JP2017147269A - 車両用電装部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】より電気抵抗の少ない導電路を車両用電装部品に一体化して形成する。
【解決手段】ケース部材３０、４０の表面に線状の凹部１１を形成し、凹部１１に流動性を有する導電性材料１００を流し込み、導電性材料１００を乾燥または焼成させることによって硬化させてケース部材３０、４０の表面に電気部品に接続される導電路１０を形成する。
【選択図】図３

Description

本発明は、車両用電装部品の製造方法に関するものである。

車両用電装部品として車両用空調装置がある。この車両用空調装置は、車室内の空調を行う空調ユニット（ＨＶＡＣ）を備えている。この空調ユニットには、エアミックスドアや内外気切り替えドア等を駆動する電動アクチュエータ、送風用モータ、各種センサ等の各種電気部品が配置されている。このため、各ユニットケース内に収納された各種電気部品は、例えば、特許文献１に記載されたようなワイヤーハーネスを介して接続されるようになっている。

特開２００３−１００１５５号公報

しかしながら、上記したようなワイヤーハーネスには、コネクタや電線以外に、複数の電線を束ねるためのテーピング、ユニットケースに固定するための固定部品、ユニットケースとワイヤーハーネスとの間で発生する干渉音を低減するためのパッキンが設けられている。さらに、上記したようなワイヤーハーネスには、電線のかみ込み等による断線を防止するためのビニルチューブやジャバラホースが設けられているものもある。このように、ワイヤーハーネスは複雑な構成を有しており、このようなワイヤーハーネスを用いた場合、コストが高くなり重量も増加してしまうといった問題がある。

そこで、メッキ、印刷、プレス等の手法によって空調ユニットに導電路を形成することで、空調ユニットとワイヤーハーネスを一体化し、従来、ワイヤーハーネスが有していた、電線を束ねたり、電線のかみ込みを防止したり、ユニットケースに固定したりするための機能部品を削減することが考えられる。しかし、例えば、メッキにより空調ユニットの表面に導電路を形成する場合、導電路の厚さは数十ミクロン程度となるのが一般的である。また、印刷により空調ユニットの表面に導電路を形成する場合、導電性インクを空調ユニットの表面に塗布したときに導電性インクが空調ユニットの表面に広がってしまうため、導電路の厚さを厚くするには限界がある。また、プレスにより空調ユニットの表面に導電路を形成する場合、薄い導電部材を空調ユニットの表面に圧着させないと、導電部材を空調ユニットの表面に密着させることができない。このように、プレスにより空調ユニットの表面に導電路を形成する場合も、導電路の厚さを厚くするのは困難である。

上記したように、メッキ、印刷、プレス等の手法では、肉厚の導電路を形成するのが困難であるため、空調ユニットに導電路を形成できたとしても導電路が薄膜状となってしまう。このような薄膜状の導電路は、電気抵抗が大きく大電流を流すことが困難であるといった問題がある。なお、このような問題は、空調ユニットに限られるものではなく車両用電装部品においても同様に発生する。

本発明は上記問題に鑑みたもので、より電気抵抗の少ない導電路をケース部材に一体化して形成することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、電気部品が取り付けられるケース部材（３０、４０）を有する車両用電装部品の製造方法であって、ケース部材の表面に線状の凹部（１１、１１ａ〜１１ｃ）を形成し、凹部に流動性を有する導電性材料（１００）を流し込み、導電性材料を乾燥および焼成の少なくとも一方により硬化させてケース部材の表面に電気部品に接続される導電路（１０）を形成することである。

これによれば、凹部に流動性を有する導電性材料（１００）を流し込み、肉厚の導電路（１０）を凹部に形成することができるので、より電気抵抗の少ない導電路をケース部材に一体化して形成することができる。

