JP2017126539A - 二次電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】短絡が生じている電池を短絡検査工程で正確に検出可能であり、かつエージング工程の後、短絡検査工程を終えるまでの時間を短くできる二次電池の製造方法を提供すること。【解決手段】二次電池１の製造方法は、二次電池１を初充電する第１充電工程Ｓ２、この後、二次電池１を放置するエージング工程Ｓ３と、この後、二次電池１を充電する第２充電工程Ｓ４と、これに続いて、端子開放した状態で二次電池１を放置し、放置前後の電池電圧の電圧降下量αの多寡に基づいて、内部短絡の有無を判定する短絡検査工程Ｓ５とを備える。【選択図】図３

Description

本発明は、短絡検査工程を備える二次電池の製造方法に関する。

リチウムイオン二次電池などの二次電池（以下、単に電池ともいう）の製造過程において、電池に初充電し、例えば高温下で放置してエージングした後に、電池に内部短絡（以下、単に短絡ともいう）が生じているか否かの短絡検査を行う検査手法が知られている。
従来、この短絡検査は、例えば特許文献１に開示された方法により行っていた（特許文献１の段落（００１１）〜（００１５）等を参照）。即ち、組み立てた電池を例えばＳＯＣ８０％以上まで初充電した後（初充電工程）、例えば４０〜８５℃下で放置しエージングする（エージング工程）。その後、この電池を強制放電させる（放電工程）。

その後、短絡検査工程を行う。具体的には、常温下で所定時間にわたり電池を放置して自己放電させ（端子開放した状態で放電させ）、この自己放電前後にそれぞれ測定した電池電圧から自己放電による電圧降下量を求める。そして、この電圧降下量が閾値（基準電圧降下量）よりも大きい場合に、その電池に短絡が生じていると判定する。

特開２０１４−１３４３９５号公報

しかしながら、放電工程後には、電池電圧のいわゆる跳ね返り現象（電池電圧が再上昇する現象）が生じるため、放電工程後に直ちに短絡検査工程を行うと、短絡検査工程を行っている間に跳ね返り現象によって電池電圧がむしろ大きくなる場合が生じる。しかも、跳ね返り現象による電池電圧の上昇の大きさには、個々の電池によってバラツキがあるため、短絡検査工程で測定する電圧降下量のバラツキも大きくなる。このため、短絡が生じている電池と正常な電池とを正確に区別するのが難しくなる。
なお、電池電圧の跳ね返り現象は、強制放電時に電極板内で不均一となった伝導イオンの濃度分布が（例えばリチウムイオン二次電池においては、強制放電時に負極板内でリチウムイオンの濃度分布が不均一になる）、強制放電後に均一な状態に戻ろうとするために生じると考えられる。

この問題を解決するには、放電工程を行った後、電池電圧の跳ね返り現象が治まるまで（電池電圧の再上昇が治まるまで）端子開放した状態で電池を放置してから、短絡検査工程を行うようにすれば良い。しかし、その分、短絡検査工程を終えるまでの時間が長く掛かる。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、短絡が生じている電池を短絡検査工程で正確に検出可能であり、かつ、エージング工程の後、短絡検査工程を終えるまでの時間を短くできる二次電池の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明の一態様は、二次電池を初充電する第１充電工程と、上記第１充電工程の後、上記二次電池を放置するエージング工程と、上記エージング工程の後、上記二次電池を充電する第２充電工程と、上記第２充電工程に続いて、端子開放した状態で上記二次電池を放置し、上記放置前後の電池電圧の電圧降下量の多寡に基づいて、上記二次電池の内部短絡の有無を判定する短絡検査工程と、を備える二次電池の製造方法である。

