JP2017141146A - 焼結方法及び焼結物の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明の目的は、焼結用セラミックスを効率よく焼結する方法、焼結用セラミックスからなる非焼結部を備える物品(以下、「原料物品」ともいう)における、該非焼結部の所望の部分を焼結部とした物品(以下、焼結部が一部であっても、全体であっても「焼結物」ともいう)を効率よく製造する方法、及び、3次元立体構造の焼結物(以下、「造形物」ともいう)を効率よく製造する方法を提供することである。
1.焼結用セラミックスからなる物品の表面に、炭素粉末を含む層を形成し、次いで、得られた積層物における上記炭素粉末含有層の表面にレーザーを照射することを特徴とする、焼結用セラミックスの焼結方法。
2.上記レーザーの波長が400nm〜11μmである上記項1に記載の焼結方法。
3.焼結用セラミックスからなる非焼結部を備える物品の該非焼結部の表面に、炭素粉末を含む層を形成する工程と、得られた積層物における炭素粉末含有層の表面にレーザーを照射して、照射部の下地側に位置する焼結用セラミックスを焼結させる工程とを、順次、備えることを特徴とする、焼結部を有する物品の製造方法。
4.上記レーザーの波長が400nm〜11μmである上記項3に記載の製造方法。
5.上記焼結用セラミックスが、酸化物、窒化物及び酸窒化物から選ばれた少なくとも1種である上記項3又は4に記載の製造方法。
6.焼結用セラミックスからなる非焼結部を備える物品の該非焼結部の表面に、炭素粉末を含む層を形成する第1工程と、得られた積層物における炭素粉末含有層の表面にレーザーを照射して、照射部の下地側に位置する焼結用セラミックスを焼結させる第2工程とを、順次、行った後、焼結部の表面に、焼結用セラミックスからなる非焼結部を形成する第3工程とを備え、該第3工程の後、上記第1工程及び上記第2工程を繰り返し行うことを特徴とする、3次元立体構造の焼結部を有する物品の製造方法。
7.上記第2工程において、上記積層物を固定した状態で、上記レーザーをスキャンさせながら若しくは光拡散レンズを介して光路を変化させながら照射する、又は、上記積層物を移動させながら、光路を固定した上記レーザーを照射する上記項6に記載の製造方法。
8.上記第3工程において、上記焼結用セラミックスの粒子と、分散媒とを含有するスラリーを、上記焼結部を含む上記物品を加熱した状態で、該焼結部の表面に噴霧する上記項6又は7に記載の製造方法。
以下、図1を用いて説明する。
酸化物としては、酸化アルミニウム、ムライト、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化鉄、酸化イットリウム、酸化ジルコニウム、チタン酸バリウム等を用いることができる。
窒化物としては、窒化珪素、窒化アルミニウム、窒化チタン、窒化ジルコニウム、窒化タンタル、窒化鉄等を用いることができる。
酸窒化物としては、サイアロン、酸窒化珪素等を用いることができる。
上記炭素粉末含有層14にレーザーを照射する場合、その雰囲気は、特に限定されず、大気、窒素、アルゴン、ヘリウム等とすることができる。また、レーザーを照射する前の上記物品12又は炭素粉末含有層14に対して、予熱してもよい。予熱温度は、好ましくは300℃以上、より好ましくは400℃以上であり、上限は、通常、焼結用セラミックスの融点より200℃以上低い温度である。予熱方法は、特に限定されず、赤外線ランプ、ハロゲンランプ、抵抗加熱、高周波誘導加熱、マイクロ波加熱等とすることができる。
積層物10における炭素粉末含有層14の全面にレーザー照射を行った場合には、炭素粉末含有層14におけるレーザー照射部の下地側の全面を焼結部16とすることができるので、上記物品12に対して大面積の焼結を行う場合、積層物10を固定した状態でレーザーをスキャンさせながら若しくは光拡散レンズを介して光路を変化させながら照射する方法、又は、積層物10を移動させながら、光路を固定したレーザーを照射する方法を適用することができる。
