JP2017109162A

JP2017109162A - 水処理方法

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Publication number: JP2017109162A
Application number: JP2015244814A
Authority: JP
Inventors: 中村　信一; Shinichi Nakamura; 信一中村
Original assignee: Omega Inc
Current assignee: Omega Inc
Priority date: 2015-12-16
Filing date: 2015-12-16
Publication date: 2017-06-22

Abstract

【課題】従来よりも吸着剤の再生が利便性の面から満足のいくものである水処理方法を提供しようとするもの。
【解決手段】吸着剤が貯留される被処理水の浄化機構２と、前記被処理水中の汚れ成分が付着した吸着剤の脱水機構と、前記吸着剤の賦活機構９とを有し、被処理水中の汚れ成分が累積して付着した吸着剤を脱水機構８に送り、次いで賦活機構９に送り、賦活された吸着剤を浄化機構２に供給するようにした。前記被処理水の電解機構４を有し、被処理水中の汚れ成分を電解酸化した後、前記被処理水の浄化機構２に送るようにしてもよい。
【選択図】図１

Description

この発明は、工場排水やプール水その他の各種の被処理水に好適に適用することができる水処理方法に関するものである。

従来、下水、下水処理水、各種産業排水、湖沼水、河川水など、種々のＣＯＤ含有排水が含有するＣＯＤ成分を高度に除去する新規処理方法に関する提案があった（特許文献１）。

すなわち、ＣＯＤを除去するための従来の最も代表的な除去技術は、凝集沈殿法である。この技術は、原水に硫酸アルミニウム、ＰＡＣ、塩化第２鉄、硫酸第２鉄、ポリ硫酸第２鉄などの無機凝集剤を添加して攪拌し、ＣＯＤを取り込んだフロックを形成させたのちフロックを沈殿させ、浄化処理水を得る技術である。無機凝集剤を添加して凝集フロックを形成させた後、フロックを分離する凝集沈殿などの凝集分離法は、簡単な装置、操作でＣＯＤが効果的に除去できることが特徴である。しかし、大量の難脱水性凝集分離汚泥が発生し、その処理処分が非常に面倒であるという重大な欠点がある。一方、ＣＯＤを高度に除去する場合は、凝集沈殿処理水に対し、活性炭吸着処理が行われるが、活性炭の再生が高額かつ煩雑であり、下水処理への実規模での実施例はない。
従来提案は、凝集分離法の上記問題点を解決し、利用価値の無い難脱水性凝集分離汚泥の発生を大幅に減少でき、かつ活性炭の再生が容易に実施できる新技術を提供することを課題とする。
従来提案の発明者等は、上記の課題を解決すべく研究した結果、ＣＯＤ含有水（原水）に無機凝集剤を添加して攪拌する凝集沈殿法と、ＣＯＤを高度に除去する活性炭吸着処理法を組合せ、更に鉱酸による酸溶解処理とオゾン等による化学酸化処理を併用し、活性炭共存酸性液を、前記ＣＯＤ含有排水（原水）に返送すれば、ＣＯＤ成分が効率的に除去できるとともに、処分が面倒な難脱水性凝集分離汚泥の発生、及び高額かつ煩雑な活性炭の再生の問題も解決できることを見出し、この知見に基づき従来提案を完成するに至った、というものである。
しかし、この従来提案に於ける活性炭の再生は利便性の面から満足がいくものではなかったという問題があった。

特開2003-053350号公報

そこでこの発明は、従来よりも吸着剤の再生が利便性の面から満足のいくものである水処理方法を提供しようとするものである。

前記課題を解決するためこの発明では次のような技術的手段を講じている。
（１）この発明の水処理方法は、吸着剤が貯留される被処理水の浄化機構と、前記被処理水中の汚れ成分が付着した吸着剤の脱水機構と、前記吸着剤の賦活機構とを有し、被処理水中の汚れ成分が累積して付着した吸着剤を脱水機構に送り、次いで賦活機構に送り、賦活された吸着剤を浄化機構に供給するようにしたことを特徴とする。
ここで、前記被処理水として、工場その他の排水、プールの水などを例示することが出来る。前記吸着剤として活性炭や吸着触媒などを例示することが出来る。前記吸着剤の脱水機構では、例えば熱風を送ることにより吸着剤を昇温して水分を蒸発させてその含水率を低減すると共に、スクリュー・コンベアの回転駆動により順次、前方に移送していくことが出来る。
前記吸着剤の賦活機構では、例えば900℃の熱風を送ることにより吸着剤を賦活すると共に、内壁に案内条が突設された筒体の回転駆動により順次、前方に移送していくことが出来る。

