JP2017124447A - 板材の加工装置および押圧金型 - Google Patents

Abstract

【課題】板材を曲げ加工するときの反りを少なくするためになされる板材の押圧を正確に行うことができる板材の加工装置を提供する。
【解決手段】加圧部からの加圧力を受ける端面押圧上型３２と、端面押圧上型３２に対向して受け部側に設けられ、端面押圧上型３２との間に板材Ｗの端面が挿入される端面押圧下型３１と、加圧部の加圧力により端面押圧上型３２を端面押圧下型３１側に相対的に移動することで、板材の加工前の折曲線に沿う一方の端面を押圧する端面押圧部３と、端面押圧部３で押圧をするときに、板材Ｗの一方の端面を突き当てる当接位置を端面押圧上型３２の端面押圧下型３１側への駆動方向に対して交差する方向であって、端面押圧上型３２と端面押圧下型３１との間で調整する端面当接バー５３を備えた端面押圧幅調節部５１とを有する板材の加工装置１である。
【選択図】図１

Description

本発明は、金属板からなる板材を加工する加工装置および押圧金型に関し、特に板材を折り曲げ加工することに代えてもしくは加えて、板材の端部を押圧等する機能を備えた板材の加工装置および押圧金型に関する。

金属板からなる板材をレーザ切断、シャーリング切断等によって切断した後、折り曲げ加工すると、図１２に示すように板材Ｗに舟反り等の反りＳが発生し易い。この反りＳは、幅寸法が比較的小さく、折り曲げた稜線の長さが比較的長い板材Ｗを折り曲げ加工したときに発生することが知られている。

このような板材の反りを抑制するため、切断した板材をレベラに通して曲げ加工を行ったり、プレス機で曲げ加工した後に、板材を逆さに置いて押えて反りを修正することがなされている。しかしながら、レベラを用いる場合には、切断と曲げ加工の工程の間に種々の大きさの板材に対応できるレベラを準備する必要がある問題を有している。プレス機による曲げ加工の後に反りを修正する場合は、修正が難しい問題を有している。

特許文献１には、板材へのＵ字曲げとは反対方向への曲げを付与する形状となるように金型を形成し、曲げ戻しを利用した曲げ加工を２段階に分けて行うことにより反りを低減させることが記載されている。特許文献２には、Ｚ形材やハットチャンネル材に対して金型によって曲げを行った後、曲げ戻しする２段階の加工によって反りを低減させることが記載されている。

しかしながら、特許文献１の場合には、特殊な金型が必要となるばかりでなく、板材の寸法に対してフレキシブルに対応することができず、しかも加工後の板材の形状が複雑となる問題を有している。特許文献２の場合には、曲げ加工を２回に分けて行うため、加工に長時間を必要とし、しかも特殊な形状に対応できない問題を有している。

これに対し本出願人は、Ｖ曲げ等の折り曲げ加工における長手反りのメカニズムについて研究を行って折り曲げ加工における反りの発生とその抑制について明らかにし、特願２０１１−５６４９号および特願２０１１−５６４９号を基礎とした国内優先権主張出願である特願２０１１−２４２３７２号にて既に提案している。これによれば、切断によって板材に生じた残留応力を板材の切断縁に圧力を加えることによって増減させて反りを抑制することが可能となる。

特開２００５−１７７７９０号公報 特開２００６−１５４０４号公報

ところで、本出願人の提案に基づいて板材を折り曲げ加工する場合には、板材の折曲加工機に加えて板材の切断縁を押圧する押圧加工機を別個に用意し、押圧加工機によって板材の端面を押圧した後、板材を折曲加工機まで移動させる必要がある。このため板材の取り回しが面倒となり、作業に手間がかかる問題がある。

これに対し、一台の折曲加工機によって板材の端面の押圧と、板材の曲げ加工を行おうとすると、板材の端面を押圧する金型と、板材を折り曲げる金型とを板材の加工の際に逐一交換する必要が生じる、このため作業工程が増加すると共に板材の取り回しが面倒となる問題が発生する。

また、折曲加工機を用いて、板材の端面をこの厚さ方向で所定の幅にわたって押圧（板材を曲げ加工するときの反りを少なくするための押圧）するとき、押圧の態様によっては、板材の押圧される部位が正確に押圧されないおそれが生じるという問題がある。

そこで本発明は、一台の装置で板材の端面の押圧と曲げ加工を行うことを可能とするばかりでなく、板材の取り回しが容易であり、作業性を向上させることが可能な板材の加工装置、押圧金型および金型設置体（加工装置に設置され金型を支持する金型設置体）を提供することを目的とする。

また、本発明は、板材を曲げ加工するときの反りを少なくするためになされる板材の押圧を正確に行うことができる板材の加工装置および押圧金型を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、板材を加圧する加圧部と、この加圧部で加圧される板材を受ける受け部とを備えた板材の加工装置において、前記加圧部からの加圧力を受ける端面押圧上型と、前記端面押圧上型に対向して前記受け部側に設けられ、前記端面押圧上型との間に前記板材の端面が挿入される端面押圧下型と、前記加圧部の加圧力により前記端面押圧上型を前記端面押圧下型側に相対的に移動することで、前記板材の加工前の折曲線に沿う一方の端面を押圧する端面押圧部と、前記端面押圧部で前記押圧をするときに、前記板材の一方の端面を突き当てる当接位置を前記端面押圧上型の前記端面押圧下型側への駆動方向に対して交差する方向であって、前記端面押圧上型と前記端面押圧下型との間で調整する端面当接バーを備えた端面押圧幅調節部とを有する板材の加工装置である。

請求項２に記載の発明は、パンチとダイと加圧部とを用いて板材に曲げ加工を施す加工装置に設置されて使用される押圧金型において、前パンチを前記ダイ側に駆動する加圧部からの加圧力を受ける端面押圧上型と、前記端面押圧上型に対向して設けられ、前記端面押圧上型との間に前記板材の端面が挿入される端面押圧下型と、前記加圧部の加圧力により前記端面押圧上型を端面押圧下型側に移動することで、前記板材の加工前の折曲線に沿う一方の端面を押圧する端面押圧部と、前記端面押圧部で前記押圧をするときに、前記板材の一方の端面を突き当てる当接位置を前記端面押圧上型の前記端面押圧下型側への駆動方向に対して交差する方向であって、前記端面押圧上型と前記端面押圧下型との間で調整する端面当接バーを備えた端面押圧幅調節部とを有する押圧金型である。

本発明によれば、板材を曲げ加工するときの反りを少なくするためになされる板材の押圧を正確に行うことができる。

本発明の第１の実施形態の折曲加工装置の全体を示す側面図である。 折曲加工装置の折曲加工部を示す斜視図である。 折曲加工装置の折曲加工部を背面から示す斜視図である。 端面押圧部の高さ調節機構を示す斜視図である。 高さ調節機構を示す側面図である。 下側端面押圧型を省略した状態で高さ調節機構を示す斜視図である。 高さ調節機構の作用を示す正面図である。 押圧幅調節機構を示す側面図である。 押圧幅調節機構を示す平面図である。 押圧幅調節機構を示す斜視図である。 押圧幅調節機構を示す斜視図である。 反りが発生した折曲加工後の板材を示す斜視図である。 本発明の第２の実施形態に係る折曲加工装置の全体を示す正面図である。 図１３におけるＸＩＶ矢視図であって、折曲加工装置の全体を示す側面図であり、図２に対応した図である。 カバープレートを取り去った、折曲加工装置に設置されるダイ設置体の斜視図である。 図１５におけるＸＶＩ−ＸＶＩ断面を示した図である。 図１６を簡略化した図である。 図１５におけるＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ断面を簡略化して示した図である。 図１７の状態からダイ保持体（上部押圧型）を下降し、下部押圧型と上部押圧型とで板材の端面を挟み込み押圧している状態を示す図である。 図１７の状態から下部押圧型を後側に移動して逃がした後、ダイ保持体（上部押圧型）を下降した状態を示す図であって、板材の端面の挟み込みによる押圧がなされていない状態を示す図である。 図１８の状態から突き当て（突き当て支持体）を後端まで移動した状態を示す図である。 図２１の状態において、ヘミングをするための板材を下部押圧型に設置した状態を示す図である。 図２２の状態からダイ保持体（上部押圧型）を下降し、下部押圧型と上部押圧型とで板材の端面を挟み込み押圧しヘミングをしている状態を示す図である。 図１７の状態からダイ（ダイ保持体）を下降した後、ダイに板材を設置し、パンチを下降し、ダイとパンチとで板材を挟み込み板材の曲げ加工をしている状態を示す図である。 図２４のＸＸＶ部の拡大図である。 本発明の第３の実施形態に係る折曲加工装置における、板材を押圧等する部位の斜視図であって、端面押圧上型が上昇している状態を示す図である。 図２６に示す状態から端面押圧上型を下降し板材の端部を押圧（板材を曲げ加工するときの反りを少なくするための押圧）している状態を示す図である。 図２６に示す状態から端面押圧上型を下降し板材にヘミング加工をしている状態を示す図である。 図２６におけるＸＸＩＸ矢視図である。 図２７に示す押圧をしているときの、端面押圧上型と端面押圧下型との挙動を示す側面図である。

［第１の実施形態］
以下、本発明を図示する実施形態により具体的に説明する。図１〜図１２は本発明の第１の実施形態の板材の折曲加工装置（板材の加工装置）１を示し、図１は全体の側面図、図２及び図３は折曲加工部２を示す斜視図及び背面からの斜視図である。図４〜図７は端面押圧部３及び端面押圧部３における高さ調節機構４１を示し、図８〜図１１は端面押圧部３における押圧幅調節機構５１を示し、図１２は板材の端面への押圧制御を示している。

