JP2017149045A - タイヤ製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】エアー残りが抑制されたタイヤの製造方法の提供【解決手段】このタイヤの製造方法は、ストリップ１６に貫通孔が形成されるホーリング工程と、ストリップ１６がフォーマ１４の外面１４ａに巻き重ねられて積層されてゴム部材が形成される成形工程とを備えている。成形工程において、ストリップ１６の先端の先に、ストリップ１６と外面１４ａとの間に先端隙間が形成される。ストリップ１６が先端隙間の外側を覆う覆い部を形成している。ホーリング工程において、覆い部の位置が特定されている。覆い部に、貫通孔が形成されている。好ましくは、ホーリング工程において、成形工程で積層される前のストリップ１６に、貫通孔が形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、タイヤのゴム部材の製造方法に関する。

タイヤの製造方法は、未加硫の生タイヤが形成される予備成形工程と、この生タイヤが加硫されてタイヤが得られる加硫工程とを備えている。この予備成形工程では、トレッド、サイドウォール、クリンチ等の各部を構成するゴム部材が準備される。これらのゴム部材が貼り合わされて、生タイヤが成形される。

これらのゴム部材の成形方法の一つとして、テープ状のストリップを巻き重ねて、ゴム部材を形成する方法がある。例えば、ドラムの外周面に、ストリップが積層される。このストリップが積層されて、所定の断面形状のゴム部材が形成される。この様にして、ストリップからトレッドやサイドウォール等を構成するゴム部材が成形される。

この方法では、ストリップを用いて種々の断面形状が成形される。この方法は、ゴム部材を種々の断面形状に押し出す必要がない。この方法は、大型のゴム押出機を必要としない。また種々の形状のゴム部材を中間在庫として保管する必要がない。

特開２００８−１６２０２８号公報のタイヤの製造方法では、ゴム部材に穿孔するホーリング装置が開示されている。ゴム部材には、穿孔によって貫通孔が形成されている。この方法の予備成形工程では、このゴム部材が積層されている。このゴム部材が積層されて、生タイヤが得られている。この方法では、重ね合わされたゴム部材の間の残留エアーは、貫通孔から排出されている。この貫通孔によって、エアー残りが抑制されている。

特開２００８−１６２０２８号公報

ストリップが巻き重ねられたゴム部材においても、エアー残りが発生しうる。このエアー残りは、タイヤの外観不良の一因となる。エアー残りは、転がり抵抗の低下やユニフォミティの低下を招来しうる。ストリップが巻き重ねられる方法では、ストリップの長手方向に沿って、エアー残りが生じ易い。このストリップでは、長手方向に沿って貫通孔が形成されることで、エアーが排出されうる。

ストリップが巻き重ねられたゴム部材では、ストリップの先端にも隙間が生じる。この隙間は、比較的に小さい。長手方向に沿って形成される貫通孔では、この隙間からエアーを十分に排出し得ない。近年、タイヤには、更なる品質の向上が要求されている。この品質向上の観点から、この様な僅かな隙間からもエアーが排出されることが好ましい。

本発明の目的は、エアー残りが抑制されたタイヤの製造方法の提供にある。

本発明に係るタイヤの製造方法は、ストリップに貫通孔が形成されるホーリング工程と、上記ストリップがフォーマの外面に巻き重ねられ、積層されてゴム部材が形成される成形工程とを備えている。
上記成形工程において、上記ストリップの先端の先に、上記ストリップと上記外面との間に先端隙間が形成されている。上記ストリップは、上記先端隙間の外側を覆う覆い部を形成している。
上記ホーリング工程において、上記覆い部の位置が特定されている。上記覆い部に貫通孔が形成されている。

好ましくは、上記ホーリング工程において、上記成形工程で積層される前の上記ストリップに、上記貫通孔が形成されている。

好ましくは、上記ホーリング工程において、上記貫通孔の直径ｄは、１ｍｍ以上２ｍｍ以下にされている。

好ましくは、上記ホーリング工程において、上記覆い部は、上記ストリップが積層された２以上の複数層から形成されている。上記複数層のそれぞれの層に上記貫通孔が複数並べられて形成されている。上記並べられた複数の上記貫通孔の間隔ｃは、５ｍｍ以上１０ｍｍ以下にされている。

好ましくは、上記ホーリング工程において、上記覆い部は、上記ストリップが積層された２以上の複数層から形成されている。上記複数層のそれぞれの層に上記貫通孔が複数並べられて形成されている。上記貫通孔の直径ｄに対して上記並べられた複数の上記貫通孔の間隔ｃの比は、１．０以上にされている。

本発明に係る、タイヤ用ゴム部材の製造設備は、ストリップを搬送する搬送装置と、上記ストリップに貫通孔を形成するホーリング装置と、上記ストリップをその外面に積層されるフォーマと、制御装置とを備えている。
上記搬送装置は、上記ストリップを上記ホーリング装置に供給する機能と、上記ホーリング装置から上記フォーマに供給する機能とを備えている。
上記制御装置は、
上記フォーマの外面に上記ストリップが巻き重ねられて複数層が積層された状態における、上記ストリップの先端の先であって上記ストリップと上記外面との間に形成される先端隙間の位置と、上記先端隙間の外側を覆う覆い部を形成する上記ストリップの位置とを特定する機能と、
上記ホーリング装置によって、上記覆い部を形成するストリップの位置に、貫通孔を形成させる機能とを備えている。