この水処理方法では、吸着剤が貯留される被処理水の浄化機構を有するので、被処理水中の汚れ成分を吸着剤に付着させて浄化してCODを低減していくことが出来る。
また、前記被処理水中の汚れ成分が付着した吸着剤の脱水機構を有するので、吸着剤の含水率を低くして賦活機構に於ける熱の使用効率を高めることが出来る。さらに、前記吸着剤の賦活機構を有するので、吸着平衡となったら吸着剤を昇温して再生することが出来ると共に、吸着剤に付着した汚れ成分を熱分解させることが出来る。
そのうえ、被処理水中の汚れ成分が累積して付着した吸着剤を脱水機構に送り、次いで賦活機構に送り、賦活された吸着剤を浄化機構に供給するようにしたので、被処理水を浄化する場所に於いて他の場所に移動することなくその場で吸着剤を再生することが出来る。

（２）前記被処理水の電解機構を有し、被処理水中の汚れ成分を電解酸化した後、前記被処理水の浄化機構に送るようにしてもよい。
ここで、前記電解機構では、例えば塩化物イオンや臭化物イオンなどの塩の共存下で被処理水を電気分解することが出来る。また、被処理水中の汚れ成分を電解塩素（Cl₂、HOCl、OCl⁻）や電解臭素などにより酸化・分解することが出来る。
被処理水中の汚れ成分として、例えば、有機物を主体としたCOD成分、アンモニア性窒素、硝酸態窒素、亜硝酸態窒素などを電解塩素や電解臭素で酸化分解することが出来る。また、重金属類などの無機物は、pH調整等により凝集沈殿させて沈降除去することが出来る。

このように構成すると、電解機構で被処理水を電気分解することにより、被処理水中の汚れ物質を電解塩素や電解臭素により分解してその粒子径を小さくすることが出来る。次いで、前記被処理水中の汚れ物質を吸着剤に付着させることにより、粒子径が小さくなった汚れ物質を吸着させて除去することが出来る。
また、電解機構で被処理水を電気分解することにより、被処理水中の汚れ物質を電解塩素や電解臭素により酸化してその粒子径を大きくすることが出来る。次いで、前記被処理水中の汚れ物質を吸着剤に付着させることにより、粒子径が大きくなった汚れ物質を吸着させて除去することが出来る。
これは、吸着剤の種類に応じて、吸着に適した汚れ物質の粒子径があるからである。
そして、被処理水中の汚れ物質を吸着剤に付着させる浄化機構で、汚れ物質を大きく低減してCOD（化学的酸素要求量）を低下させることが出来る。

（３）前記被処理水の脱塩機構を有するようにし、前記脱塩機構で塩を洗浄した後に吸着剤の脱水機構に送るようにしてもよい。
このように構成すると、排水に塩が含まれていた場合とか、電解機構で必要な塩が蓄積していくことを抑制することができる。また、脱塩機構で吸着剤から回収した塩水を有隔膜電解機構で濃塩水と淡塩水とに分離し、前記塩分を電解機構で再利用することが出来る。

（４）前記被処理水の塩濃度を増加させて浄化機構に送るようにしてもよい。
このように構成すると、塩濃度を増加させない場合と比較して吸着剤へのCOD（化学的酸素要求量）の吸着量を増大させることが出来る。ここで、塩は被処理水に対して1％〜30％含有させることができる。

この発明は上述のような構成であり、次の効果を有する。
被処理水を浄化する場所に於いて他の場所に移動することなくその場で吸着剤を再生することが出来るので、従来よりも利便性の面から吸着剤の再生が満足いくものである水処理方法を提供することが出来る。