板材の折曲加工装置（たとえばプレスブレーキ）１は、金属板からなる板材（板状のワーク）Ｗの折曲を行う機能に加えて切断によって生じた残留応力を調整するために板材Ｗの端面を押圧する機能を備えている。このため、図１に示すように折曲加工装置１はＶ曲げ等によって板材Ｗを折り曲げる折曲加工部２と、折り曲げ加工前における板材Ｗの一方の端面側を押圧する端面押圧部３と、これらを一体に支持する装置基台５とを備えている。

装置基台５は上部基台５ａと下部基台５ｂとが上下で対向した状態で連設されることにより側面から見て縦長の「コ」字状（「Ｃ」字状と表現される場合もある。）に形成されており、折曲加工部２が上部基台５ａ側に配置され、端面押圧部３が折曲加工部２の下側に対向した状態で下部基台５ｂ側に配置されている。折曲加工装置１においては、端面押圧部３がレーザやシャーリング等によって切断された板材Ｗの一方の端面側を押圧して残留応力を増減する。この一方の端面側の押圧の後、折曲加工部２が板材Ｗを折曲加工する。これにより反り発生を抑制した板材Ｗの折曲加工を行うことができる。

図１に示すように、折曲加工部２は上部基台５ａ側に設けられたパンチ側部材１１と、パンチ側部材１１の下方に設けられたダイ側部材１２と、パンチ側部材１１を駆動する油圧シリンダ（サーボモータ等の他のアクチュエータであってもよい。）からなる折曲駆動装置（駆動装置）１３とを備えている。油圧シリンダからなる折曲駆動装置１３は装置基台５の上部基台５ａに上下方向を向くように取り付けられており、その伸縮動作によってパンチ側部材１１をダイ側部材１２の方向に移動させるための上下動が行われる。なお、パンチ側部材１１を上下方向に移動させることに代えてもしくは加えて、ダイ側部材１２を上下方向に移動させる構成であってもよい。

パンチ側部材１１は折曲駆動装置１３の下側に設けられており、板材Ｗを押圧するパンチ１４と、パンチ１４が取り付けられるパンチホルダ１５と、パンチホルダ１５が取り付けられる上部テーブル１６とを有している。上部テーブル１６は折曲駆動装置１３に連結されており、折曲駆動装置１３が駆動することによりパンチ１４は上部テーブル１６，パンチホルダ１５と共に上下動して板材Ｗを押圧する。

ダイ側部材１２はパンチ１４に対向しておりパンチ１４によって押圧された板材Ｗを受けるダイ１７と、ダイ１７の下部を支持するダイホルダ（第１のダイ保持体）１８と下部テーブル（第２のダイ保持体）２１とを有している。下部テーブル２１はダイホルダ１８と共にダイ１７を挟み込んで保持するものであり、その上部にはダイホルダ１８に対向した挟持片２１ａが突出している。ダイ１７は脚部１７ａがダイホルダ１８及び挟持片２１ａに挟持され、この挟持状態でダイホルダ１８をねじによって締め付けることによりダイ１７がダイホルダ１８及び下部テーブル２１に保持される。

以上のダイ側部材１２は下部テーブル２１が装置基台５の下部基台５ｂ上に固定されたベースフレーム２５に取り付けられることにより、全体がベースフレーム２５に支持される。ベースフレーム２５は垂直状に立ち上がる側壁部２５ａを有した側面Ｌ字形に形成されており、下部テーブル２１はベースフレーム２５の側壁部２５ａに対して上下移動可能に取り付けられる。すなわち図３に示すように、ベースフレーム２５の側壁部２５ａには、上下方向に伸びる長孔２６が所定間隔で複数形成されており、下部テーブル２１の背面に取り付けられた複数のねじ２７のそれぞれがこの長孔２６を貫通することにより、下部テーブル２１がベースフレーム２５に上下動可能に取り付けられるものである。このような構造では、パンチ１４がダイ１７方向へ移動して、すなわちパンチ１４が下降してダイ１７上の板材Ｗを押圧すると、パンチ１４の押圧によって下部テーブル２１に下方向への移動力が作用するため、下部テーブル２１が同方向へ移動するようになっている。この場合、ベースフレーム２５の側壁部２５ａの内部には、ねじ２７に対応したリターンスプリング２８が設けられており、下部テーブル２１の下動によって圧縮されることにより、この反力で下部テーブル２１が元の高さ位置に復帰するようになっている。

折曲加工部２は板材ＷをＶ曲げ等に折曲させるものであり、板材Ｗの折曲はパンチ１４とダイ１７との押圧中心７（図１参照）に沿って行われる。

端面押圧部３は下部テーブル２１に対向して配置された下側端面押圧型３１を備えている。下側端面押圧型３１は折り曲げ加工前の板材Ｗの折曲加工の折曲線に沿う一方の端面側を押圧するものである。板材Ｗは下側端面押圧型３１上に一方の端面側が載置され、この載置状態でパンチ１４がダイ１７方向に移動して下部テーブル２１が同方向に移動し、この下部テーブル２１の移動によって下部テーブル２１と下側端面押圧型３１との間に板材Ｗが挟み込まれることにより一方の端面が押圧される。この押圧を行うため、下側端面押圧型３１と対応している下部テーブル２１の下端は上側端面押圧型３２となっている。

このような構造では、板材Ｗの折り曲げを行う折曲加工部２と、反りを抑制するために板材Ｗの端面を押圧する端面押圧部３とを一つの装置基台５に設けた構造であるため、一台の装置で板材Ｗの端面の押圧と曲げ加工を行うことができる。また、板材Ｗの取り回しが容易で、作業性を向上させることができる。また、板材Ｗの残留応力を制御するための板材Ｗの一方の端面への押圧が板材Ｗを折曲加工する折曲加工部２の折曲駆動装置１３の駆動力によって行うことができるため、板材Ｗの端面の押圧のための駆動源が別途必要なく、構造が簡単となると共にエネルギー節約が可能となる。

図２に示すように下側端面押圧型３１は、複数の固定型３３及び複数の可動型３５によって形成されている。複数の固定型３３は高さ位置が固定された状態でベースフレーム２５上に設けられている。可動型３５は固定型３３に隣接して設けられており、固定型３３に対し高さ位置が変更可能となっている。可動型３５の高さ位置の変更は高さ調節機構４１によって行われる。

高さ調節機構４１は図４〜図６に示すように、ベースフレーム２５の背面側に配置された高さ調節駆動源４２と、ベースフレーム２５の上方に配置されたシーム４３とを有している。高さ調節駆動源４２はシリンダ或いはモータを用いることができるが、この実施形態ではシリンダが用いられている。シーム４３は平板状に形成されており、可動型３５のそれぞれの下面に臨むようにベースフレーム２５の上方に配置されている。可動型３５はシーム４３に臨む下面が高面部３５ａと低面部３５ｂの段付き面となっている。

平板状のシーム４３はベースフレーム２５上をダイ側部材１２の方向又はダイ側部材１２から離隔する方向に移動可能となっている。この移動を行うため、高さ調節駆動源４２のピストン４２ａの先端部に連結ブラケット４４が取り付けられ、この連結ブラケット４４の先端部分にシーム４３が取り付けられている。連結ブラケット４４は高さ調節駆動源４２が駆動することによりスライド移動し、このスライド移動によりシーム４３が上述した方向（ダイ側部材１２の方向及びダイ側部材１２から離隔する方向）へ移動する。

この移動により、シーム４３が高面部３５ａに臨むと、シーム４３と可動型３５の高面部３５ａとの間に大きな隙間が生じるため、この大きな隙間の分、可動型３５が低くなることができる。このように可動型３５が低くなった状態では、可動型３５は板材Ｗの押圧に関与することがない。図７はこの状態を示し、固定型３３に対して可動型３５が低くなっている。この状態でパンチ１４が下降して下部テーブル２１が下方に移動すると、下部テーブル２１の上側端面押圧型３２と固定型３３とによって板材Ｗの端面の押圧が行われるが、可動型３５による押圧は行われない。これに対し、シーム４３が低面部３５ｂに臨むと、シーム４３と低面部３５ｂとが接近するため、可動型３５はその上面が固定型３３と同じ高さとなるように高い位置で停止した状態となる。このように可動型３５が高くなった状態では、可動型３５は固定型３３と共に板材Ｗの押圧に関与する。

このような下側端面押圧型３１においては、可動型３５の高さ位置を変更することにより、板材Ｗの端面を部分的に押圧することができる。このため、押圧が必要な板材Ｗの必要部位を部分的に押圧することが可能となっている。

この実施形態の折曲加工装置１においては、板材Ｗの一方の端面の押圧幅を調節することが可能となっている。この調節は押圧幅調節機構５１によって行われる。

押圧幅調節機構５１は図８〜図１１に示すように、下側端面押圧型３１に設けられた端面当接バー５３と、下側端面押圧型３１を移動させるバックゲージ（不図示）とを備えている。

端面当接バー５３は下側端面押圧型３１における固定型３３に設けられるものであり、固定型３３とダイ側部材１２の下部テーブル２１との間に挿入されている。固定型３３と下部テーブル２１との間に挿入されることにより端面当接バー５３は下側端面押圧型３１に載置される板材Ｗの一方の端面に臨んだ状態となり（図１参照）、板材Ｗの一方の端面が当接する。この当接により板材Ｗが下側端面押圧型３１で停止するため、押圧すべき板材Ｗの端面の押圧面の寸法を調節することができる。

