップ部ＳＦの内面までの範囲に固着されている。

以下、各部の詳細について順に説明する。
（外装シート）
外装シート１２は製品外面を構成するシートである。外装シート１２は、両側部における前後方向ＬＤの中央部がくびれた形状とされており、ここが着用者の脚を囲む部位となる。外装シート１２としては不織布が好適であるが、これに限定されない。不織布の種類は特に限定されず、素材繊維としては、例えばポリエチレン又はポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維を用いることができ、加工法としてはスパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、エアスルー法、ニードルパンチ法等を用いることができる。ただし、肌触り及び強度を両立できる点でスパンボンド不織布やＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布等の長繊維不織布が好適である。不織布は一枚で使用する他、複数枚重ねて使用することもできる。後者の場合、不織布相互をホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。不織布を用いる場合、その繊維目付けは１０〜５０ｇ／ｍ²、特に１５〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。外装シート１２は省略することもでき、その場合には液不透過性シート１１を外装シート１２と同形状として、製品外面を構成することができる。

（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂や、ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布、防水フィルムを介在させて実質的に液不透過性を確保した不織布（この場合は、防水フィルムと不織布とで液不透過性シートが構成される。）などを例示することができる。もちろん、この他にも、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている液不透過性かつ透湿性を有する素材も例示することができる。この液不透過性かつ透湿性を有する素材のシートとしては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性シートを例示することができる。さらに、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂又は疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、防水フィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。

（トップシート）
トップシート３０は液透過性を有する有孔又は無孔の不織布を用いることができる。不織布の構成繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

（中間シート）
中間シート４０は、トップシート３０を透過した排泄液を吸収体５０側へ速やかに移動させるため、及び逆戻りを防ぐために、トップシート３０の裏面に接合されているものである。中間シート４０及びトップシート３０間の接合は、ホットメルト接着剤を用いる他、ヒートエンボスや超音波溶着を用いることもできる。中間シート４０としては、不織布を用いる他、多数の透過孔を有する樹脂フィルムを用いることもできる。不織布としては、トップシート３０の項で説明したものと同様の素材を用いることができるが、トップシート３０より親水性が高いものや、繊維密度が高いものが、トップシート３０から中間シート４０への液の移動特性に優れるため好ましい。

図示の形態の中間シート４０は、吸収体５０の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の前後方向ＬＤの長さは、おむつの全長と同一でもよいし、吸収体５０の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

（側部立体ギャザー）
トップシート３０上における排泄物の横方向移動を阻止し、横漏れを防止するために、幅方向ＷＤにおける製品の両側の内面から突出（起立）する側部立体ギャザー６０を設けるのは好ましい。

この側部立体ギャザー６０は、ギャザーシート６２と、このギャザーシート６２に前後方向ＬＤに沿って伸長状態で固定された細長状弾性伸縮部材６３とにより構成されている。このギャザーシート６２としては撥水性不織布を用いることができ、また弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。弾性伸縮部材は、図１及び図３に示すように各複数本設ける他、各１本設けることができる。

ギャザーシート６２の内面は、トップシート３０の側部上に幅方向ＷＤの固着始端を有し、この固着始端から幅方向ＷＤの外側の部分は、液不透過性シート１１の側部および当該部分に位置する外装シート１２の側部にホットメルト接着剤などにより固着されている。

脚周りにおいては、側部立体ギャザー６０の固着始端より幅方向ＷＤの内側は、製品前後方向ＬＤの両端部ではトップシート３０上に固定されているものの、その間の部分は非固定の自由部分であり、この自由部分が弾性伸縮部材６３の収縮力により起立するようになる。おむつの、装着時には、おむつが舟形に体に装着されるので、そして弾性伸縮部材６３の収縮力が作用するので、弾性伸縮部材６３の収縮力により側部立体ギャザー６０が起立して脚周りに密着する。その結果、脚周りからのいわゆる横漏れが防止される。

図示形態と異なり、ギャザーシート６２の幅方向ＷＤの内側の部分における前後方向ＬＤの両端部を、幅方向ＷＤの外側の部分から内側に延在する基端側部分と、この基端側部分の幅方向ＷＤの中央側の端縁から身体側に折り返され、幅方向ＷＤの外側に延在する先端側部分とを有する二つ折り状態で固定し、その間の部分を非固定の自由部分とすることもできる。

（平面ギャザー）
各サイドフラップ部ＳＦには、図１〜図３に示すように、ギャザーシート６２の固着部分のうち固着始端近傍の幅方向ＷＤの外側において、ギャザーシート６２と液不透過性シート１１との間に、糸ゴム等からなる脚周り弾性伸縮部材６４が前後方向ＬＤに沿って伸長された状態で固定されており、これにより各サイドフラップ部ＳＦの脚周り部分が平面ギャザーとして構成されている。脚周り弾性伸縮部材６４はサイドフラップ部ＳＦにおける液不透過性シート１１と外装シート１２との間に配置することもできる。脚周り弾性伸縮部材６４は、図示例のように各側で複数本設ける他、各側に１本のみ設けることもできる。

（ファスニングテープ）
図１、図２及び図６に示されるように、ファスニングテープ１３は、おむつの側部に固定されたテープ取付部１３Ｃ、及びこのテープ取付部１３Ｃから突出するテープ本体部１３Ｂをなすシート基材と、このシート基材におけるテープ本体部１３Ｂの幅方向ＷＤの中間部に設けられた、腹側に対する係止部１３Ａとを有し、この係止部１３Ａより先端側が摘み部とされたものである。ファスニングテープ１３のテープ取付部１３Ｃは、サイドフラップ部における内側層をなすギャザーシート６２及び外側層をなす外装シート１２間に挟まれ、かつホットメルト接着剤により両シート６２，１２に接着されている。また、係止部１３Ａはシート基材に接着剤により剥離不能に接合されている。

係止部１３Ａとしては、メカニカルファスナー（面ファスナー）のフック材（雄材）が好適である。フック材は、その外面側に多数の係合突起を有する。係合突起の形状としては、レ字状、Ｊ字状、マッシュルーム状、Ｔ字状、ダブルＪ字状（Ｊ字状のものを背合わせに結合した形状のもの）等が存在するが、いずれの形状であっても良い。もちろん、ファスニングテープ１３の係止部として粘着材層を設けることもできる。

また、テープ取付部からテープ本体部までを形成するシート基材としては、スパンボンド不織布、エアスルー不織布、スパンレース不織布等の各種不織布の他、プラスチックフィルム、ポリラミ不織布、紙やこれらの複合素材を用いることができる。