好ましくは、上記搬送装置は、第一貯留装置と第二貯留装置とを備えている。上記第一貯留装置は、上記ストリップを貯留する機能と、上記ストリップを上記ホーリング装置に供給する機能とを備えている。上記第二貯留装置は、上記ストリップを貯留する機能と、上記ストリップを上記ホーリング装置から上記フォーマに供給する機能とを備えている。上記制御装置は、上記第一貯留装置と上記第二貯留装置とを制御して、上記ホーリング装置でストリップの送りを停止する機能を備えている。

好ましくは、上記ホーリング装置は、その外周面が上記ストリップに接して回転するストリップローラと、上記ストリップローラに対して回動可能にされたホーリングローラと、上記ホーリングローラに支持されて、上記ストリップローラの半径方向に進退可能にされた錐とを備えている。

本発明に係るタイヤの製造方法は、ストリップの覆い部に貫通孔が形成されている。ストリップがフォーマの外面に積層されて、ストリップの先端の先に先端隙間が形成される。貫通孔は、この先端隙間の外側に位置する。この貫通孔により、この先端隙間からエアーが容易に排出できる。この製造方法によれば、エアー残りの発生が抑制される。

図１は、本発明の一実施形態に係るタイヤの製造方法のための製造設備が示された概念図である。 図２は、図１の製造設備によって加工されたストリップが示された説明図である。 図３は、図１の製造設備のフォーマとフォーマに巻き付けられるストリップとが示された説明図である。 図４は、本発明の他の実施形態に係るタイヤの製造方法のための製造設備が示された概念図である。 図５は、図４の製造設備の巻き付け装置が示された概念図である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

図１に示された製造設備２は、供給装置４、第一貯留装置６、ホーリング装置８、第二貯留装置１０、巻き付け装置１２及びフォーマ１４を備えている。この製造設備２では、第一貯留装置６と第二貯留装置１０と図示されないガイドローラと駆動装置とが搬送装置１５を構成している。この図１には、製造設備２と共に、ストリップ１６が示されている。搬送装置１５は、供給装置４からフォーマ１４まで、ストリップ１６を搬送する機能を備えている。この製造設備２は、図示されないが、更に制御装置を備えている。図１において、左右方向が製造設備２の前後方向であり、紙面に対して垂直方向が左右方向である。

このストリップ１６は、長いリボン状の形状を備えている。その長手方向に垂直な断面形状は、略長方形である。ストリップ１６の幅及び厚さは特に限定されないが、一般的な幅は１５ｍｍから３０ｍｍであり、厚さは０．５ｍｍから２．０ｍｍである。このストリップ１６は、例えば、未加硫のゴムからなっている。このストリップ１６は、コードと未加硫のトッピングゴムとからなってもよい。

供給装置４は、例えばゴム押出機である。図１において、この供給装置４は、製造設備２の最も前方に配置されている。供給装置４は、この製造設備２において、最も上流に位置している。この供給装置４は、例えば、周知のローラヘッドゴム押出機である。この供給装置４は、押出機本体４ａ及びローラヘッド４ｂを備えている。押出機本体４ａは、吐出口からゴムを予備成形しながら連続的に吐出しうる。ローラヘッド４ｂは、押し出されるゴムを圧延成形しうる。ローラヘッド４ｂは、上下のカレンダロールを備えている。上下のカレンダロールは、所定の断面形状にストリップ１６を成形しうる。この供給装置４は、ストリップ１６を連続的に押し出しうる。

第一貯留装置６は、供給装置４の後方の下流に配置されている。第一貯留装置６は、複数の上ローラ６ａ、上ローラ支持体６ｂ、複数の下ローラ６ｃ及び下ローラ支持体６ｄを備えている。複数の上ローラ６ａは、上ローラ支持体６ｂに支持されている。上ローラ６ａは、それぞれの軸線を回転軸に回転可能にされている。上ローラ６ａは、前後方向に一列に並べられている。複数の下ローラ６ｃは、下ローラ支持体６ｄに支持されている。下ローラ６ｃは、それぞれ軸線を回転軸に回転可能にされている。下ローラ６ｃは、前後方向に一列に並べられている。上ローラ支持体６ｂと下ローラ支持体６ｄとの上下方向の間隔は変更可能にされている。これにより、上ローラ６ａと下ローラ６ｃとの上下方向の間隔は変更可能にされている。

ホーリング装置８は、第一貯留装置６の後方の下流に配置されている。ホーリング装置８は、支持板８ａ、シリンダー８ｂ、ホルダー８ｃ、錐８ｄ及びガイド板８ｅを備えている。固定された支持板８ａに、シリンダー８ｂが取り付けられている。シリンダー８ｂにホルダー８ｃが取り付けられている。シリンダー８ｂは、支持板８ａに対して、ホルダー８ｃを上下方向に移動可能に支持している。錐８ｄは、ホルダー８ｃに取り付けられている。ガイド板８ｅは、錐８ｄの上方に固定されている。シリンダー８ｂによって、錐８ｄは、上下方向に進退可能にされている。シリンダー８ｂは、錐８ｄを進退させる駆動部として機能する。錐８ｄは、このガイド板８ｅに近付く前進向きと遠ざかる後退向きとに移動可能にされている。図示されないが、このホーリング装置８では、製造設備２の左右方向に、５本の錐８ｄが並べれている。５本の錐８ｄがホルダー８ｃに取り付けられている。この錐８ｄの本数は５本に限られない。この本数は１本以上であれば何本でもよい。