上述の二次電池の製造方法によれば、エージング工程の後、短絡検査工程の前に、第２充電工程を行って電池を充電する。この第２充電工程を行うと、短絡検査工程において、短絡を生じている電池で測定される電圧降下量が大きくなるので、第２充電工程を行わない場合に比して、短絡が生じている電池と正常な電池とを正確に区別できる。従って、短絡が生じている電池を短絡検査工程で正確に検出できる。
加えて、上述の二次電池の製造方法では、エージング工程の後、短絡検査工程に先立ち、放電工程を行わないので、放電工程を行うことに起因する電池電圧の跳ね返り現象が生じない。このため、短絡検査工程を行うにあたり、電池電圧の跳ね返り現象が治まるまで待つ必要がないため、エージング工程の後、短絡検査工程を終えるまでの時間を短くできる。

なお、短絡検査工程において「放置前後の電池電圧の電圧降下量の多寡に基づいて、二次電池の内部短絡の有無を判定する」具体的な手法としては、例えば、検査した電池の電圧降下量が、予め決めておいた基準電圧降下量よりも大きい場合に、その電池に短絡が生じていると判定する方法が挙げられる。また、検査した電池の電圧降下量を、同じ製造ロットの複数の電池から求めた電圧降下量の平均値や度数分布と比較して、その電池に短絡が生じているか否かを判定する方法も挙げられる。

「第１充電工程」では、例えばＳＯＣ１０％以上のＳＯＣ（以下、第１ＳＯＣともいう）まで電池を初充電するのが好ましい。この第１ＳＯＣの値が低いほど、電池のエージングが進み難くなるため、エージング工程における温度を高く、また、放置時間を長くする必要がある。一方、第１ＳＯＣの値が高いほど、第１充電工程に掛かる時間が長くなる。従って、これらを考慮して第１充電工程の第１ＳＯＣの値を設定するのが好ましい。
また、第１充電工程を行う「温度」は、０〜５０℃の範囲内とするのが好ましい。例えば室温下で第１充電工程を行うと、電池を加熱または冷却しなくて済み、生産コストを低減できる。

エージング工程を行う「温度」は、５０〜８５℃の範囲内とするのが好ましい。
また、エージング工程における「放置時間」は、例えば８〜４８時間とするのが好ましい。この放置時間は、第１充電工程のＳＯＣの値やエージング工程を行う温度などを考慮して設定するのが好ましい。
また、エージング工程における「放置」は、電池を端子開放した状態で行ってもよいし、電池に電源を接続し定電圧に維持した状態で行ってもよい。

第２充電工程を行う「温度」は、０〜５０℃の範囲内とするのが好ましい。例えば室温下で第２充電工程を行うと、電池を加熱または冷却しなくて済み、生産コストを低減できる。
なお、第２充電工程における「ＳＯＣ（以下、第２ＳＯＣともいう）」は、後述するように、充電曲線の傾き（Ｖ／ＳＯＣ）を電池容量（Ａｈ）で割った値Ｂａ（Ｖ／ＳＯＣ・Ａｈ）が、Ｂａ≧０．３を満たす値とするのが好ましい。

短絡検査工程を行う「温度」は、５〜２３℃の範囲内とするのが好ましい。短絡検査工程を行う温度を２３℃以下とすると、短絡検査工程を行っている間に電池のエージングが進行することによる電圧変動を抑制できるので、電池が短絡している場合に生じる電圧降下量を精度良く測定できる。一方、短絡検査工程を行う温度を５℃以上とすると、電池を冷却するための設備や生産コストを抑制できる。

更に、上記の二次電池の製造方法であって、前記第２充電工程は、前記二次電池の充電曲線の傾き（Ｖ／ＳＯＣ）を電池容量（Ａｈ）で割った値Ｂａ（Ｖ／ＳＯＣ・Ａｈ）が、Ｂａ≧０．３を満たすＳＯＣまで、上記二次電池を充電する工程である二次電池の製造方法とするのが好ましい。

上述の二次電池の製造方法によれば、第２充電工程において、上記のようにＢａ≧０．３を満たすＳＯＣ（第２ＳＯＣ）まで電池を充電するので、電池に短絡が生じた場合、僅かな放電によるＳＯＣの低下が生じても、短絡検査工程で電池を放置した前後に電圧降下量が大きく生じる。従って、短絡が生じている電池と正常な電池とをより正確に区別できる。