（ターゲットシート）
腹側部分Ｆにおけるファスニングテープ１３の係止箇所には、係止を容易にするためのターゲット有するターゲットシート１２Ｔを設けるのが好ましい。ターゲットシート１２Ｔは、係止部がフック材１３Ａの場合、フック材の係合突起が絡まるようなループ糸がプラスチックフィルムや不織布からなるシート基材の表面に多数設けられたものを用いることができ、また粘着材層の場合には粘着性に富むような表面が平滑なプラスチックフィルムからなるシート基材の表面に剥離処理を施したものを用いることができる。また、腹側部分Ｆにおけるファスニングテープ１３の係止箇所が不織布からなる場合、例えば図示形態の外装シート１２が不織布からなる場合であって、ファスニングテープ１３の係止部がフック材１３Ａの場合には、ターゲットシート１２Ｔを省略し、フック材１３Ａを外装シート１２の不織布に絡ませて係止することもできる。この場合、ターゲットシート１２Ｔを外装シート１２と液不透過性シート１１との間に設けてもよい。

（吸収体）
吸収体５０は、排泄物の液分を吸収保持する部分である。吸収体５０は、その表裏少なくとも一方側の部材に対してホットメルト接着剤等の接着剤を介して接着することができる。

図７に拡大して示すように、吸収体５０は、表側シート５１と、その裏側に配された裏側シート５２と、表側シート５１及び裏側シート５２の接合部５４により周りを囲まれ、かつ表側シート５１及び裏側シート５２が接合されていないセル（小室）５５と、このセル５５内に含まれた、高吸収性ポリマー粒子５３とを有するセル吸収体５０である。このように、接合部５４により取り囲まれた多数のセル５５に高吸収性ポリマー粒子５３を分配保持させることにより、吸収体５０における高吸収性ポリマー粒子５３の偏在を防止できる。セル吸収体５０は、図示しない包装シートにより包装することができる。この場合、一枚の包装シートを吸収体５０の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻き付ける他、２枚の包装シートで表裏両側から挟むようにして包装することができる。包装シートとしては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。包装シートに不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。包装シートでセル吸収体５０を包装する場合、セル吸収体の表裏いずれか一方側にパルプ繊維を積繊させ、これらをひとまとめで包装シートで包装することもできる。

表側シート５１は、液透過性素材であっても、液不透過性素材であっても良いが、図示形態のようにトップシート３０側に位置する場合には液透過性素材であることが好ましい。表側シート５１は、トップシート３０と同様に、有孔又は無孔の不織布や多孔性プラスチックシートを用いることができる。表側シート５１に不織布を用いる場合、その構成繊維としては、例えばポリエチレン又はポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維（単成分繊維の他、複合繊維も含む）の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維等、特に限定なく選択することができるが、熱加工性に優れる点で熱可塑性樹脂の繊維が好適である。不織布の繊維結合法は特に限定されないが、高吸収性ポリマー粒子５３の脱落を防止するため、スパンボンド法、メルトブローン法、ニ一ドルパンチ法のように繊維密度が高くなる結合法が好ましい。多孔性プラスチックシートを用いる場合、その開孔径は、高吸収性ポリマー粒子５３の脱落を防止するため、高吸収性ポリマー粒子５３の外形より小さくするのが好ましい。また、表側シート５１の素材が疎水性の場合には、親水剤を含有させることもできる。

製造時の高吸収性ポリマー粒子５３の配置を容易にするため、及び吸収膨張後の容積確保のために、表側シート５１における各セル５５を構成する部分には、裏側から表側に窪む窪み５１ｃが形成されていると好ましい。

裏側シート５２としては、表側シート５１と同様の素材とすることもできるが、表側シート５１を液透過性素材により構成する場合には、裏側シート５２に液不透過性素材を採用することもできる。裏側シート５２に用いうる液不透過性素材としては、液不透過性シート１１の項で述べた素材の中から適宜選択して用いることができる。図示しないが、表側シート５１及び裏側シート５２は、一枚の素材が二つに折り重ねられた一方の層及び他方の層とすることもできる。

高吸収性ポリマー粒子５３は表側シート５１及び裏側シート５２に対して非固定とし、自由に移動可能とする他、表側シート５１及び裏側シート５２に接着又は粘着させることもできる。また、高吸収性ポリマー粒子５３はある程度塊状化していても良い。

高吸収性ポリマー粒子５３としては、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用できる。高吸収性ポリマー粒子の粒径は特に限定されないが、例えば５００μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）、及びこのふるい分けでふるい下に落下する粒子について１８０μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）を行ったときに、５００μｍの標準ふるい上に残る粒子の割合が３０重量％以下で、１８０μｍの標準ふるい上に残る粒子の割合が６０重量％以上のものが望ましい。

高吸収性ポリマー粒子５３の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子５３としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子５３の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子５３としては、吸水速度が７０秒以下、特に４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が遅すぎると、吸収体５０内に供給された液が吸収体５０外に戻り出てしまういわゆる逆戻りを発生しやすくなる。

また、高吸収性ポリマー粒子５３としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５０とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。

高吸収性ポリマー粒子５３の目付け量は、当該吸収体５０の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和する。

セル５５の平面形状は適宜定めることができ、円形や楕円形等とすることもできるが、より密な配置とするために多角形とすることが望ましい。セル５５は、同一形状及び同一寸法の物を配列する他、形状及び寸法の少なくとも一方が異なる複数種のセル５５を組み合わせて配列することもできる。

セル５５（つまり高吸収性ポリマー粒子５３の集合部も同様）の平面配列は適宜定めることができるが、規則的に繰り返される平面配列が好ましく、図８（ａ）に示すような斜方格子状や、図８（ｂ）に示すような六角格子状（これらは千鳥状ともいわれる）、図８（ｃ）に示すような正方格子状、図８（ｄ）に示すような矩形格子状、図８（ｅ）に示すような平行体格子（図示のように、多数の平行な斜め方向の列の群が互いに交差するように２群設けられる形態）状等（これらが伸縮方向に対して９０度未満の角度で傾斜したものを含む）のように規則的に繰り返されるものの他、セル５５の群（群単位の配列は規則的でも不規則でも良く、模様や文字状等でも良い）が規則的に繰り返されるものとすることもできる。

各セル５５の寸法は適宜定めることができ、例えば前後方向ＬＤの長さ５５Ｌは８〜３０ｍｍ程度とすることができ、また幅方向ＷＤの長さ５５Ｗは１０〜５０ｍｍ程度とすることができる。

表側シート５１及び裏側シート５２を接合する接合部５４は、超音波溶着やヒートシールのように表側シート５１及び裏側シート５２の溶着により接合されていることが望ましいが、ホットメルト接着剤を介して接合されていても良い。

表側シート５１及び裏側シート５２を接合する接合部５４は、各セル５５を取り囲むように配置される限り、図示形態のように点線状（各セル５５を取り囲む方向に断続的）に形成する他、連続線状に形成することもできる。接合部５４を断続的に形成する場合、セル５５を取り囲む方向における接合部５４の間には、高吸収性ポリマー粒子５３が存在しないか又は存在するとしてもセル５５内よりも少ないものとされる。