第二貯留装置１０は、ホーリング装置８の後方の下流に配置されている。第二貯留装置１０は、複数の上ローラ１０ａ、上ローラ支持体１０ｂ、複数の下ローラ１０ｃ及び下ローラ支持体１０ｄを備えている。この第二貯留装置１０は、第一貯留装置６と同様に構成されている。この上ローラ１０ａ、上ローラ支持体１０ｂ、下ローラ１０ｃ及び下ローラ支持体１０ｄは、前述の上ローラ６ａ、上ローラ支持体６ｂ、下ローラ６ｃ及び下ローラ支持体６ｄと同様に構成されている。

巻き付け装置１２は、第二貯留装置１０の後方の下流に配置されている。巻き付け装置１２は、本体１２ａ及び送り出しローラ１２ｂを備えている。送り出しローラ１２ｂは、本体１２ａに、回転可能に支持されている。送り出しローラ１２ｂは、ストリップ１６をフォーマ１４に供給する機能を備えている。図示されないが、この巻き付け装置１２は、更に移動装置を備えている。この移動装置は、本体１２ａを左右方向に移動可能に支持している。この移動装置によって、本体１２ａは、フォーマ１４の軸線方向に移動可能にされている。

フォーマ１４は、巻き付け装置１２の後方の下流に配置されている。フォーマ１４は、円筒状の形状を備えている。フォーマ１４は、外面としての外周面１４ａを備えている。フォーマ１４の軸線は、左右方向に延びている。フォーマ１４は、その軸線を回転軸にして回転可能にされている。

図示されないが、この製造設備２は、更に制御装置を備えている。制御装置は、供給装置４と、第一貯留装置６及び第二貯留装置８を含む搬送装置１５と、ホーリング装置１０と、巻き付け装置１２と、フォーマ１４とを制御する機能を備えている。

この制御装置は、ストリップ１６の長手方向において、先端１６ｅからの位置を計測する機能を備えている。例えば、制御装置は、図示されない位置センサーを備えている。この位置センサーは、ストリップ１６の位置を検知しうる。制御装置は、位置センサーの信号を受信しうる。

図２には、ストリップ１６の一部が示されている。このストリップ１６には、貫通孔１８が形成されている。図２の両矢印Ｗは、ストリップ１６の幅を表している。図２の紙面に垂直な方向は、ストリップ１６の厚さ方向である。このストリップ１６は、厚さｔで形成されている。ストリップ１６の長手方向に垂直な断面は、略長方形にされている。

図２の両矢印Ｄ１及びＤ２は、ストリップ１６の長手方向において、貫通孔１８が形成されるピッチを表している。両矢印Ｄ１は、先端１６ｅから１番目の貫通孔１８ａの位置までの距離を表している。両矢印Ｄ２は、１番目の貫通孔１８ａの位置から２番目の貫通孔１８ｂの位置までの距離を表している。この貫通孔１８のピッチは、それぞれの貫通孔１８の中心位置の間の距離を表している。図示されないが、更に、２番目の貫通孔１８ｂから距離Ｄ３の位置に３番目の貫通孔１８ｃが形成されている。

貫通孔１８は、ストリップ１６の厚さｔ方向に貫通している。この例では、このストリップ１６には、幅Ｗの方向に複数の貫通孔１８ａが一列に形成されている。ここでは、５つの貫通孔１８ａが一列に形成されている。両矢印ｃは、貫通孔１８ａの縁間の間隔を表している。厚さｔ方向に垂直な断面において、貫通孔１８ａの輪郭は、直径ｄの円形である。貫通孔１８ｂも間隔ｃで、且つ直径ｄの円形で形成されている。図示されない貫通孔１８ｃも、間隔ｃで、且つ直径ｄの円形で形成されている。

本発明に係るタイヤの製造方法が説明される。この製造方法は、予備成形工程及び加硫工程を備えている。この予備成形工程は、サイドウォール部材成形工程を備えている。サイドウォール部材成形工程では、サイドウォール部材が成形される。この予備成形工程では、このサイドウォール部材の他に、トレッド、クリンチ、ビード、カーカス等、タイヤの各部を構成する部材が成形又は準備される。これらの部材が組み合わされて、未架橋のローカバー（生タイヤ）が得られる。加硫工程では、このローカバーが金型に投入される。ローカバーが、所定の圧力及び温度で加硫成形される。このローカバーからタイヤが得られる。

このサイドウォール部材成形工程では、ストリップ１６からサイドウォール部材が成形される。このサイドウォール部材成形工程において、製造設備２が用いられる。このサイドウォール部材成形工程は、押出工程、第一貯留工程、ホーリング工程、第二貯留工程及び巻き付け工程を備えている。

押出工程では、サイドウォール部材の配合ゴムが加熱されながら練られる。練られた配合ゴムは、供給装置４に投入される。供給装置４は、ストリップ１６を連続的に押し出す。押し出されたストリップ１６は、第一貯留工程に送られる。

第一貯留工程では、第一貯留装置６が、ストリップ１６を貯留する。ストリップ１６が上ローラ６ａと下ローラ６ｃとに交互に折り返されて送られる。ストリップ１６は、上ローラ支持体６ｂと下ローラ支持体６ｄとの間を蛇行している。上ローラ支持体６ｂと下ローラ支持体６ｄとの間隔を広げることで、ストリップ１６が貯留される。上ローラ支持体６ｂと下ローラ支持体６ｄとの間隔を狭めることで、ストリップ１６がホーリング工程に供給される。この第一貯留工程は、押出工程でのストリップ１６の送り速度とホーリング工程での送り速度との差を、調整している。