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

本発明の第１実施形態に係る車両用空調装置の空調ユニットの外観斜視図である。 図１中のＡ部拡大図である。 図２中のIII−III線に沿った断面図である。 図２中のIII−III線に沿った断面図であって、導電路が形成される前の状態を示した図である。 比較例を示した図である。 比較例を示した図である。 導電路が形成されたケース部材に指が触れた状態を示した図である。 本発明の第２実施形態に係る空調ユニットに形成された導電路を示した図である。 本発明の第３実施形態に係る空調ユニットに形成された導電路を示した図である。 図９中のＸ−Ｘ線に沿った断面図である。 変形例を示した図である。 変形例を示した図である。 変形例を示した図である。 変形例を示した図である。

以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態に係る車両用電装部品について図１〜図７を用いて説明する。本実施形態では、車両用電装部品として車両用空調装置の空調ユニットを例に説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係る車両用空調装置の空調ユニットの外観斜視図である。図２は、図１中のＡ部拡大図である。図３は、図２中のIII−III線に沿った断面図である。図４は、図２中のIII−III線に沿った断面図であって、導電路が形成される前の状態を示した図である。

室内空調ユニット１は、その内部に内気（車室内空気）あるいは外気（車室外空気）を取り込んで、取り込まれた空気の温度を調整して車室内へ吹き出すものである。

室内空調ユニット１は、図１の外観斜視図に示すように、車両左右の略中央に配置される空調本体ユニット３、および空調本体ユニット３よりも助手席側に配置される送風機ユニット４に大別される。

空調本体ユニット３は、送風機ユニット４から送風された送風空気を冷却する冷却用熱交換器と、送風空気を加熱する加熱用熱交換器と、送風空気の温度を検出する温度センサと、エアミックスドア等の各種空調用機器（いずれも図示せず）と、これらを収納するケース部材３０とを備えている。また、ケース部材３０には、エアミックスドアを駆動するアクチュエータ７が設けられている。

送風機ユニット４の空気流れ最上流側には、室内空調ユニット１の内部に内気あるいは外気を切替導入する内外気切替装置５が配置されている。さらに、内外気切替装置５の下方側には、送風機ユニット４が設けられている。

送風機ユニット４は、内外気切替装置５から導入された内気あるいは外気を吸入して車室内へ向けて送風する図示しない電動送風機の電動モータ（ブロワモータ）と、この電動送風機の電動モータを収納するケース部材４０とを備えている。

さらに、空調本体ユニット３の空気流れ最下流側には、温度調整された送風空気を車室内側へ吹き出させる複数の吹出口６が設けられている。これらの吹出口から吹き出された送風空気は、図示しないダクトを介して、車室内に設けられた吹出口へ導かれ、吹出口から車室内へ吹き出される。

上記したように、室内空調ユニット１は、複数のケース部材３０、４０を有している。ケース部材３０、４０は、ある程度の弾性を有し、強度的にも優れた樹脂（例えば、ポリプロピレン）にて成形されている。

本実施形態のケース部材３０、４０の表面には、上記したブロワモータ、アクチュエータ７、温度センサ等の電気部品間を電気的に接続する導電路１０が形成されている。導電路１０は、従来の空調ユニットに配索されていたワイヤーハーネスに代わるものである。ケース部材３０の表面に形成された導電路１０とケース部材４０の表面に形成された導電路１０は、ケース部材３０とケース部材４０の接合面で接触して電気的に接続されている。

次に、図２〜図４を用いて、空調本体ユニット３の空調部材３０に形成された導電路１０について説明する。図２は、図１中のＡ部拡大図である。図３は、図２中のIII−III線に沿った断面図である。図４は、導電路１０が形成される前の空調本体ユニット３の断面図である。