表側シート５１及び裏側シート５２を接合する接合部５４の寸法は適宜定めることができ、例えば線幅（セル５５を取り囲む方向と直交する方向の寸法）５４Ｗは０．６〜８．０ｍｍ程度とすることができる。また、点線状（セル５５を取り囲む方向に断続的）に接合部５４を形成する場合、セル５５を取り囲む方向における接合部５４の長さ５４Ｌは０．６〜８．０ｍｍ程度、点間隔５４Ｄは０．８〜１０．０ｍｍ程度とすることが好ましい。特に、強接合部５４ａの場合には、線幅５４Ｗは１．０〜４．０ｍｍ程度、接合部５４の長さ５４Ｌは１．５〜４．０ｍｍ程度、点間隔５４Ｄは０．８〜２．５ｍｍ程度とすることが好ましい。また、弱接合部５４ｂの場合には、線幅５４Ｗは０．６〜３．５ｍｍ程度、接合部５４の長さ５４Ｌは０．６〜２．５ｍｍ程度、点間隔５４Ｄは１．０〜４．０ｍｍ程度とすることが好ましい。

接合部５４を連続線状に形成する場合における接合部５４の幅、並びに接合部５４を点線状に形成する場合における線幅５４Ｗは、セル５５を取り囲む方向に一定とする他、変化させることもできる。また、接合部５４を点線状に形成する場合における各接合部５４の形状は適宜定めることができ、すべて同一とする他、部位に応じて異なる形状とすることもできる。特に各セル５５の形状を多角形とする場合には、各辺の中間位置にそれぞれ接合部５４を設けるのが好ましい。また、強接合部５４ａの場合は各頂点位置にも設けることが好ましいが、弱接合部５４ｂの場合は各頂点位置には設けない方が弱接合部５４ｂが剥離しやすくなり、セル５５の合体が円滑に進行するため好ましい。各頂点位置に接合部５４を設ける場合、その形状は各辺の方向に突出する放射状（星状）の形状をなしていることが望ましい。

セル５５内の高吸収性ポリマー粒子５３が吸収膨張してセル５５内に充満したとき、その内圧により接合部５４が剥離しないように、接合部５４において表側シート５１及び裏側シート５２を強力に接合することもできるが、高吸収性ポリマー粒子５３がセル５５内に充満すると、膨張阻害及びいわゆるゲルブロッキングにより吸収量・吸収速度が低下するおそれがある。そこで、セル５５内の高吸収性ポリマー粒子５３の吸収膨張圧により当該セル５５を取り囲む接合部５４の一部又はすべてが剥離し、当該セル５５が隣接セル５５と合体して大きなセル５５を形成するように構成されていると好ましい。このような機能は、例えば、接合強度を弱くした弱接合部５４ｂを適所に設け、セル５５の容積よりも当該セル５５内の高吸収性ポリマー粒子５３の飽和吸収時の体積が十分に大きくなるように、各セル５５内に配置される高吸収性ポリマー粒子５３の種類及び量を定めることにより可能となる。

接合部５４の接合強度を吸収体５０全体にわたり均一としても良いが、図７、図９及び図１０に示す形態のように、吸収体５０の平面領域を複数の区画５５Ｇに分割し、各区画５５Ｇのセル５５群を取り囲む位置の接合部５４を接合強度が相対的に強い強接合部５４ａとし、その内側に位置する接合部５４を接合強度が相対的に弱い弱接合部５４ｂとし、弱接合部５４ｂが強接合部５４ａに優先して剥離するように構成するのは一つの好ましい形態である。この場合、区画５５Ｇ内のすべての弱接合部５４ｂがセル５５内の高吸収性ポリマー粒子５３の吸収膨張圧により剥離して、当該区画５５Ｇ全体にわたる一つのセル５５が形成された後は、当該区画５５Ｇを取り囲む強接合部５４ａが当該区画５５Ｇ内の高吸収性ポリマー粒子５３の吸収膨張圧により剥離する形態としても良いが、剥離しない形態とすると、吸収膨張した高吸収性ポリマー粒子５３のゲル化物が股間部等の低所に移動・集合して装着感を悪化させる事態となりにくい。例えば図９に示す形態において、符号Ｚの位置に尿が排泄されたと仮定すると、そこを中心に図１０に示すように尿が周囲に拡散しつつ、その尿を各位置の高吸収性ポリマー粒子５３が吸収していく。このとき、図１０及び図１１に示すように、内部の高吸収性ポリマー粒子５３の膨張圧が高まったセル５５については、その周囲の弱接合部５４ｂが膨張圧に抗しきれずに剥離し、隣接セル５５と合体する。この合体は、高吸収性ポリマー粒子５３の吸収膨張が弱接合部５４ｂを剥離しうる限り続き、周囲に強接合部５４ａを有するセル５５まで進行可能となる。このような機能は、例えば、各セル５５の容積よりも当該セル５５内の高吸収性ポリマー粒子５３の飽和吸収時の体積が十分に大きく、かつ強接合部５４ａにより囲まれる区画５５Ｇ全体のセル５５が合体としたときの容積よりも、当該区画５５Ｇ内の高吸収性ポリマー粒子５３の飽和吸収時の体積が小さくなるように、各セル５５内に配置される高吸収性ポリマー粒子５３の種類及び量を定めることにより可能となる。

強接合部５４ａの配置は特に限定されないが、例えば図示形態のように、強接合部５４ａが前後方向ＬＤや幅方向ＷＤ、斜め方向等、特定の方向にある程度の範囲にわたり続いていると、その両側のセル５５が内部の高吸収性ポリマー粒子５３の吸収により膨張するのに対して、強接合部５４ａは最後まで剥離しないため、吸収後は強接合部５４ａを底部とする溝が特定の方向に沿って形成され、その溝に沿う方向の液拡散性が向上するものとなる。また、強接合部５４ａが幅方向ＷＤや斜め方向に続いていると、当該方向の液拡散性の向上はもちろん、吸収膨張した高吸収性ポリマー粒子５３のゲル化物の移動による偏在を防止できる。さらに、幅方向ＷＤの最も外側に位置する接合部は、これが剥離すると吸収体５０の側方に高吸収性ポリマー粒子５３又はそのゲル化物が漏れ出るおそれがあるため強接合部５４ａとすることが望ましい。同様の観点から、表側シート５１及び裏側シート５２はセル５５形成領域よりも幅方向ＷＤの外側にある程度延在させ、この延在部分に補強のために縁部接合部５４ｃを施しておくのは好ましい。

接合強度の差異は、接合部５４の面積を変化させることにより形成するのが簡単でよいが、これに限定されず、例えば接合部５４をホットメルト接着剤により形成する場合にはホットメルト接着剤の種類を部位により異ならしめるといった手法を採用することもできる。