実施形態１に係る二次電池の斜視図である。 実施形態１に係る二次電池の縦断面図である。 実施形態１に係る二次電池の製造工程を示すフローチャートである。 実施形態１に係り、二次電池のＳＯＣと電池電圧との関係を示すグラフ（充電曲線）、及び、ＳＯＣとＢａ（充電曲線の傾きを電池容量で割った値）との関係を示すグラフである。 実施形態２に係り、二次電池のＳＯＣと電池電圧との関係を示すグラフ（充電曲線）、及び、ＳＯＣとＢａ（充電曲線の傾きを電池容量で割った値）との関係を示すグラフである。 実施例及び比較例１〜７について、「安定化時間」＋「放置時間」を示すグラフである。

（実施形態１）
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図１及び図２に、本実施形態１に係る二次電池（以下、単に「電池」ともいう）１の斜視図及び縦断面図を示す。なお、以下では、電池１の電池厚み方向ＢＨ、電池横方向ＣＨ及び電池縦方向ＤＨを、図１及び図２に示す方向と定めて説明する。
この電池１は、ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両などに搭載される角型で密閉型のリチウムイオン二次電池である。電池１は、電池ケース１０と、この内部に収容された電極体２０と、電池ケース１０に支持された正極端子部材５０及び負極端子部材６０等から構成される。また、電池ケース１０内には、非水電解液１９が収容されており、その一部は電極体２０内に含浸されている。

このうち電池ケース１０は、直方体箱状で金属（本実施形態１ではアルミニウム）からなる。この電池ケース１０は、上側のみが開口した有底角筒状のケース本体部材１１と、このケース本体部材１１の開口を閉塞する形態で溶接された矩形板状のケース蓋部材１３とから構成される。ケース蓋部材１３には、アルミニウムからなる正極端子部材５０がケース蓋部材１３と絶縁された状態で固設されている。この正極端子部材５０は、電池ケース１０内で電極体２０の正極板２１に接続し導通する一方、ケース蓋部材１３を貫通して電池外部まで延びている。また、ケース蓋部材１３には、銅からなる負極端子部材６０がケース蓋部材１３と絶縁された状態で固設されている。この負極端子部材６０は、電池ケース１０内で電極体２０の負極板３１に接続し導通する一方、ケース蓋部材１３を貫通して電池外部まで延びている。

電極体２０は、扁平状をなし、横倒しにした状態で電池ケース１０内に収容されている。電極体２０と電池ケース１０との間には、絶縁フィルムからなる袋状の絶縁フィルム包囲体１７が配置されている。電極体２０は、帯状の正極板２１と帯状の負極板３１とを、帯状の一対のセパレータ４１，４１を介して互いに重ね、軸線周りに捲回して扁平状に圧縮したものである。正極板２１は、帯状のアルミニウム箔からなる正極集電箔の両主面の所定位置に、正極活物質層を帯状に設けてなる。この正極活物質層には、正極活物質として、スピネル系材料（ＬｉＭ₂Ｏ₄ ：「Ｍ］は遷移金属元素）の１つであるＬｉＮｉ_0.5Ｍｎ_1.5Ｏ₄ が含まれる。また、負極板３１は、帯状の銅箔からなる負極集電箔の両主面の所定位置に、負極活物質層を設けてなる。また、セパレータ４１は、樹脂からなる多孔質膜であり、帯状でフィルム状をなす。

次いで、上記電池１の製造方法について説明する（図３参照）。まず、「組立工程Ｓ１」において、電池１を組み立てる。具体的には、正極板２１及び負極板３１を、一対のセパレータ４１，４１を介して互いに重ねて捲回し、扁平状に圧縮して電極体２０を形成する。次に、ケース蓋部材１３を用意し、これに正極端子部材５０及び負極端子部材６０を固設する（図１及び図２参照）。その後、正極端子部材５０及び負極端子部材６０を、電極体２０の正極板２１及び負極板３１にそれぞれ溶接する。次に、電極体２０に絶縁フィルム包囲体１７を被せて、これらをケース本体部材１１内に挿入すると共に、ケース本体部材１１の開口をケース蓋部材１３で塞ぐ。そして、ケース本体部材１１とケース蓋部材１３とを溶接して電池ケース１０を形成する。その後、非水電解液１９を、注液孔１３ｈから電池ケース１０内に注液して電極体２０内に含浸させる。その後、注液孔１３ｈを封止する。

