JP2017159653A - 成形体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 所望の形状の成形体を得ることが可能な成形体を製造可能な方法を提供することを目的とする。【解決手段】 本発明は、変形可能な基材の表面上に固化可能な流動体を塗布して第一塗膜を形成する第一塗布工程と、上記第一塗膜を固化して第一固化膜を得る第一固化工程と、上記基材を変形させることにより、上記第一固化膜を上記基材から剥離する剥離工程と、を備える、成形体の製造方法を提供する。【選択図】 図２
Description
本発明は成形体の製造方法に関する。
最近、意匠性や機能性の観点から、成形体に対して複雑な形状が求められることがある。従来、複雑な形状を有する樹脂成形体の製造方法として、圧縮成形、射出成形等の方法が知られている。しかし、これらの方法では、ミリオーダー以下の微細な形状の形成が難しく、成形体の形状に応じた高価な金型が個別に必要となり、製造コストの観点から不利であった。
また、特許文献１及び２には、フィルム等の基材上に印刷法などでセラミックグリーンシートを成形し、グリーンシートから基材を剥離後、セラミックグリーンシートを積層する、セラミック電子部品の製造方法が開示されている。
特許文献１及び２においては、具体的にどのように成形体（グリーンシート）と基材とを剥離するかについては開示されていない。従来の方法では、基材の剥離時に成形体が破損したりして、所望の形状の成形体が得られない場合があった。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、所望の形状の成形体を得ることが可能な成形体の製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、変形可能な基材の表面上に固化可能な流動体を塗布して第一塗膜を形成する第一塗布工程と、上記第一塗膜を固化して第一固化膜を得る第一固化工程と、上記基材を変形させることにより、上記第一固化膜を上記基材から剥離する剥離工程と、を備える、成形体の製造方法を提供する。
上記製造方法によれば、基材を変形することにより固化膜から基材を剥離するので、剥離時の固化膜の破損が抑制される。
ここで、上記剥離工程において上記変形は伸張であることができる。特に、基材をその面内方向に伸張することにより、容易に固化膜から基材を剥離できる。
また、上記基材はゴムシートであることができる。ゴムシートであると、固化膜の基材からの剥離がさらに容易となる。
また、上記ゴムシートは、ニトリルゴムシート、エチレンプロピレンゴムシート、エチレンプロピレンジエンゴムシート、シリコーンゴムシート及びフッ素ゴムシートからなる群より選択される少なくとも１種のシートであることができる。この場合、より一層剥離が容易となる。
また、上記基材はポリオレフィンフィルムであることができ、上記剥離工程において上記変形は屈曲であることができる。
上記流動体は孔版印刷法により塗布されることができる。上記流動体は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂及び放射線硬化性樹脂からなる群より選択される少なくとも１種を含むことができる。
上記製造方法は、上記第一固化膜の表面上にさらに固化可能な流動体を塗布して第二塗膜を形成する第二塗布工程と、上記第二塗膜を固化して第一固化膜を得る第二固化工程と、をさらに備え、上記剥離工程において、上記第一固化膜及び上記第二固化膜を有する積層固化膜を剥離することが好ましい。上記製造方法が第二塗布工程及び第二固化工程を備えることにより、成形体の厚さ方向においてさらに複雑な形状を有する成形体を製造することが可能となる。
本発明によれば、所望の形状の成形体を得ることが可能な成形体の製造方法を提供することができる。
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、図面において、同一又は同等の要素には同じ符号を付し、重複する説明を省略する。
（第一塗布工程）
本実施形態では、まず、図１（ａ）に示すように、基材１２を準備する。ここで、基材１２として、ゴムシートを使用する。基材１２の厚さは例えば０．５〜１０ｍｍ程度であることができる。ゴムシートのＪＩＳ Ｋ ６２５３ ２０１２による硬さは１〜８０ＩＲＨＤとすることができる。ＪＩＳ Ｋ ６２５１ ２０１０に基づくゴムシートの切断時伸びは５〜１０００％とすることができる。
本実施形態では、まず、図１（ａ）に示すように、基材１２を準備する。ここで、基材１２として、ゴムシートを使用する。基材１２の厚さは例えば０．５〜１０ｍｍ程度であることができる。ゴムシートのＪＩＳ Ｋ ６２５３ ２０１２による硬さは１〜８０ＩＲＨＤとすることができる。ＪＩＳ Ｋ ６２５１ ２０１０に基づくゴムシートの切断時伸びは５〜１０００％とすることができる。
上記ゴムシートは、ニトリルゴムシート、エチレンプロピレンゴムシート、エチレンプロピレンジエンゴムシート、シリコーンゴムシート又はフッ素ゴムシートであることが好ましい。基材上に形成される第一固化膜は、後述する第一固化工程における溶媒除去による体積収縮及び硬化収縮等に伴う応力の発生、並びに、固化膜の積層によるこれらの応力の蓄積から、後述する剥離工程の前に予期せず基材１２から剥離することがある。基材１２として上記特定のゴムシートを用いると、剥離工程前に、基材から固化膜が予期せず剥離することを抑制することができ、且つ、後述する剥離工程では、固化膜が剥離しやすくなる傾向があって特に好ましい。また、基材１２が上記特定のゴムシートであることにより、固化工程における加熱や放射線照射等の環境に対する耐性が得られる傾向がある。同様の観点から、上記ゴムシートは、ニトリルゴムシート、エチレンプロピレンゴムシート、エチレンプロピレンジエンゴムシート、シリコーンゴムシート又はフッ素ゴムシートであることがより好ましく、エチレンプロピレンジエンゴムシート又はシリコーンゴムシートであることがさらに好ましい。なお、上記ゴムシートは、上記に具体的に示したゴムシートが塗膜と接する表面を構成していればよく、例えば上記に具体的に示した第一ゴムシートとそれ以外の第二ゴムシートとの積層体であってもよい。