図９に示すように、高吸収性ポリマー粒子５３を内包しないか又は内包するとしても内包量が他のセルよりも少ない空セル５６を設けることもできる。図９における斜線模様を付した領域５３Ａは、高吸収性ポリマー粒子５３を含有する領域を示しており、製造時の高吸収性ポリマー粒子５３の散布領域の形状を想定しているため、周縁のセル５５には斜線模様のない部分があるが、セル５５内で高吸収性ポリマー粒子５３が移動可能である場合には製品ではセル５５内における高吸収性ポリマー粒子５３の存在位置が固定されるものではなく、図７に示す状態と同様にセル５５内の全体に高吸収性ポリマー粒子５３が分布しうるものである。空セル５６における高吸収性ポリマー粒子５３の内包量は、重量比で他のセルの１／２以下、特に１／１０以下であることが好ましく、全く内包しないと特に好ましい。例えば、吸収体５０の前端及び後端は、製造の際に個々の吸収体５０へ切断することにより形成されるため、この位置に高吸収性ポリマー粒子５３を含有すると切断装置の刃の寿命が短くなるおそれがある。よって、少なくとも吸収体５０の前後端が通過する位置のセル５５は空セル５６であることが望ましい。また、粉砕パルプ等の親水性短繊維に高吸収性ポリマー粒子５３を混合し綿状に積繊した吸収体５０では、脚周りに沿うように前後方向ＬＤの中間部を括れさせた形状に形成することが一般的であるが、セル吸収体５０においても、前後方向ＬＤの中間における両側部のセル５５を空セル５６とすることにより、当該部分は吸収後も膨張が少ないものとなり、したがって吸収後においても吸収体５０が脚周りにフィットする形状となる。

吸収体５０を製造する場合、個々のセル５５に正確に所定量の高吸収性ポリマー粒子５３を分配することは困難であるため、表側シート５１又は裏側シート５２上における高吸収性ポリマー粒子５３含有領域（空セル５６となる部分を除いた領域）の全体にわたり高吸収性ポリマー粒子５３を一様に散布した後、接合部５４を形成して表側シート５１及び裏側シート５２を一体化するとともにセル５５内に高吸収性ポリマー粒子５３を閉じ込めることが好ましい。この場合、特に高吸収性ポリマー粒子５３含有領域の周縁に位置する周縁セル５５に対しては、セル５５の周縁に一致する正確な形状で高吸収性ポリマー粒子５３を散布することが困難であるため、図９に斜線で示される高吸収性ポリマー粒子５３の散布領域５３Ａの形状からも分かるように、散布領域５３Ａの周縁が周縁セル５５の中間を通るように高吸収性ポリマー粒子５３を散布することが望ましい。この場合、周縁セル５５の高吸収性ポリマー粒子５３の内包量は、周縁セル５５よりも内側に位置するセル５５より少なくなり、周縁セル５５の外側にセル５５を有する場合には、この外側のセル５５が高吸収性ポリマー粒子５３を実質的に含まない空セル５６となる。

上記例は、セル５５内に高吸収性ポリマー粒子５３のみ内包させているが、高吸収性ポリマー粒子５３とともに消臭剤粒子等、高吸収性ポリマー粒子５３以外の粉粒体を内包させることもできる。

＜吸収体の製造＞
上述したセル吸収体５０は、連続帯状の第１シートを、連続方向に沿って搬送し、この搬送過程の第１シートに、ＣＤ方向に間隔を空けて多数の窪みを順次形成し、この窪み形成位置よりも下流側で、第１シートの窪みに高吸収性ポリマー粒子を含む粉粒体を供給し、この粉粒体の供給位置よりも下流側で、第１シート上に、ＭＤ方向に連続する帯状の第２シートを重ね合わせ、第２シートを重ね合わせる位置よりも下流側で、第１シートの窪み間の部分と第２シートとを接合して、粉粒体を含む多数のセルが配列された吸収体の連続体を順次形成し、この吸収体の連続体をＭＤ方向に間隔を空けて個々の吸収体に切断する、ことにより製造することができる。第１シートを、上述のセル吸収体５０における表側シートとし、第２シートを裏側シートとすることが望ましいが、反対とすることもできる。

図１２は、セル吸収体の製造装置の具体例を示している。この製造装置は、横向きの回転軸を中心として回転駆動されるアンビルロール７０を基本とするものであり、アンビルロール７０の上半分の回転方向範囲内には、回転方向上流側から順に、第１シート供給手段８０と、窪み形成手段９０と、粉粒体供給装置１００と、第２シート供給手段１５０とを備えている。また、第２シートの供給手段の回転方向下流側に溶着手段１６０を備えている。

アンビルロール７０は、図１３及び図１４にも示すように、外周面に、間隔を空けて配列された多数の凹部７１、及び凹部７１間の部分に各凹部７１を取り囲むように設けられた突起７２を有している。アンビルロール７０外周面の凹７１部は、回転方向に吸気区画７３と非吸気区画７４とに仕切られた内空に通じており、このアンビルロール７０の内空における吸気区画７３に図示しない吸引ファン等の吸気装置が接続されており、凹部７１内を吸気可能となっている。また、アンビルロール７０外周面の凹部７１間の部分には、吸気口や噴気口は形成されていない。

第１シート供給手段８０は、アンビルロール７０の外周面に沿うように、液透過性不織布からなる連続帯状の第１シート２０１をアンビルロール７０の回転方向に供給するものであり、図示しない第１シート２０１の原反ロールからアンビルロール７０外周面までの経路におけるガイドロール、駆動ロール等の各種装置を含むものである。

第１シート供給手段８０には、波加工装置８１を備えることが好ましい。波加工装置８１は、図１５にも示すように、外周面に、ロール周方向に連続する溝８２ｇがロール長方向に多数形成された溝ロール８２と、ロール周方向に連続する連続凸部８３ｐがロール長方向に多数形成された凸ロール８３とを有しており、溝８２ｇと連続凸部８３ｐが噛み合うように溝ロール８２及び凸ロール８３が対向配置されているとともに、溝ロール８２及び凸ロール８３の間を通る第１シート２０１を溶融温度以下に加温する加温手段８４を備えたものである。加温手段８４は、図示形態では凸ロール８３及び溝ロール８２を囲み内部雰囲気が所定温度に保持される加温ボックス８４となっているが、溝ロール８２及び凸ロール８３の少なくとも一方を加温する手段としても、またこれらの両方を組み合わせても良い。波加工装置８１における第１シート２０１の温度は、その素材の種類により適宜定めることができるが、通常の熱可塑性不織布を用いる場合を想定すると、４０〜１００℃とすることが望ましい。

窪み形成手段９０は、前述の吸気手段による凹部７１内の吸気により、第１シート２０１を少なくとも第２シート２０２供給手段まで窪ませるものとしても良いが、図示形態では、図１６にも示すように、窪み形成手段９０として、アンビルロール７０に対向し、アンビルロール７０の各凹部７１に入り込む押し込みピン９１を有し、アンビルロール７０との間に、アンビルロール７０の回転方向に連続帯状の第１シート２０１を通し、押し込みピン９１で第１シート２０１を凹部７１内に押し込むことにより第１シート２０１に受容窪み２０１ｃを形成する押し込みロール９０を備えている。