この発明の水処理方法の実施形態を説明するシステム・フロー図。この発明の水処理方法の実施例１を説明するシステム・フロー図。この発明の水処理方法の実施例２を説明するシステム・フロー図。この発明の水処理方法の実施例３を説明するシステム・フロー図。

以下、この発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１のシステム・フロー図に示すように、この実施形態の水処理方法は、原廃液を流入させた原廃液調整槽１から2連並列の被処理水の浄化機構２（前段のA-1、A-2）に供給し、中間槽３を介して被処理水の電解機構４（陽極と陰極との間に電解通路を有する）に送り、被処理水中の汚れ成分を電解酸化した後、さらに電解凝集沈殿槽５を介して2連並列の被処理水の浄化機構２（後段のB-1、B-2）に送るようにした。
その後、中間槽３を経て2連並列のUF膜濾過槽６（UF1、UF2）を通して放流・再利用するようにした。被処理水の浄化機構２内（前段のA-1、A-2と後段のB-1、B-2）の汚れ成分が付着した吸着剤は、賦活用吸着剤の貯留槽７に移送して集めるようにしている。

また、吸着剤が貯留される被処理水の浄化機構２（前段のA-1、A-2と後段のB-1、B-2）と、前記被処理水中の汚れ成分が付着した吸着剤の脱水機構８と、前記吸着剤の賦活機構９とを有し、被処理水中の汚れ成分が累積して付着した吸着剤を上記賦活用吸着剤の貯留槽７からポンプPで脱水機構８のホッパー10に送り（適宜に工業用水を注入）、次いで賦活機構９に送り、賦活された吸着剤を再び浄化機構２に供給するようにした。11は、賦活した再生吸着剤の貯留槽である。

前記被処理水として、工場排水を処理した。前記吸着剤として、活性炭を使用した。前記吸着剤の脱水機構８では、工業用水と共にホッパー10から供給された吸着剤に高圧Airと熱風を送ることにより水分を吹き飛ばし蒸発させてその含水率を低減すると共に、モータMによるスクリュー・コンベアの回転駆動により順次、前方（図示、左方向）に移送していった。
前記吸着剤の賦活機構９では、900℃の熱風を送ることにより吸着剤を賦活すると共に、内壁に案内条が突設された筒体の回転駆動により順次、前方（図示、右方向）に移送していった。吸着剤の賦活後の排ガスは、アフター・バーナー装置12で900℃以上に昇温して有機物などを完全に熱分解して浄化した後に廃棄ガスとして排出するようにしている。
ここで、吸着剤の賦活機構９では、吸着剤の燃焼による目減りを抑制するため窒素ガス、炭酸ガス、アルゴンガスなどの不活性ガスを吹き込んで、吸着剤の活性炭の酸化分解（C+O₂→CO₂）を抑制するようにしてもよい。

前記電解機構４では、塩化物イオンの共存下で被処理水を電気分解した。また、被処理水中の汚れ成分を電解塩素（Cl₂、HOCl、OCl⁻）により酸化・分解した。
被処理水中の汚れ成分として、有機物を主体としたCOD成分、アンモニア性窒素、硝酸態窒素、亜硝酸態窒素などを電解塩素で酸化分解した。また、重金属類などの無機物は、前記電解凝集沈殿槽５においてpH調整により凝集沈殿させて沈降除去した。
そして、被処理水中の汚れ物質を吸着剤に付着させる浄化機構２で、汚れ物質を大きく低減してCOD（化学的酸素要求量）を低下させることが出来た。

さらに、前記被処理水の脱塩機構（図示せず）を有するようにし、貯留槽７に移送して集めた賦活用の吸着剤は、前記脱塩機構で塩を洗浄した後に吸着剤の脱水機構８に送るようにした。
したがって、排水に塩が含まれていた場合とか、電解機構４で必要な塩が蓄積していくことを抑制することができた。また、脱塩機構で吸着剤から回収した塩水を有隔膜電解機構４で濃塩水と淡塩水とに分離し、前記塩分を電解機構４で再利用することが出来た。