この実施形態において、図１１に示すように固定型３３には端面当接バー５３が入り込むことが可能なバー収用溝５６が形成されている。バー収用溝５６の内部にはコイル状の支持スプリング５７が設けられており、端面当接バー５３は支持スプリング５７に支持されている。このような支持構造では下部テーブル２１が下降して端面当接バー５３に当接すると、端面当接バー５３は支持スプリング５７を撓ませながらバー収用溝５６内に入り込む。一方、下部テーブル２１が上昇すると、端面当接バー５３は撓んだ支持スプリング５７のトルクによってバー収用溝５６から押し出され、固定型３３の上面に出現する。これにより端面当接バー５３は固定型３３に対して出没自在に設けられている。

バックゲージは、固定型３３をパンチ１４のダイ１７への押圧方向に対して交差した直交方向に移動させる可動部として作用する。バックゲージには、シリンダ等が用いられており、連結ブロック５９が連結され、それぞれの連結ブロック５９に固定型３３が取り付けられている。このような構造では、バックゲージの押圧動作により固定型３３はパンチ１４のダイ１７への押圧方向と直交した方向に進出する。図９〜１１に示すように固定型３３の背面にはリターンスプリング６０が当接しており、固定型３３が進出するとリターンスプリング６０が撓むようになっている。従って、バックケージの駆動が停止すると、進出した固定型３３は撓んだリターンスプリング６０の反力によって元の位置に復帰する。

このような押圧幅調節機構５１はパンチ１４のダイ１７への押圧方向と直交した方向に固定型３３を移動させることにより、端面当接バー５３の板材Ｗの端面への当接位置を調整することができる。このため、下部テーブル２１（上側端面押圧型３２）及び下側端面押圧型３１による板材Ｗの端面への押圧寸法を板材Ｗの残留応力に合わせて調節することができる。これにより板材Ｗの残留応力を簡単に制御することが可能となる。

押圧幅調節機構５１による板材Ｗの端面への押圧幅の調整において、板材Ｗは一方の端面をダイ側部材１２に向けて下部テーブル２１と下側端面押圧型３１との間に差し込まれる。その後、折曲駆動装置１３を駆動してパンチ１４をダイ１７の方向に移動させ（下降させ）、その移動力によりダイ１７の下側の下部テーブル２１を下降させて下部テーブル２１の上側端面押圧型３２と下側端面押圧型３１とによって板材Ｗの一方の端面側を押圧する。

図１に示すように、板材Ｗの押圧される部位（上側端面押圧型３２と固定型３３や可動型３５とで挟まれて押圧される部位）は、パンチ１４とダイ１７との押圧中心７よりも板材Ｗの挿入方向側に位置している。なお、押圧幅調節機構５１によって固定型３３を移動させて端面当接バー５３を押圧中心７に対して移動すれば、板材Ｗの押圧される部位の幅を適宜変更することができるが、板材Ｗの押圧される部位の一部が、押圧中心７よりも板材Ｗの挿入方向の反対側に位置しているようにすることもできる。

以上のような実施形態では、押圧幅調節機構５１を調整することにより板材Ｗの一方の端面の位置（板材Ｗの押圧される部位の位置）を精度良く設定することができる。このため板材の残留応力に対する処置を精度良く行うことができる。

以上説明したように、この実施形態の板材の折曲加工装置１によれば、板材Ｗの折り曲げを行う折曲加工部２と、反りを抑制するために板材Ｗの端面を押圧する端面押圧部３とを一つの装置基台５に設けているため、一台の装置で板材Ｗの端面の押圧と曲げ加工を行うことができ、板材の取り回しが容易で、作業性を向上させることができる。

また、板材Ｗの端面に当接する端面当接バー５３を有した押圧幅調節機構５１を設けることにより、板材Ｗの一方の端面の押圧幅を調節できるため、板材Ｗの端面への押圧寸法を板材Ｗの残留応力に合わせて調節することができ、板材Ｗの残留応力を簡単に制御することが可能となる。

また、板材Ｗの残留応力を制御するための端面押圧部３による板材Ｗの端面の押圧が板材Ｗを折曲加工する折曲加工部２の折曲駆動装置１３の駆動力によって行うため、板材Ｗの端面の押圧のための駆動源が必要なく、構造が簡単となると共にエネルギー節約が可能となる。

［第２の実施形態］
第２の実施形態に係る加工装置（板材Ｗの折曲加工装置）１０１は、第１の実施形態に係る折曲加工装置１とほぼ同様に構成されており、金属板からなる板材（板状のワーク）Ｗの折り曲げを行う機能に加え、切断によって生じた残留応力を調整するために板材Ｗの端面を押圧する機能を備えている。そして、第１の実施形態に係る折曲加工装置１とほぼ同様に動作しほぼ同様の効果を奏するようになっている。

図１３、図１４、図１９、図２４等に示すように、折曲加工装置（たとえばプレスブレーキ）１０１は、Ｖ曲げ等によって板材Ｗを折り曲げる折曲加工部１０３と、折り曲げ加工前における板材Ｗの一方の端面側を押圧する端面押圧部１０５と、これらを一体に支持する「Ｃ」字状の装置基台１０７とを備えている。

装置基台１０７は、図１４で示すように、上部基台１０７ａと下部基台１０７ｂとが上下で対向した状態で連設されることにより側面から見て「Ｃ」字状に形成されている。また、折曲加工部（折曲押圧部）１０３が上部基台１０７ａ側に配置されており、押圧加工部（端面押圧部）１０５が折曲加工部１０３の下側に対向した状態で下部基台１０７ｂ側に配置されている。

折曲加工装置１０１においては、端面押圧部１０５がレーザやシャーリング等によって切断された板材Ｗの一方の端面側を押圧して残留応力を増減する。この一方の端面側の押圧の後（両方の端面側を押圧した後でもよい。）、折曲加工部１０３が板材Ｗを折曲加工する。これにより反り発生を抑制した（舟反りの反り量を低減することができる）板材Ｗの折曲加工を行うことができる。

折曲加工部１０３は上部基台１０７ａ側に設けられたパンチ側部材１０９と、パンチ側部材１０９の下方で下部基台１０７ｂ側に設けられたダイ側部材１１１と、パンチ側部材１０９を駆動する油圧シリンダ１６３（サーボモータ等の他のアクチュエータであってもよい。）からなる折曲駆動装置（駆動装置）１１３とを備えている。折曲駆動装置１１３の油圧シリンダ１６３は装置基台１０７の上部基台１０７ａに上下方向を向くように取り付けられており、その伸縮動作によってパンチ側部材１０９をダイ側部材１１１の方向に移動させるための上下動が行われる。

なお、油圧シリンダ１６３に供給される作動油の圧力を変えることで、パンチ側部材１０９の推力を調整することができるようになっている。また、パンチ側部材１０９を上下方向に移動させることに代えてもしくは加えて、ダイ側部材１１１を上下方向に移動させる構成であってもよい。

パンチ側部材１０９は折曲駆動装置１１３の下側に設けられており、板材Ｗを押圧するパンチ１１５と、パンチ１１５が一体的に取り付けられるパンチホルダ１１７と、パンチホルダ１１７が一体的に取り付けられる上部テーブル１１９とを有している。上部テーブル１１９は折曲駆動装置１１３に連結されており、折曲駆動装置１１３が駆動することにより、パンチ１１５が上部テーブル１１９、パンチホルダ１１７とともに上下動して板材Ｗを押圧する。

ダイ側部材１１１はパンチ１１５に対向しており、図１６や図１７や図２４等で示すように、パンチ１１５によって押圧された板材Ｗを受けるダイ１２１と、ダイ１２１の下部を支持するダイホルダ（ダイ保持体）１２５及び上部押圧型（上側端面押圧型；ダイホルダ押え部材）１２７とを有している。

ダイ保持体１２５には、ダイ１２１と上部押圧型１２７とが一体的に設けられている。ダイ側部材１１１が装置基台１０７の下部基台１０７ｂ（下部テーブル１５９）上に固定されたベースフレーム１２３に取り付けられることにより、ダイ側部材１１１が（ダイ保持体１２５とダイ１２１と上部押圧型１２７とが）ベースフレーム１２３に支持され、ベースフレーム１２３に対して上下方向で移動自在になっている。

また、ダイ側部材１１１は、シリンダ（たとえば空気圧シリンダ）１２９等の付勢部材によって、上方に付勢されるようになっている。すなわち、空気圧シリンダ１２９の下側のシリンダ室に圧縮空気を供給したときには、図１７で示すように、ダイ側部材１１１が上昇するようになっている。なお、空気圧シリンダ１２９に供給されている圧縮空気の圧力が一定であれば、ダイ側部材１１１はこの位置にかかわらず、常に一定の付勢力で上方に付勢される。

空気圧シリンダ１２９の下側のシリンダ室への圧縮空気の供給を止めた場合（空気圧シリンダ１２９の下側のシリンダ室と上側シリンダ室とが大気開放された場合）には、ダイ側部材１１１の自重でダイ側部材１１１が下降するようになっている。

なお、空気圧シリンダ１２９の上側のシリンダ室へ圧縮空気を供給し下側のシリンダ室を大気開放することで、ダイ側部材１１１を強制的に下降するようにしてもよい。

また、シリンダ等に代わりに圧縮コイルばね等の弾性体を用い、第１の実施形態に係る折曲加工装置１と同様にして、ダイ側部材１１１を上方に付勢してもよいし、第１の実施形態に係る折曲加工装置１において、シリンダ等を用いて、ダイ側部材１２を上方に付勢してもよい。