粉粒体供給装置１００は、高吸収性ポリマー粒子５３を含む粉粒体２０３を落下供給するものであれば特に限定なく用いることができる。ここで、落下供給には自重による自由落下だけでなく、自由落下以上の勢いで落下するものも含む。粉粒体供給装置１００は、落下位置のＣＤ方向全体にわたり連続的に粉粒体を排出するもの、及び落下口のＣＤ方向の少なくとも一部について間欠供給可能なものの両方を用いることができる。

図１３、図１８〜図２０は粉粒体供給装置１００の具体例を示している。この粉粒体供給装置１００は、粉粒体２０３を貯留する粉粒体貯留槽１０１と、粉粒体貯留槽１０１に貯留された粉粒体２０３を連続的に送出する送出装置１０２と、送出装置１０２から送出される粉粒体２０３を落下移送して供給位置に落下供給するシュート１０３と、シュート１０３における、断面方向の少なくとも一部の粒子通過を遮断する遮断位置に、非遮断位置から間欠的に進入する遮断体１０４，１０５と、遮断体１０４，１０５により遮断された粉粒体２０３をシュート１０３外に導出するように、シュート１０３から分岐した回収路１０６とを備えている。

図示形態では、粉粒体貯留槽１０１から粉粒体２０３を送出する送出装置１０２として、粉粒体貯留槽１０１の下端出口にいわゆるロータリーフィーダ１０２が接続されており、このロータリーフィーダ１０２により粉粒体貯留槽１０１に貯留された粉粒体２０３が連続的に切り出され、シュート１０３に対して連続定量供給されるようになっている。送出装置１０２はロータリーフィーダ１０２に限定されるものではなく、他の公知の粉粒体供給装置１００を用いることができ、また、定量供給でなくても、例えば供給量が連続的又は段階的に変化するものであっても良い。

シュート１０３は、粉粒体２０３を落下移送して供給位置に落下供給する限り、粉粒体２０３の一部又は全部が周壁に接触せずに落下するものでも、周壁上を滑り落ちるものでもよい。つまり、シュート１０３は図示形態のようにほぼ鉛直方向に真っすぐに延びるものであっても、図示形態と異なり一部又は全部に弧を描くような曲線状の部分又は屈曲部分を有していても良い。シュート１０３内の断面方向の通過位置は、移送方向に連続的又は段階的に変化しても良いが、ＣＤ方向の一部のみ間欠供給する場合には、ＣＤ方向に変化しないか、又は少なくとも縮小変化しないことが望ましい。

遮断体１０４，１０５の遮断位置は、断面方向の少なくとも一部の粒子通過を遮断する位置であれば特に限定されないが、例えば、シュート１０３におけるＣＤ方向中間の粒子通過は遮断せず、その両側の粒子通過を遮断する遮断位置としたり、シュート１０３における断面方向全体にわたり粒子通過を遮断する遮断位置としたり、あるいはこれらの遮断位置の一方に第１遮断体１０４を設け、他方に第２遮断体１０５を設けても良い。

遮断体１０４，１０５を遮断位置に間欠進入させるために駆動機構としては、遮断体１０４，１０５をクランク機構や流体圧シリンダーにより遮断位置に対して直線的に往復駆動させたり、遮断体１０４，１０５の回転移動軌跡が遮断位置を通るようにモータ等の回転駆動源により遮断体１０４，１０５を一点を中心として回転移動させたり、遮断体１０４，１０５の回転移動軌跡が遮断位置を通るようにクランク機構により遮断体１０４，１０５を平行回転移動させたりることもできる。

回収路１０６は、粉粒体２０３が遮断体１０４，１０５に衝突して移動する方向に入口を有する通路であり、吸引ファン等の移送力又は自重により、遮断体１０４，１０５により遮断された粉粒体２０３をシュート１０３外に導出するものである。回収路１０６を介して回収された遮断粉粒体２０３は、図示形態のように粉粒体貯留槽１０１に返送して再利用することが望ましいが、貯蔵タンクや貯蔵袋に一時的に貯留して再利用してもよく、また再利用しなくてもよい。

図示形態の粉粒体供給装置１００についてさらに詳細に説明すると、シュート１０３、遮断体１０４，１０５、回収路１０６は一つの箱型ユニットとして構成されている。この箱型ユニットは、天板部１１１及び底板部１１２、並びにこれらの間の空間の周囲を覆う側板部１１３とを有し、水平方向に対して傾斜配置されたケーシング１１０と、天板部の傾斜方向上側に設けられたシュート供給口１１４と、このシュート供給口１１４の傾斜方向下側に設けられたシュート排出口１１５と、これらをケーシング１１０内でつなぐシュート本体部１２１，１２２とを有しており、ケーシング１１０におけるシュート本体部１２２の傾斜方向下側の部分が回収路１０６の始端部を構成している。シュート供給口１１４、シュート本体部１２１，１２２及びシュート排出口１１５は長辺がＣＤ方向に沿うほぼ矩形の横断面を有している。シュート本体部１２１，１２２は、シュート供給口１１４の下方に入口を有し、この入口から第１遮断位置上までほぼ鉛直方向に沿って延びる第１通路１２１と、第１遮断位置の下方に入口を有し、この入口からシュート排出口１１５上の第２遮断位置上までほぼ鉛直方向に沿って延びる第２通路１２２とを有する。

第１通路１２１は、ＭＤ方向及びＣＤ方向に延びる一対の平面間で形成されたほぼ矩形の横断面の通路であり、第２通路１２２は、傾斜方向において第１遮断位置の上側から下側まで延びる区画板１１６における、第１遮断位置の下方に形成されたほぼ矩形の横断面の貫通部である。第１通路１２１の出口と区画板１１６の上面との間に位置する第１遮断位置の空間、及び第２通路１２２の出口とシュート排出口１１５との間に位置する第２遮断位置の空間は、斜め下側の回収路１０６に開口している。

図示形態の第１遮断体１０４は、第１遮断位置のＣＤ方向両側において傾斜方向と交差する方向に延びる回転軸１０４ｓの回転方向一部に設けられた羽根体である（インペラのようなもの）。この第１遮断体１０４は、回転軸１０４ｓが図示しない回転駆動源により回転されることにより、第１遮断位置におけるＣＤ方向両側に対して斜め上側からの進入と斜め下側からの退避とを繰り返すようになっている。第１遮断体１０４が退避位置にあるときには第２通路１２２の入口へ向かって落下する粉粒体２０３のすべてを通過させるが、図１９に二点鎖線で回転軌跡を示すように第１遮断位置を通過するときには、図２５及び図２６に示すようにＣＤ方向中間の粒子通過は遮断せず、その両側の粒子通過を遮断するものである。このため第１遮断位置の空間は第１遮断体１０４の進入・退避が可能なように側方にも開口している。第１遮断体１０４により遮断された粉粒体２０３は、第１遮断体１０４上及び区画板１１６上を移動して傾斜方向下側の回収路１０６に導入される。

