JP2017147147A - 端子台およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】シール部の幅、厚みを均一にしやすく、製造時間を短縮でき、製造管理がしやすい端子台、当該端子台の製造方法を提供する。
【解決手段】端子台１は、樹脂部２０を有するハウジング２と、バスバー３と、シール部４とを有している。バスバー３は、樹脂部２０に埋設される埋設部３０および樹脂部２０から外方に突出する接続部３１を一体に備えている。シール部４は、埋設部３０と樹脂部２０との間に存在する隙間５を封止している。シール部４は、接着剤シートより構成されている。
【選択図】図４
【解決手段】端子台１は、樹脂部２０を有するハウジング２と、バスバー３と、シール部４とを有している。バスバー３は、樹脂部２０に埋設される埋設部３０および樹脂部２０から外方に突出する接続部３１を一体に備えている。シール部４は、埋設部３０と樹脂部２０との間に存在する隙間５を封止している。シール部４は、接着剤シートより構成されている。
【選択図】図４
Description
本発明は、端子台およびその製造方法に関する。
従来、例えば、自動車用のワイヤーハーネス等が接続される端子台が知られている。端子台は、一般に、樹脂部を有するハウジングと、金属製のバスバーとを有しており、インサート成形によって樹脂部にバスバーが固定される。
樹脂部は、通常、金属製のバスバーと接着し難く、また、成形収縮等による寸法変化を起こしやすい。そのため、樹脂部とバスバーとの間には、不可避的に隙間が形成される。それ故、上記隙間部分にオイル等の液体が入らないようにシール部が設けられる。このシール部には、一般に、特許文献１などに記載されるように、接着剤を有機溶剤で希釈した接着剤塗料が用いられる。
しかしながら、接着剤塗料より形成されたシール部を有する端子台は、接着剤塗料の塗布後、インサート成形の前に、有機溶剤の乾燥工程が必要となる。そのため、上記端子台は、乾燥時間を確保する必要があり、製造に時間がかかる。また、上記端子台は、製造時に、接着剤塗料を均一に塗布する観点から、接着剤塗料の粘度を一定に保たなければならず、有機溶剤が揮発しないように密閉シリンジを使用する必要がある等、製造管理が難しい。また、接着剤塗料では、幅、厚みが均一なシール部を得ることが困難である。
本発明は、上記背景に鑑みてなされたものであり、シール部の幅、厚みを均一にしやすく、製造時間を短縮でき、製造管理がしやすい端子台、また、当該端子台の製造方法を提供しようとするものである。
本発明の一態様は、樹脂部を有するハウジングと、上記樹脂部に埋設される埋設部および上記樹脂部から外方に突出する接続部を一体に備えたバスバーと、上記埋設部と上記樹脂部との間に存在する隙間を封止するシール部とを有しており、
上記シール部は、接着剤シートより構成されている、端子台にある。
上記シール部は、接着剤シートより構成されている、端子台にある。
本発明の他の態様は、樹脂部を有するハウジングと、上記樹脂部に埋設される埋設部および上記樹脂部から外方に突出する接続部を一体に備えたバスバーと、上記埋設部と上記樹脂部との間に存在する隙間を封止するシール部とを有する端子台の製造方法であって、
上記バスバーにおける上記シール部を形成すべき箇所に接着剤シートを貼り付ける工程と、
インサート成形により、上記接着剤シートが貼り付けられた上記バスバーと上記樹脂部とを一体化し、上記接着剤シートより構成される上記シール部を形成する工程とを有する、端子台の製造方法にある。
上記バスバーにおける上記シール部を形成すべき箇所に接着剤シートを貼り付ける工程と、
インサート成形により、上記接着剤シートが貼り付けられた上記バスバーと上記樹脂部とを一体化し、上記接着剤シートより構成される上記シール部を形成する工程とを有する、端子台の製造方法にある。
上記端子台は、シール部が接着剤シートより構成されている。そのため、上記端子台の製造時には、バスバーにおけるシール部を形成すべき箇所に接着剤シートを貼り付け、インサート成形により、接着剤シートが貼り付けられたバスバーと樹脂部とを一体化することで、シール部を構成することができる。シール部に用いられる接着剤シートは、接着剤塗料に比べ、幅、厚みを均一にしやすい。そのため、上記端子台は、シール部の幅、厚みを均一にしやすい。また、上記端子台の製造時には、接着塗料のように乾燥時間が不要であり、また、粘度調整も不要である。したがって、上記端子台は、製造時間を短縮でき、製造管理がしやすい。