次に、「第１充電工程Ｓ２」において、この電池１をＳＯＣ１０％以上の第１ＳＯＣ（本実施形態１ではＳＯＣ１００％）まで初充電する。具体的には、室温下（本実施形態１では２５±５℃）において、定電流定電圧充電（ＣＣＣＶ充電）により、ＳＯＣ１００％まで電池１を初充電する。

次に、「エージング工程Ｓ３」において、この電池１を５０〜８５℃の範囲内の温度（本実施形態１では６３±３℃）下で放置しエージングする。具体的には、電池１を端子開放した状態で加熱室内に収容し、加熱室内の温度を６３±３℃として、８〜４８時間（本実施形態１では２０時間）電池１を放置する。その後、エージング工程Ｓ３を終えた電池１を加熱室から取り出す。なお、このエージング工程Ｓ３を行うと、電池電圧が第１充電工程Ｓ２を終えたときの電池電圧から低下する。即ち、電池１のＳＯＣが第１ＳＯＣ（ＳＯＣ１００％）から低下する。

次に、「第２充電工程Ｓ４」において、この電池１を第２ＳＯＣ（本実施形態１ではＳＯＣ１００％）まで更に充電する。具体的には、室温下（本実施形態１では２５±５℃）において、定電流定電圧充電（ＣＣＣＶ充電）により、ＳＯＣ１００％まで電池１を充電する。

なお、第２充電工程Ｓ４における「第２ＳＯＣ」は、以下のようにして設定した（図４参照）。即ち、二次電池１を別途用意し、図４に示すように、横軸をＳＯＣ（％）、縦軸を電池電圧（Ｖ）とする充電曲線を得る。次に、図４に示すように、この充電曲線の傾き（Ｖ／ＳＯＣ）を電池容量（Ａｈ）で割った値Ｂａ（Ｖ／ＳＯＣ・Ａｈ）のグラフを作成する。そして、この値Ｂａが、高ＳＯＣ側において閾値０．３（Ｖ／ＳＯＣ・Ａｈ）以上となるＳＯＣを求める。本実施形態１では、ＳＯＣ９６％以上で、Ｂａ≧０．３（Ｖ／ＳＯＣ・Ａｈ）を満たす。従って、第２ＳＯＣは、ＳＯＣ９６％以上に設定するのが好ましい。本実施形態１では、上述のように第２ＳＯＣをＳＯＣ１００％とした。

次に、「短絡検査工程Ｓ５」において、端子開放した状態で電池１を放置し、この放置前後の電池電圧の電圧降下量αの多寡に基づいて、電池１の内部短絡の有無を判定する。具体的には、室温下（本実施形態１では２０±３℃）で「短絡検査工程Ｓ５」を行う。まず、「第１電圧測定工程Ｓ５１」において、放置前の電池電圧Ｖ１を測定する。その後、「放置工程Ｓ５２」において、この電池１を１．１日間、放置し自己放電させる。その後、「第２電圧測定工程Ｓ５３」において、放置後の電池電圧Ｖ２を測定する。

次に、「判定工程Ｓ５４」において、放置前の電池電圧Ｖ１と放置後の電池電圧Ｖ２から、放電前後の電圧降下量α（＝Ｖ１−Ｖ２）を算出し、この電圧降下量αを予め決めておいた基準電圧降下量βと比較する。測定された電圧降下量αが基準電圧降下量βより大きい場合（α＞β）には、その電池１に短絡が生じている（不良品）と判定し、その電池１を排除する。一方、測定された電圧降下量αが基準電圧降下量β以下の場合（α≦β）には、その電池１を良品と判定する。かくして、電池１が完成する。