図2(A)は、焼結用セラミックス以外の材料からなる物品11が有する凹部に充填形成されている、焼結用セラミックスからなる非焼結部15の表面に炭素粉末含有層14を配設した積層物10の該炭素粉末含有層14に(図示していない光源から)レーザーを照射する説明図である。図2(B)は、炭素粉末含有層14を介して非焼結部15に照射されたレーザーのエネルギーにより非焼結部15が焼結されて、焼結部16が形成されたことを示す説明図である。
以下、図3、図4及び図5を用いて説明する。
図3(1)は、板状の原料物品10を示す断面図であり、板状の基材からなる基部11と、その1面側に形成された、焼結用セラミックスからなる非焼結部(非焼結層)12Aとを備える。基部11を構成する基材は、金属、合金及びセラミックスから選ばれた少なくとも1種からなることが好ましい。非焼結部(非焼結層)12Aは、溶射法、電子ビーム物理蒸着法、レーザー化学蒸着法、コールドスプレー法、焼結用セラミックス粒子、分散媒及び必要に応じて用いられる高分子バインダーを含むスラリーを塗布した後、乾燥を行い、更に脱脂する方法等の、従来、公知の方法で形成することができる。基部11及び非焼結部(非焼結層)12Aは、接合されていてよいし、接合されずに、非焼結部(非焼結層)12Aが基部11の上に載置されていてもよい。
はじめに、原料物品10を第1工程に供し、非焼結部(非焼結層)12Aの表面に炭素粉末含有層14Aを形成し、積層物10Aを得る(図3(2)参照)。この第1工程では、上記の炭素粉末含有層の形成方法を適用することができる。そして、この積層物10Aを第2工程に供し、図3(2)に示される領域R1に対して、レーザーを照射し、非焼結部(非焼結層)12Aの表面から基部11に至る深さまでの焼結用セラミックスを焼結して、焼結部(焼結層)16Aを形成する(図3(3)参照)。この第2工程では、上記のレーザーの照射方法(レーザーの種類、波長、照射条件等)を適用することができ、積層物10Aを固定した状態で、レーザーをスキャンさせながら若しくは光拡散レンズを介して光路を変化させながら照射する、又は、積層物10Aを移動させながら、光路を固定したレーザーを照射する方法とすることができる。尚、第2工程を行った直後において、図3(3)における非焼結部13Aの表面には、炭素粉末含有層(図3(2)における領域R1の周縁の炭素粉末含有層)が残存するが、図3(3)においては、この表示を省略している。
次に、図3(3)の焼結物を第3工程に供し、この焼結物における少なくとも焼結部(焼結層)16Aの表面に、焼結用セラミックスからなる非焼結部(非焼結層)12Bを形成する(図3(4)参照)。この第3工程で用いる焼結用セラミックスは、非焼結部(非焼結層)12Aを構成する焼結用セラミックスと同一であってよいし、異なってもよい。この非焼結部(非焼結層)12Bは、非焼結部(非焼結層)12Aと同様にして形成することができるが、焼結用セラミックスの粒子と、分散媒とを含有するスラリーを、焼結部(焼結層)16A及び非焼結部13Bの表面に、これらを加熱した状態で、少なくとも焼結部(焼結層)16Aの表面に噴霧することにより、後に繰り返される第1工程及び第2工程による焼結時に、界面剥離等の不具合が抑制された一体化物を効率よく形成することができる。上記スラリーは、好ましくは、水又はアルコールを主とし、必要に応じて、界面活性剤を含む分散媒に焼結用セラミックス粒子を、10〜60体積%程度として分散させたものである。尚、スラリーを噴霧する際の焼結部(焼結層)16A及び非焼結部13Bの加熱温度は、特に限定されないが、通常、120℃〜400℃である。
上記非焼結部(非焼結層)12Bの厚さは、好ましくは1〜1000μm、より好ましくは100〜500μmである。
