JP2017106531A - バルブ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】流体機器にバルブを装着する際のシールワッシャの組み付け忘れを防止することが可能なバルブ及びその製造方法の提供を目的とする。
【解決手段】本発明のバルブ１０は、バルブ装着孔９２に先端側から装着されて、バルブ装着孔９２の内周面に形成された環状段差部９２Ｄに突き合わされる筒形ボディ１１と、筒形ボディ１１の先端部に挿入された状態で固定され、筒形ボディ１１と同軸の弁孔６１を有する弁孔構成体６０と、筒形ボディ１１内に収容されて弁孔６１を開閉する弁体２０と、弁孔構成体６０から筒形ボディ１１の先端側に突出した筒形壁５２と、を有し、筒形壁５２は、軸方向の中間位置よりも先端側が拡径されるように折れ曲がってシールワッシャ１７を抜け止めしている。
【選択図】図１

Description

本発明は、バルブと流体機器との間をシールするシールワッシャを一体に備えたバルブ及びその製造方法に関する。

従来のバルブとして、流体機器のバルブ装着孔に先端側から装着され、バルブの外周面に装着されたＯリングによって、バルブと流体機器との間がシールされるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。また、例えば、流体機器が高圧流体を扱う場合には、別のシール方法として、バルブの先端面とバルブ装着孔の内面に形成された段差部との間にシールワッシャを挟む方法が知られている。

特開平１１−１２５３４８号公報（段落［０００５］〜［０００７］、図３）

しかしながら、シールワッシャを用いてシールを行う従来のバルブでは、バルブを装着する際に、バルブ装着孔にシールワッシャを組み付けることが忘れられるという問題があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、流体機器にバルブを装着する際のシールワッシャの組み付け忘れを防止することが可能なバルブ及びその製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するためになされた請求項１の発明は、流体機器（９０）のバルブ装着孔（９２）に装着されるバルブ（１０）であって、前記バルブ装着孔（９２）に先端側から装着されて、前記バルブ装着孔（９２）の内周面に形成された環状段差部（９２Ｄ）に突き合わされる筒形ボディ（１１）と、前記筒形ボディ（１１）の先端部に挿入された状態で固定され、前記筒形ボディ（１１）と同軸の弁孔（６１）を有する弁孔構成体（６０）と、前記筒形ボディ（１１）内に収容されて前記弁孔（６１）を開閉する弁体（２０）と、前記弁孔構成体（６０）から前記筒形ボディ（１１）の先端側に突出した筒形壁（５２）と、前記筒形壁（５２）に挿通されて、前記筒形ボディ（１１）の先端面と前記環状段差部（９２Ｄ）との間をシールするシールワッシャ（１７）と、を有し、前記弁孔構成体（６０）は、前記筒形ボディ（１１）の先端面と面一か又は前記筒形ボディ（１１）の先端面より基端側に奥まるように配置され、前記筒形壁（５２）は、軸方向の中間位置よりも先端側が拡径されるように折れ曲がって前記シールワッシャ（１７）を抜け止めしているバルブ（１０）である。

請求項２の発明は、流体機器（９０）のバルブ装着孔（９２）に装着されるバルブ（１０）であって、前記バルブ装着孔（９２）に先端側から装着された状態で、前記バルブ装着孔（９２）の内周面に形成された環状段差部（９２Ｄ）に突き合わされるバルブ本体（１０Ｈ）と、前記バルブ本体（１０Ｈ）の先端部に設けられて、装着方向の先端側に突出した筒形壁（５２）と、前記筒形壁（５２）に挿通されて、前記バルブ本体（１０Ｈ）の先端面と前記環状段差部（９２Ｄ）との間をシールするシールワッシャ（１７）と、を有し、前記筒形壁（５２）は、軸方向の中間位置よりも先端側が拡径されるように折れ曲がって前記シールワッシャ（１７）を抜け止めしているバルブ（１０）である。

請求項３の発明は、前記筒形壁（５２）のうち前記中間位置より基端側に位置する部分（５２Ａ）の長さが前記シールワッシャ（１７）の厚みよりも大きくなっている請求項１又は２に記載のバルブ（１０）である。

請求項４の発明は、前記筒形壁（５２）の拡径部（５２Ｂ）の肉厚が、前記中間位置よりも基端側に位置する部分（５２Ａ）の肉厚よりも薄くなっている請求項１乃至３のうち何れか１の請求項に記載のバルブ（１０）である。

請求項５の発明は、流体機器（９０）のバルブ装着孔（９２）に先端側から装着されて、前記バルブ装着孔（９２）の内周面に形成された環状段差部（９２Ｄ）に突き当てられる筒形ボディ（１１）を用意することと、前記筒形ボディ（１１）内に弁体（２０）を収容することと、前記弁体（２０）により開閉される弁孔（６１）を有する弁孔構成体（６０）を、前記筒形ボディ（１１）の先端部に挿入して固定することと、を含むバルブ（１０）の製造方法において、前記弁孔構成体（６０）から先端側へ直線状に突出する筒形壁（５２）を設けておくと共に、前記筒形壁（５２）において、軸方向の中間位置より先端側の部分の肉厚を前記中間位置より基端側の部分の肉厚よりも薄くしておき、前記弁孔構成体（６０）を前記筒形ボディ（１１）に固定するにあたり、前記弁孔構成体（６０）を前記筒形ボディ（１１）の先端面と面一か又は前記筒形ボディ（１１）の先端面より基端側に配置し、前記弁孔構成体（６０）を前記筒形ボディ（１１）に固定した後、前記筒形壁（５２）にシールワッシャ（１７）を挿通することと、前記筒形壁（５２）のうち前記中間位置より先端側の部分を外側へかしめて、前記シールワッシャ（１７）を抜け止めすることと、をさらに含むバルブ（１０）の製造方法である。