（実施形態２）
次いで、第２の実施形態について説明する。実施形態１の電池１では、正極活物質として、スピネル系材料（ＬｉＭ₂Ｏ₄ ）の１つであるＬｉＮｉ_0.5Ｍｎ_1.5Ｏ₄ を用いた。これに対し、本実施形態２の電池１００では、正極活物質として、オリビン系材料（ＬｉＭＰＯ₄ ：「Ｍ］は遷移金属元素）の１つであるＬｉＦｅＰＯ₄ を用いる点が異なる。それ以外は、実施形態１の電池１と同じである。

本実施形態１の電池１００は、以下のようにして製造する。即ち、正極活物質としてＬｉＦｅＰＯ₄ を用いる以外は、実施形態１と同様に組立工程Ｓ１を行う。その後、第１充電工程Ｓ２を行い、電池１００を第１ＳＯＣ（本実施形態２ではＳＯＣ１００％）まで初充電する。その後、実施形態１と同様にエージング工程Ｓ３を行う。なお、エージング工程Ｓ３を行うと、電池電圧が第１充電工程Ｓ２を終えたときの電池電圧から低下する。即ち、電池１のＳＯＣが第１ＳＯＣ（ＳＯＣ１００％）から低下する。
次に、第２充電工程Ｓ４において、この電池１００を第２ＳＯＣ（本実施形態２ではＳＯＣ１００％）まで、実施形態１と同様に充電する。

なお、第２充電工程Ｓ４における「第２ＳＯＣ」は、以下のようにして設定した（図５参照）。即ち、本実施形態２の二次電池１００を別途用意し、図５に示すように、横軸をＳＯＣ（％）、縦軸を電池電圧（Ｖ）とする充電曲線を得る。次に、図５に示すように、この充電曲線の傾き（Ｖ／ＳＯＣ）を電池容量（Ａｈ）で割った値Ｂａ（Ｖ／ＳＯＣ・Ａｈ）のグラフを作成する。そして、この値Ｂａが閾値０．３（Ｖ／ＳＯＣ・Ａｈ）以上となるＳＯＣを求める。本実施形態２では、ＳＯＣ９４％以上で、Ｂａ≧０．３（Ｖ／ＳＯＣ・Ａｈ）を満たす。従って、第２ＳＯＣは、ＳＯＣ９４％以上に設定するのが好ましい。本実施形態２では、上述のように第２ＳＯＣをＳＯＣ１００％とした。
その後は、実施形態１と同様に短絡検査工程Ｓ５を行い、電池１００を得る。

（実施例及び比較例）
次いで、本発明の効果を検証するために行った試験の結果について説明する（図６参照）。まず、短絡検査工程Ｓ５を行ったときに、短絡を生じた電池１（実施形態１の電池）と同様に大きな電圧降下量αが生じるように作製したサンプル電池（短絡模擬電池）を複数用意した。
そして、実施例として、この短絡模擬電池について、実施形態１と同様に第１充電工程Ｓ２から短絡検査工程Ｓ５までを行った。短絡検査工程Ｓ５の放置工程Ｓ５２において必要とされる「放置時間」は、前述のように、１．１日である（図６参照）。

一方、比較例１として、短絡模擬電池について、実施形態１と同様に第１充電工程Ｓ２及びエージング工程Ｓ３を行った後、第２充電工程Ｓ４を行わずに、エージング工程Ｓ３に続いて短絡検査工程Ｓ５を行った。この比較例１では、短絡検査工程Ｓ５の放置工程Ｓ５２において必要とされる「放置時間」（電圧降下量αが実施例の場合と同じ値になるまでに要する時間）は、２０．０日であった（図６参照）。