続いて、図１（ｂ）に示すように、基材１２の表面上に、固化可能な流動体を塗布し、第一塗膜１４を形成する。このとき、基材１２を図示しない台上に保持して、塗布時に変形しないようにすることができる。上記流動体は、塗布工程において流動し、塗布工程後に固化可能であれば特に制限されず、例えば熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂又は放射線硬化性樹脂を含むことができ、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂及び放射線硬化性樹脂のいずれか２つ以上の組み合わせて含んでいてもよい。熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂及び放射線硬化性樹脂はいずれも、例えば溶媒等に溶解して流動体となることができ、上記溶媒を除去することにより固化することができる。また、熱可塑性樹脂は加熱溶融して流動体となり、冷却により固化できるものであってもよい。熱硬化性樹脂はさらに加熱により硬化（固化）可能であり、放射線硬化性樹脂はさらに放射線（例えば、可視光線、紫外線、電子線等）照射により硬化（固化）可能である。
熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂及び放射線硬化性樹脂は、固化後に、エポキシ樹脂系固化膜、フェノール樹脂系固化膜、ポリカーボネート樹脂系固化膜、ポリエステル樹脂系固化膜、ウレタン樹脂系固化膜、エチルセルロース系固化膜、アクリル樹脂系固化膜、又はポリアミド樹脂系固化膜等となるように適宜選択される。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリカーボネート、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、エチルセルロース、アクリル樹脂及びポリアミド樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂及びポリオール樹脂等が挙げられる。流動体が熱硬化性樹脂を含む場合、流動体はさらに上記熱硬化性樹脂を硬化可能な硬化剤を含んでいてもよい。硬化剤としては、アミン化合物、ポリカルボン酸及びポリイソシアネート等が挙げられる。放射線硬化性樹脂としては、例えば、アクリル樹脂等が挙げられる。さらに、上記アクリル樹脂としては、ウレタンアクリレート及びエポキシアクリレート等が挙げられる。流動体が放射線硬化性樹脂を含む場合、流動体はさらに放射線重合開始剤等を含んでいてもよい。上記放射線重合開始剤は特に制限されず、放射線硬化性樹脂を硬化可能な材料を適宜使用することができる。固化膜となったときの基材からの剥離性を考慮すると、上記流動体は、固化後に、アクリル樹脂系固化膜、ポリカーボネート樹脂系固化膜、ウレタン樹脂系固化膜、エポキシ樹脂系固化膜、又はポリエステル樹脂系固化膜となるように選択されることが好ましい。
上記流動体が上記樹脂を溶解するための溶媒を含む場合、上記溶媒としては、例えば、ブチルセロソルブアセテート、ブチルカルビトールアセテート、ベンジルアルコール、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン、１−メトキシ−２−プロパノール、１−メトキシプロピル−２−アセテート、ブタノール及びキシレン等が挙げられる。上記流動体の固形分量は、上記溶媒の含有量によって調整され、上記流動体の粘度が下記範囲内となるように適宜調整される。
上記流動体はさらに成形体に種々の機能を付与可能な粒子を含んでいてもよい。塗布作業性の観点から、上記流動体中の上記粒子の含有量は、上記熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂及び放射線硬化性樹脂（樹脂成分）の合計１００質量部に対して、３０００質量部以下であることが好ましい。また、上記粒子がガラスである場合、上記流動体中の上記粒子の含有量は、樹脂成分の合計１００質量部に対して、１１００質量部以下であることが好ましい。上記粒子がカーボンである場合、上記流動体中の上記粒子の含有量は、樹脂成分の合計１００質量部に対して、２４００質量部以下であることが好ましい。上記粒子としては、例えば、酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン、酸化亜鉛、ジルコニア、酸化鉄、ＳｉＯ２、ガラス等の酸化物粒子；アルミニウム、ニッケル、鉄、銅等の金属粒子；ステンレススチール等の合金粒子；金、銀、白金パラジウム、ルテニウム等の貴金属粒子及び当該貴金属粒子担持触媒（白金担持触媒等）；硫酸バリウム、炭酸カルシウム、カオリン等の顔料；並びに、ポリアニリン、ポリアセン、ポリパラフェニレン、ポリチオフェン、ポリピロール等の導電性高分子粒子等が挙げられる。上記粒子の平均粒子径は、塗膜の厚さ以下であることが好ましく、流動体を孔版印刷によって塗布する場合には孔版開口部の大きさ（目開き）の６７％以下であることが好ましい。このような観点から、上記粒子の平均粒子径は具体的には２００μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であることがより好ましい。上記粒子の平均粒子径が２００μｍ以下であることにより、流動体を孔版印刷によって塗布する場合に、流動体が孔版を通りやすくなる傾向がある。上記粒子の平均粒子径は０．１μｍ以上であることが好ましく、１μｍ以上であることがより好ましい。上記粒子の平均粒子径が０．１μｍ以上であることにより、流動体の粘度を孔版印刷に適切な粘度に制御することができる傾向がある。流動体は、作業性や成形体のさらなる特性向上の観点から、各種添加剤を含んでいてもよい。
流動体を塗布する方法は特に限定されず、所望のパターンの流動体を塗布できればよい。例えば、ダイコート法、インクジェット法等の無版印刷法でもよいし、孔版印刷、凹版印刷、平版印刷、凸版印刷等の有版印刷法でもよい。塗布方法は好ましくは孔版印刷法であり、より好ましくはスクリーン印刷法である。流動体が孔版印刷法により塗布されることにより、高価な装置や部材等を使用することなく、所望の形状の塗膜を形成しやすくなる傾向がある。また、孔版印刷法により流動体を塗布することにより、１回の塗布工程で得られる塗布膜の厚さを大きくすることができ、少ない積層回数で厚い成形体を製造することができる傾向がある。流動体の粘度は、塗布温度において０．００１〜４００Ｐａ・ｓであることが好ましく、５〜４００Ｐａ・ｓであることがより好ましい。流動体は例えば室温（２３℃）で塗布される。流動体が熱可塑性樹脂を含む場合、流動体は熱可塑性樹脂の融点以上の温度で塗布されてもよい。
第一塗膜１４の厚さは、例えば、２〜３０００μｍであることができ、２０〜１０００μｍとすることができる。
（第一固化工程）