また、図示形態の第２遮断体１０５は、シュート排出口１１５の全体を覆いうる寸法の、傾斜方向に沿う遮蔽板である。この第２遮断体１０５は傾斜方向に往復駆動可能に支持され、その過程でシュート排出口１１５を通過するようになっている。第２遮断体１０５がシュート排出口１１５を覆わない退避位置にあるときにはシュート排出口１１５へ向かって落下する粉粒体２０３のすべてを通過させるが、第２遮断体１０５がシュート排出口１１５上の遮断位置を通過するときには、図１３及び図１９に二点鎖線で示すように及び図２７に示すように、シュート排出口１１５へ向かって落下する粉粒体２０３をすべて遮断するものである。第２遮断体１０５により遮断された粉粒体２０３は、第２遮断体１０５上及び底板部１１２上を移動して傾斜方向下側の回収路１０６に導入される。シュート排出口１１５から排出される粉粒体２０３はアンビルロール７０外周面に巻き掛けられた第１シート２０１上に順次落下供給される。

粉粒体供給装置１００の回転方向下流側に配置された第２シート供給手段１５０は、アンビルロール７０の外周面に沿うように、液透過性不織布からなる連続帯状の第２シート２０２をアンビルロール７０の回転方向に供給するものであり、図示しない第２シート２０２の原反ロールからアンビルロール７０外周面までの経路におけるガイドロール、駆動ロール等の各種装置を含むものである。図示形態では、アンビルロール７０の外周面近傍まで接線方向に沿って近づくガイド板１５１が配置されており、第２シート２０２はこのガイド板１５１の上側を通り、その先端で折り返された後に、アンビルロール７０の外周面に沿うように回転方向に供給される点で特徴的なものとなっている。このため、ガイド板１５１の先端は第２シート２０２の案内方向に沿う曲面の円弧面となっている。

溶着手段１６０は、第１シート２０１及び第２シート２０２を溶着するものであれば特に限定されるものではなく、図１２に示す形態のように超音波溶着装置の超音波ホーン１６０を用いる他、図１７に示す形態のように加熱ロール１６１を用いることもできる。

製造に際しては、図１３及び図２１に示すように、第１シート供給手段８０により第１シート２０１をアンビルロール７０に供給し、窪み形成手段９０により第１シート２０１に受容窪み２０１ｃを順次形成する。この際、図示形態のように押し込みロールにより受容窪み２０１ｃの形成を行うことにより、吸引により受容窪み２０１ｃを形成する場合と比べて、受容窪み２０１ｃがよりしっかりと形成され、粉粒体供給のときに粉粒体２０３が受容窪み２０１ｃ内へより落ち込みやすくなるため好ましい。また、第１シート２０１のアンビルロール７０への供給に先立ち、図示形態のように波加工装置８１により第１シート２０１を前処理すると、第１シート２０１の延伸による繊維構造の変化により柔軟化して、伸びやすい状態となる。したがって、受容窪み２０１ｃ形成時に受容窪み２０１ｃがよりしっかり形成されるのはもちろん、吸気により第１シート２０１が凹部７１内にしっかりと吸引され、第１シート２０１の表面形状が受容窪み２０１ｃ内へより落下しやすい形状となるため好ましい。押し込みロールによる受容窪み２０１ｃ形成加工及び波加工の程度は適宜定めることができるが、通常の場合、押し込みピン９１による第１シート２０１の押し込み深さ９１ｄを２〜１０ｍｍとし、波加工装置８１の加工時における、波高８１ｈを１〜８ｍｍとし、かつＣＤ方向の頂点間隔８１ｄを１〜５ｍｍとすることが望ましい。

受容窪み２０１ｃが形成された第１シート２０１は、アンビルロール７０に巻き掛けられたまま次の粉粒体供給装置１００の供給位置まで回転していく。この際、受容窪み２０１ｃ形成の段階から凹部７１が吸気区画５５Ｇに位置し、凹部７１の吸気が維持されるため、受容窪み２０１ｃは形成時のまましっかりと凹部７１内に保持される。この吸気は少なくとも後の第２シート２０２供給位置まで、好ましくは溶着位置まで維持される。粉粒体供給装置１００からは、図１３及び図２２に示すように、第１シート２０１の受容窪み２０１ｃに粉粒体２０３が落下供給される。粉粒体２０３は連続的に供給することも、またＣＤ方向の少なくとも一部において断続的に供給することもできる。

受容窪み２０１ｃに粉粒体２０３が供給された第１シート２０１に対して、図１３及び図２３に示すように、直ちに第２シート供給手段１５０により第１シート２０１の外側に第２シート２０２が巻き掛けられ、第１シート２０１の少なくとも受容窪み２０１ｃを有するＣＤ方向範囲が第２シート２０２で被覆される。これら第１シート２０１及び第２シート２０２はアンビルロール７０に巻き掛けられたまま、直ちに溶着手段１６０により、図１３及び図２４に示すように、第１シート２０１の受容窪み２０１ｃ間の部分と第２シート２０２とがアンビルロール７０のドット状突起７２の部位で溶着接合されて、粉粒体２０３を含む多数のセル５５が配列された吸収体５０の連続体２００が順次形成される。この吸収体５０の連続体２００はアンビルロール７０から送り出された後、図示しないカッター装置によりＭＤ方向に間隔を空けて個々の吸収体５０に切断される。

アンビルロール７０の突起７２は適宜のパターンで形成することができるが、図１４に示すように、先端面の面積が８ｍｍ²以下（０ｍｍ²より大きい）、かつ各凹部７１を取り囲む方向と直交する方向の幅７２Ｗが４ｍｍ以下（０ｍｍより長い）のドット状突起７２が、各凹部７１を取り囲む方向に間隔７２Ｄを空けて一列のみ配列され、第１シート２０１における受容窪み２０１ｃの周縁が、当該受容窪み２０１ｃを取り囲むドット状突起７２の当該受容窪み２０１ｃ側の縁に一致するように構成されているのが好ましい。突起７２は、製品における接合部５４を形成する部分であり、その配置及び寸法については製品における接合部５４とほぼ同様とすることができる。