導電路１０は、３本の導電路１０ａ〜１０ｃを有している。導電路１０ａ〜１０ｃは、所定間隔を設けてケース部材３０の表面側に並走するよう形成されている。

図４に示すように、ケース部材３０の表面には、複数の溝１１が形成されている。具体的には、ケース部材３０の表面には、溝１１ａ〜１１ｃが形成されている。導電路１０ａは、ケース部材３０の表面に形成された溝１１ａ内に形成されている。また、導電路１０ｂは、ケース部材３０の表面に形成された溝１１ｂ内に形成されている。また、導電路１０ｃは、ケース部材３０の表面に形成された溝１１ｃ内に形成されている。各溝１１ａ〜１１ｃは、断面矩形形状となっている。

導電路１０は、信号線として用いることも電力線として用いることもできるようになっている。本実施形態では、３本の導電路１０ａ〜１０ｃがケース部材３０の表面側に形成されている。

次に、図４を用いてケース部材３０を有する室内空調ユニット１の製造方法について説明する。

まず、図４に示すように、ケース部材の表面に線状の凹部を形成する。具体的には、溝１１ａ〜１１ｃは、ケース部材３０を成型する際に形成されている。なお、ケース部材３０を成型した後に、ケース部材３０の表面に切削等により溝１１ａ〜１１ｃを形成してもよい。

次に、溝１１ａ〜１１ｃに液状の導電性材料を流し込む。本実施形態では、図３に示すように、導電性インク１００を流動性を有する導電性材料として溝１１ａ〜１１ｃに流し込む。具体的には、溝１１ａ〜１１ｃに導電性インク１００を適下または塗布する。なお、溝１１ａ〜１１ｃに導電性インク１００を適下または塗布する際に、導電性インク１００の表面が、ケース部材３０の表面よりも低くなるようにする。

次に、導電性インク１００を乾燥させてケース部材３０の表面に電気部品に接続される導電路１０を形成する。自然乾燥で導電性インク１００を乾燥させることも可能であるが、時間短縮のため、高温下で導電性インク１００を焼結させて乾燥させる。これにより、導電性インク１００の溶剤が揮発し、導電性インク１００に含まれる金属成分が溶融した後、硬化する。また、導電性インク１００は揮発すると体積が減るため、さらに導電路１０の表面は低くなる。このように、導電性インク１００が乾燥して硬化すると、さらにケース部材３０の表面よりも低い位置に導電路１０が形成される。

図５は、印刷によってケース部材３０の表面に直接導電路８０を形成した場合の比較例を表している。この場合、導電路８０を厚く形成しようと導電性インクを多く塗っても、一定厚になると表面張力により面に沿って広がってしまうため、導電路８０を肉厚にして導電路８０の断面積を大きくするのは困難である。したがって、電気抵抗も大きくなってしまう。また、ケース部材３０の表面に指や導電性部材を触れると、導電路８０に接触してしまうため、図６に示すように、導電路８０を絶縁部材８１で覆う必要がある。

これに対し、本実施形態では、ケース部材３０に形成された線状の溝１１に液状の導電性材料を流し込み、この導電性材料を乾燥させて硬化させて導電路１０を形成する。これにより、メッキ、印刷、プレス等の手法によってケース部材３０に導電路を形成する場合と比較して、導電路１０を肉厚とすることができ、より電気抵抗の少ない導電路をケース部材３０に一体化して形成することができる。

また、溝１１ａ〜１１ｃに導電性インク１００を流し込む際に、導電性インク１００の表面が、ケース部材３０の表面よりも低くなるようにするので、導電路１０の表面がケース部材３０の表面よりも低くなる。したがって、導電路１０を絶縁部材で覆うことなく、物体の導電路１０への接触を防止することができる。例えば、図７に示すように、ケース部材３０の表面に指が接触しても、導電路１０と接触しないようにすることができる。

また、導電路１０の表面がケース部材３０の表面よりも低くなっているので、例えば、ケース部材３０を移動させたり、ケース部材３０をケース部材４０に組み付ける際に、導電路１０への物体の接触による傷つきを防止することができる。すなわち、導電路１０を覆う絶縁部材を形成する行程を減らすことができる。