また、比較例２〜７として、短絡模擬電池について、実施形態１と同様に第１充電工程Ｓ２及びエージング工程Ｓ３を行った後、第２充電工程Ｓ４を行う代わりに「放電工程」を行い、その後に短絡検査工程Ｓ５を行った。この「放電工程」は、短絡模擬電池を、室温下（２５±５℃）において、定電流定電圧放電（ＣＣＣＶ放電）により、各比較例２〜７毎に予め決めた所定ＳＯＣまで強制放電させる。具体的には、比較例２では、ＳＯＣ４７％まで強制放電させた。また、比較例３ではＳＯＣ３６％まで、比較例４ではＳＯＣ１８％まで、比較例５ではＳＯＣ１４％まで、比較例６ではＳＯＣ１０％まで、比較例７ではＳＯＣ０％まで、それぞれ強制放電させた。

これら比較例２〜７では、放電工程を行った後に電池電圧の跳ね返り現象（電池電圧が再上昇する現象）が生じるため、電池電圧の跳ね返り現象が治まるを待ってから（以下、この時間を「安定化時間」ともいう）、短絡検査工程Ｓ５を行った。その結果、比較例２では、「安定化時間」＋「放置時間」が１５．３日であった。また、比較例３では８．３日、比較例４では６．２日、比較例５では５．０日、比較例６では３．５日、比較例７では３．９日であった。これらの結果を図６に示す。

図６から明らかなように、実施例では、「安定化時間」が必要なく、「放置時間」は１．１日であり、「安定化時間」＋「放置時間」が、最も短かった。その理由は、実施例では、エージング工程Ｓ３の後、短絡検査工程Ｓ５の前に、「放電工程」を行わないので、電池電圧の跳ね返り現象が生じない。このため、短絡検査工程Ｓ５を行うにあたり、電池電圧の跳ね返り現象が治まるまで待つ必要がないので、「安定化時間」が存在しない。加えて、実施例では、第２充電工程における第２ＳＯＣを、充電曲線の傾き（Ｖ／ＳＯＣ）を電池容量（Ａｈ）で割った値Ｂａ（Ｖ／ＳＯＣ・Ａｈ）がＢａ≧０．３を満たす値としている。このため、僅かな放電によるＳＯＣの低下が生じても、短絡検査工程Ｓ５で短絡模擬電池を放置した前後に電圧降下量αが大きく生じるので、「放置時間」を短くできたと考えられる。

これに対し、比較例１では、「安定化時間」が必要なく、「放置時間」は２０．０日であり、「安定化時間」＋「放置時間」が。最も長かった。その理由は、比較例１では、エージング工程Ｓ３の後、短絡検査工程Ｓ５の前に、「放電工程」を行わないので、電池電圧の跳ね返り現象が生じない。このため、短絡検査工程Ｓ５を行うにあたり、電池電圧の跳ね返り現象が治まるまで待つ必要がないので、「安定化時間」が存在しない。しかし、比較例１では、第２充電工程Ｓ４を行うことなく、エージング工程Ｓ３に続いて短絡検査工程Ｓ５を行っている。このため、放置時間の単位時間当たりの電圧降下量αが小さいので、電圧降下量αを十分に大きくするには、放置時間を長くする必要がある。このため、「放置時間」が長くなったと考えられる。

次に、比較例２〜７では、エージング工程Ｓ３の後、短絡検査工程Ｓ５の前の「放電工程」で短絡模擬電池を多く放電させるほど、「安定化時間」が長くなる一方、「放置時間」が短くなることが判る。その理由は、「放電工程」で短絡模擬電池を多く放電させるほど、電池電圧の跳ね返り現象が大きく生じ、電池電圧の跳ね返り現象が治まるまでの時間も長くなる。このため、「放電工程」で多く放電させるほど、「安定化時間」が長くなる。一方、放電工程で短絡模擬電池を多く放電させるほど、充電曲線の傾き（Ｖ／ＳＯＣ）を電池容量（Ａｈ）で割った値Ｂａ（Ｖ／ＳＯＣ・Ａｈ）が大きくなる（図４において、ＳＯＣ４７％（比較例２）以下では、ＳＯＣの値が小さいほど、Ｂａが大きくなっている）。値Ｂａが大きいほど、僅かな放電によるＳＯＣの低下が生じても、短絡検査工程Ｓ５で短絡模擬電池を放置した前後に電圧降下量αが大きく生じるので、「放置時間」を短くできたと考えられる。