このように、第１シート２０１及び第２シート２０２を溶着により接合するためのアンビルロール７０の外周面で、接合に先立ち、第１シート２０１の受容窪み２０１ｃ形成、粉粒体２０３の供給、第２シート２０２による被覆を行い、かつ少なくとも粉粒体２０３の供給から第２シート２０２による被覆まではアンビルロール７０の凹部７１内を吸気する形態を基本とし、図１４及び図２２に示すように、アンビルロール７０の突起７２を敢えて小さなドット状突起７２とし、かつ凹部７１間の部分に各凹部７１を取り囲む方向に間隔を空けて一列のみ配列、第１シート２０１における受容窪み２０１ｃの周縁が、当該受容窪み２０１ｃを取り囲むドット状突起７２の当該受容窪み２０１ｃ側の縁に一致するように構成されていると、まず、突起７２が小さなドット状であるため、基本的に粉粒体２０３が第１シート２０１におけるアンビルロール７０の突起７２と重なる位置に載りにくくなる。また、第１シート２０１に形成される受容窪み２０１ｃが、凹部７１を取り囲む突起７２部の内側の縁７２ｅから傾斜する受容窪み２０１ｃとなるため、粉粒体２０３が図２２に点線矢印で示す吸気の力によって受容窪み２０１ｃ内に落ちやすくなり、また受容窪み２０１ｃ内の粉粒体２０３はより深い位置に移動しやすくなる。さらに、凹部７１を取り囲む方向に隣接するドット状突起７２の間の部分も、それらの中央の低所に向かって傾斜するとともにその両側の受容窪み２０１ｃに向かって傾斜する（連山の間で繋がる尾根のようになる）ため、ドット状突起７２又はその近傍に位置する粉粒体２０３は吸気の力によって受容窪み２０１ｃ内に向かって移動しやすくなる。よって、アンビルロール７０の突起７２パターンの変更という簡素な手法で、第１シート２０１及び第２シート２０２を溶着により接合する際、接合部５４のシート間に粉粒体２０３を噛み込みにくくなり、シートの接合不良を効果的に防止することができるようになる。

粉粒体供給装置１００による供給位置は適宜調整すればよいが、図１３に示すように、アンビルロール７０の回転方向において、鉛直上方を０度とした回転角θ１で３０度以上（より好ましくは４５度以上）、かつ第１シート２０１の受容窪み２０１ｃの最も回転方向下流側に位置する稜線と水平面とのなす角θ２が０度以上（より好ましくは１０度以上）の範囲内に、粉粒体２０３を落下させることが望ましい。このような位置で第１シート２０１上に粉粒体２０３を落下供給すると、第１シート２０１におけるアンビルロール７０の突起７２と対応する位置に粉粒体２０３が落下しても、回転方向下流側に落下しやすいため、突起７２と対応する位置に粉粒体２０３が留まりにくい。また、受容窪み２０１ｃが横向きになることにより受容窪み２０１ｃ内の粉粒体２０３がアンビルロール７０の突起７２と対応する位置に移動する事態も発生しにくい。

また、前述の粉粒体供給装置１００を用いる場合、次のような粉粒体２０３供給が可能である。すなわち、粉粒体供給装置１００の供給位置が、第１シート２０１における個々の吸収体５０への切断予定位置と重なる受容窪み２０１ｃの間のＭＤ方向中間に位置しているときに、第１遮断体１０４による粉粒体２０３の供給遮断を行うように、第１遮断位置に対する第１遮断体１０４の間欠進入タイミングを設定し、粉粒体供給装置１００の供給位置が、第１シート２０１における個々の吸収体５０への切断予定位置と重なる受容窪み２０１ｃを含むときに、第２遮断体１０５による粉粒体２０３の供給遮断を行うように、第２遮断位置に対する第２遮断体１０５の間欠進入タイミングを設定する。これにより、図２８に示すように、製造される吸収体５０の連続体２００において、個々の吸収体５０への切断予定位置２１０と重なるセル５５は、高吸収性ポリマー粒子５３を含む粉粒体２０３が含有されない空セル５６となるため、切断装置の刃の短命化を防止することができる。また、この吸収体５０の連続体２００は、前後方向ＬＤの中間における両側部の脚周りに沿う位置２２０のセル５５も、高吸収性ポリマー粒子５３を含む粉粒体２０３が含有されない空セル５６となるため、当該部分が吸収後も膨張が少ないものとなり、したがって吸収後においても吸収体５０が脚周りにフィットする形状となる。

＜その他＞
上記例の粉粒体供給装置１００は、セル吸収体５０の製造における高吸収性ポリマー粒子を含む粉粒体２０３の供給に用いているが、パルプ繊維の集積体や不織布等のシート上に高吸収性ポリマー粒子等の粒子の層を積層する場合にも適用することができる。また、上記例の粉粒体供給装置１００は、落下供給可能な粉粒体２０３であれば、高吸収性ポリマー粒子に代えて又はこれとともに消臭剤粒子等、高吸収性ポリマー粒子以外の粉粒体を用いる場合にも適用できるなど、粉粒体２０３の供給一般に適用できるものである。

＜明細書中の用語の説明＞
明細書中で以下の用語が使用される場合、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「ＭＤ方向」及び「ＣＤ方向」とは、製造設備における流れ方向（ＭＤ方向）及びこれと直交する横方向（ＣＤ方向）を意味し、いずれか一方が製品の前後方向となるものであり、他方が製品の幅方向となるものである。不織布のＭＤ方向は、不織布の繊維配向の方向である。繊維配向とは、不織布の繊維が沿う方向であり、例えば、ＴＡＰＰＩ標準法Ｔ４８１の零距離引張強さによる繊維配向性試験法に準じた測定方法や、前後方向及び幅方向の引張強度比から繊維配向方向を決定する簡易的測定方法により判別することができる。
・「展開状態」とは、収縮や弛み無く平坦に展開した状態を意味する。
・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。
・「人工尿」は、尿素：２ｗｔ％、塩化ナトリウム：０．８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．０３ｗｔ％、硫酸マグネシウム七水和物：０．０８ｗｔ％、及びイオン交換水：９７．０９ｗｔ％を混合したものであり、特に記載の無い限り、温度４０度で使用される。
・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ−Ｇ５ ハンディー圧縮試験機）を用い、荷重：０．０９８Ｎ／ｃｍ²、及び加圧面積：２ｃｍ²の条件下で自動測定する。
・吸水量は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・吸水速度は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。
・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内で行うものとする。
・各部の寸法は、特に記載が無い限り、自然長状態ではなく展開状態における寸法を意味する。

１１…液不透過性シート、１２…外装シート、１２Ｔ…ターゲットシート、１３…ファスニングテープ、１３Ａ…係止部、１３Ｂ…テープ本体部、１３Ｃ…テープ取付部、３０…トップシート、４０…中間シート、６０…側部立体ギャザー、６２…ギャザーシート、５０…吸収体、５１…表側シート、５１ｃ…窪み、５２…裏側シート、５３…高吸収性ポリマー粒子、５４…接合部、５４ａ…強接合部、５４ｂ…弱接合部、５４ｃ…縁部接合部、５５…セル、５５Ｇ…区画、ＷＤ…幅方向、５６…空セル、７０…アンビルロール、７１…凹部、７２…突起、８０…第１シート供給手段、８１…波加工装置、８２…溝ロール、８３…凸ロール、９０…窪み形成手段、９１…押し込みピン、１００…粉粒体供給装置、１５０…第２シート供給手段、１５１…ガイド板、１６０…溶着手段、２０１…第１シート、２０２…第２シート、２０１ｃ…受容窪み、２０３…粉粒体、１０１…粉粒体貯留槽、１０２…送出装置、１０３…シュート、１０４，１０５…遮断体、１０４…第１遮断体、１０５…第２遮断体、１０６…回収路、１２１…シュート供給口、１１５…シュート排出口、１１６…区画板、２１０…切断位置。