次に、この実施形態の水処理方法の使用状態を説明する。
この水処理方法では、吸着剤が貯留される被処理水の浄化機構２を有するので、被処理水中の汚れ成分を吸着剤に付着させて浄化してCODを低減していくことが出来た。
また、前記被処理水中の汚れ成分が付着した吸着剤の脱水機構８を有するので、吸着剤の含水率を低くして賦活機構９に於ける熱の使用効率を高めることが出来る。さらに、前記吸着剤の賦活機構９を有するので、吸着平衡となったら吸着剤を昇温して再生することが出来ると共に、吸着剤に付着した汚れ成分を熱分解させることが出来た。
そのうえ、被処理水中の汚れ成分が累積して付着した吸着剤を脱水機構８に送り、次いで賦活機構９に送り、賦活された吸着剤を浄化機構２に供給するようにしたので、被処理水を浄化する場所に於いて他の場所に移動することなくその場で吸着剤を再生することが出来、従来よりも利便性の面から吸着剤の再生が満足いくものであるという利点がある。

図２のシステム・フロー図に示すように、吸着剤が貯留される被処理水の浄化機構２と、前記被処理水中の汚れ成分が付着した吸着剤の脱水機構８と、前記吸着剤の賦活機構９とを有し、被処理水中の汚れ成分が累積して付着した吸着剤を脱水機構８に送り、次いで賦活機構９に送り、賦活された吸着剤を浄化機構２に供給するようにしている。
排水を浄化する被処理水の浄化機構２のタンク（内部に吸着剤が収容される）は下方に配置し、ここから鉛直方向に配設したモータMにより回転駆動されるスクリュー・コンベア13（例えば各方向＊14から吸着剤が吸い込まれる）により吸着剤を順次上方に移送し、ホッパー10から吸着剤の脱水機構８に受け入れ、次いでその下方の吸着剤の賦活機構９に自然落下させて移行させるようにしている。なお、吸着剤の脱水機構８と吸着剤の賦活機構９とは、上記実施形態と同様の構造としている。
そして、原廃液を流入させた原廃液調整槽１から排水をポンプPにより被処理水の浄化機構２に供給し、この浄化機構２のタンクによる浄化後の排水を浄化済み排水槽15に貯留するようにしている。
この実施例のように、吸着剤の脱水機構８と吸着剤の賦活機構９と被処理水の浄化機構２とを上下方向に配置すると、排水処理を行う必要がある工場内に嵩低く設置することが出来るという利点を有する。

図３のシステム・フロー図に示すように、この実施例ではフロー全体の最初に設置した2連並列の電解機構４において塩化物イオンの共存下で被処理水を先ず電気分解し、その後2連直列の被処理水の浄化機構２（実施例１と同じく、吸着剤の脱水機構８と吸着剤の賦活機構９と被処理水の浄化機構２とを上下方向に配置した構造A）に送り、再び2連並列の電解機構４において塩化物イオンの共存下で被処理水を電気分解し、その後2連直列の被処理水の浄化機構２に送るようにした。
したがって、最初に電解機構４で被処理水を電気分解することにより、被処理水中の汚れ物質を電解塩素により分解してその粒子径を小さくすることが出来た。次いで、前記被処理水中の汚れ物質を吸着剤に付着させることにより、粒子径が小さくなった汚れ物質を吸着させて除去することが出来た。
また、最初に電解機構４で被処理水を電気分解することにより、被処理水中の汚れ物質を電解塩素により酸化してその粒子径を大きくすることが出来た。次いで、前記被処理水中の汚れ物質を吸着剤に付着させることにより、粒子径が大きくなった汚れ物質を吸着させて除去することが出来た。
これは、吸着剤の種類に応じて、吸着に適した汚れ物質の粒子径があるからである。そして、被処理水中の汚れ物質を吸着剤に付着させる浄化機構２で、汚れ物質を大きく低減してCOD（化学的酸素要求量）を低下させることが出来た。