ホーリング工程では、ホーリング装置８が、ストリップ１６に貫通孔１８を形成する。制御装置は、距離Ｄ１の位置を特定する。言い換えると、制御装置は、貫通孔１８ａを形成するストリップ１６の貫通孔位置を特定する。制御装置は、後端部２２ａの位置を特定する。この製造方法では、フォーマ１４に、ストリップ１６がどのように積層されるか予め決められている。このストリップ１６がどのように積層されるかによって、制御装置は、貫通孔１８ａを形成する距離Ｄ１を決定する。この特定は、制御装置に、予め、この距離Ｄ１が入力されて記憶されることで、されてもよい。後述する距離Ｄ２及び距離Ｄ３も、距離Ｄ１と同様にして特定される。

制御装置は、ストリップ１６の先端１６ｅから距離Ｄ１の位置がホーリング装置８に達したときに、ストリップ１６の送りを停止させる。制御装置は、例えば、ホーリング装置８にストリップ１６の先端１６ｅが達したことを検知する。制御装置は、ホーリング装置８でのストリップ１６の送り速度を制御している。この送り速度を制御して、先端１６ｅから距離Ｄ１の位置がホーリング装置８に達したときに、ストリップ１６の送りを停止させる。後述する距離Ｄ２の位置と距離Ｄ３の位置とでも、同様にして、制御装置はストリップ１６の送りを停止させる。

ホーリング装置８のシリンダー８ｂは、ホルダ８ｃ及び錐８ｄを上向きに前進させる。ストリップ１６は、ガイド板８ｅに支持される。錐８ｄは、ストリップ１６の貫通孔位置に、貫通孔１８ａを形成する。シリンダー８ｂは、ホルダ８ｃ及び錐８ｄを下向きに後退させる。この様にして、制御装置は、ホーリング装置８を用いて、後端部２２ａに貫通孔１８ａを形成する。ホルダ８ｃ及び錐８ｄを下向きに後退させた後に、ストリップ１６は、ホーリング工程から第二貯留工程に送られる。

更に、制御装置は、貫通孔１８ｂを形成する距離Ｄ２を特定する。制御装置は、貫通孔１８ａから距離Ｄ２の位置がホーリング装置８に達したときに、ストリップ１６の送りを停止させる。この貫通孔位置に、錐８ｄによって、貫通孔１８ｂが形成される。同様にして、貫通孔１８ｂから距離Ｄ３の位置に、貫通孔１８ｃが形成される。この制御装置は、ストリップ１６の先端１６ｅの位置を基準にして、貫通孔１８ａを形成している。この制御装置は、貫通孔１８ａの位置を基準にして貫通孔１８ｂを形成し、貫通孔１８ｂの位置を基準にして貫通孔１８ｃを形成している。言い換えると、この制御装置は、ストリップ１６の先端１６ｅの位置を基準にして、貫通孔１８ａから１８ｃを形成している。

第二貯留工程では、第二貯留装置１０が、第一貯留装置６と同様に、ストリップ１６を貯留する。この第二貯留工程では、ホーリング工程から送られるストリップ１６が貯留される。貯留されたストリップ１６が、巻き付け工程に送られる。この第二貯留工程は、ホーリング工程でのストリップ１６の送り速度と巻き付け工程での送り速度との差を、調整している。制御装置は、第一貯留装置６と第二貯留装置１０とを制御して、ホーリング装置８でのストリップ１６の送り速度を制御している。

図３に示される様に、巻き付け工程では、巻き付け装置１２によって、ストリップ１６が、フォーマ１４の外周面１４ａに巻き付けられる。ストリップ１６が外周面１４ａに巻き付けられて第一層１６ａが形成される。更に、ストリップ１６が、この第一層１６ａの外周面に巻き付けられて第二層１６ｂが形成される。更に、ストリップ１６が、この第二層１６ｂの外周面に巻き付けられて第三層１６ｃが形成される。この様にして、ストリップ１６が半径方向内側から外側に向かって積層される。

図３の二点鎖線Ｌ１は、ストリップ１６の先端１６ｅを通って半径方向に延びる直線を表している。第一層１６ａは、先端１６ｅから外周面１４ａを一周して直線Ｌ１に至る部分である。第二層１６ｂは、第一層１６ａに積層されて、直線Ｌ１から第一層１６ａの外周面を一周して直線Ｌ１に至る部分である。第三層１６ｃは、第二層１６ｂに積層されて、直線Ｌ１から第二層１６ｂの外周面を一周して直線Ｌ１に至る部分である。更に、第一層１６ａから第三層１６ｃまでと同様にして、第四層、第五層、第六層が、半径方向外側に積層されてもよい。

図３に示される様に、第一層１６ａの先端部２０ａの外側に、第二層１６ｂの先端部２０ｂが積層されている。第二層１６ｂの先端部２０ｂの外側に、第三層１６ｃの先端部２０ｃが積層されている。第一層１６ａの後端部２２ａは、フォーマ１４の外周面１４ａから第二層１６ｂの先端部２０ｂまで延びている。第一層１６ａの後端部２２ａの外側に、第二層１６ｂの後端部２２ｂが積層されている。第二層１６ｂの後端部２２ｂの外側に、第三層１６ｃの後端部２２ｃが積層されている。更に、第一層１６ａから第三層１６ｃまでと同様にして、第四層、第五層、第六層の先端部及び後端部が半径方向に積層されてもよい。言い換えると、第一層１６ａから第Ｎ層（Ｎは２以上の自然数）の先端部及び後端部が半径方向に積層されてもよい。