上記したように、ケース部材３０の表面に線状の溝１１ａ〜１１ｃを凹部として形成し、凹部に流動性を有する導電性材料１００を流し込み、導電性材料１００を乾燥させることにより硬化させてケース部材の表面に電気部品に接続される導電路１０を形成する。

これによれば、溝１１に流動性を有する導電性材料１００を流し込み、肉厚の導電路１０を凹部に形成することができるので、より電気抵抗の少ない導電路を空調ユニットに一体化して形成することができる。

また、ケース部材３０の表面には、所定間隔を設けて複数本の線状の溝１１が凹部として形成されており、凹部に導電性材料を流し込む際に、複数本の溝１１に導電性材料１００を流し込むことで、複数本の導電路１０を凹部に形成することができる。

また、凹部に導電性材料を流し込む際に、導電性材料の表面が、ケース部材の表面よりも低くなるようにするので、導電路１０を絶縁部材で覆うことなく、物体の導電路への接触を防止することができる。また、導電路１０を覆う絶縁部材を形成する行程を減らすこともできる。

（第２実施形態）
本発明の第２実施形態に係る空調ユニットについて図８を参照して説明する。図８は、本実施形態に係る空調ユニットに形成された導電路を示した図である。本実施形態の空調ユニットには、上記第１実施形態の空調ユニットと比較して、さらに、線状の溝１１ａ〜１１ｃよりも幅の広い幅広部１３がケース部材３０の表面に形成されている点が異なる。

具体的には、線状の溝１１ａよりも幅の広い幅広部１３がケース部材３０の表面に形成されており、この幅広部１３は溝１１ａと接続されている。また、線状の溝１１ｂよりも幅の広い幅広部１３がケース部材３０の表面に形成されており、この幅広部１３は溝１１ｂと接続されている。また、線状の溝１１ｃよりも幅の広い幅広部１３がケース部材３０の表面に形成されており、この幅広部１３は溝１１ｃと接続されている。なお、各幅広部１３の幅は、数ミリメートル以上となっている。また、幅広部１３の深さは、溝１１ａ〜１１ｃと同じとなっている。

本実施形態では、溝１１ａ〜１１ｃに導電性インク１００を流し込む際に、各幅広部１３から導電性インク１００を流し込む。各幅広部１３から導電性インク１００を流し込むと、導電性インク１００は溝１１ａ〜１１ｃの内側を線方向に沿って進み、導電性インク１００が溝１１ａ〜１１ｃの全体に行きわたる。その後、導電性インク１００を乾燥させて硬化させる。これにより、溝１１ａ〜１１ｃに導電路１０ａ〜１０ｃが形成される。

本実施形態では、上記第１実施形態と共通の構成から奏される同様の効果を上記第１実施形態と同様に得ることができる。

また、幅広部１３から導電性材料１００を流し込むことで、この幅広部から容易に導電性材料１００を流し込むこともできる。

（第３実施形態）
本発明の第３実施形態に係る空調ユニットについて図９〜図１０を参照して説明する。図９は、第３実施形態の空調ユニットに形成された導電路を示した図である。図１０は、図９中のXＸ−Ｘ線に沿った断面図である。

上記第１実施形態の空調ユニットは、ケース部材３０の表面に形成された線状の溝１１ａ〜１１ｃにより凹部が形成されているが、本実施形態の空調ユニットは、ケース部材３０の表面に形成された複数の線状のリブ１２により凹部が形成されている。

具体的には、リブ１２１ａとリブ１２１ｂにより線状の凹部１１ａが形成され、リブ１２２ａとリブ１２２ｂにより線状の凹部１１ｂが形成され、リブ１２３ａとリブ１２３ｂにより線状の凹部１１ｃが形成されている。