図４のシステム・フロー図に示すように、この実施例ではフロー全体の最初に設置した2連直列の被処理水の浄化機構２（実施例１と同じく、吸着剤の脱水機構８と吸着剤の賦活機構９と被処理水の浄化機構２とを上下方向に配置した構造A）において被処理水中の汚れ物質を吸着するようにし、次いで2連並列の電解機構４において塩化物イオンの共存下で被処理水を電気分解し、その後再び2連直列の被処理水の浄化機構２に送るようにした。
したがって、先ず被処理水の浄化機構２で排水中の汚れ成分を大きく低減し、次いで電解機構４で被処理水を電気分解することにより、被処理水中の汚れ物質を電解塩素により分解してその粒子径を小さくすることが出来た。その後、前記被処理水中の汚れ物質を吸着剤に付着させることにより、粒子径が小さくなった汚れ物質を吸着させて除去することが出来た。
また、電解機構４で被処理水を電気分解することにより、被処理水中の汚れ物質を電解塩素により酸化してその粒子径を大きくすることが出来た。その後、前記被処理水中の汚れ物質を吸着剤に付着させることにより、粒子径が大きくなった汚れ物質を吸着させて除去することが出来た。
そして、最終的に被処理水の浄化機構２において、排水中の汚れ成分を大きく低減することが出来た。

以下の実施例3-2aと実施例3-3aでは、前記被処理水a（排水）の塩濃度を（意図的に）増加させて浄化機構２に送るようにしたので、塩濃度を増加させない場合と比較して吸着剤へのCOD（化学的酸素要求量）の吸着量を増大させることが出来た。ここで、濃度を増加させた塩は、被処理水に対して1％〜30％含有させることができる。
被処理水の塩濃度を増加させた場合に於ける、被処理水（工場排水）のCODの低減具合を、工程の順を追って具体的に説明する。この実施例では、化学工場の排水の水処理を行って浄化した。まず、排水のCODを10,000ppmに調整した。

〔実施例3-1a〕
図４に示すように、この実施例では被処理水の浄化機構２（A内、図２も参照）、被処理水の電解機構４、被処理水の浄化機構２（A内）の順に流すようにした。
詳細には、前段の被処理水の浄化機構２（A内）に560gの活性炭を貯留し、流量625cc/時で4時間通水を行った。次いで、被処理水の電解機構４に流量625cc/時で通水し6A/dm²で電気分解を行った。そして、後段の被処理水の浄化機構２（A内）（560gの活性炭を貯留）に流量625cc/時で通水した。
その結果、当初10,000ppm（塩濃度0.79％）であったCODが、前段の被処理水の浄化機構２（A内）の通過後には2,760ppm（塩濃度0.81％）に低減し、被処理水の電解機構４の通過後には2,750ppm（塩濃度0.81％）となり、後段の被処理水の浄化機構２（A内）の通過後には580ppm（塩濃度0.82％）となった。

〔実施例3-2a〕
図４に示すように、この実施例では被処理水に塩を3％添加した後、被処理水の浄化機構２（A内）、被処理水の電解機構４の順に流し、次いで塩を3％添加した後、被処理水の浄化機構２（A内）に流すようにした。
詳細には、先ず排水の塩濃度が3％となるように電導度を46,800μs/cmに調整した。前段の被処理水の浄化機構２（A内）に560gの活性炭を貯留し、流量625cc/時で4時間通水を行った。次いで、被処理水の電解機構４に流量625cc/時で通水し6A/dm²で電気分解を行った。その後、電解後の排水に3％分の塩を追加した。そして、後段の被処理水の浄化機構２（A内）（560gの活性炭を貯留）に流量625cc/時で通水した。
その結果、当初10,000ppm（塩濃度0.79％）であったCODが、塩添加後には10,000ppm（塩濃度3.05％に増加）であり、前段の被処理水の浄化機構２（A内）の通過後には1,720ppm（塩濃度3.05％）に大きく低減し、被処理水の電解機構４の通過後には1,440ppm（塩濃度3.03％）となり、3％の塩添加後には塩濃度5.64％に増加し、後段の被処理水の浄化機構２（A内）の通過後には510ppm（塩濃度5.88％）に低減した。