さらに、シリンダや圧縮コイルばね等の弾性体の代わりに、サーボモータ等のアクチュエータを用いて、ダイホルダ１２５と上側端面押圧型１２７とを上下方向で移動し任意の位置に位置決めするようにしてもよい。

折曲加工部１０３は板材ＷをＶ曲げ等に折り曲げするものであり、板材Ｗの折り曲げはパンチ１１５とダイ１２１との押圧中心１３１（図２４等参照）に沿って行われる。

端面押圧部１０５は、上部押圧型１２７に対向して配置された下側端面押圧型（下部押圧型）１３５を備えて構成されている。下部押圧型１３５は折り曲げ加工前の板材Ｗの折曲加工の折曲線に沿う一方の端面側を押圧するものである。

板材Ｗは下側端面押圧型１３５上に一方の端面側が載置され、この載置状態でパンチ１１５がダイ１２１方向（下方向）に移動してダイ保持体１２５と上部押圧型１２７が同方向に移動し、この移動により上部押圧型１２７と下部押圧型１３５との間で板材Ｗが挟み込まれることにより板材Ｗの一方の端面が押圧される（図１９参照）。

下部押圧型１３５は、ダイ側部材１１１（上部押圧型１２７）との間で（ダイ側部材１１１の上側端面押圧型１２７と協働して）板材Ｗの端面を押圧可能な（押圧する）複数個の押圧型１３７（１３７Ａ，１３７Ｂ，１３７Ｃ），１３９（１３９Ａ，１３９Ｂ，１３９Ｃ，１３９Ｄ，１３９Ｅ，１３９Ｆ）に分割されている（図１５等参照）。

これらの分割された各押圧型１３７，１３９のうちのたとえば各押圧型１３７Ａ，１３７Ｂ，１３７Ｃは、ダイ側部材１１１との間で板材Ｗを押圧するときに選択的に押圧（加圧）可能なようになっている。

上記選択は、折曲駆動装置１１３の押圧力（加圧力）が不足している場合であっても、端面押圧部１０５による板材Ｗの押圧力が不足しないようにするためになされる。

例を掲げて詳しく説明する。端面押圧部１０５による板材５の端面の押圧（板材Ｗの厚さ方向での押圧）は、折曲加工装置１０１（折曲駆動装置１１３の油圧シリンダ１６３）の押圧力を用いてなされるようになっている。ここで、下側端面押圧型１３５が３つの押圧型（第１の押圧型１３７Ａ、第２の押圧型１３７Ｂ、第３の押圧型１３７Ｃ）に分割されているものとする（図１３、図１５参照）。

第１の押圧型（分割型）１３７Ａの長さ（押圧型１３９Ａ，１３９Ｂを含めた長さ）と、第２の押圧型１３７Ｂの長さ（押圧型１３９Ｃ，１３９Ｄを含めた長さ）と、第３の押圧型１３７Ｃの長さ（押圧型１３９Ｅ，１３９Ｆを含めた長さ）とはお互いが等しく５００ｍｍ程度になっている。第１〜第３の押圧型１３７Ａ，１３７Ｂ，１３７Ｃをこれらの長さ方向につなげることで、下側端面押圧型１３５の長さ（左右方向の寸法）は１５００ｍｍになっている。なお、各押圧型（分割型）１３９Ａ〜１３９Ｆそれぞれの長さは、お互いが等しい５０ｍｍ程度になっており、押圧型１３７の長さに比べて十分に小さくなっている。

板材Ｗの折曲加工の折曲線に沿う端面側の長さは１５００ｍｍ弱になっており、この長さ１５００ｍｍ弱の一端側の５００ｍｍの部位が第１の押圧型１３７Ａと押圧型１３９Ａ，１３９Ｂ（押圧型１３９Ｃ〜１３９Ｆを含む場合もある）とによって押圧され、同様にして、中央の５００ｍｍの部位が第２の押圧型１３７Ｂによって押圧され、他端側の５００ｍｍの部位が第３の押圧型１３７Ｃによって押圧されるようになっているものとする。

折曲加工装置１０１（折曲駆動装置１１３）における最大の押圧力が５０ｔ（５００００ｋｇｆ；約５００ｋＮ）であり、一方、板材（たとえば、ｓｐｃｃ）Ｗの折曲加工の折曲線に沿う端面側の長さ１５００ｍｍ弱の箇所を、第１〜第３の押圧型１３７Ａ〜１３７Ｃ，１３９Ａ〜１３９Ｆを用いて同時に押圧するのに必要な押圧力（曲げ加工をしたときに船形の変形を確実に許容範囲内にするために必要な押圧力）が、最大の押圧力が５０ｔよりも大きい６０ｔであるものとする。

そこで、まず、第１の押圧型１３７Ａを選択して、第１の押圧型１３７Ａ（押圧型１３９Ａ〜１３９Ｆを含む）のみで、板材Ｗの一端側の５００ｍｍの部位を２０ｔ程度の力で押圧をし、この後、第２の押圧型１３７Ｂを選択して、第２の押圧型１３７Ｂ（押圧型１３９Ａ〜１３９Ｆを含む）のみで、板材Ｗの中央の５００ｍｍの部位を２０ｔ程度の力で押圧をし、この後、第３の押圧型１３７Ｃを選択して、第３の押圧型１３７Ｃ（押圧型１３９Ａ〜１３９Ｆを含む）のみで、板材Ｗの他端側の５００ｍｍの部位を２０ｔ程度の力で押圧をするのである。

また、パンチ側部材１０９（パンチ１１５）のダイ側部材１１１（ダイ１２１）側への駆動（移動）方向（板材Ｗの押圧方向；上下方向）に対して交差する方向（直交する方向；前後方向）に、各押圧型１３７，１３９のそれぞれを別個に移動することで、上記選択がなされるように構成されている。

たとえば、押圧型１３７が後側に移動したときには、図２０で示すように、パンチ側部材１０９（パンチ１１５）の斜め下に押圧型１３７が位置し、この状態で上部押圧型１２７が下降しても、上部押圧型１２７と押圧型１３７とによる板材Ｗの挟み込みがなされず、板材Ｗの押圧がなされないようになっている。

一方、押圧型１３７が前側に移動したときには、図１９で示すように、パンチ側部材１０９（パンチ１１５）の真下に押圧型１３７が位置し、この状態で上部押圧型１２７が下降すると、上部押圧型１２７と押圧型１３７とによる板材Ｗの挟み込みがなされ、板材Ｗの押圧がなされるようになっている。

なお、図１５に示す押圧型１３７Ａは、複数（たとえば３つ）に分かれているが、各押圧型１３７Ａは、連結部材１４１（１４１Ａ）によって一体的に連結されており、図示しない空気圧シリンダ等のアクチュエータにより前後方向で移動するようになっている。同様にして、各押圧型１３７Ｂも連結部材１４１（１４１Ｂ）によって連結されており、前後方向で移動するようになっている。各押圧型１３７Ｃも連結部材１４１（１４１Ｃ）によって連結されており、前後方向で移動するようになっている。

各押圧型１３７，１３９のうちの一部の押圧型（突き当て支持体）１３９（１３９Ａ〜１３９Ｆ；図１５参照）は、折曲加工装置１０１のバックゲージ１４３（図１３、図１４参照）によって前後方向で移動位置決めされるように構成されている。

押圧型１３９には、板材Ｗが突き当てられる（当接される）突き当て（当接バー）１４５が設けられている（図１８等参照）。突き当て１４５に板材Ｗの端面が突き当てられて板材Ｗの位置決めがなされることで、端面押圧部１０５による板材Ｗの押圧幅（図１９の寸法Ｌ１）が決められる。

折曲加工装置１０１には、たとえば２つのバックゲージ１４３が設けられている。これらのバックゲージ１４３のそれぞれは、別個に移動位置決めされるようになっている。

突き当て支持体（押圧型）１３９は、少なくとも２つ（たとえば図１５で示すように６つ）設けられている。複数の突き当て支持体１３９のうちの２つの突き当て支持体１３９のそれぞれに、２つのバックゲージ１４３のそれぞれが係合して一体化するようになっている。

バックゲージ１４３が係合する突き当て支持体１３９の選択は、板材Ｗの寸法（パンチ１１５とダイ１２１とで曲げ加工がなされる曲げ線の延伸方向における板材Ｗの端部の長さ）に応じて適宜決定される。

２つのバックゲージ１４３のそれぞれが係合した２つの突き当て支持体１３９のそれぞれは、バックゲージ１４３とともに前後方向で別個に移動位置決めされるようになっている。

なお、すでに理解されるように、支持体１３９、突き当て１４５、バックゲージ１４３等によって、折曲加工装置１０１における押圧幅調節機構が構成されている。

また、第１の実施形態の係る折曲加工装置１でも、同様にしてバックゲージで押圧型（突き当て支持体；当接バー支持体）の位置決めがなされるようになっている。

突き当て１４５は、突き当て支持体１３９の板材Ｗを押圧する面（板材押圧面）１４９に対して出没自在になっている。また、突き当て１４５は、板材押圧面１４９から上方に突出するように、圧縮コイルバネ１５１等の弾性体で付勢されている。そして、板材Ｗの位置決めをするときには、突き当て１４５は、板材押圧面１４９から上方に突出しており、板材Ｗが上側端面押圧型１２７と下側端面押圧型１３５とで押圧されるときには、突き当て１４５は、上側端面押圧型１２７に押されて突き当て支持体（下側端面押圧型１３５を構成している押圧型）１３９に埋没する方向（下方向）に移動するようになっている。