さらに、本ケース部材３０の表面には、線状の各凹部１１ａ〜１１ｃよりも幅の広い幅広部１３が形成されている。

本実施形態では、各リブ１２により構成される各凹部に導電性インク１００を流し込む際に、幅広部１３から導電性インク１００を流し込む。各幅広部１３から導電性インク１００を流し込むと、導電性インク１００は溝１１ａ〜１１ｃの内側を線方向に沿って進み、導電性インク１００が各リブ１２により構成される各凹部の内部全体に行きわたる。その後、導電性インク１００を乾燥させて硬化させる。このように、導電性インク１００が乾燥して硬化すると、各リブ１２の上面よりも低い位置に導電路１０が形成される。

各幅広部１３の面積は広くなっているため、容易に導電性インク１００を流し込むことができる。また、各幅広部１３を電気接続するための接点としても利用される。

本実施形態では、上記第１実施形態と共通の構成から奏される同様の効果を上記第１実施形態と同様に得ることができる。

また、ケース部材３０の表面には、所定間隔を設けて複数本の線状のリブ１２が形成されており、凹部に導電性材料を流し込む際に、隣り合うリブ１２の隙間に導電性材料を流し込むことで、複数本の導電路１０を凹部に形成することができる。

また、ケース部材３０の板厚が薄い場合、ケース部材３０に溝を形成しにくいが、上記した構成では、ケース部材３０にリブ１２を形成することでケース部材３０の厚みが確保されるので、ケース部材３０の板厚が薄い場合でも、ケース部材３０の表面に導電路１０を形成することが可能である。

（第４実施形態）
本発明の第４実施形態に係る空調ユニットについて説明する。図１１に示すように、本実施形態の空調ユニットは、上記第２実施形態の空調ユニットと比較して、さらに、ケース部材３０の表面に電気部品と接続される接続領域Ｓを有し、溝１１ａ〜１１ｃが、この接続領域Ｓ内において、接続領域Ｓ外の溝１１ａ〜１１ｃの間隔よりも広くなっている。さらに、接続領域Ｓ内において、各溝１１ａ〜１１ｃには、各溝１１ａ〜１１ｃよりも幅の広い幅広部１３が接続されている。

具体的には、溝１１ａ〜１１ｃの一端側に、電気部品と接続される接続領域Ｓが設けられており、この接続領域Ｓ内における各溝１１ａ〜１１ｃの間隔が、接続領域Ｓ外の溝１１ａ〜１１ｃの間隔よりも広くなっている。また、各幅広部１３の間隔は、接続領域Ｓ内において、接続領域Ｓ外の溝１１ａ〜１１ｃの間隔よりも広くなっている。

上記したように、ケース部材３０の表面には、複数本の線状の溝１１ａ〜１１ｃが形成されており、ケース部材３０は、該ケース部材３０の表面に電気部品と接続される接続領域Ｓを有し、接続領域Ｓ内における溝１１ａ〜１１ｃおよび幅広部１３の間隔は、接続領域Ｓ外の溝１１ａ〜１１ｃの間隔よりも広くなっている。このため、例えば、電気部品の位置が少しずれただけで、電気部品の端子が本来接続されるべき導電路の隣の導電路に接触してしまうといったことを防止することができる。

また、本実施形態では、導電性インク１００を溝１１ａ〜１１ｃに流し込む際に、幅広部１３から流し込む。幅広部１３は、各溝１１ａ〜１１ｃよりも幅が広いため、導電性インク１００を容易に各溝１１ａ〜１１ｃに流し込むことができる。また、本実施形態では、３つのノズルを有する塗布装置（図示せず）を用いて幅広部１３から導電性インク１００を各溝１１ａ〜１１ｃに流し込む。具体的には、３つのノズルから同時に導電性インク１００を各幅広部１３に流し込む
ここで、幅広部１３の間隔が短いと塗布装置の３つのノズルを精密に構成する必要があるが、本実施形態では、幅広部１３の間隔が接続領域Ｓ外の各溝１１ａ〜１１ｃの間隔よりも広くなっているため、隣り合うノズルの間隔を長くすることができ、塗布装置の構成を簡素化することができる。