図4(15)は、2回目の第1工程を示し、非焼結部(非焼結層)12Bの表面の一部(図4(16)の符号16Bの上面に相当する部分)に炭素粉末含有層14Cを形成し、積層物10Cを得る。そして、この積層物10Cを、2回目の第2工程に供し、図4(15)に示される領域R3に対して、上記と同様にしてレーザーを照射し、炭素粉末含有層14Cの下方側の、非焼結部(非焼結層)12Bの表面から焼結部(焼結層)16Aに至る深さまでの焼結用セラミックスを焼結して、焼結部(焼結層)16Aを含み、一体化した焼結部(焼結層)16Bを形成する(図4(16)参照)。この方法の場合、レーザーの照射面が炭素粉末含有層14C以外の部分を含むようにしているが、炭素粉末含有層14Cにおいて焼結温度に達しやすいため、図4(16)の焼結部(焼結層)16Bを効率よく形成することができる。図4(16)は、焼結部(焼結層)16Bが、その上側露出部を除き、図4(14)及び(15)における非焼結部13Aを含むように形成された非焼結部13Bの中に埋設されたことを示す。非焼結部(非焼結層)12A及び12Bが、焼結用セラミックス粒子からなる場合、図3と同様に、非焼結部13Bは、高圧スプレー、超音波洗浄、サンドブラスト等により、容易に除去することができ、これにより、図4(17)に示される、基部11の1面側に形成された造形物40Aを得ることができる。
図5(21)は、図3(6)の焼結物16Bを含む積層材料又は図4(16)に示される焼結部(焼結層)16Bを含む積層材料を第3工程に供し、焼結部(焼結層)16B及び非焼結部13Bの表面に、非焼結部(非焼結層)12Dが形成されたことを示す断面図である。この非焼結部(非焼結層)12Dは、非焼結部(非焼結層)12A及び12Bと同様にして形成することができる。非焼結部(非焼結層)12Dの厚さも、上記と同様とすることができる。
その後、非焼結部(非焼結層)12Dの表面に炭素粉末含有層14Dを形成する第1工程により、積層物10Dを得る。そして、この積層物10Dを第2工程に供し、図5(22)に示される領域R3に対して、非焼結部13Bにおける領域13Xを焼結させない条件でレーザーを照射し、非焼結部(非焼結層)12Dの表面から焼結部(焼結層)16Bの凸部上面に至る深さまでの焼結用セラミックスを焼結して、焼結部(焼結層)16Dを形成する(図5(23)参照)。図5(23)は、焼結部(焼結層)16Dが、その上側露出部を除き、図5(21)及び(22)における非焼結部(非焼結層)13Bを含むように形成された非焼結部13Dの中に埋設されたことを示す。非焼結部(非焼結層)12A、12B及び12Dが、焼結用セラミックス粒子からなる場合、非焼結部13Dは、上記と同様にして、容易に除去することができ、これにより、図5(24)に示される、基部11の1面側に形成された造形物40Bを得ることができる。
板状焼結用セラミックスの真上にNd:YAGレーザーの光源を配置し、光源から、波長1064nm、出力450Wのレーザーを、板状焼結用セラミックスにおけるビーム径が5mmとなるように照射した。レーザーの照射を1分間行い、得られた焼結物の断面の表層部をSEM観察したところ、焼結部の断面方向の深さ(図6の矢印部分の長さ)約100μmまで粒子の結合が見られたが、結合した粒子の割合は、表面から5μm程度の深さでは60%程度、表面から50μmの深さでは30%程度、表面から100μmの深さでは5%程度となって、深くなるにつれて減少し、緻密な焼結層は形成されなかった(図6参照)。
板状焼結用セラミックスの表面に、日本船舶工具有限会社製エアゾール乾性黒鉛皮膜形成潤滑剤「DGFスプレー」(商品名)の吹き付けを約1秒間行った。その後、これを、30秒間放置して、厚さが約5μmの炭素粉末含有層を備える積層物を得た。
次に、積層物を、ヒーター機能を有するステンレス製ステージに載置して、炭素粉末含有層の表面温度が500℃となるまで加熱した。そして、炭素粉末含有層の表面の同一位置に、波長1064nm、出力50Wのレーザーを10秒間照射した。このとき、炭素粉末含有層におけるビーム径を5mmとした。得られた焼結物の表面及びその拡大部のSEM画像を、それぞれ、図7及び図8に示す。これらの図によれば、十分に焼結されたことが分かる。