また、折曲加工装置１０１（第１の実施形態にかかる折曲加工装置１を含む）には、板材Ｗをヘミング加工（図２２、図２３参照）するヘミング加工部１５３が設けられている。

なお、ヘミング加工部１５３は、端面押圧部１０５によって構成されている（端面押圧部１０５と兼用されている）。

ところで、ダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とを有しているダイ側部材１１１、ベースフレーム１２３、下部押圧型１３５等によって、金型設置体（ダイ設置体）１５５が構成されている。

金型設置体１５５は、すでに理解されるように、パンチ１１５とダイ１２１とを用いて板材Ｗに曲げ加工等を施す折曲加工装置１０１（第１の実施形態にかかる折曲加工装置１を含む）に設置されて使用されるものである。

金型設置体１５５には、金型設置部１５７と端面押圧部１０５とヘミング加工部１５３とが設けられている。金型設置部１５７には、ダイ１２１が設置されるようになっている（ダイ１２１の代わりにパンチ１１５が設置されるようになっていてもよい）。

また、上述したように、端面押圧部１０５によって、パンチ１１５と金型設置部１５７に設置されたダイ１２１とで曲げ加工がされる前の板材Ｗの曲げ線に沿う端面側の部位が押圧されるようになっている。

端面押圧部１０５は、板材Ｗの曲げ加工の曲げ線の延伸方向で複数の押圧型１３７，１３９に分割されており、板材Ｗの曲げ線に沿う端面側の部位を押圧するときには、分割がされている各押圧型１３７を選択的に使用できるように構成されている。

突き当て１４５が設けられている押圧型１３９は、前述したように、折曲加工装置１０１のバックゲージ１４３によって移動位置決めされるようになっている。

なお、図１５では、３つの金型設置体１５５Ａ，１５５Ｂ，１５５Ｃがこれらの長手方向につながっている。図１５に示すような金型設置体１５５が、折曲加工装置１０１に設置されるようになっている。

ここで、折曲加工装置１０１や金型設置体（ダイ設置体）１５５についてさらに詳しく説明する。

説明の便宜のために水平な一方向（左右方向）をＸ軸方向とし、Ｘ軸方向に対して直交する水平な他の一方向（前後方向）をＹ軸方向とし、Ｘ軸方向とＹ軸方向とに直交する方向（上下方向）をＺ軸方向とする。

図１３や図１４で示すように、折曲加工装置１０１の装置基台（フレーム）１０７の前側下方には、下部テーブル１５９が一体的に設けられている。下部テーブル１５９の上面には、金型設置体１５５（１５５Ａ，１５５Ｂ，１５５Ｃ）がこれらの長手方向で順につながって（図１３、図１５参照）Ｘ軸方向に長く延びて設けられている。

金型設置体１５５（１５５Ａ，１５５Ｂ，１５５Ｃ）それぞれの上方には、ダイ１２１（１２１Ａ，１２１Ｂ，１２１Ｃ）が一体的に設置されている。各ダイ１２１Ａ，１２１Ｂ，１２１Ｃは同一の仕様であり、これらの長手方向で順につながって（図１３参照）Ｘ軸方向に長く延びている。

装置基台１０７の前側上方には、上部テーブル１１９が設けられている。上部テーブル１１９は、装置基台１０７に対してＺ軸方向で移動自在になっている。

上部テーブル１１９の下面には、パンチホルダ１１７を介して、パンチ１１５（１１５Ａ，１１５Ｂ，１１５Ｃ）が一体的に設置されている。各パンチ１１５Ａ，１１５Ｂ，１１５Ｃは同一の仕様であり、これらの長手方向で順につながって（図１３参照）Ｘ軸方向に長く延びている。

上部テーブル１１９に設置された各パンチ１１５Ａ，１１５Ｂ，１１５Ｃのそれぞれに、下部テーブル１５９に設置された各ダイ１２１Ａ，１２１Ｂ，１２１Ｃのそれぞれが対向している。

折曲加工装置１０１（折曲加工装置１）には、制御装置１６１が設けられている。そして、制御装置１６１の制御の下、上部テーブル１１９が、折曲駆動装置１１３の油圧シリンダ１６３によって、Ｚ軸方向で移動位置決めされるようになっている。

これにより、折曲加工部１０３による板材Ｗの折り曲げ加工がなされ、端面押圧部１０５による板材Ｗの端面の押圧がなされ、ヘミング加工部１５３による板材Ｗのヘミング加工がなされるようになっている。

バックゲージ１４３は、Ｚ軸方向では装置基台１０７の中央部に、Ｘ軸方向では、下部テーブル１５９よりも後側に設けられており、制御装置１６１の制御の下、装置基台１０７に対して、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向およびＺ軸方向で移動位置決めされるようになっている。

次に、金型設置体１５５Ａについて詳しく説明する。金型設置体１５５Ｂ、１５５Ｃは、金型設置体１５５Ａと同様に構成されているので、金型設置体１５５Ｂ、１５５Ｃの説明は省略する。

金型設置体１５５Ａは、図１７、図２１等で示すように、ベースフレーム１２３、ダイ保持体１２５、上部押圧型１２７、シリンダ１２９、下部押圧型１３５（押圧型１３７、１３９）、連結部材１４１、突き当て１４５を備えて構成されている。

ベースフレーム１２３は、細長い直方体状に形成されている。さらに説明すると、ベースフレーム１２３の断面（長手方向であるＸ軸方向に対して直交する平面による断面）は、矩形状の下側基部１６５と矩形状の上側係合部１６７とを備えている。

上側係合部１６７の幅（Ｙ軸方向の寸法）の値は、下側基部１６５の幅（Ｙ軸方向の寸法）の値よりも小さくなっている。上側係合部１６７は、Ｙ軸方向では下側基部１６５の中間部に位置し、Ｚ軸方向では下側基部１６５の上端から上方に突出している。

ダイ保持体１２５も、ベースフレーム１２３と同じ長さで細長い直方体状に形成されており、Ｘ軸方向（長手方向）で、ベースフレーム１２３と同じところに位置している。さらに説明すると、ダイ保持体１２５の断面（長手方向に対して直交する平面による断面）は、矩形状の上側本体部１６９と矩形状の下側突出部１７１とを備えている。

下側突出部１７１の幅（Ｙ軸方向の寸法）の値は、上側本体部１６９の幅（Ｙ軸方向の寸法）の値よりも小さくなっている。下側突出部１７１は、Ｙ軸方向では上側本体部１６９に後端部に位置し、Ｚ軸方向では上側本体部１６９の下端から下方に突出している。

また、ダイ保持体１２５には、ダイ設置用凹部（ダイ設置用溝）１７３が形成されている。ダイ設置用凹部１７３は、ダイ保持体１２５の長手方向（Ｘ軸方向）の全長にわたって形成されている。ダイ保持体１２５の断面をとると、ダイ設置用凹部１７３は、幅の値が上側本体部１６９の幅の値よりも小さく、深さ（Ｚ軸方向の寸法）の値が上側本体部１６９の高さ（Ｚ軸方向の寸法）の値よりも小さくなっている。そして、ダイ設置用凹部１７３は、Ｙ軸方向では上側本体部１６９の中間部に位置し、Ｚ軸方向では上側本体部１６９の上端から下方に凹んでいる。

ダイ１２１は、この下部がダイ設置用凹部１７３に入り込んで、ダイ保持体１２５に一体的に設置されている。ダイ１２１の長さ（Ｘ方向の寸法）は、ベースフレーム１２３と同じ長さになっており、Ｘ軸方向（長手方向）で、ベースフレーム１２３と同じところに位置している。

上部押圧型１２７も、ベースフレーム１２３と同じ長さで細長い直方体状に形成されており、Ｘ軸方向（長手方向）で、ベースフレーム１２３と同じところに位置している。さらに説明すると、上部押圧型１２７の断面（長手方向に対して直交する平面による断面）は、矩形状の上側凹部１７５と三角形状の下側面取部１７７とを備えて概ね「Ｌ」字状に形成されている。

上側凹部１７５と下側面取部１７７は、上部押圧型１２７の長手方向（Ｘ軸方向）の全長にわたって形成されている。上部押圧型１２７の断面をとると、上側凹部１７５は、幅の値が上部押圧型１２７の幅の値よりも小さく、深さ（Ｚ軸方向の寸法）の値が上部押圧型１２７の高さ（Ｚ軸方向の寸法）の値よりも小さくなっている。そして、上側凹部１７５は、上部押圧型１２７後上側の角部に設けられている。また、下側面取部１７７は、上部押圧型１２７前下側の角部に設けられている。

上部押圧型１２７は、ダイ保持体１２５の上側本体部１６９の前方下側の角部を構成している２つ面（辺）が、上側凹部１７５に入り込み、上側凹部１７５の２つの面（Ｘ軸方向とＹ軸方向とに展開している平面と、Ｘ軸方向とＺ軸方向とに展開している平面）のそれぞれが、上側本体部１６９の前方下側の２つの面のそれぞれに面接触するようにして、ダイ保持体１２５に一体的に設けられている。