Claims (6)

1. 外周面に、間隔を空けて配列された多数の凹部、及び凹部間の部分に各凹部を取り囲むように設けられた突起を有し、凹部内を吸気する吸気手段を有し、凹部間の部分に吸気口又は噴気口を有さず、横向きの回転軸を中心として回転駆動されるアンビルロールを備えており、
   前記アンビルロールの上半分の回転方向範囲内に、回転方向上流側から順に、
   前記アンビルロールの外周面に沿うように、液透過性不織布からなる連続帯状の第１シートを前記アンビルロールの回転方向に供給する第１シート供給手段と、
   前記アンビルロールの外周面に沿う第１シートに、前記凹部内に窪む受容窪みを形成する受容窪み形成手段と、
   アンビルロールに巻き掛けられたままの第１シートの受容窪みに対し、その上方から高吸収性ポリマー粒子を含む粉粒体を落下供給する、粉粒体供給装置と、
   連続帯状の第２シートを前記アンビルロールの回転方向に供給して、前記第１シートの外側に第２シートを巻き掛けて、前記第１シートの少なくとも受容窪みを有するＣＤ方向範囲を前記第２シートで被覆する第２シート供給手段とを備え、
   前記第２シートの供給手段の回転方向下流側に、前記第１シート及び第２シートをアンビルロールに巻き掛けたまま、前記ドット状突起との間のみで前記第１シート及び第２シートを溶着する、溶着手段を備え、
   少なくとも前記粉粒体の供給位置から前記第２シートの供給位置までの回転方向範囲で、前記吸気手段により前記凹部内が吸気されるように構成され、
   前記突起として、ドット状突起が各凹部を取り囲む方向に間隔を空けて一列のみ配列され、各ドット状突起は先端面の面積が８ｍｍ²以下、かつ配列方向と直交する方向の幅が４ｍｍ以下とされ、前記第１シートにおける受容窪みの周縁が、当該受容窪みを取り囲む前記ドット状突起の当該受容窪み側の縁に一致するように構成されている、
   ことを特徴とする吸収体の製造装置。
2. 前記受容窪み形成手段として、前記アンビルロールに対向し、前記アンビルロールの各凹部に入り込む押し込みピンを有し、前記アンビルロールとの間に、前記アンビルロールの回転方向に連続帯状の第１シートを通し、前記押し込みピンで前記第１シートを前記凹部内に押し込むことにより前記第１シートに受容窪みを形成する押し込みロールを備えた、請求項１記載の吸収体の製造装置。
3. 外周面に、ロール周方向に連続する溝がロール長方向に多数形成された溝ロールと、ロール周方向に連続する連続凸部がロール長方向に多数形成された凸ロールとを有し、前記溝と前記連続凸部が噛み合うように前記溝ロール及び前記凸ロールが対向配置され、前記溝ロール及び前記凸ロールの通る第１シートを溶融温度以下に加温する加温手段を備えた波加工装置を有し、
   この波加工装置の溝ロールと凸ロールとの間に前記第１シートを通し、前記第１シートを加熱しつつＣＤ方向に波形に延ばして柔軟化した後、前記第１シート供給手段によりアンビルロールに送り込む構成とした、
   請求項１又は２記載の吸収体の製造装置。
4. 前記押し込みピンによる前記第１シートの押し込み深さが２〜１０ｍｍであり、前記波加工装置の加工時における、波高が１〜８ｍｍで、かつＣＤ方向の頂点間隔が１〜５ｍｍである、請求項３記載の吸収体の製造装置。
5. 前記アンビルロールの回転方向における、前記粉粒体供給装置による前記粉粒体の供給位置が、鉛直上方を０度とした回転角で３０度以上、かつ前記第１シートの受容窪みの最も回転方向下流側に位置する稜線と水平面とのなす角が０度以上の範囲内に位置している、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収体の製造装置。
6. 外周面に、間隔を空けて配列された多数の凹部、及び凹部間の部分に各凹部を取り囲むように設けられた突起を有し、凹部内を吸気する吸気手段を有し、凹部間の部分に吸気口又は噴気口を有さず、横向きの回転軸を中心として回転駆動されるアンビルロールを備えており、
   前記アンビルロールの上半分の回転方向範囲内に、回転方向上流側から順に、
   前記アンビルロールの外周面に沿うように、液透過性不織布からなる連続帯状の第１シートを前記アンビルロールの回転方向に供給する第１シート供給手段と、
   前記アンビルロールの外周面に沿う第１シートに、前記凹部内に窪む受容窪みを形成する受容窪み形成手段と、
   アンビルロールに巻き掛けられたままの第１シートの受容窪みに対し、その上方から高吸収性ポリマー粒子を含む粉粒体を落下供給する、粉粒体供給装置と、
   連続帯状の第２シートを前記アンビルロールの回転方向に供給して、前記第１シートの外側に第２シートを巻き掛けて、前記第１シートの少なくとも受容窪みを有するＣＤ方向範囲を前記第２シートで被覆する第２シート供給手段とを備え、
   前記第２シートの供給手段の回転方向下流側に、前記第１シート及び第２シートをアンビルロールに巻き掛けたまま、前記ドット状突起との間のみで前記第１シート及び第２シートを溶着する、溶着手段を備え、
   少なくとも前記粉粒体の供給位置から前記第２シートの供給位置までの回転方向範囲で、前記吸気手段により前記凹部内が吸気されるように構成され、
   前記突起として、ドット状突起が各凹部を取り囲む方向に間隔を空けて一列のみ配列され、各ドット状突起は先端面の面積が８ｍｍ²以下、かつ配列方向と直交する方向の幅が４ｍｍ以下とされ、前記第１シートにおける受容窪みの周縁が、当該受容窪みを取り囲む前記ドット状突起の当該受容窪み側の縁に一致するように構成された製造設備を用い；
   前記第１シート供給手段により前記第１シートをアンビルロールに供給し、前記受容窪み形成手段により前記第１シートに受容窪みを形成し、前記粉粒体供給装置により前記第１シートの受容窪みに前記粉粒体を供給し、前記第２シート供給手段により前記第１シート上に前記第２シートを重ね合わせ、前記溶着手段により前記第１シートの受容窪み間の部分と前記第２シートとを接合して、前記粉粒体を含む多数のセルが配列された吸収体の連続体を順次形成し、この吸収体の連続体をＭＤ方向に間隔を空けて個々の吸収体に切断する、
   ことを特徴とする吸収体の製造方法。

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