第一塗布工程で得られた第一塗膜１４を、図１（ｃ）に示すように、第一固化工程において固化して、第一固化膜１０を得る。第一固化工程において、第一塗膜１４は、例えば塗膜中の溶媒の除去、熱硬化性樹脂や放射線硬化性樹脂の硬化、加熱溶融した熱可塑性樹脂の冷却等により、固化される。塗膜中の溶媒の除去により第一塗膜１４を固化する場合、第一塗膜１４を例えば温度６０〜１８０℃で、１〜６０分間加熱することにより、第一固化膜１０を得ることができる。また、熱硬化性樹脂の硬化により第一塗膜１４を固化する場合、第一塗膜１４を例えば温度１２０〜２５０℃で、２０〜３００分間加熱することにより、第一固化膜１０を得ることができる。また、放射線硬化性樹脂の硬化により第一塗膜１４を固化する場合、第一塗膜１４に例えば紫外線を照射することにより、第一固化膜１０を得ることができる。また、加熱溶融した熱可塑性樹脂の冷却により第一塗膜１４を固化する場合、例えば熱可塑性樹脂の融点以上の温度で流動体を塗布し、第一塗膜１４を熱可塑性樹脂の融点未満まで冷却することにより、第一固化膜１０を得ることができる。第一固化膜１０は硬化した硬化膜であることが好ましい。第一固化膜１０が硬化していることにより、剥離の際に第一固化膜１０が破壊しにくくなる傾向がある。
第一塗布工程で得られた第一塗膜１４を、図１（ｃ）に示すように、第一固化工程において固化して、第一固化膜１０を得る。第一固化工程において、第一塗膜１４は、例えば塗膜中の溶媒の除去、熱硬化性樹脂や放射線硬化性樹脂の硬化、加熱溶融した熱可塑性樹脂の冷却等により、固化される。塗膜中の溶媒の除去により第一塗膜１４を固化する場合、第一塗膜１４を例えば温度６０〜１８０℃で、１〜６０分間加熱することにより、第一固化膜１０を得ることができる。また、熱硬化性樹脂の硬化により第一塗膜１４を固化する場合、第一塗膜１４を例えば温度１２０〜２５０℃で、２０〜３００分間加熱することにより、第一固化膜１０を得ることができる。また、放射線硬化性樹脂の硬化により第一塗膜１４を固化する場合、第一塗膜１４に例えば紫外線を照射することにより、第一固化膜１０を得ることができる。また、加熱溶融した熱可塑性樹脂の冷却により第一塗膜１４を固化する場合、例えば熱可塑性樹脂の融点以上の温度で流動体を塗布し、第一塗膜１４を熱可塑性樹脂の融点未満まで冷却することにより、第一固化膜１０を得ることができる。第一固化膜１０は硬化した硬化膜であることが好ましい。第一固化膜１０が硬化していることにより、剥離の際に第一固化膜１０が破壊しにくくなる傾向がある。
第一固化膜１０の厚さは、例えば、１〜３０００μｍであることができ、１０〜１０００μｍであることができる。本実施形態では、１回の塗布工程及び固化工程で得られる固化膜の厚さを大きく設計できることから、少ない作業工程で成形体を得ることができる傾向がある。
（第二塗布工程）
第二塗布工程では、上記第一固化工程後（図１（ｃ））、図２（ａ）に示すように、上記剥離工程前の第一固化膜１０の表面上にさらに固化可能な流動体を塗布して第二塗膜２４が形成される。第二塗布工程における流動体には、上記第一塗布工程において上述した材料を同様に用いることができる。第二塗布工程では、上記第一塗布工程と同じ流動体を用いてもよく、異なる流動体を用いてもよい。また、第二塗布工程で得られる第二塗膜２４のパターンは第一塗布工程で得られる第一塗膜のパターンと同じであってもよく、異なっていてもよい。塗布方法に関しても、第一塗布工程と同様の塗布方法を採用することができる。第二塗膜の厚さは第一塗膜の厚さと同様であることができる。
第二塗布工程では、上記第一固化工程後（図１（ｃ））、図２（ａ）に示すように、上記剥離工程前の第一固化膜１０の表面上にさらに固化可能な流動体を塗布して第二塗膜２４が形成される。第二塗布工程における流動体には、上記第一塗布工程において上述した材料を同様に用いることができる。第二塗布工程では、上記第一塗布工程と同じ流動体を用いてもよく、異なる流動体を用いてもよい。また、第二塗布工程で得られる第二塗膜２４のパターンは第一塗布工程で得られる第一塗膜のパターンと同じであってもよく、異なっていてもよい。塗布方法に関しても、第一塗布工程と同様の塗布方法を採用することができる。第二塗膜の厚さは第一塗膜の厚さと同様であることができる。
（第二固化工程）
第二固化工程では、図２（ｂ）に示すように、上記第二塗膜２４を固化して、第二固化膜２０が得られる。固化方法は、第一固化工程と同様の固化方法を採用することができる。なお、第一固化工程では溶媒の除去による固化にとどめ、第二固化工程において第一固化膜及び第二塗膜の両方を硬化させてもよい。
第二固化工程では、図２（ｂ）に示すように、上記第二塗膜２４を固化して、第二固化膜２０が得られる。固化方法は、第一固化工程と同様の固化方法を採用することができる。なお、第一固化工程では溶媒の除去による固化にとどめ、第二固化工程において第一固化膜及び第二塗膜の両方を硬化させてもよい。
第二固化工程を経ることで、第一固化膜１０及び第二固化膜２０を有する積層固化膜（成形体）１００が得られる。この状態でも、第一固化膜１０が基材１２と密着している。第二固化膜の厚さは第一固化膜の厚さと同様であることができる。
（剥離工程）
つぎに、図３（ａ）に示すように、基材１２をその面内方向に引っ張ることにより基材１２を伸張させる。これにより、積層固化膜１００から基材１２が剥離され、図３（ｂ）に示すように、基材１２から剥離された積層固化膜１００が得られる。
つぎに、図３（ａ）に示すように、基材１２をその面内方向に引っ張ることにより基材１２を伸張させる。これにより、積層固化膜１００から基材１２が剥離され、図３（ｂ）に示すように、基材１２から剥離された積層固化膜１００が得られる。
なお、図３（ａ）では、伸張を手動で行っているが、基材１２を二箇所でそれぞれ挟む一対の治具を用い、これらの治具を引き離す駆動装置を用いて基材１２の伸張を機械的に行ってもよい。
伸張は、例えば基材１２の伸張方向の長さが初期値の１．１倍程度となるまで行うことができる。本実施形態によれば、ゴムシート製の基材を伸張させることにより剥離を行うので、固化膜の破損や、基材の破損による固化膜の汚染を抑制することができ、所望の形状の成形体を容易に得ることができる。
図４は本発明に係る製造方法により得られる積層固化膜（成形体）１００の一例を示す斜視図である。図４では、第一固化膜１０上に第二固化膜２０が積層されており、第二固化膜２０の形状は、第一固化膜１０と異なり溝Ｇを有している。このようにして、複雑な形状の成形体を製造可能である。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では、基材としてゴムシートを用い、ゴムシートを伸張させることにより基材を固化膜から剥離する例を説明したが、別の形態もあり得る。