また、得られた焼結物における両面側(レーザーの照射面側及び非照射面側)の表層部のSEM画像を、それぞれ、図9及び図10に示す。図10は、非照射面側表層部を示す画像であり、焼結されていることから、10秒間で少なくとも300μmの深さにまでレーザーのエネルギーが到達したことが分かる。また、図11は、図9の点線包囲部の拡大画像であり、十分に焼結されたことが分かる。
Nd:YAGレーザーの出力を150Wとし、炭素粉末含有層におけるビーム径を10mmとした以外は、実施例1と同様の操作を行った。この実施例2におけるレーザー密度は、実施例1におけるそれの75%である。
得られた焼結物の表面のSEM画像を、図12に示す。図12によれば、十分に焼結されたことが分かる。
また、得られた焼結物の表層部のSEM画像を、図13に示す。図13によれば、断面方向の長さ(深さ)約50μmの部分において、焼結されていることが分かる。
実施例1で得られた酸化アルミニウム焼結板を、ヒーター機能を有するステンレス製ステージに載置し、上面側表面の温度が350℃となるまで加熱した。次いで、上面側表面に、平均粒径0.5μmの酸化アルミニウム粒子を30体積%含有する水分散体(スラリー)を噴霧して、厚さが約100μmの非焼結層を形成させた。その後、この非焼結層の表面に、上記「DGFスプレー」(商品名)の吹き付けを約1秒間行った。そして、これを、30秒間放置して、厚さが約5μmの炭素粉末含有層を備える積層物を得た。
次に、炭素粉末含有層の表面の同一位置に、波長1064nm、出力80Wのレーザーを10秒間照射し(炭素粉末含有層におけるビーム径:5mm)、非焼結層を焼結させ、積層焼結物を得た。得られた積層焼結物の積層界面のSEM画像を、図14に示す。この図14によれば、界面を特定しにくいほど、十分に一体化されたことが分かる。
Claims (8)
- 焼結用セラミックスからなる物品の表面に、炭素粉末を含む層を形成し、次いで、得られた積層物における前記炭素粉末含有層の表面にレーザーを照射することを特徴とする、焼結用セラミックスの焼結方法。
- 前記レーザーの波長が400nm〜11μmである請求項1に記載の焼結方法。
- 焼結用セラミックスからなる非焼結部を備える物品の該非焼結部の表面に、炭素粉末を含む層を形成する工程と、得られた積層物における前記炭素粉末含有層の表面にレーザーを照射して、照射部の下地側に位置する焼結用セラミックスを焼結させる工程とを、順次、備えることを特徴とする、焼結部を有する物品の製造方法。
- 前記レーザーの波長が400nm〜11μmである請求項3に記載の製造方法。
- 前記焼結用セラミックスが、酸化物、窒化物及び酸窒化物から選ばれた少なくとも1種である請求項3又は4に記載の製造方法。
- 焼結用セラミックスからなる非焼結部を備える物品の該非焼結部の表面に、炭素粉末を含む層を形成する第1工程と、得られた積層物における前記炭素粉末含有層の表面にレーザーを照射して、照射部の下地側に位置する焼結用セラミックスを焼結させる第2工程とを、順次、行った後、焼結部の表面に、焼結用セラミックスからなる非焼結部を形成する第3工程とを備え、該第3工程の後、前記第1工程及び前記第2工程を繰り返し行うことを特徴とする、3次元立体構造の焼結部を有する物品の製造方法。
- 前記第2工程において、前記積層物を固定した状態で、前記レーザーをスキャンさせながら若しくは光拡散レンズを介して光路を変化させながら照射する、又は、前記積層物を移動させながら、光路を固定した前記レーザーを照射する請求項6に記載の製造方法。
- 前記第3工程において、前記焼結用セラミックスの粒子と、分散媒とを含有するスラリーを、前記焼結部を含む前記物品を加熱した状態で、該焼結部の表面に噴霧する請求項6又は7に記載の製造方法。
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