以上で説明したように、電池１，１００の製造方法によれば、エージング工程Ｓ３の後、短絡検査工程Ｓ５の前に、第２充電工程Ｓ４を行って電池１，１００を更に充電する。この第２充電工程Ｓ４を行うと、短絡検査工程Ｓ５において、短絡を生じている電池１，１００で測定される電圧降下量αが大きくなるので、第２充電工程Ｓ４を行わない場合に比して、短絡が生じている電池１，１００と正常な電池１，１００とを正確に区別できる。従って、短絡が生じている電池１，１００を短絡検査工程Ｓ５で正確に検出できる。
加えて、電池１，１００の製造方法では、エージング工程Ｓ３の後、短絡検査工程Ｓ５に先立ち、放電工程を行わないので、放電工程を行うことに起因する電池電圧の跳ね返り現象が生じない。このため、短絡検査工程Ｓ５を行うにあたり、電池電圧の跳ね返り現象が治まるまで待つ必要がないため、エージング工程Ｓ３の後、短絡検査工程Ｓ５を終えるまでの時間を短くできる。

更に実施形態１，２では、第２充電工程Ｓ４における第２ＳＯＣを、充電曲線の傾き（Ｖ／ＳＯＣ）を電池容量（Ａｈ）で割った値Ｂａ（Ｖ／ＳＯＣ・Ａｈ）がＢａ≧０．３を満たす値としている。このため、電池１，１００に短絡が生じた場合、僅かな放電によるＳＯＣの低下が生じても、短絡検査工程Ｓ５で電池１，１００を放置した前後に電圧降下量αが大きく生じる。従って、短絡が生じている電池１，１００と正常な電池１，１００とをより正確に区別できる。

以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態１，２に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態１，２では、第１充電工程Ｓ２における第１ＳＯＣをＳＯＣ１００％とし、第２充電工程Ｓ４における第２ＳＯＣもＳＯＣ１００％と同じ値にしているが、例えば第１ＳＯＣをＳＯＣ９０％、第２ＳＯＣをＳＯＣ１００％など、第１ＳＯＣと第２ＳＯＣを異なる値にしてもよい。また、第２ＳＯＣをＳＯＣ１００％を越える値としてもよい。

また、実施形態１，２では、個々の電池１，１００について単独の状態で、第１充電工程Ｓ２から短絡検査工程Ｓ５までを行っているが、これに限られない。例えば、第１充電工程Ｓ２後に複数の電池１，１００を拘束して組電池を作製し、この組電池の状態で、その後のエージング工程Ｓ３から短絡検査工程Ｓ５までを行ってもよい。
また、実施形態１では、スピネル系材料の正極活物質として、ＬｉＮｉ_0.5Ｍｎ_1.5Ｏ₄ を用いたが、ＬｉＭｎ₂Ｏ₄ など、他のスピネル系材料を正極活物質に用いてもよい。

１，１００ 電池
１０ 電池ケース
２０ 電極体
５０ 正極端子部材
６０ 負極端子部材
Ｓ１ 組立工程
Ｓ２ 第１充電工程
Ｓ３ エージング工程
Ｓ４ 第２充電工程
Ｓ５ 短絡検査工程

Claims (1)

1. 二次電池を初充電する第１充電工程と、
   上記第１充電工程の後、上記二次電池を放置するエージング工程と、
   上記エージング工程の後、上記二次電池を充電する第２充電工程と、
   上記第２充電工程に続いて、端子開放した状態で上記二次電池を放置し、上記放置前後の電池電圧の電圧降下量の多寡に基づいて、上記二次電池の内部短絡の有無を判定する短絡検査工程と、を備える
   二次電池の製造方法。

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