ダイ保持体１２５に上部押圧型１２７が設置されていることで、ダイ保持体１２５と上部押圧型１２７と下方の中央部には、細長い直方体矩形状の溝１７９が形成されている。

この溝１７９に、ベースフレーム１２３の上側係合部１６７が入り込んで、ダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とに、ベースフレーム１２３が係合することで、ベースフレーム１２３に対してダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とが滑り対偶をなし、ベースフレーム１２３に対してダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とが、Ｚ軸方向で移動するようになっている。

なお、溝１７９の幅（Ｙ軸方向の寸法）は、ベースフレーム１２３の上側係合部１６７の幅（Ｙ軸方向の寸法）よりもごく僅かに大きくなっている。

ベースフレーム１２３内には、シリンダ１２９が設けられている。シリンダ１２９は、筒状のシリンダ本体部１８１とピストン１８３とピストンロッド１８５とを備えて構成されている。

シリンダ１２９は、Ｙ軸方向では、ベースフレーム１２３の中央部に設けられており、Ｚ軸方向では、シリンダ本体部１８１とピストン１８３とが下方に位置し、ピストンロッド１８５が上方に突出している。ピストンロッド１８５の先端部は、ベースフレーム１２３（上側係合部１６７）の上端から突出して、ダイ保持体１２５の上側本体部１６９に一体的に係合している。シリンダ本体部１８１は、ベースフレーム１２３に一体的に設けられている。

そして、ピストン１８３の上側のシリンダ室を大気開放しておいて、ピストン１８３の下側のシリンダ室に圧縮空気を供給すると、図１７、図１８、図２１、図２２で示すように、ダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とダイ１２１とが上昇端に位置するようになっている。

一方、ピストン１８３の上側のシリンダ室と下側のシリンダ室とを大気開放すると、たとえば自重によってダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とダイ１２１とが下降するようになっている（図１９、図２０、図２４等参照）。

下部押圧型１３５の押圧型１３７（１３７Ａ）は、細長い直方体状に形成されている。さらに説明すると、図１７等で示すように、押圧型１３７の断面（長手方向に対して直交する平面による断面）は、上方前側に切り欠き１８７が設けられた概ね矩形な形状に形成されている。

また、ベースフレーム１２３の下側基部１６５の前方上部には、凹部１８９が設けられている。ベースフレーム１２３の断面をとると、図１７等で示すように、凹部１８９は矩形状に形成されており、ベースフレーム１２３の下側基部１６５の前方上部の角部のところに設けられている。

押圧型１３７は、凹部１８９に入り込んでおり、押圧型１３７の下面と凹部１８９の底面とはお互いが面接触している。また、押圧型１３７は、図示しない空気圧シリンダ等のアクチュエータにより、ベースフレーム１２３に対してＹ軸方向で移動するようになっている。

なお、図１７、図１９、図２２、図２３、図２４では、押圧型１３７は前側の移動端に位置しており、図２０では、押圧型１３７は後側の移動端に位置している。

下部押圧型１３５の押圧型１３９（１３９Ａ，１３９Ｂ）は、図１８で示すように、この断面（Ｘ軸方向に対して直交する平面による断面）が、下側水平部位１９１と上側起立部位１９３とを備えた「Ｌ」字状に形成されている。

下側水平部位１９１の高さ寸法（Ｚ軸方向の寸法）は、押圧型１３７の高さ寸法と一致している。また、下側水平部位１９１の前方上部には、切り欠き１８７と同様な切り欠き１９５が設けられている。

ベースフレーム１２３の下側基部１６５の上部と上側係合部１６７の下部には、ベースフレーム１２３を前後方向に貫通している貫通孔１９７が設けられている。貫通孔１９７の底面の高さ位置は、凹部１８９の底面の高さ位置と一致している。

また、貫通孔１９７に設置された押圧型１３９は、この下面が貫通孔１９７の底面に面接触して滑り対偶をなしている。

したがって、押圧型１３７、１３９がベースフレーム１２３に設置された状態では、Ｚ軸方向で、押圧型１３７の上面２０３の位置と、押圧型１３９の下側水平部位１９１の上面２０１の位置とがお互いに一致している。

また、押圧型１３９の上側起立部位１９３が、バックゲージ１４３に一体的に係合することで、押圧型１３９は、Ｙ軸方向で移動位置決め自在になっている。

押圧型１３９の下側水平部位１９１には突き当て１４５が設けられている。突き当て１４５は、下側水平部位１９１に対して上下方向で移動するようになっており、下側水平部位１９１の上面２０１に対して出没自在になっている。

また、突き当て１４５は、圧縮コイルバネ１５１で上方に付勢されている。そして、なんら外力が加わっていない場合には、突き当て１４５は、下側水平部位１９１の上面２０１から突出している（図１８等参照）。一方、パンチ１１５の下降により上部押圧型１２７で下方に押されると、突き当て１４５は、下方に移動する（図１９等参照）。

板材Ｗに舟反り等緩和のための押圧や曲げ加工をするときには、押圧型１３９（１３９Ａ〜１３９Ｆ）は、Ｙ軸方向で図１８で示すところに位置している。すなわち、上部押圧型１２７の下面１９９の前端よりも適宜の寸法Ｌ１だけ、突き当て１４５が後方に位置している。なお、寸法Ｌ１が板材Ｗの押圧幅になる。

ヘミング加工をするときには、図２１で示すように、押圧型１３９は後方端に位置している。このとき、突き当て１４５は、ベースフレーム１２３の貫通孔１９７内に入り込んでいる。

なお、図１８で示す場合であっても、図２１で示す場合であっても、押圧型１３９の下側水平部位１９１の上面２０１の一部は、板材Ｗを挟み込んで押圧するために、上部押圧型１２７の下面１９９と対向している。

また、金型設置体１５５Ａでは、Ｘ軸方向で左から右に向かって、押圧型１３７Ａ、押圧型１３９Ａ、押圧型１３７Ａ、押圧型１３９Ｂ、押圧型１３７Ａがこの順にならんでいる。

さらには、図１３で示すように、Ｘ軸方向で左から右に向かって、金型設置体１５５Ａ、金型設置体１５５Ｂ、金型設置体１５５Ｃがこの順にならんでいるとすると、左から右に向かって、押圧型１３７Ａ、押圧型１３９Ａ、押圧型１３７Ａ、押圧型１３９Ｂ、押圧型１３７Ａ、押圧型１３７Ｂ、押圧型１３９Ｃ、押圧型１３７Ｂ、押圧型１３９Ｄ、押圧型１３７Ｂ、押圧型１３７Ｃ、押圧型１３９Ｅ、押圧型１３７Ｃ、押圧型１３９Ｆ、押圧型１３７Ｃがこの順にならんでいる（図１５参照）。

なお、図１７に参照符号２０５で示すものは、板材Ｗをガイドするためのガイドプレートである。ガイドプレート２０５は、たとえば連結部材１４１を介して、ベースフレーム１２３に一体的に設けられている。

また、ベースフレーム１２３の下端からは、係合ピン２０７が突出している。ベースフレーム１２３（金型設置体１５５）は、係合ピン２０７と図示しないボルト等の締結具によって、下部テーブル１５９の上面で下部テーブル１５９に一体的に設置されている。

なお、すでに理解されるように、パンチ１１５と金型設置体１５５に設置されたダイ１２１とによって、折曲加工部１０３が形成されており、金型設置体１５５の上部押圧型１２７（下面１９９）と金型設置体１５５の下部押圧型１３５（上面２０１，２０３）とで、端面押圧部１０５とヘミング加工部１５３とが形成されている。

次に、折曲加工装置１０１の動作について説明する。

金型設置体１５５Ａと金型設置体１５５Ｂと金型設置体１５５ＣとのＸ軸方向の長さは、１５００ｍｍ（５００ｍｍ×３）とする。すなわち、ダイ１２１とパンチ１１５とによって、最大１５００ｍｍに長さにわたり、板材Ｗに１回で曲げ加工を施すことができるものとする。また、板材Ｗの曲げ線の長さは、１５００ｍｍよりも若干短いものとする。

まず、板材Ｗに舟反り等緩和のための押圧や曲げ加工をするときの動作を説明する。

初期状態として、図１７や図１８で示すように、パンチ１１５が上昇しており、ダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とが上昇端に位置しており、金型設置体１５５Ａの押圧型１３９と、金型設置体１５５Ｂの押圧型１３９と、金型設置体１５５Ｃの押圧型１３９とは、図１８で示すところに位置しており、金型設置体１５５Ａの押圧型１３７Ａが、図１７で示すように前側に位置しており、金型設置体１５５Ｂの押圧型１３７Ｂと金型設置体１５５Ｃの押圧型１３７Ｃとが、図２０で示すように後側に位置しているものとする。

上記初期状態において、板材Ｗを金型設置体１５５（１５５Ａ〜１５５Ｃ）に設置する。この状態では、Ｘ軸方向で金型設置体１５５（１５５Ａ〜１５５Ｃ）と板材Ｗの位置とがお互いに一致しており、また、図１７や図１８で示すように、突き当て１４５に板材Ｗが当接してＹ軸方向で板材Ｗの位置決めがされている。

続いて、パンチ１１５を下降して金型設置体１５５Ａの上部押圧型１２７と、金型設置体１５５Ａの下部押圧型１３５（押圧型１３７Ａ、１３９Ａ、１３９Ｃ）とで、板材Ｗの長さ方向の一端部を幅Ｌ１（図１９参照）で押圧する。

この押圧のとき、金型設置体１５５Ｂの上部押圧型１２７と、金型設置体１５５Ｂの押圧型１３９Ｃ，１３９Ｄとにより、また、金型設置体１５５Ｃの上部押圧型１２７と、金型設置体１５５Ｃの押圧型１３９Ｅ，１３９Ｆとにより、同様の押圧がなされる。