ゴムシート製の基材は変形させることにより固化膜から剥離されればよく、例えば基材を伸張でなく屈曲させて剥離することも可能である。また、プラスチックフィルム製の基材を用いた場合にも、基材を屈曲させて剥離することが可能である。屈曲による剥離は、図３の（ｃ）に示すように、基材１２に対して第一固化膜１０が密着した部分と密着していない部分の境界を起点として、固化膜が密着していない部分の基材を折り曲げるように引っ張ることにより行うことができる。プラスチックフィルムの場合には、ゴムシートとは違い引っ張っても実質的に基材は伸張しない。
屈曲時には、境界を挟んで基材のなす角θを６０°以上とすることができ、９０°以上であることが好ましく、１５０°以上であることがより好ましい。屈曲させる場合の基材の厚みは、基材を容易に折り曲げることができ、かつ折り曲げた際に基材が破壊しない程度でよく、６０〜１８０μｍとすることができる。
プラスチックフィルムの例は、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンフィルムである。基材として上記ポリオレフィンフィルムを用いることにより、固化工程において、基材から固化膜が予期せず剥離することを抑制することができ、且つ、後述する剥離工程では、固化膜が剥離しやすくなる傾向がある。この結果、固化膜の破壊、基材の破壊による固化膜の汚染を生じにくくなり、所望の形状を有する成形体が得られやすくなる傾向がある。
また、上記実施形態では、塗布工程及び固化工程を２回繰り返して基材上に固化膜を２層形成しているが、塗布工程及び固化工程を１回のみ行って固化膜を基材上に一層のみ形成してもよいし、塗布工程及び固化工程を３回以上繰り返して、固化膜を基材上に３層以上形成してもよい。塗布工程及び固化工程を繰り返すことにより、さらに厚さ方向に複雑な形状を有する成形体を得ることが可能となる。
本実施形態で得られる成形体は、例えば燃料電池のセパレータとして有用である。
以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらに限定されるものではない。
［単層成形体の作製］
（実施例１：アクリルウレタン樹脂系成形体の作製）
流動体１として、帝国インキ製造株式会社製インキ（商品名：ＭＩＸ−ＨＦ）を準備した。エチレンプロピレンジエンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）上に直径１インチの円形状の孔を有する孔版を載置し、上記孔版上に得られた流動体１を配置して、ドクターブレード法によりウェット膜厚が約１ｍｍとなるように塗布した（第一塗布工程）。その後、温度１２０℃で６０分間乾燥することにより、第一塗膜を固化させた（第一固化工程）。第一塗布工程及び第一固化工程において、第一塗膜はエチレンプロピレンジエンゴムシートから剥離しなかった。第一固化膜の厚さは０．１５ｍｍであった。
（実施例１：アクリルウレタン樹脂系成形体の作製）
流動体１として、帝国インキ製造株式会社製インキ（商品名：ＭＩＸ−ＨＦ）を準備した。エチレンプロピレンジエンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）上に直径１インチの円形状の孔を有する孔版を載置し、上記孔版上に得られた流動体１を配置して、ドクターブレード法によりウェット膜厚が約１ｍｍとなるように塗布した（第一塗布工程）。その後、温度１２０℃で６０分間乾燥することにより、第一塗膜を固化させた（第一固化工程）。第一塗布工程及び第一固化工程において、第一塗膜はエチレンプロピレンジエンゴムシートから剥離しなかった。第一固化膜の厚さは０．１５ｍｍであった。
エチレンプロピレンジエンゴムシートの両端を持ち、伸張することにより、第一固化膜をエチレンプロピレンジエンゴムシートから剥離し（剥離工程）、成形体を得た。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例２：ポリカーボネート樹脂系成形体の作製）
流動体２として、帝国インキ製造株式会社製インキ（商品名：ＩＳＸ−ＨＦ）を準備した。エチレンプロピレンジエンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）上に直径１インチの円形状の孔を有する孔版を載置し、上記孔版上に得られた流動体２を配置して、ドクターブレード法によりウェット膜厚が約１ｍｍとなるように塗布した（第一塗布工程）。その後、温度１２０℃で６０分間乾燥することにより、第一塗膜を固化させた（第一固化工程）。第一塗布工程及び第一固化工程において、第一塗膜はエチレンプロピレンジエンゴムシートから剥離しなかった。第一固化膜の厚さは０．２９ｍｍであった。
流動体２として、帝国インキ製造株式会社製インキ（商品名：ＩＳＸ−ＨＦ）を準備した。エチレンプロピレンジエンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）上に直径１インチの円形状の孔を有する孔版を載置し、上記孔版上に得られた流動体２を配置して、ドクターブレード法によりウェット膜厚が約１ｍｍとなるように塗布した（第一塗布工程）。その後、温度１２０℃で６０分間乾燥することにより、第一塗膜を固化させた（第一固化工程）。第一塗布工程及び第一固化工程において、第一塗膜はエチレンプロピレンジエンゴムシートから剥離しなかった。第一固化膜の厚さは０．２９ｍｍであった。
エチレンプロピレンジエンゴムシートの両端を持ち、伸張することにより、第一固化膜をエチレンプロピレンジエンゴムシートから剥離し（剥離工程）、成形体を得た。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例３：ウレタン樹脂系成形体の作製）
主剤（帝国インキ製造株式会社製、商品名：ＭＩＸ−ＨＦ）１００質量部に、硬化剤（帝国インキ製造株式会社製、商品名：２１０硬化剤）８質量部を添加して、流動体３を調製した。得られた流動体３をエチレンプロピレンジエンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）上に直径１インチの円形状の孔を有する孔版を載置し、上記孔版上に得られた流動体３を配置して、ドクターブレード法によりウェット膜厚が約１ｍｍとなるように塗布した（第一塗布工程）。その後、温度１２０℃で６０分間加熱することにより、第一塗膜を固化させた（第一固化工程）。第一塗布工程及び第一固化工程において、第一塗膜はエチレンプロピレンジエンゴムシートから剥離しなかった。第一固化膜の厚さは０．１１ｍｍであった。