〔実施例3-3a〕
図４に示すように、この実施例では被処理水に塩を3％添加した後、被処理水の浄化機構２（A内）に流し、次いで塩を3％添加した後、被処理水の電解機構４に流し、更に塩を3％添加した後、被処理水の浄化機構２（A内）に流すようにした。
詳細には、先ず排水の塩濃度が3％となるように電導度を46,800μs/cmに調整した。前段の被処理水の浄化機構２（A内）に560gの活性炭を貯留し、流量625cc/時で4時間通水を行った。次いで、通水後の排水に3％分の塩を追加した。その後、被処理水の電解機構４に流量625cc/時で通水し6A/dm²で電気分解を行った。その後、電解後の排水に3％分の塩を追加した。そして、後段の被処理水の浄化機構２（A内）（560gの活性炭を貯留）に流量625cc/時で通水した。
その結果、当初10,000ppm（塩濃度0.79％）であったCODが、塩添加後には10,000ppm（塩濃度3.05％に増加）であり、前段の被処理水の浄化機構２（A内）の通過後には1,880ppm（塩濃度3.05％）に大きく低減し、3％の塩添加後には塩濃度5.78％に増加し、被処理水の電解機構４の通過後には1,200ppm（塩濃度5.76％）となり、3％の塩添加後には塩濃度8.34％に増加し、後段の被処理水の浄化機構２（A内）の通過後には320ppm（塩濃度8.40％）に低減した。

この実施例に示されるように、塩濃度を増加させた被処理水（排水）を浄化機構２（A内）に送るようにすると（実施例3-2a：COD10,000→1,720ppmで83％低減、実施例3-3a：COD10,000→1,880ppmで81％低減）、塩濃度を増加させない（実施例3-1a、COD10,000→2,760ppmで71％低減）と比較して吸着剤（活性炭）へのCOD（化学的酸素要求量）の吸着量を増大させることができ、処理後のCODを大きく低減することが出来た。

以下の実施例3-2bと実施例3-3bでは、前記被処理水b（排水）の塩濃度を（意図的に）増加させて浄化機構２に送るようにしたので、塩濃度を増加させない場合と比較して吸着剤へのCOD（化学的酸素要求量）の吸着量を増大させることが出来た。ここで、濃度を増加させた塩は、被処理水に対して1％〜30％含有させることができる。
被処理水の塩濃度を増加させた場合に於ける、被処理水（工場排水）のCODの低減具合を、工程の順を追って具体的に説明する。この実施例では、化学工場の排水の水処理を行って浄化した。まず、排水のCODを11,400ppmに調整した。

〔実施例3-1b〕
図４に示すように、この実施例では被処理水の浄化機構２（A内、図２も参照）、被処理水の電解機構４、被処理水の浄化機構２（A内）の順に流すようにした。
詳細には、前段の被処理水の浄化機構２（A内）に560gの活性炭を貯留し、流量625cc/時で4時間通水を行った。次いで、被処理水の電解機構４に流量625cc/時で通水し6A/dm²で電気分解を行った。そして、後段の被処理水の浄化機構２（A内）（560gの活性炭を貯留）に流量625cc/時で通水した。
その結果、当初11,400ppm（塩濃度0.04％）であったCODが、前段の被処理水の浄化機構２（A内）の通過後には4,800ppm（塩濃度0.10％）に低減し、被処理水の電解機構４の通過後には3,933ppm（塩濃度0.10％）となり、後段の被処理水の浄化機構２（A内）の通過後には1,320ppm（塩濃度0.19％）となった。