この様に、第一層１６ａから第三層１６ｃは半径方向に重ねられているので、距離Ｄ１、Ｄ２及びＤ３は、それぞれ異なっている。この距離Ｄ１は距離Ｄ２より短い。距離Ｄ２は距離Ｄ３より短い。

この第一層１６ａの後端部２２ａは、フォーマ１４の外周面１４ａから離れて第二層１６ｂの先端部２０ｂまで延びている。これにより、この後端部２２ａの半径方向内側に、先端隙間２４が形成されている。先端隙間２４は、ストリップ１６の先端の先に形成されている。先端隙間２４は、第一層１６ａの先端部２０ａと、第一層１６ａの後端部２２ａと、フォーマ１４の外周面１４ａとで囲まれている。この先端隙間２４は、その半径方向外側を、第一層１６ａの後端部２２ａ、第二層１６ｂの後端部２２ｂ及び第三層の後端部２２ｃで覆われている。この後端部２２ａ、後端部２２ｂ及び後端部２２ｃは、先端隙間２４の覆い部２６を構成している。

この様にして、ストリップ１６が、フォーマ１４の外周面１４ａに巻かれる。巻かれたストリップ１６の外側に、図示されないステッチャーが押し付けられる。このステッチャーによって、積層されたストリップ１６が圧着される。この様にして、所定の断面形状のサイドウォール部材が成形される。

このストリップ１６は、フォーマ１４の外周面１４ａに螺旋巻きにされてもよい。サイドウォール部材は、螺旋巻きにされたストリップ１６から形成されてもよい。この場合でも、第一層１６ａの先端部２０ａの外周面に積層される部分が、第二層１６ｂの先端部２０ｂである。先端部２０ｂの外周面に積層される部分が、第三層１６ｃである。先端隙間２４の半径方向外側に位置して先端部２０ｂまで延在する部分が第一層１６ａの後端部２２ａである。この後端部２２ａの外周面に積層される部分が第二層１６ｂの後端部２２ｂである。この後端部２２ｂの外周面に積層される部分が第三層１６ｃの後端部２２ｃである。先端隙間２４の半径方向外側に位置する、後端部２２ａ、後端部２２ｂ及び後端部２２ｃは、覆い部２６を形成する。

この製造方法では、ホーリング工程において、ストリップ１６の先端１６ｅを原点にして、第一層１６ａの後端部２２ａ、第二層１６ｂの後端部２２ｂ及び第三層１６ｃの後端部２２ｃのそれぞれの位置が特定されている。この後端部２２ａから後端部２２ｃに、貫通孔１８（１８ａから１８ｃ）が形成されている。言い換えると、覆い部２６の位置が特定されている。この覆い部２６に、貫通孔１８が形成されている。この貫通孔１８によって、先端隙間２４のエアーが排出される。これにより、サイドウォール部材のエアー残りが抑制されている。エアー残りが抑制されているので、外観不良の発生が抑制されている。この方法で製造されたタイヤは、転がり抵抗が低減されている。このタイヤは、ユニフォミティにも優れている。

この貫通孔１８（１８ａ、１８ｂ及び１８ｃ）の断面形状は、円形にされている。円形にされているので、貫通孔１８ａ、１８ｂ及び１８ｃに生じる応力集中が抑制されている。このストリップ１６は、貫通孔１８を起点とする破断や変形が抑制されている。

貫通孔１８ａ、１８ｂ及び１８ｃの直径ｄを大きくすることで、先端隙間２４のエアーの排出が容易にされる。この観点から、この直径ｄは、好ましくは１ｍｍ以上である。一方で、この直径ｄが大き過ぎると、ゴムストリップが破断や変形を生じる可能性がある。この観点から、この直径ｄは、好ましくは２ｍｍ以下である。

貫通孔１８ａは、ストリップ１６の幅方向に、間隔ｃで並べられている。貫通孔１８ｂ及び貫通孔１８ｃも、同様に、間隔ｃで並べられている。この間隔ｃが小さいストリップ１６は、テンションが作用したときに、変形や亀裂を生じやすい。この変形や亀裂は、タイヤの外観不良を招来する。この変形や亀裂の発生を抑制する観点から、この間隔ｃは、好ましくは２ｍｍ以上であり、更に好ましくは５ｍｍ以上である。

図３に示される様に、後端部２２ａ、２２ｂ及び２２ｃの内側に、先端隙間２４が位置している。このため、後端部２２ａに後端部２２ｂが積層されたときに、密着性に劣り易い。同様に、後端部２２ｂに後端部２２ｃが積層されたときに、密着性に劣り易い。この間隔ｃが大きすぎると、後端部２２ａと後端部２２ｂとの間にもエアー残りが生じ易い。同様に、後端部２２ｂと後端部２２ｃとの間でも、エアー残りが生じ易い。このエアー残りを抑制する観点から、間隔ｃは、好ましくは１０ｍｍ以下である。

貫通孔１８ａ、１８ｂ及び１８ｃの直径ｄに対する間隔ｃの比（ｃ／ｄ）が小さいストリップ１６では、テンションが作用したときに、変形や亀裂を生じやすい。この変形や亀裂は、タイヤの外観不良を招来する。この変形や亀裂の発生を抑制する観点から、この比（ｃ／ｄ）は、好ましくは２．５以上であり、更に好ましくは５．０以上である。一方で、この比（ｃ／ｄ）が小さいストリップ１６は、エアーの排出性に優れている。この観点から、この比（ｃ／ｄ）は、好ましくは１０．０以下であり、更に好ましくは５．０以下である。