続いて、パンチ１１５とダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とを上昇端に位置させ、金型設置体１５５Ａの押圧型１３７Ａを図２０で示すように後側に位置させ、金型設置体１５５Ｂの押圧型１３７Ｂを図２０で示すように前側に位置させる。

続いて、パンチ１１５を下降して金型設置体１５５Ｂの上部押圧型１２７と、金型設置体１５５Ｂの下部押圧型１３５（押圧型１３７Ｂ、１３９Ｃ、１３９Ｄ）とで、板材Ｗの長さ方向の中央部を幅Ｌ１（図１９参照）で押圧する。

この押圧のとき、金型設置体１５５Ａの上部押圧型１２７と、金型設置体１５５Ａの押圧型１３９Ａ，１３９Ｂとにより、また、金型設置体１５５Ｃの上部押圧型１２７と、金型設置体１５５Ｃの押圧型１３９Ｅ，１３９Ｆとにより、同様の押圧がなされる。

続いて、パンチ１１５とダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とを上昇端に位置させ、金型設置体１５５Ｂの押圧型１３７を図２０で示すように後側に位置させ、金型設置体１５５Ｃの押圧型１３７を図２０で示すように前側に位置させる。

続いて、パンチ１１５を下降して金型設置体１５５Ｃの上部押圧型１２７と、金型設置体１５５Ｃの下部押圧型１３５（押圧型１３７Ｃ、１３９Ｅ、１３９Ｆ）とで、板材Ｗの長手方向の他端部を幅Ｌ１（図１９参照）で押圧する。

この押圧のとき、金型設置体１５５Ａの上部押圧型１２７と、金型設置体１５５Ａの押圧型１３９Ａ，１３９Ｂとにより、また、金型設置体１５５Ｂの上部押圧型１２７と、金型設置体１５５Ｂの押圧型１３９Ｃ，１３９Ｄとにより、同様の押圧がなされる。

以上により、１５００ｍｍに全長にわたる板材Ｗの押圧（板材Ｗに舟反り等緩和のための押圧）が終了する。

続いて、パンチ１１５とダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とを上昇端に位置させ、板材Ｗを金型設置体１５５から搬出し、図２４で示すように、ダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とを上昇端に位置させる。ダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とを下降端に位置させた状態では、図２５で示すように、上部押圧型１２７の下面１９９と下部押圧型１３５の上面２０１，２０３との間は、ごく僅かの間隙（０．２ｍｍ程度の間隙）になっている。

これにより、上部押圧型１２７の下面１９９と下部押圧型１３５の上面２０１，２０３との間にゴミ等の異物が入り難くなっており、板材Ｗの曲げ加工を精度良く行うことができる。

なお、ダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とを下降端に位置させた状態では、ベースフレーム１２３の上側係合部１６７の上面と、ダイ保持体１２５の上側本体部１６９の下面とは、お互いに面接触している。

続いて、板材Ｗをダイ１２１に載置し、パンチ１１５を下降して、ほぼ１５００ｍｍの長さにわたり板材Ｗに一度の動作で曲げ加工をする。

次に、板材Ｗにヘミング加工をするときの動作を説明する。

初期状態として、図２１で示すように、パンチ１１５が上昇しており、ダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とが上昇端に位置しており、金型設置体１５５Ａの押圧型１３９と、金型設置体１５５Ｂの押圧型１３９と、金型設置体１５５Ｃの押圧型１３９とは、後端に位置しており、金型設置体１５５Ａの押圧型１３７Ａと、金型設置体１５５Ｂの押圧型１３７Ｂと、金型設置体１５５Ｃの押圧型１３７Ｃとが、前側に位置しているものとする。

上記初期状態において、図２４で示すように、パンチ１１５を下降して板材Ｗに曲げ加工を施す。この曲げ加工は、ほぼ１５００ｍｍの長さにわたって一度になされる。曲げ角度は、３０°程度になっている。

続いて、パンチ１１５を上昇して、ダイ保持体１２５と上部押圧型１２７とを上昇端に位置させ、３０°程度の曲げ加工をした板材Ｗの部位を、上部押圧型１２７と下部押圧型１３５との間に設置する（図２２参照）。

続いて、パンチ１１５を下降して、上部押圧型１２７と下部押圧型１３５とで、板材Ｗの３０°程度の曲げ加工をした部位を挟み込むことで、ヘミング加工をする（図２３参照）。

なお、板材Ｗにヘミング加工をするとき、図２２で示す状態と図２３で示す状態とでは、板材Ｗの左端の位置が一定になっているが、金型設置体１５５に発生するモーメントを少なくするために、たとえば突き当て１４５の位置を適宜変更し、これに板材Ｗを突き当てることで、板材Ｗの左端の位置を変えてもよい（たとえば、特開２００３−１８１５４６号公報参照）。

ところで、上記説明では、３つのパンチ１１５が同一の仕様になっており、３つのダイ１２１も同一の仕様になっているが、パンチ１１５やダイ１２１を異なる仕様のものとしてもよい。ただし、金型ハイト（板材Ｗのパスライン）はお互いに等しくなっているものとする。

そして、各金型設置体１５５において、異なった加工を板材Ｗに施してもよい。

たとえば、金型設置体１５５Ａのところで、板材Ｗにヘミング加工を施し、金型設置体１５５Ｂと金型設置体１５５Ｃのところで、板材Ｗに押圧と曲げ加工を施してもよい。

これにより段取り変えをすることなく、板材Ｗに曲げ加工やヘミング加工等の異なる加工を施すことができる。

折曲加工装置１０１によれば、各押圧型１３７，１３９が板材Ｗを押圧するときに選択的に押圧可能なようになっているので、折曲駆動装置１１３における最大の押圧力に値を大きくすることなく（最大推力の値が大きい大型の折曲加工装置を用いることなく）、板材Ｗに十分な押圧力を加えることができ、曲げ加工のときに板材Ｗに発生する舟反りや舟反りの量を許容値内に容易におさめることができる。

また、折曲加工装置１０１によれば、各押圧型１３７，１３９のそれぞれが、前後方向に移動することで、上記選択がなされるように構成されているので、簡素な構成で板材を押圧する押圧型の選択をすることができる。

また、折曲加工装置１０１によれば、別途機構やアクチュエータを用いることなく、バックゲージ１４３を用いた簡素な構成で、押圧される板材Ｗの面積（幅；図１８や図１９の寸法Ｌ１）を設定することができる。

また、折曲加工装置１０１によれば、ヘミング加工部１５３が端面押圧部１０５によって構成されているので、別途ヘミング加工部を設けることなく簡素な構成で、板材Ｗにヘミング加工を施すことができる。

［第３の実施形態］
第３の実施形態に係る折曲加工装置（プレスブレーキ；板材Ｗの加工装置）３０１では、板材Ｗの曲げ加工をすることが無い押圧金型３０３を用いて、板材Ｗの端部の押圧（切断によって生じた残留応力を調整するため押圧；板材Ｗを曲げ加工するときの反りを少なくするための押圧）とヘミング加工（ヘミング加工は必要な亜倍のみなされる）とをするようになっている点が、第１の実施形態に係る折曲加工装置１や第２の実施形態に係る折曲加工装置１０１と異なり、その他の点は、折曲加工装置１，１０１とほぼ同様に構成されており、ほぼ同様に動作しほぼ同様の効果を奏するようになっている。

第３の実施形態に係る板材の加工装置（加工装置）３０１は、装置基台（たとえば、図１４で示す装置基台１０７と同様な基台）３０２（図３０（ｂ）参照）を備えており、板材Ｗを加圧する加圧部（加圧手段）３０５と、この加圧部３０５で加圧される板材Ｗを受ける受け部（受け手段）３０７とを備えて構成されている（図２６、図２７、図２９等参照）。

また、加工装置３０１は、端面押圧上型３０９と端面押圧下型３１１と端面押圧部３１３と端面押圧幅調節部（端面押圧幅調節機構）３１５とを備えて構成されている。

端面押圧上型３０９は、加圧部３０５からの加圧力を受けるようになっている。加圧部３０５は、装置基台３０２の上側に設けられた油圧シリンダ（図１３等で示す第２の実施形態に係る加工装置１０１の油圧シリンダ１６３と同様な油圧シリンダ）等のアクチュエータによって構成されている。受け部３０７は、装置基台３０２の下側の部位によって構成されている。

端面押圧下型３１１は、端面押圧上型３０９に対向して受け部３０７側（下側）に設けられており、端面押圧上型３０９との間に板材Ｗの端面が挿入されるようになっている。

端面押圧部３１３では、加圧部３０９の加圧力により端面押圧上型３０９を端面押圧下型３１１側に相対的に移動することで（端面押圧上型３０９が下降することで）、板材Ｗの加工前（折り曲げ加工前）の折曲線に沿う一方の端面３１９を押圧（加圧）するようになっている（図２７、図３０等参照）。換言すれば、端面押圧部３１３では、端面押圧上型３０９と端面押圧下型３１１と間で（加圧部３０５と受け部３０７との間で）、端面押圧上型３０９と端面押圧下型３１１とによって板材Ｗを挟み込み、板材Ｗの端部をこの厚さ方向で押圧するようになっている。