上記端子台の製造方法は、上記工程を有している。そのため、シール部の幅、厚みを均一にしやすく、製造時間を短縮でき、製造管理がしやすい上記端子台を製造することができる。
上記端子台について説明する。
上記端子台において、シール部は、接着剤シートより構成されている。接着剤シートは、シート状（フィルム状も含む）の接着剤である。接着剤シートは、接着成分として、熱硬化性樹脂を含むことができる。この場合には、接着成分として、熱可塑性樹脂を含む場合に比べ、シール部の耐熱性を向上させることができる。そのため、この場合には、高温環境下に曝された際でも、埋設部と樹脂部との間の隙間から外部にシール部が漏出し難く、シール性能を長期間にわたって維持しやすい端子台が得られる。
熱硬化性樹脂としては、具体的には、例えば、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂などを例示することができる。とりわけ、熱硬化性樹脂がエポキシ系樹脂である場合には、シール部の耐熱性、耐オイル性、接着剤シートの貼り付け時における作業性、バスバーに対する接着性などに優れる。
接着剤シートは、接着成分として、熱可塑性樹脂を含むこともできる。この場合には、インサート成形時の熱により接着剤シートの一部が溶けるように調節できるので、埋設部と樹脂部との間の隙間を比較的容易にシールしやすい端子台が得られる。
熱可塑性樹脂としては、具体的には、例えば、ポリアミド系樹脂（ナイロン系樹脂）、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、オレフィン系樹脂などを例示することができる。
なお、接着剤シートは、接着成分以外にも、充填剤、顔料、酸化防止剤などの添加剤を１種または２種以上含んでいてもよい。
上記端子台において、シール部は、インサート成形によってバスバーの埋設部とハウジングの樹脂部との間の隙間を液密に封止することができれば、上記隙間のいずれの位置に配置されていてもよい。シール部は、例えば、隙間の一部に配置されていてもよいし、隙間の全部に配置されていてもよい。また、シール部は、一枚の接着剤シートより構成されていてもよいし、複数の接着剤シートより構成されていてもよい。
シール部は、具体的には、例えば、バスバーの埋設部における一部にて、バスバーの外周に巻き付けられた接着剤シートより構成することができる。この場合には、端子台が高温環境下に曝されてシール部の流動性が増した場合でも、埋設部と樹脂部との間の隙間から外部にシール部が漏出し難く、シール性能を長期間にわたって維持しやすい端子台が得られる。また、一枚の接着剤シートよりシール部を構成することができるので、製造時における作業性に優れ、幅、厚みの均一なシール部を有する端子台が得られる。
上記の場合において、バスバーの外周に巻き付けられた接着剤シートは、例えば、接着剤シートの一方端面と他方端面とが突き合わされた状態を含むことができる。この場合には、接着剤シートによる段差が形成され難くなる。そのため、シール性を確保しやすい端子台が得られる。なお、接着剤シートの一方端面と他方端面との突き合わせによる繋ぎ目は、直線状、ジグザグ状、これらの組み合わせなどより構成することができる。また、上記繋ぎ目は、インサート成形時の熱によって消失していてもよい。
また、バスバーの外周に巻き付けられた接着剤シートは、例えば、接着剤シートの一方端縁の上に他方端縁が重ね合わされた状態を含むことができる。この場合には、接着剤シートの一方端面と他方端面との突き合わせによる繋ぎ目をなくすことができる。そのため、この場合には、製造時に、接着剤シートの一方端面と他方端面とを高い突き合わせ精度で突き合わせなくても済む。そのため、この場合には、端子台の製造管理の容易化に有利である。
シール部の幅は、シール性の確保、端子台の寸法上の制約などの観点から、好ましくは、１．０〜１０．０ｍｍ、より好ましくは、１．５〜７．５ｍｍ、さらに好ましくは、２．５〜５．０ｍｍの範囲内とすることができる。
シール部の厚みは、シール性の確保、インサート成形によるハウジング形成時の樹脂圧によって接着剤シートが流され難いなどの観点から、好ましくは、１０〜５００μｍ、より好ましくは、３０〜４００μｍ、さらに好ましくは、４０〜３５０μｍの範囲内とすることができる。なお、シール部の厚みは、バスバーの厚み方向に垂直な面に貼り付けられている接着剤シートにおける、バスバー幅方向の中央部および両端部にてそれぞれ測定される値の平均値である。