この製造方法では、ストリップ１６にステッチャーが押し付けられて、先端隙間２４のエアーが貫通孔１８ａ、１８ｂ及び１８ｃを通って排出される。このエアーは、貫通孔１８ａから後端部２２ａと後端部２２ｂとの間に排出される。このエアーは、後端部２２ａと後端部２２ｂとの間を通って、貫通孔１８ｂに排出される。更に、このエアーは、貫通孔１８ｂから後端部２２ｂと後端部２２ｃとの間へ排出され、後端部２２ｂと後端部２２ｃとの間を通って、貫通孔１８ｃに排出される。先端隙間２４のエアーが排出される際に、後端部２２ａ、後端部２２ｂ及び後端部２２ｃの間に僅かに残留するエアーが共に排出される。後端部２２ａ、後端部２２ｂ及び後端部２２ｃの間のエアー残りを低減する観点から、貫通孔１８ａと貫通孔１８ｂとは、直接に連結されないことが好ましい。貫通孔１８ａと貫通孔１８ｂと間に、後端部２２ａと後端部２２ｂと介在することが好ましい。貫通孔１８ａと貫通孔１８ｂとの位置が、ストリップ１６の長手方向及び幅方向の少なくともいずれかの方向にずれていることが好ましい。同様に、貫通孔１８ｂと貫通孔１８ｃとの位置がずれていることが好ましい。

ここでは、サイドウォール部材の製造方法を例に説明がされたが、トレッド、クリンチ、ベルトクッション層等、タイヤの各部を構成する他のゴム部材が成形されてもよい。また、円筒形のフォーマ１４を例に説明がされたが、フォーマ１４の形状はこれに限定されない。フォーマ１４は、例えば、タイヤの形状に近似した形状の中子が用いられてもよい。この中子に、ストリップ１６が巻かれて、サイドウォール部材等のゴム部材が成形されてもよい。中子においても、フォーマ１４と同様に、ストリップ１６の先端１６ｅの位置を基準にして、貫通孔１８を形成しうる。

この製造設備２では、制御装置がストリップ１６の第一層１６ａから第三層１６ｃまでの後端部２２ａから２２ｃを特定している。この制御装置が、ホーリング装置８によって、後端部２２ａに貫通孔１８ａを形成し、後端部２２ｂに貫通孔１８ｂを形成し、後端部２２ｃに貫通孔１８ｃを形成する。制御装置が、覆い部２６を形成するストリップ１６の位置を特定している。制御装置は、ホーリング装置８によって、この特定した位置に貫通孔１８を形成する。この製造設備２では、先端隙間２４からのエアーの排出が容易にされている。

この製造設備２では、制御装置が第一貯留装置６と第二貯留装置１０とを制御している。第一貯留装置６と第二貯留装置１０とが、ホーリング装置８で、ストリップ１６の送り速度を調整する。この制御装置は、後端部２２ａから２２ｃまでを、ホーリング装置８の所定の位置に停止させうる。これにより、後端部２２ａから２２ｃに、高精度に貫通孔１８ａから１８ｃを形成しうる。

図４には、本発明に係る他の製造設備２８が示されている。ここでは、製造設備２８について、製造設備２と異なる構成が説明される。製造設備２８について、製造設備２と同様の構成の説明が省略され、製造設備２と同様の構成には同じ符号を付して説明がされる。図４において、左右方向が製造設備２８の前後方向であり、紙面に対して垂直方向が左右方向である。

製造設備２８は、供給装置４、フォーマ１４、搬送装置３０、ホーリング装置３２及び巻き付け装置３４を備えている。この搬送装置３０は、第一貯留装置３６、第二貯留装置３８、第三貯留装置４０、第一駆動装置４２、第二駆動装置４４、多数のガイドローラ４６及び搬送ベルト４８を備えている。

この搬送ベルト４８は、規格の所定テンションに対して非伸長性を備えている。搬送ベルト４８は、第一駆動装置４２、第一貯留装置３６、ホーリング装置３２、第二貯留装置３８、巻き付け装置３４、第二駆動装置４４、第三貯留装置４０の間を、この順に巡回走行する。

第一駆動装置４２は、供給装置４の後方の下流に配置されている。第一駆動装置４２は、例えば電動機と駆動ローラとからなる。電動機が駆動ローラを回転させて、搬送ベルト４８を駆動する。

第一貯留装置３６は、第一駆動装置４２の後方の下流に配置されている。第一貯留装置３６は、第一貯留装置６と同様の構成を備えている。第一貯留装置３６は、複数の上ローラ３６ａ、上ローラ支持体３６ｂ、複数の下ローラ３６ｃ及び下ローラ支持体３６ｄを備えている。第一貯留装置３６の後方の下流には、ホーリング装置３２が配置されている。

図５に示される様に、ホーリング装置３２は、ストリップローラ５０、ホーリングローラ５２、ホルダー５４、弾性体としてのコイルバネ５６、錐５８、カム６０、第一ローラ６２及び第二ローラ６４を備えている。第一ローラ６２及び第二ローラ６４の間に、ストリップローラ５０が位置している。