端面押圧幅調節部３１５は、端面押圧部３１３で板材Ｗの押圧をするときに、板材Ｗの端面３１０のところの押圧幅（Ｙ軸方向の寸法）を設定するものである。この設定により、板材Ｗの一方の端面の突き当て面（被突き当て面）３１９が、端面押圧上型３０９への加圧部３０５の加圧力の加圧中心（押圧中心）３１７よりも、端面押圧上型３０９と端面押圧下型３１１との間への板材Ｗの挿入方向（図３０では左から右に向かう方向；Ｙ軸方向で前から後に向かう方向）の手前側（「Ｃ」字状の装置基台３０２とは反対側）に位置するようになっている（図３０（ｂ）参照）。すなわち、被突き当て面３１９が、Ｙ軸方向で、加圧中心３１７よりも僅かに前側に位置し、さらに、板材Ｗの全体が、Ｙ軸方向で、突き当て面３１９よりも前側に位置するようになっている。

また、端面押圧下型３１１は、第２の実施形態に係る加工装置１０１の場合と同様にして、Ｘ軸方向で端面押圧上型３０９との間で板材Ｗの端部を押圧可能な複数個の押圧型３２１（３２１Ａ〜３２１Ｉ）に分割されている（図２６等参照）。

これらの分割された各押圧型３２１は、板材Ｗの端面３１９のところを押圧するときに選択的に使用されるように（選択的に押圧可能なように）構成されている。

また、各押圧型３２１のそれぞれが、端面押圧上型３０９の端面押圧下型３１１側への駆動方向（Ｚ軸方向）に対して交差する方向（Ｙ軸方向）に移動することで、上記選択がなされるように構成されている。

端面押圧幅調節部３１５は、各押圧型３２１のうちの一部の押圧型であって加工装置３０１のバックゲージ（図２６〜図３０では図示せず）によって上記交差する方向（Ｙ軸方向）で移動位置決めされる押圧型（３２１Ｂ，３２１Ｄ，３２１Ｆ，３２１Ｈ）と、この押圧型に設けられ板材Ｗが突き当てられる突き当て（当接バー）３２３とを備えて構成されている。

押圧型３２１Ａ，３２１Ｃ，３２１Ｅ，３２１Ｇ，３２１Ｉは、図示しない空気圧シリンダ等のアクチュエータで、Ｙ軸方向に移動するようになっている。

なお、突き当て３２３は、第２の実施形態に係る加工装置１０１の場合と同様にして、圧縮コイルばね３２５により上方に付勢されている（図２９参照）。

また、加工装置３０１には、板材Ｗの端面をヘミング加工するヘミング加工部３２７が設けられている（図２８参照）。ヘミング加工部３２７は、端面押圧部３１３によって構成されている。

ところで、すでに理解されるように、端面押圧上型３０９と、端面押圧下型３１１と、端面押圧部３１３と、端面押圧幅調節部３１５とによって、加工装置（たとえばプレスブレーキ）３０１に設置されて使用される押圧金型３０３が形成されている。

加工装置３０１は、パンチとダイと加圧部３０５とを用いて板材Ｗに曲げ加工を施すものである。ただし、押圧金型３０３を使用して、板材Ｗを曲げ加工することなく板材Ｗを押圧する場合には、パンチとダイとは使用されない。パンチの代わりに、図２６等で示すような、下面が平面になっている端面押圧上型３０９が使用され、ダイの代わりに上面が平面になっている端面押圧下型３１１が使用されるようになっている。

また、上述したように、押圧金型３０３では、端面押圧下型３１１が、Ｘ軸方向で複数の押圧型３２１（３２１Ａ〜３２１Ｉ）に分割されており、板材Ｗの曲げ線に沿う端面３１９側の部位を押圧するときには、分割がされている各押圧型３２１を選択的に使用できるように構成されている。各押圧型３２１のそれぞれがＹ軸方向に移動することで、上記選択がなされるように構成されている。各押圧型３２１のうちの一部の押圧型（突き当て３２３が設けられている押圧型）は、加工装置３０１のバックゲージによってＹ軸方向で移動位置決めされるように構成されている。

さらに、押圧金型３０３には、ヘミング加工部３２７が設けられており、ヘミング加工部３２７は、端面押圧部３１３によって構成されている。

加工装置３０１によれば、端面押圧部３１３で板材Ｗを押圧するときに、板材Ｗの端面３１９および板材Ｗの全体とが「Ｃ」字状の装置基台３０２とは反対側に位置しているので（図３０参照）、板材Ｗを曲げ加工するときの反りを少なくするためになされる板材Ｗの押圧を確実に行うことができる。

すなわち、図３０（ａ）で示すようにして板材の端面３１９のところを押圧する場合、押圧の中心３１７に対して板材Ｗが「Ｃ」字状の装置基台３０２とは反対側に位置しておりしかも装置基台３０２等が当然なことに完全な剛体ではないので、端面押圧上型３０９（端面押圧下型３１１）にモーメント（図３０の矢印ＭＴ参照）が発生し、装置基台３０２等にごくわずかな弾性変形（撓み）が発生し、端面押圧上型３０９（端面押圧下型３１１）がごく僅かに傾く（図３０（ｂ）参照）。なお、図３０（ｂ）では、端面押圧上型３０９の傾きを誇張して描いてある。

上述したモーメントＭＴによるごく僅かな傾きにより、板材Ｗの端３１９に最大の押圧力がかかる。これによって、板材Ｗの押圧を正確にしかも確実に行うことができ、板材Ｗを曲げ加工したときに発生する舟反りの量を確実に小さくすることができる。

ところで、各押圧型３２１Ｂ，３２１Ｄ，３２１Ｆ，３２１Ｈのそれぞれに設けられている突き当て３２３が、Ｚ軸方向に移動せず、各押圧型３２１Ｂ，３２１Ｄ，３２１Ｆ，３２１Ｈのそれぞれに一体的に設けられており、突き当て３２３の高さが一定になっていてもよい。

この場合、突き当て３２３と下降した端面押圧上型３０９との干渉を避けるために、端面押圧上型３０９に、突き当て３２３が入り込む凹部（図示せず）が設けられているものとする。

なお、板材Ｗの厚さの値が、突き当て３２３の突出高さの値よりも大きければ、突き当て３２３が入り込む凹部を端面押圧上型３０９に設ける必要は無い。

さらに、各押圧型３２１Ｂ，３２１Ｄ，３２１Ｆ，３２１ＨのそれぞれをＹ軸方向で固定してもよい。

また、図１３で示す各金型設置体１２１Ａ，１２１Ｂ，１２１Ｃのうちの少なくとも１つの金型設置体を、押圧金型３０３に置き換えてもよい。この場合、パスライン（金型ハイト）が等しくなっているものとする。

１，１０１，３０１ 加工装置
２，１０３ 折曲加工部
３，１０３ 端面押圧部
５，１０７、３０２ 装置基台
７ 押圧中心
８ ダイ側部材の外側端縁
９ 押圧面
１１，１０９ パンチ側部材
１２，１１１ ダイ側部材
１３，１１３ 駆動装置
１４，１１５ パンチ
１７，１２１ ダイ
２１ 下部テーブル
３１，１３５，３１１ 下側端面押圧型（端面押圧下型）
３２，１２７，３０９ 上側端面押圧型（端面押圧上型）
３３ 固定型
３５ 可動型
４１ 高さ調節機構
５１ 押圧幅調節機構
５３ 端面当接バー
１２５，３１７ 加圧中心（押圧中心）
１３７，１３９、３２１ 押圧型
１４３ バックゲージ
１４５ 突き当て
１５３，３２７ ヘミング加工部
１５５ 金型設置体
１５７ 金型設置部
３０５ 加圧部
３０７ 受け部
３１９ 板材の端面（突き当て面；被突き当て面）
３１３ 端面押圧部
３１５ 端面押圧幅調節部
Ｗ 板材

Claims (2)

1. 板材を加圧する加圧部と、この加圧部で加圧される板材を受ける受け部とを備えた板材の加工装置において、
   前記加圧部からの加圧力を受ける端面押圧上型と、
   前記端面押圧上型に対向して前記受け部側に設けられ、前記端面押圧上型との間に前記板材の端面が挿入される端面押圧下型と、
   前記加圧部の加圧力により前記端面押圧上型を前記端面押圧下型側に相対的に移動することで、前記板材の加工前の折曲線に沿う一方の端面を押圧する端面押圧部と、
   前記端面押圧部で前記押圧をするときに、前記板材の一方の端面を突き当てる当接位置を前記端面押圧上型の前記端面押圧下型側への駆動方向に対して交差する方向であって、前記端面押圧上型と前記端面押圧下型との間で調整する端面当接バーを備えた端面押圧幅調節部と、
   を有することを特徴とする板材の加工装置。
2. パンチとダイと加圧部とを用いて板材に曲げ加工を施す加工装置に設置されて使用される押圧金型において、
   前パンチを前記ダイ側に駆動する加圧部からの加圧力を受ける端面押圧上型と、
   前記端面押圧上型に対向して設けられ、前記端面押圧上型との間に前記板材の端面が挿入される端面押圧下型と、
   前記加圧部の加圧力により前記端面押圧上型を端面押圧下型側に移動することで、前記板材の加工前の折曲線に沿う一方の端面を押圧する端面押圧部と、
   前記端面押圧部で前記押圧をするときに、前記板材の一方の端面を突き当てる当接位置を前記端面押圧上型の前記端面押圧下型側への駆動方向に対して交差する方向であって、前記端面押圧上型と前記端面押圧下型との間で調整する端面当接バーを備えた端面押圧幅調節部と、
   を有することを特徴とする押圧金型。

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