なお、本実施形態では、溝１１ａ〜１１ｃの一端側に、電気部品と接続される接続領域Ｓが設けられているが、図１２に示すように、溝１１ａ〜１１ｃの途中に、電気部品と接続される接続領域Ｓを設けるようにしてもよい。そして、この接続領域Ｓ内における各溝１１ａ〜１１ｃの間隔が、接続領域Ｓ外の溝１１ａ〜１１ｃの間隔よりも広くなるように構成してもよい。

（第５実施形態）
本発明の第５実施形態に係る空調ユニットについて説明する。図１３は、第４実施形態に係る空調ユニットのケース部材３０の断面図である。上記第１〜第２、第４実施形態の空調ユニットは、ケース部材３０に断面矩形形状の溝１１ａ〜１１ｃが形成されているが、本実施形態の空調ユニットは、ケース部材３０に断面Ｖ字形状の溝１１ａ〜１１ｃが形成されている。すなわち、溝１１ａ〜１１ｃの断面形状が、底部に向かって幅が狭まっている。

なお、各溝１１ａ〜１１ｃの幅および深さは、導電性インク１００に毛細管現象が生じる長さとなっている。このように、溝１１ａ〜１１ｃに導電性インク１００を適下または塗布すると、導電性インク１００は毛細管現象によって溝１１ａ〜１１ｃの内側を線方向に沿って進み、導電性インク１００が溝１１ａ〜１１ｃの内部全体に行きわたる。

このように、溝１１ａ〜１１ｃの断面形状をＶ字にすることにより、溝１１ａ〜１１ｃの断面形状を矩形にする場合よりも導電性インク１００を溝１１ａ〜１１ｃに流し込み易くすることが可能である。

なお、本実施形態では、溝１１ａ〜１１ｃの断面形状をＶ字にするようにしたが、第３実施形態の空調ユニットのように、凹部をリブ１２で構成する場合には、凹部の断面がＶ字となるようにしてもよい。

また、本実施形態では、溝１１ａ〜１１ｃの断面形状をＶ字にするようにしたが、溝１１ａ〜１１ｃの断面形状をＶ字形状にする必要はなく、例えば、図１４に示すように、凹部の断面が略Ｖ字となるようにしてもよい。

（他の実施形態）
（１）上記各実施形態では、ケース部材３０に導電路１０を形成する例を示したが、同様の手法を用いてケース部材４０に導電路１０を形成することもできる。

（２）上記各実施形態では、ケース部材３０の表面に形成された凹部の断面形状を矩形形状あるいはＶ字形状としたが、これらの形状に限定されるものではなく、例えば、半円形状やＵ字形状とすることもできる。

（３）上記実施形態では、３本の線上の導電路１０ａ〜１０ｃを並走するようにケース部材３０の表面に形成したが、導電路１０ａ〜１０ｃは並走するように形成されている必要はない。

（４）上記各実施形態では、導電性インク１００を乾燥させることにより硬化させてケース部材３０の表面に電気部品に接続される導電路１０を形成したが、例えば、導電性インク１００を焼成することにより硬化させてケース部材３０の表面に電気部品に接続される導電路１０を形成してもよい。また、導電性インク１００を乾燥および焼成してケース部材３０の表面に電気部品に接続される導電路１０を形成してもよい。

（５）上記第１実施形態では、溝１１ａ〜１１ｃに導電性インク１００を塗布する際に、導電性インク１００の表面が、ケース部材３０の表面よりも低くなるようにしたが、必ずしも導電性インク１００の表面が、ケース部材３０の表面よりも低くなるようにしなくてもよい。なお、導電性インク１００を乾燥または焼成した後に、この導電性インク１００を乾燥または焼成して形成された導電路１０の表面がケース部材３０の表面よりも低くなるように、溝１１ａ〜１１ｃに導電性インク１００を塗布してもよい。