〔実施例3-2b〕
図４に示すように、この実施例では被処理水に塩を3％添加した後、被処理水の浄化機構２（A内）、被処理水の電解機構４の順に流し、次いで塩を3％添加した後、被処理水の浄化機構２（A内）に流すようにした。
詳細には、先ず排水の塩濃度が3％となるように電導度を46,800μs/cmに調整した。前段の被処理水の浄化機構２（A内）に560gの活性炭を貯留し、流量625cc/時で4時間通水を行った。次いで、被処理水の電解機構４に流量625cc/時で通水し6A/dm²で電気分解を行った。その後、電解後の排水に3％分の塩を追加した。そして、後段の被処理水の浄化機構２（A内）（560gの活性炭を貯留）に流量625cc/時で通水した。
その結果、当初11,400ppm（塩濃度0.04％）であったCODが、塩添加後には11,400ppm（塩濃度3.05％に増加）であり、前段の被処理水の浄化機構２（A内）の通過後には3,100ppm（塩濃度3.06％）に大きく低減し、被処理水の電解機構４の通過後には1800ppm（塩濃度3.06％）となり、3％の塩添加後には塩濃度5.66％に増加し、後段の被処理水の浄化機構２（A内）の通過後には400ppm（塩濃度5.84％）に低減した。

〔実施例3-3b〕
図４に示すように、この実施例では被処理水に塩を3％添加した後、被処理水の浄化機構２（A内）に流し、次いで塩を3％添加した後、被処理水の電解機構４に流し、更に塩を3％添加した後、被処理水の浄化機構２（A内）に流すようにした。
詳細には、先ず排水の塩濃度が3％となるように電導度を46,800μs/cmに調整した。前段の被処理水の浄化機構２（A内）に560gの活性炭を貯留し、流量625cc/時で4時間通水を行った。次いで、通水後の排水に3％分の塩を追加した。その後、被処理水の電解機構４に流量625cc/時で通水し6A/dm²で電気分解を行った。その後、電解後の排水に3％分の塩を追加した。そして、後段の被処理水の浄化機構２（A内）（560gの活性炭を貯留）に流量625cc/時で通水した。
その結果、当初11,400ppm（塩濃度0.04％）であったCODが、塩添加後には11,400ppm（塩濃度3.05％に増加）であり、前段の被処理水の浄化機構２（A内）の通過後には2,533ppm（塩濃度3.07％）に大きく低減し、3％の塩添加後には塩濃度5.72％に増加し、被処理水の電解機構４の通過後には1,920ppm（塩濃度5.68％）となり、3％の塩添加後には塩濃度8.38％に増加し、後段の被処理水の浄化機構２（A内）の通過後には360ppm（塩濃度8.46％）に低減した。

この実施例に示されるように、塩濃度を増加させた被処理水（排水）を浄化機構２（A内）に送るようにすると（実施例3-2b：COD11,4000→3,100ppmで73％低減、実施例3-3b：COD11,400→2,533ppmで78％低減）、塩濃度を増加させない（実施例3-1b、COD11,400→4,800ppmで58％低減）と比較して吸着剤（活性炭）へのCOD（化学的酸素要求量）の吸着量を増大させることができ、処理後のCODを大きく低減することが出来た。

被処理水を浄化する場所に於いて他の場所に移動することなくその場で吸着剤を再生することが出来ることによって、従来よりも利便性の面から吸着剤の再生が満足いくものである水処理方法の用途に適用することができる。

２被処理水の浄化機構
４被処理水の電解機構
８吸着剤の脱水機構
９吸着剤の賦活機構

Claims

吸着剤が貯留される被処理水の浄化機構（２）と、前記被処理水中の汚れ成分が付着した吸着剤の脱水機構（８）と、前記吸着剤の賦活機構（９）とを有し、被処理水中の汚れ成分が累積して付着した吸着剤を脱水機構（８）に送り、次いで賦活機構（９）に送り、賦活された吸着剤を浄化機構（２）に供給するようにしたことを特徴とする水処理方法。
前記被処理水の電解機構（４）を有し、被処理水中の汚れ成分を電解酸化した後、前記被処理水の浄化機構（２）に送るようにした請求項１記載の水処理方法。
前記被処理水の脱塩機構を有するようにし、前記脱塩機構で塩を洗浄した後に吸着剤の脱水機構（８）に送るようにした請求項１又は２記載の水処理方法。
前記被処理水の塩濃度を増加させて浄化機構（２）に送るようにした請求項１乃至３のいずれかに記載の水処理方法。