主剤（帝国インキ製造株式会社製、商品名：ＭＩＸ−ＨＦ）１００質量部に、硬化剤（帝国インキ製造株式会社製、商品名：２１０硬化剤）８質量部を添加して、流動体３を調製した。得られた流動体３をエチレンプロピレンジエンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）上に直径１インチの円形状の孔を有する孔版を載置し、上記孔版上に得られた流動体３を配置して、ドクターブレード法によりウェット膜厚が約１ｍｍとなるように塗布した（第一塗布工程）。その後、温度１２０℃で６０分間加熱することにより、第一塗膜を固化させた（第一固化工程）。第一塗布工程及び第一固化工程において、第一塗膜はエチレンプロピレンジエンゴムシートから剥離しなかった。第一固化膜の厚さは０．１１ｍｍであった。
エチレンプロピレンジエンゴムシートの両端を持ち、伸張することにより、第一固化膜をエチレンプロピレンジエンゴムシートから剥離し（剥離工程）、成形体を得た。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例４：エポキシ樹脂系成形体の作製）
流動体４として、帝国インキ製造株式会社製インキ（商品名：ＭＥＧ）を準備した。流動体３に代えて流動体４を用いたこと以外は、実施例３と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．５０ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
流動体４として、帝国インキ製造株式会社製インキ（商品名：ＭＥＧ）を準備した。流動体３に代えて流動体４を用いたこと以外は、実施例３と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．５０ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例５：ポリエステル樹脂系成形体の作製）
流動体５として、帝国インキ製造株式会社製インキ（商品名：ＥＧＲ）を準備した。流動体３に代えて流動体５を用いたこと以外は、実施例３と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．２２ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
流動体５として、帝国インキ製造株式会社製インキ（商品名：ＥＧＲ）を準備した。流動体３に代えて流動体５を用いたこと以外は、実施例３と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．２２ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例６：紫外線硬化性樹脂系成形体の作製）
流動体６として、帝国インキ製造株式会社製インキ（商品名：ＵＶ ＳＰＡ−３６９厚盛りクリアー）を準備した。流動体１に代えて流動体６を用い、乾燥後に紫外線を照射したこと以外は、実施例１と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．９８ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
流動体６として、帝国インキ製造株式会社製インキ（商品名：ＵＶ ＳＰＡ−３６９厚盛りクリアー）を準備した。流動体１に代えて流動体６を用い、乾燥後に紫外線を照射したこと以外は、実施例１と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．９８ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例７：アクリルウレタン樹脂系成形体の作製）
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、シリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．２５ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、シリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．２５ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例８：ポリカーボネート樹脂系成形体の作製）
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、シリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．２４ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、シリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．２４ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例９：ウレタン樹脂系成形体の作製）
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、シリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例３と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．１０ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、シリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例３と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．１０ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例１０：エポキシ樹脂系成形体の作製）
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、シリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例４と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．２３ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、シリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例４と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．２３ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例１１：ポリエステル樹脂系成形体の作製）