ストリップローラ５０は、一対の筒体からなっている。一対の筒体が軸方向に間隔を空けて配置されている。一対の筒体の軸線は一致している。ストリップローラ５０は、この軸線を回転軸に回転可能に支持されている。この一対の筒体の外周面がストリップローラ５０の外周面５０ａを構成している。この一対の筒体の内側に、ホーリングローラ５２が回転可能に支持されている。ホーリングローラ５２の回転軸は、ストリップローラ５０の回転軸に一致している。

ホーリングローラ５２は、ホルダー５４をホーリングローラの半径方向に移動可能に支持している。錐５８はホルダー５４に支持されている。錐５８の先端は、半径方向外向きにされている。錐５８は、ホーリングローラ５２の孔５２ａを貫通している。コイルバネ５６は、ホルダー５４を半径方向内向きに付勢している。錐５８は、コイルバネ５６によって、半径方向内向きに付勢されている。カム６０は凸部６０ａを備えている。カム６０が回転することで、凸部６０ａがホルダー５４に当接する。この当接によって、ホルダー５４及び錐５８は、コイルバネ５６の付勢力に抗して、半径方向外向きに突出させうる。錐５８は、ストリップローラ５０の一対の筒体の間の間隔から半径方向外向きに突出させうる。

図４の第二貯留装置３８は、ホーリング装置３２の後方の下流に配置されている。第二貯留装置３８は、第二貯留装置１０と同様の構成を備えている。第二貯留装置３８は、複数の上ローラ３８ａ、上ローラ支持体３８ｂ、複数の下ローラ３８ｃ及び下ローラ支持体３８ｄを備えている。

巻き付け装置３４は、第二貯留装置３８の後方の下流に配置されている。巻き付け装置３４は、本体３４ａ及び送り出しローラ３４ｂを備えている。送り出しローラ３４ｂは、本体３４ａに、回転可能に支持されている。送り出しローラ３４ｂは、ストリップ１６をフォーマ１４に供給する機能を備えている。図示されないが、この巻き付け装置３４は、更に移動装置を備えている。この移動装置は、本体３４ａを左右方向に移動可能に支持している。この移動装置によって、本体３４ａは、フォーマ１４の軸線方向に移動可能にされている。

第二駆動装置４４は、例えば電動機と駆動ローラとからなる。この第二駆動装置４４によって、搬送ベルト４８は、巻き付け装置３４から第二駆動装置４４に向かって走行する。更に搬送ベルト４８は、第二駆動装置４４から第三貯留部４０に向かって走行する。第三貯留装置４０は、第一貯留装置３６及び第二貯留装置３８と同様に構成されている。第三貯留装置４０は、搬送ベルト４８を貯留可能にされている。搬送ベルト４８は、第三貯留装置４０から供給装置４の近傍を通って、第一駆動装置４２に向かって走行する。

この製造設備２８を用いた製造方法でも、前述のサイドウォール部材成形工程と同様にして、ストリップ１６からサイドウォール部材が成形される。ここでは、前述のサイドウォール部材成形工程と異なる構成について、説明がされる。また、同様の構成については、その説明が省略される。

この製造方法では、押出工程で押し出されたストリップ１６は、搬送ベルト４８に貼り付けられる。ストリップ１６は、搬送ベルト４８と共に、第一駆動装置４２、第一貯留装置３６を経て、ホーリング装置３２に送られる。

図５に示される様に、このホーリング工程では、第一ローラ６２で搬送ベルト４８からストリップ１６が剥がされる。剥がされたストリップ１６はストリップローラ５０に案内されて、第二ローラ６４に向かって送られる。このとき、ストリップ１６は、外周面５０ａに接している。第二ローラ６４で、再び、ストリップ１６は、搬送ベルト４８に貼り付けられる。

このホーリング工程では、ホーリング装置３２が、ストリップ１６に貫通孔を形成する。制御装置は、貫通孔１８ａを形成するストリップ１６の貫通孔位置を特定する。制御装置は、ストリップ１６の先端１６ｅから距離Ｄ１の位置がストリップローラ５０に案内されているときに、ホーリングローラ５２を回転させて錐５８の位置を距離Ｄ１の位置に合わせる。カム６０を回転させて、錐５８によって、ストリップ１６に貫通孔１８ａを形成する。同様にして、制御装置は、貫通孔１８ｂを距離Ｄ２の位置に形成し、貫通孔１８ｃを距離Ｄ３の位置に形成する。

このホーリング工程では、搬送されているストリップ１６に貫通孔１８が形成されている。貫通孔１８を形成するために、ストリップ１６の送りを停止させる必要がない。

この製造設備２８では、ストリップ１６は、搬送ベルト４８に貼り付けられて搬送される。この搬送ベルト４８は、非伸長性なので、ストリップ１６の貫通孔位置を高精度に特定しうる。長手方向において、この貫通孔位置は、ストリップ１６に代えて、搬送ベルト４８で測定されてもよい。前述の製造設備２が、この搬送ベルト４８を備えていてもよい。また、この製造設備２８は、前述の製造設備２と同様に、この搬送ベルト４８を備えていなくてもよい。

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。

［実施例１］
図１の製造設備を用いて、サイドウォール部材が製造された。予備成形工程において、このサイドウォール部材と他の部材とから生タイヤが成形された。加硫工程において、この生タイヤが加硫成形されて、タイヤが得られた。このサイドウォール部材のホーリング工程の貫通孔の直径ｄは１（ｍｍ）であり、幅方向に隣合う貫通孔の間隔ｃは５（ｍｍ）であり、比（ｃ／ｄ）は５．０であった。