上記端子台は、例えば、自動車用ワイヤーハーネスを接続するために好適に用いることができる。この場合、上記端子台は、より具体的には、例えば、電気自動車、ハイブリッド自動車、燃料電池自動車等における高圧ワイヤーハーネスの接続に好適に用いることができる。
上記端子台の製造方法について説明する。
上記端子台の製造方法では、バスバーにおけるシール部を形成すべき箇所に接着剤シートが貼り付けられる。シール部を形成すべき箇所は、具体的には、バスバーにおける埋設部の範囲内にある。
接着剤シートは、具体的には、例えば、バスバーの埋設部における一部にて、バスバーの外周に巻き付けるようにして貼り付けることができる。この場合には、端子台が高温環境下に曝されてシール部の流動性が増した場合でも、埋設部と樹脂部との間の隙間から外部にシール部が漏出し難く、シール性能を長期間にわたって維持しやすい端子台を製造することができる。また、一枚の接着剤シートを巻き付けることによってシール部を構成することができるので、製造時における作業性に優れ、幅、厚みの均一なシール部を有する端子台を製造することができる。
上記端子台の製造方法において、接着剤シートが熱硬化性樹脂を含む場合、接着剤シートの貼り付け時に、接着剤シートを部分的に熱で一部硬化させることができる。この場合には、インサート成形前におけるバスバーへの接着剤シートの固定が確実なものとなるため、後のインサート成形がしやすくなる利点がある。なお、用いる接着剤シートが粘着性を有する場合には、その粘着性を利用して、バスバーに接着剤シートを貼り着けることもできる。
上記端子台の製造方法では、インサート成形により、接着剤シートが貼り付けられたバスバーと樹脂部とが一体化され、接着剤シートより構成されるシール部が形成される。例えば、接着剤シートが熱硬化性樹脂を含む場合、接着剤シートは、インサート成形時の熱により硬化し、シール部となる。また、例えば、接着剤シートが熱可塑性樹脂を含む場合、接着剤シートは、インサート成形時の熱により溶けた後に固化し、シール部となる。
なお、上述した各構成は、上述した各作用効果等を得るなどのために必要に応じて任意に組み合わせることができる。
以下、実施例の端子台およびその製造方法について、図面を用いて説明する。
（実施例１）
実施例１の端子台について、図１〜図５を用いて説明する。図１〜図５に示されるように、本例の端子台１は、樹脂部２０を有するハウジング２と、バスバー３と、シール部４とを有している。バスバー３は、樹脂部２０に埋設される埋設部３０および樹脂部２０から外方に突出する接続部３１を一体に備えている。シール部４は、埋設部３０と樹脂部２０との間に存在する隙間５を封止している。以下、詳説する。
実施例１の端子台について、図１〜図５を用いて説明する。図１〜図５に示されるように、本例の端子台１は、樹脂部２０を有するハウジング２と、バスバー３と、シール部４とを有している。バスバー３は、樹脂部２０に埋設される埋設部３０および樹脂部２０から外方に突出する接続部３１を一体に備えている。シール部４は、埋設部３０と樹脂部２０との間に存在する隙間５を封止している。以下、詳説する。
本例において、樹脂部２０は、熱可塑性樹脂より形成されている。熱可塑性樹脂は、ガラス繊維にて強化された芳香族系ナイロン樹脂である。樹脂部２０は、具体的には、板状の基部２００と、基部２００における第１接続側の面から外方へ突出する複数の第１突出部２０１と、基部２００における第２接続側の面の各第１突出部２０１に対応する位置から外方へ突出する複数の第２突出部２０２と、基部２００と第１突出部２０１と第２突出部２０２とを貫通する複数のバスバー保持孔２０３とを有している。
本例において、バスバー３は、板状形状を呈している。バスバー３は、具体的には、スズめっきされた銅板より形成されている。バスバー３は、インサート成形により樹脂部２０に固定されている。具体的には、バスバー３は、樹脂部２０におけるバスバー保持孔２０３内を貫通した状態で樹脂部２０に固定されている。バスバー３のうち、バスバー保持孔２０３内に配置される部分が、埋設部３０とされる。一方、バスバー３のうち、バスバー保持孔２０３から外部に露出する部分が、接続部３１とされる。したがって、本例では、バスバー３は、埋設部３０の両端にそれぞれ接続部３１を有している。接続部３１は、ワイヤーハーネス等を締結するための締結孔３１１および締結ナット３１２を有している。なお、各図において、バスバー３は、互いに離間した状態で複数（具体的には６つ）配置されている例が示されている。