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、シリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例５と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．１４ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、シリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例５と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．１４ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例１２：紫外線硬化性樹脂系成形体の作製）
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、シリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例６と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．６８ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、シリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例６と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．６８ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例１３：エポキシ樹脂系成形体の作製）
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、ニトリルゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例４と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．２４ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、ニトリルゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例４と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．２４ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例１４：エポキシ樹脂系成形体の作製）
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、フッ素ゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例４と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．１６ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、フッ素ゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例４と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．１６ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例１５：ポリカーボネート樹脂系成形体の作製）
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、フッ素ゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．２７ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる 成形体の汚染も観察されなかった。
エチレンプロピレンジエンゴムシートに代えて、フッ素ゴムシート（厚さ：１ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、成形体を得た。なお、第一固化膜の厚さは０．２７ｍｍであった。剥離工程において、得られた成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる 成形体の汚染も観察されなかった。
［積層成形体の作製］
（実施例１６：ニッケル粒子含有エポキシ樹脂系成形体の作製）
十条ケミカル株式会社製インキ（商品名：ＭＩＧ−Ｎ）１００質量部に、ニッケル粒子（関東化学株式会社製、商品名：ニッケル（粉末）、粒子径：３〜７μｍ）３００質量部及び溶媒（シクロヘキサノン）５質量部を添加して、流動体７を調製した。得られた流動体７をシリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）上にスクリーン印刷法によりウェット膜厚が約０．１ｍｍとなるように塗布して（第一塗布工程）、温度１５０℃で５分間加熱することにより塗膜を固化して、第一固化膜を得た（第一固化工程）。なお、スクリーン印刷は温度２３℃において行った。また、スクリーン印刷には、３ｃｍ×３ｃｍの正方形の中央に、長さ２０ｍｍ、幅１ｍｍの孔１０個が１ｍｍ間隔で配置されたパターンを有する塗膜を形成できるように、メッシュの開口部を塞いだ下記スクリーン版を用いた。第一固化膜の厚さは０．０５ｍｍであった。
スクリーン版：８０メッシュ／インチ、線径：１００μｍ、スクリーンバイアス：０度。
（実施例１６：ニッケル粒子含有エポキシ樹脂系成形体の作製）
十条ケミカル株式会社製インキ（商品名：ＭＩＧ−Ｎ）１００質量部に、ニッケル粒子（関東化学株式会社製、商品名：ニッケル（粉末）、粒子径：３〜７μｍ）３００質量部及び溶媒（シクロヘキサノン）５質量部を添加して、流動体７を調製した。得られた流動体７をシリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）上にスクリーン印刷法によりウェット膜厚が約０．１ｍｍとなるように塗布して（第一塗布工程）、温度１５０℃で５分間加熱することにより塗膜を固化して、第一固化膜を得た（第一固化工程）。なお、スクリーン印刷は温度２３℃において行った。また、スクリーン印刷には、３ｃｍ×３ｃｍの正方形の中央に、長さ２０ｍｍ、幅１ｍｍの孔１０個が１ｍｍ間隔で配置されたパターンを有する塗膜を形成できるように、メッシュの開口部を塞いだ下記スクリーン版を用いた。第一固化膜の厚さは０．０５ｍｍであった。