［比較例１］
サイドウォール部材のホーリング工程で、巻き重ねられる各層の後端部に貫通孔が形成されなかった他は、実施例１と同様にしてタイヤが得られた。

［実施例２−９］
貫通孔の直径ｄ及び間隔ｃを表１及び表２に示す様にした他は、実施例１と同様にしてタイヤが得られた。

［外観評価］
これらのタイヤの外観検査がされた。外観検査では、サイドウォールの表面のベアの発生の有無が評価された。いずれのタイヤも、実用上問題のないレベルであった。この評価では、比較評価のため、実用上問題のない僅かなベアも不良としてカウントして評価した。その結果が、外観不良率として表１及び表２に示されている。

表１及び表２に示されるように、実施例の製造方法では、比較例の製造方法に比べて評価が高い。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。

以上説明された方法は、サイドウォール部材、トレッド部材の他、タイヤの各部を構成するゴムを含む部材の製造に広く適用されうる。

２、２８・・・製造設備
４・・・供給装置
６、３６・・・第一貯留装置
６ａ、１０ａ・・・上ローラ
６ｂ、１０ｂ・・・上ローラ支持体
６ｃ、１０ｃ・・・下ローラ
６ｄ、１０ｄ・・・下ローラ支持体
８、３２・・・ホーリング装置
８ｄ・・・錐
１０、３８・・・第二貯留装置
１２、３４・・・巻き付け装置
１４・・・フォーマ
１４ａ・・・外周面
１５、３０・・・搬送装置
１６・・・ストリップ
１６ａ・・・第一層
１６ｂ・・・第二層
１６ｃ・・・第三層
１６ｅ・・・先端
１８ａ、１８ｂ、１８ｃ・・・貫通孔
２０ａ、２０ｂ、２０ｃ・・・先端部
２２ａ、２２ｂ、２２ｃ・・・後端部
２４・・・先端隙間
２６・・・覆い部
４０・・・第三貯留装置
４８・・・搬送ベルト
５０・・・ストリップローラ
５２・・・ホーリングローラ
５４・・・ホルダー
５６・・・コイルバネ
５８・・・錐
６０・・・カム

Claims (8)

1. ストリップに貫通孔が形成されるホーリング工程と
   上記ストリップがフォーマの外面に巻き重ねられて積層されてゴム部材が形成される成形工程と
   を備えており、
   上記成形工程において、
   上記ストリップの先端の先に、上記ストリップと上記外面との間に先端隙間が形成されており、
   上記ストリップが上記先端隙間の外側を覆う覆い部を形成しており、
   上記ホーリング工程において、
   上記覆い部の位置が特定されており、上記覆い部に貫通孔が形成されているタイヤの製造方法。
2. 上記ホーリング工程において、
   上記成形工程で積層される前の上記ストリップに、上記貫通孔が形成されている請求項１に記載の製造方法。
3. 上記ホーリング工程において、上記貫通孔の直径ｄが１ｍｍ以上２ｍｍ以下にされている請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 上記ホーリング工程において、
   上記覆い部が上記ストリップが積層された２以上の複数層から形成されており、上記複数層のそれぞれの層に上記貫通孔が複数並べられて形成されており、
   上記並べられた複数の上記貫通孔の間隔ｃが５ｍｍ以上１０ｍｍ以下にされている請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。
5. 上記ホーリング工程において、
   上記覆い部が上記ストリップが積層された２以上の複数層から形成されており、上記複数層のそれぞれの層に上記貫通孔が複数並べられて形成されており、
   上記貫通孔の直径ｄに対して上記並べられた複数の上記貫通孔の間隔ｃの比が１．０以上にされている請求項１から４のいずれかに記載の製造方法。
6. ストリップを搬送する搬送装置と、
   上記ストリップに貫通孔を形成するホーリング装置と、
   上記ストリップをその外面に積層されるフォーマと、
   制御装置と
   を備えており、
   上記搬送装置が上記ストリップを上記ホーリング装置に供給する機能と、上記ホーリング装置から上記フォーマに供給する機能とを備えており、
   上記制御装置が、
   上記フォーマの外面に上記ストリップが巻き重ねられて複数層が積層された状態における、上記ストリップの先端の先であって上記ストリップと上記外面との間に形成される先端隙間の位置と、上記先端隙間の外側を覆う覆い部を形成する上記ストリップの位置とを特定する機能と、
   上記ホーリング装置によって、上記覆い部を形成するストリップの位置に、貫通孔を形成させる機能と
   を備えている、
   タイヤ用ゴム部材の製造設備。
7. 上記搬送装置が第一貯留装置と第二貯留装置とを備えており、
   上記第一貯留装置が上記ストリップを貯留する機能と、上記ストリップを上記ホーリング装置に供給する機能とを備えており、
   上記第二貯留装置が上記ストリップを貯留する機能と、上記ストリップを上記ホーリング装置から上記フォーマに供給する機能とを備えており、
   上記制御装置が、上記第一貯留装置と上記第二貯留装置とを制御して、上記ホーリング装置でストリップの送りを停止する機能を備えている請求項６に記載の製造設備。
8. 上記ホーリング装置が、
   その外周面が上記ストリップに接して回転するストリップローラと、
   上記ストリップローラに対して回動可能にされたホーリングローラと、
   上記ホーリングローラに支持されて、上記ストリップローラの半径方向に進退可能にされた錐とを備えている請求項６又は７に記載の製造設備。

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