本例において、シール部４は、具体的には、埋設部３０の表面と樹脂部２０のバスバー保持孔２０３の内壁面との間に形成された隙間５の一部に配置されている。シール部４は、より具体的には、埋設部３０における基部２００に対応する位置に配置されている。
ここで、シール部４は、接着剤シートより構成されている。接着剤シートは、接着成分として、熱硬化性樹脂を含んでいる。熱硬化性樹脂は、具体的には、エポキシ系樹脂である。本例では、シール部４は、具体的には、バスバー３の埋設部３０における長手方向の一部にて、バスバー３の外周に巻き付けられた一枚の接着剤シートより構成されている。また、バスバー３の外周に巻き付けられた接着剤シートは、接着剤シートの一方端面と他方端面とが突き合わされた状態とされている。接着剤シートの一方端面と他方端面との突き合わせによる繋ぎ目４０は、直線状とされている。シール部４の幅は、具体的には、５．０ｍｍであり、シール部４の厚みは、具体的には、１５０μｍである。
端子台１は、シール部４が接着剤シートより構成されている。そのため、端子台１の製造時には、バスバー３におけるシール部４を形成すべき箇所に接着剤シートを貼り付け、インサート成形により、接着剤シートが貼り付けられたバスバー３と樹脂部２とを一体化することで、シール部４を構成することができる。シール部４に用いられる接着剤シートは、接着剤塗料に比べ、幅、厚みを均一にしやすい。そのため、端子台１は、シール部４の幅、厚みを均一にしやすい。また、端子台１の製造時には、接着塗料のように乾燥時間が不要であり、また、粘度調整も不要である。したがって、端子台１は、製造時間を短縮でき、製造管理がしやすい。
（実施例２）
実施例２の端子台の製造方法について説明する。
実施例２の端子台の製造方法について説明する。
実施例２の端子台の製造方法は、樹脂部２０を有するハウジング２と、樹脂部２０に埋設される埋設部３０および樹脂部２０から外方に突出する接続部３１を一体に備えたバスバー３と、埋設部３０と樹脂部２０との間に存在する隙間５を封止するシール部４とを有する端子台１を製造する方法である。本例では、具体的には、実施例１の端子台１が製造される。
端子台の製造方法は、バスバー３におけるシール部４を形成すべき箇所に接着剤シートを貼り付ける工程と、インサート成形により、接着剤シートが貼り付けられたバスバー３と樹脂部２０とを一体化し、接着剤シートより構成されるシール部４を形成する工程とを有している。
本例では、接着剤シートがエポキシ系樹脂からなる熱硬化性樹脂を含んでいる。接着剤シートの貼り付け時には、接着剤シートを部分的に熱で一部硬化させる。接着剤シートは、インサート成形時の熱により全体的に硬化し、シール部４となる。
上記端子台の製造方法は、上記工程を有している。そのため、シール部４の幅、厚みを均一にしやすく、製造時間を短縮でき、製造管理がしやすい端子台１を製造することができる。
以上、本発明の実施例について詳細に説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を損なわない範囲内で種々の変更が可能である。
１ 端子台
２ ハウジング
２０ 樹脂部
３ バスバー
３０ 埋設部
３１ 接続部
４ シール部
５ 隙間
２ ハウジング
２０ 樹脂部
３ バスバー
３０ 埋設部
３１ 接続部
４ シール部
５ 隙間
Claims (5)
- 樹脂部を有するハウジングと、上記樹脂部に埋設される埋設部および上記樹脂部から外方に突出する接続部を一体に備えたバスバーと、上記埋設部と上記樹脂部との間に存在する隙間を封止するシール部とを有しており、
上記シール部は、接着剤シートより構成されている、端子台。 - 上記接着剤シートは、熱硬化性樹脂を含む、請求項１に記載の端子台。
- 上記熱硬化性樹脂は、エポキシ系樹脂である、請求項２に記載の端子台。
- 自動車用ワイヤーハーネスを接続するために用いられる、請求項１〜３のいずれか１項に記載の端子台。
- 樹脂部を有するハウジングと、上記樹脂部に埋設される埋設部および上記樹脂部から外方に突出する接続部を一体に備えたバスバーと、上記埋設部と上記樹脂部との間に存在する隙間を封止するシール部とを有する端子台の製造方法であって、
上記バスバーにおける上記シール部を形成すべき箇所に接着剤シートを貼り付ける工程と、
インサート成形により、上記接着剤シートが貼り付けられた上記バスバーと上記樹脂部とを一体化し、上記接着剤シートより構成される上記シール部を形成する工程とを有する、端子台の製造方法。
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