スクリーン版：８０メッシュ／インチ、線径：１００μｍ、スクリーンバイアス：０度。
得られた第一固化膜上に上記第一塗布工程と同様にして流動体７を塗布し（第二塗布工程）、上記第一固化膜と同じパターンを有する塗膜を、パターンの位置が一致するように形成した。続いて、第二塗布工程で得られた塗膜を上記第一固化工程と同様にして固化して、第二固化膜を得た（第二固化工程）。第二塗布工程及び第二固化工程と同様の工程をさらに７回繰り返して、第二固化膜上に第三〜第九固化膜を形成した。第九固化膜上に第二塗布工程と同様にして塗膜を形成し、温度１５０℃で３０分間加熱することにより塗膜を固化して、第十固化膜を得た。以上のようにして、シリコーンゴムシート上に、積層固化膜を形成した。
シリコーンゴムシートの両端を持ち、伸張することにより、積層固化膜をシリコーンゴムシートから剥離し（剥離工程）、厚さ０．４ｍｍを有する積層成形体を得た。実施例１６で得られる固化膜は中央に複数の孔が配置されたパターンを有することから、上記パターンを有しない固化膜と比べて強度が低下するが、得られた積層成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例１７：低融点ガラス粒子含有エポキシ樹脂系成形体の作製）
十条ケミカル株式会社製インキ（商品名：ＭＩＧ−Ｎ）１００質量部に、低融点ガラス粒子（日本琺瑯釉薬株式会社製、商品名：無鉛化低融点ガラスフリット、平均粒子径：３．７μｍ）１０００質量部及び溶媒（ブチルカルビトールアセテート）１０質量部を添加して、流動体８を調製した。流動体７に代えて流動体８を用いたこと以外は、実施例１６と同様にして、厚さ０．４ｍｍを有する積層成形体を得た。得られた積層成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
十条ケミカル株式会社製インキ（商品名：ＭＩＧ−Ｎ）１００質量部に、低融点ガラス粒子（日本琺瑯釉薬株式会社製、商品名：無鉛化低融点ガラスフリット、平均粒子径：３．７μｍ）１０００質量部及び溶媒（ブチルカルビトールアセテート）１０質量部を添加して、流動体８を調製した。流動体７に代えて流動体８を用いたこと以外は、実施例１６と同様にして、厚さ０．４ｍｍを有する積層成形体を得た。得られた積層成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例１８：ステンレス粒子含有エポキシ樹脂系成形体の作製）
十条ケミカル株式会社製インキ（商品名：ＭＩＧ−Ｎ）１００質量部に、ステンレス（ＳＵＳ３０４）粒子（東洋アルミニウム株式会社製、商品名：ＲＦＡ４０００、平均粒子径：３０μｍ）１００質量部及び溶媒（シクロヘキサノン）５質量部を添加して、流動体９を調製した。流動体７に代えて流動体９を用いたこと以外は、実施例１６と同様にして、厚さ０．４ｍｍを有する積層成形体を得た。得られた積層成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
十条ケミカル株式会社製インキ（商品名：ＭＩＧ−Ｎ）１００質量部に、ステンレス（ＳＵＳ３０４）粒子（東洋アルミニウム株式会社製、商品名：ＲＦＡ４０００、平均粒子径：３０μｍ）１００質量部及び溶媒（シクロヘキサノン）５質量部を添加して、流動体９を調製した。流動体７に代えて流動体９を用いたこと以外は、実施例１６と同様にして、厚さ０．４ｍｍを有する積層成形体を得た。得られた積層成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例１９：カーボン粒子含有フェノール樹脂系成形体の作製）
導電性インキ（藤倉化成株式会社製、商品名：ＦＣ４０３Ｒ）１００質量部に、溶媒（イソホロン）１質量部を添加して、流動体１０を調製した。得られた流動体１０をシリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）上にスクリーン印刷法によりウェット膜厚が約０．１ｍｍとなるように塗布して（第一塗布工程）、温度１５０℃で５分間加熱することにより塗膜を固化して、第一固化膜を得た（第一固化工程）。なお、スクリーン印刷は温度２３℃において行った。また、スクリーン印刷には、図４に示した第一固化膜１０に対応する塗膜（大きさ：３ｃｍ×３ｃｍ）を形成できるように、メッシュの開口部を塞いだ下記スクリーン版を用いた。第一固化膜の厚さは０．０５ｍｍであった。
スクリーン版：８０メッシュ／インチ、線径：１００μｍ、スクリーンバイアス：０度。
導電性インキ（藤倉化成株式会社製、商品名：ＦＣ４０３Ｒ）１００質量部に、溶媒（イソホロン）１質量部を添加して、流動体１０を調製した。得られた流動体１０をシリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）上にスクリーン印刷法によりウェット膜厚が約０．１ｍｍとなるように塗布して（第一塗布工程）、温度１５０℃で５分間加熱することにより塗膜を固化して、第一固化膜を得た（第一固化工程）。なお、スクリーン印刷は温度２３℃において行った。また、スクリーン印刷には、図４に示した第一固化膜１０に対応する塗膜（大きさ：３ｃｍ×３ｃｍ）を形成できるように、メッシュの開口部を塞いだ下記スクリーン版を用いた。第一固化膜の厚さは０．０５ｍｍであった。
スクリーン版：８０メッシュ／インチ、線径：１００μｍ、スクリーンバイアス：０度。
得られた第一固化膜上に上記第一塗布工程と同様にして流動体１０を塗布し（第二塗布工程）、上記第一固化膜と同じパターンを有する塗膜を、パターンの位置が一致するように形成した。続いて、第二塗布工程で得られた塗膜を上記第一固化工程と同様にして固化して、第二固化膜を得た（第二固化工程）。第二塗布工程及び第二固化工程と同様の工程をさらに８回繰り返して、第二固化膜上に第三〜第十固化膜を形成した。
図４に示した第二固化膜２０に対応する塗膜（大きさ：３ｃｍ×３ｃｍ、孔幅：０．１ｃｍ）を形成できるように、メッシュの開口部を塞いだ下記スクリーン版を用いたこと以外は、上記第一塗布工程と同様にして、第十固化膜上に流動体１０を塗布し（第十一塗布工程）、上記第十固化膜とパターンの外縁の位置が一致するように塗膜を形成した。続いて、第十一塗布工程で得られた塗膜を上記第一固化工程と同様にして固化して、第十一固化膜を得た（第十一固化工程）。第十一塗布工程及び第十一固化工程と同様の工程をさらに８回繰り返して、第十一固化膜上に第十二〜第十九固化膜を形成した。第十九固化膜上に第十一塗布工程と同様にして塗膜を形成し、温度１５０℃で３０分間加熱することにより塗膜を固化して、第二十固化膜を得た。以上のようにして、シリコーンゴムシート上に、積層固化膜を形成した。