（６）上記各実施形態では、導電路１０の表面がケース部材３０の表面よりも低くなっているので、導電路１０への物体の接触による傷つきを防止することができ、導電路１０を覆う絶縁部材を形成する行程を減らすことが可能となっている。しから、導電路１０を覆う絶縁部材を形成してもよい。

（７）上記各実施形態では、３本の導電路１０をケース部材３０に形成する例を示したが、導電路１０の数は３本に限定されるものではない。

（８）上記第２実施形態では、幅広部１３の深さが、溝１１ａ〜１１ｃと同じになるように構成したが、幅広部１３の深さは溝１１ａ〜１１ｃと異なっていてもよい。

（９）上記第３実施形態において、ケース部材３０の表面に、線状の各凹部１１ａ〜１１ｃよりも幅の広い幅広部１３を形成したが、必ずしも幅広部１３を形成しなくてもよい。

（１０）上記第３実施形態において、各溝１１ａ〜１１ｃの幅および深さが、導電性インク１００に毛細管現象が生じる長さとなるよう構成したが、上記第１〜第４実施形態においても、凹部の寸法を、導電性インク１００に毛細管現象が生じる寸法とすることができる。

なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した範囲内において適宜変更が可能である。また、上記各実施形態は、互いに無関係なものではなく、組み合わせが明らかに不可な場合を除き、適宜組み合わせが可能である。また、上記各実施形態において、実施形態の構成要素の個数、数値、量、範囲等の数値が言及されている場合、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合等を除き、その特定の数に限定されるものではない。また、上記各実施形態において、構成要素等の材質、形状、位置関係等に言及するときは、特に明示した場合および原理的に特定の材質、形状、位置関係等に限定される場合等を除き、その材質、形状、位置関係等に限定されるものではない。

（まとめ）
・上記実施形態の一部または全部で示された第１の観点によれば、電気部品が取り付けられるケース部材（３０、４０）を有する車両用電装部品の製造方法であって、ケース部材の表面に線状の凹部（１１、１１ａ〜１１ｃ）を形成し、凹部に液状の導電性材料（１００）を流し込み、導電性材料を乾燥および焼成の少なくとも一方により硬化させてケース部材の表面に電気部品に接続される導電路（１０）を形成することである。これによれば、凹部に液状の導電性材料（１００）を流し込んで、肉厚の導電路（１０）を凹部に形成することができるので、より電気抵抗の少ない導電路をケース部材に一体化して形成することができる。

・上記実施形態の一部または全部で示された第２の観点によれば、ケース部材の表面には、所定間隔を設けて複数本の線状の溝（１１）により凹部が形成されており、凹部に導電性材料を流し込む際に、複数本の溝に導電性材料を流し込むことである。このように、ケース部材の表面に形成された複数本の線状の溝（１１）に導電性材料を流し込んで複数の導電路を形成することができる。

・上記実施形態の一部または全部で示された第３の観点によれば、ケース部材の表面には、所定間隔を設けて複数本の線状のリブが形成され、該リブにより凹部が形成されており、凹部に導電性材料を流し込む際に、隣り合うリブの隙間に導電性材料を流し込むようにしている。このように、ケース部材の表面に形成された複数本の線状のリブの隙間に導電性材料を流し込んで導電路を形成することができる。また、ケース部材の板厚が薄い場合、ケース部材に溝を形成しにくいが、上記した構成では、ケース部材にリブを形成することでケース部材の厚みが確保されるので、ケース部材の板厚が薄い場合でも、ケース部材の表面に導電路を形成することが可能である。