シリコーンゴムシートの両端を持ち、伸張することにより、積層固化膜をシリコーンゴムシートから剥離し（剥離工程）、厚さ０．７ｍｍを有する積層成形体を得た。得られた積層成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例２０：カーボン粒子及びニッケル粒子含有フェノール樹脂系成形体の作製）
導電性インキ（藤倉化成株式会社製、商品名：ＦＣ４０３Ｒ）１００質量部に、ニッケル粒子（関東化学株式会社製、商品名：ニッケル（粉末）、粒子径：３〜７μｍ）３００質量部及び溶媒（イソホロン）１質量部を添加して、流動体１１を調製した。流動体１０に代えて流動体１１を用いたこと以外は、実施例１９と同様にして、厚さ０．８ｍｍを有する積層成形体を得た。得られた積層成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
導電性インキ（藤倉化成株式会社製、商品名：ＦＣ４０３Ｒ）１００質量部に、ニッケル粒子（関東化学株式会社製、商品名：ニッケル（粉末）、粒子径：３〜７μｍ）３００質量部及び溶媒（イソホロン）１質量部を添加して、流動体１１を調製した。流動体１０に代えて流動体１１を用いたこと以外は、実施例１９と同様にして、厚さ０．８ｍｍを有する積層成形体を得た。得られた積層成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
（実施例２１：カーボン粒子含有フェノール樹脂系成形体の作製）
導電性インキ（藤倉化成株式会社製、商品名：ＦＣ４０３Ｒ）１００質量部を、溶媒（イソホロン）１質量部中に溶解して、熱硬化性樹脂（フェノール樹脂）を含む流動体１２を調製した。得られた流動体１２をシリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）上にスクリーン印刷法によりウェット膜厚が約０．１ｍｍとなるように塗布して（第一塗布工程）、温度１５０℃で５分間加熱することにより塗膜を固化して、第一固化膜を得た（第一固化工程）。なお、スクリーン印刷は温度２３℃において行った。また、スクリーン印刷には、３ｃｍ×７ｃｍの長方形に、ピッチ１ｍｍ、幅０．３ｍｍの格子状のパターンを有する塗膜を形成できるように、メッシュの開口部を塞いだ下記スクリーン版を用いた。第一固化膜の厚さは０．０５ｍｍであった。
スクリーン版：１００メッシュ／インチ、線径：７０μｍ、スクリーンバイアス：２２．５度。
導電性インキ（藤倉化成株式会社製、商品名：ＦＣ４０３Ｒ）１００質量部を、溶媒（イソホロン）１質量部中に溶解して、熱硬化性樹脂（フェノール樹脂）を含む流動体１２を調製した。得られた流動体１２をシリコーンゴムシート（厚さ：１ｍｍ）上にスクリーン印刷法によりウェット膜厚が約０．１ｍｍとなるように塗布して（第一塗布工程）、温度１５０℃で５分間加熱することにより塗膜を固化して、第一固化膜を得た（第一固化工程）。なお、スクリーン印刷は温度２３℃において行った。また、スクリーン印刷には、３ｃｍ×７ｃｍの長方形に、ピッチ１ｍｍ、幅０．３ｍｍの格子状のパターンを有する塗膜を形成できるように、メッシュの開口部を塞いだ下記スクリーン版を用いた。第一固化膜の厚さは０．０５ｍｍであった。
スクリーン版：１００メッシュ／インチ、線径：７０μｍ、スクリーンバイアス：２２．５度。
得られた第一固化膜上に上記第一塗布工程と同様にして流動体１２を塗布し（第二塗布工程）、上記第一固化膜と同じパターンを有する塗膜を、パターンの位置が一致するように形成した。続いて、第二塗布工程で得られた塗膜を温度１５０℃で５分間加熱することにより塗膜を固化して、第二固化膜を得た（第二固化工程）。第二固化膜上に上記第一塗布工程と同様にして流動体１２を塗布し（第三塗布工程）、上記第二固化膜と同じパターンを有する塗膜を、パターンの位置が一致するように形成した。第三塗布工程で得られた塗膜を温度１５０℃で３０分間加熱することにより固化して、第三固化膜を得た（第三固化工程）。以上のようにして、シリコーンゴムシート上に、積層固化膜を形成した。
シリコーンゴムシートの両端を持ち、伸張することにより、積層固化膜をシリコーンゴムから剥離し（剥離工程）、厚さ０．１４ｍｍを有する積層成形体を得た。実施例２１で得られる固化膜は狭ピッチの格子状パターンを有することから、上記パターンを有しない固化膜と比べて強度が低下するが、得られた積層成形体は破壊されておらず、ゴムシートによる成形体の汚染も観察されなかった。
１０…第一固化膜、１２…基材、１４…第一塗膜、２０…第二固化膜、２４…第二塗膜、１００…積層固化膜（成形体）。
Claims (8)
- 変形可能な基材の表面上に固化可能な流動体を塗布して第一塗膜を形成する第一塗布工程と、
前記第一塗膜を固化して第一固化膜を得る第一固化工程と、
前記基材を変形させることにより、前記第一固化膜を前記基材から剥離する剥離工程と、
を備える、成形体の製造方法。 - 前記剥離工程において前記変形は伸張である、請求項１に記載の方法。
- 前記基材はゴムシートである、請求項２に記載の方法。
- 前記ゴムシートは、ニトリルゴムシート、エチレンプロピレンゴムシート、エチレンプロピレンジエンゴムシート、シリコーンゴムシート及びフッ素ゴムシートからなる群より選択される少なくとも１種のシートである、請求項３に記載の方法。
- 前記基材はポリオレフィンフィルムであり、前記剥離工程において前記変形は屈曲である、請求項１に記載の方法。
- 前記流動体は孔版印刷法により塗布される、請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
- 前記流動体は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂及び放射線硬化性樹脂からなる群より選択される少なくとも１種を含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
- 前記第一固化膜の表面上にさらに固化可能な流動体を塗布して第二塗膜を形成する第二塗布工程と、
前記第二塗膜を固化して第二固化膜を得る第二固化工程と、
をさらに備え、
前記剥離工程において、前記第一固化膜及び前記第二固化膜を有する積層固化膜を剥離する、請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法。
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| JPH11245241A (ja) * | 1998-02-27 | 1999-09-14 | Brother Ind Ltd | 薄膜及びその製造方法 |
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