・上記実施形態の一部または全部で示された第４の観点によれば、凹部には、線状の凹部よりも幅の広い幅広部（１３）が接続されている。これによれば、幅広部を電気接続するための接点として利用することもできる。また、幅広部から容易に導電性材料を流し込むこともできる。また、幅広部１３の間隔が接続領域Ｓ外の各凹部の間隔よりも広くなっているため、隣り合うノズルの間隔を長くすることができ、塗布装置の構成を簡素化することができる。

・上記実施形態の一部または全部で示された第５の観点によれば、ケース部材の表面には、複数本の線状の凹部が形成されており、ケース部材は、該ケース部材の表面に電気部品と接続される接続領域Ｓを有し、凹部および幅広部の間隔は、接続領域内において、接続領域外の凹部の間隔よりも広くなっている。このため、例えば、電気部品の位置が少しずれただけで、電気部品の端子が本来接続されるべき導電路の隣の導電路に接触してしまうといったことを防止することができる。また、複数のノズルを有する塗布装置（図示せず）を用いて幅広部から導電性部材を各凹部に流し込む際に、幅広部の間隔が接続領域外の各凹部の間隔よりも広くなっているため、隣り合うノズルの間隔を長くすることができ、塗布装置の構成を簡素化することができる。

・上記実施形態の一部または全部で示された第６の観点によれば、凹部の幅は、導電性材料に毛細管現象が生じる長さとなっている。このため、容易に導電性材料を凹部に流し込むことができる。

・上記実施形態の一部または全部で示された第７の観点によれば、凹部は、該凹部の断面形状が、底部に向かって幅が狭まっている。このように、凹部の断面形状が、底部に向かって幅が狭まるよう構成することで、例えば、凹部の断面を矩形形状とする場合よりも導電性材料を凹部に流し込み易くすることができる。

１ 室内空調ユニット
１０ａ〜１０ｃ 導電路
１１ａ〜１１ｃ 溝
１２ リブ
１３ 幅広部
３０ ケース部材
１００ 導電性材料

Claims (7)

1. 電気部品が取り付けられるケース部材（３０、４０）を有する車両用電装部品の製造方法であって、
   前記ケース部材の表面に線状の凹部（１１、１１ａ〜１１ｃ）を形成し、
   前記凹部に流動性を有する導電性材料（１００）を流し込み、
   前記導電性材料を乾燥および焼成の少なくとも一方により硬化させて前記ケース部材の表面に前記電気部品に接続される導電路（１０）を形成する車両用電装部品の製造方法。
2. 前記ケース部材の表面には、所定間隔を設けて複数本の線状の溝（１１）により前記凹部が形成されており、
   前記凹部に前記導電性材料を流し込む際に、前記複数本の前記溝に前記導電性材料を流し込む請求項１に記載の車両用電装部品の製造方法。
3. 前記ケース部材の表面には、所定間隔を設けて複数本の線状のリブ（１２）が形成され、該リブにより前記凹部が形成されており、
   前記凹部に前記導電性材料を流し込む際に、隣り合う前記リブの隙間に前記導電性材料を流し込む請求項１に記載の車両用電装部品の製造方法。
4. 前記凹部には、前記線状の凹部よりも幅の広い幅広部（１３）が接続されている請求項１ないし３のいずれか１つに記載の車両用電装部品の製造方法。
5. 前記ケース部材の表面には、複数本の線状の前記凹部が形成されており、
   前記ケース部材は、該ケース部材の表面に電気部品と接続される接続領域（Ｓ）を有し、
   前記凹部および前記幅広部の間隔は、前記接続領域内において、前記接続領域外の前記凹部の間隔よりも広くなっている請求項４に記載の車両用電装部品の製造方法。
6. 前記凹部の幅は、前記導電性材料に毛細管現象が生じる長さとなっている請求項１ないし５のいずれか１つに記載の車両用電装部品の製造方法。
7. 前記凹部は、該凹部の断面形状が、底部に向かって幅が狭まっている請求項１ないし６のいずれか１つに記載の車両用電装部品の製造方法。

Images