請求項６の発明は、流体機器（９０）のバルブ装着孔（９２）に先端側から装着されて、前記バルブ装着孔（９２）の内周面に形成された環状段差部（９２Ｄ）に突き当てられるバルブ本体（１０Ｈ）を用意することと、前記バルブ本体（１０Ｈ）に挿入方向の先端側へ直線状に突出する筒形壁（５２）を設けておくと共に、前記筒形壁（５２）において軸方向の中間位置より先端側の部分の肉厚を前記中間位置より基端側の部分の肉厚よりも薄くしておくことと、前記筒形壁（５２）にシールワッシャ（１７）を挿通することと、前記筒形壁（５２）のうち前記中間位置より先端側の部分を外側へかしめて、前記シールワッシャ（１７）を抜け止めすることと、を含むバルブ（１０）の製造方法である。

請求項７の発明は、前記筒形壁（５２）を設けるにあたり、前記筒形壁（５２）のうち前記中間位置より基端側の部分の長さを、前記シールワッシャ（１７）の厚みより大きくする請求項５又は６に記載のバルブ（１０）の製造方法である。

請求項８の発明は、前記筒形壁（５２）を設けるにあたり、前記中間位置の内周面に先端側へ向かうに従って拡径するテーパ部（５２Ｔ）を形成する請求項５乃至７のうち何れか１の請求項に記載のバルブ（１０）の製造方法である。

［請求項１，２の発明］
本発明のバルブ（１０）では、シールワッシャ（１７）がバルブ（１０）に一体的に備えられているので、バルブ（１０）を装着する際のシールワッシャ（１７）の組み付け忘れを防止することが可能となる。また、請求項１の発明では、弁孔構成体（６０）は、筒形ボディ（１１）の先端面と面一か又は筒形ボディ（１１）の先端面より基端側に配置されているので、シールワッシャ（１７）と筒形ボディ（１１）との間に隙間が生じることが抑えられ、シール性を高めることが可能となる。

［請求項３の発明］
本発明では、シールワッシャ（１７）が筒形壁（５２）の軸方向であそびを有した状態に固定されるので、筒形壁（５２）の先端部が拡径されてシールワッシャ（１７）が抜け止めされるときに、シールワッシャ（１７）の変形が防止される。これにより、シール性の向上が図られる。また、請求項１を引用する請求項３の発明では、シールワッシャ（１７）の変形後の復元力によって弁孔構成体（６０）の固定位置がずれることも抑えることも可能となる。

［請求項４の発明］
本発明の構成によれば、直線状に延びる筒形壁（５２）の先端寄り部分をかしめて拡径部（５２Ｂ）を形成する場合に、筒形壁（５２）のうち中間位置より先端側の拡径部（５２Ｂ）となる部分が、中間位置より基端側の部分（５２Ａ）よりも薄肉になっているので、拡径部（５２Ｂ）となる部分を優先的にかしめることが可能となり、かしめ時にシールワッシャ（１７）を変形させることが抑制される。

［請求項５，６の発明］
本発明によって製造されたバルブ（１０）では、シールワッシャ（１７）がバルブ（１０）に一体的に備えられるので、バルブ（１０）を装着する際のシールワッシャ（１７）の組み付け忘れを防止することが可能となる。また、請求項５の発明では、弁孔構成体（６０）を筒形ボディ（１１）に固定するにあたり、弁孔構成体（６０）を、筒形ボディ（１１）の先端面と面一か又は筒形ボディ（１１）の先端面より基端側に配置するので、シールワッシャ（１７）と筒形ボディ（１１）との間に隙間が生じることが抑えられ、シール性を高めることが可能となる。

［請求項７の発明］
本発明では、シールワッシャ（１７）を、筒形壁（５２）の軸方向であそびを有した状態に固定することが可能となり、筒形壁（５２）をかしめる際のシールワッシャ（１７）の変形が防止される。これにより、シール性の向上を図られる。また、請求項５を引用する請求項７の発明では、シールワッシャ（１７）の変形後の復元力によって弁孔構成体（６０）の固定位置がずれることも抑えることも可能となる。

［請求項８の発明］
本発明によれば、筒形壁（５２）のうちテーパ部（５２Ｔ）より先端側に位置する部分を優先的にかしめることが可能となる。これにより、シールワッシャ（１７）を変形させることなく、シールワッシャ（１７）を抜け止めすることが可能となる。

本発明の第１実施形態に係るバルブの使用状態における側断面図 バルブの側断面図 図２における弁座受け周辺の拡大図 シールワッシャを組み付ける前のバルブの側断面図 図４における弁座受け周辺の拡大図 筒形壁をかしめたときの弁座受け周辺の側断面図 テーパ部を有しない筒形壁の側断面図 図７に示す筒形壁をかしめたときの弁座受け周辺の側断面図 シールワッシャが復元したときの弁座受け周辺の側断面図 第２実施形態に係るバルブの使用状態における側断面図 （Ａ）かしめ前の筒形壁周辺の側断面図、（Ｂ）かしめ後の筒形壁周辺の側断面図 他の実施形態に係るバルブにおける（Ａ）かしめ前の筒形壁周辺の側断面図、（Ｂ）かしめ後の筒形壁周辺の側断面図 他の実施形態に係るバルブにおける（Ａ）かしめ前の筒形壁周辺の側断面図、（Ｂ）かしめ後の筒形壁周辺の側断面図

［第１実施形態］
以下、本発明をリリーフバルブに適用した一実施形態を図１〜図９に基づいて説明する。図１に示すように、本実施形態のバルブ１０は、カーエアコンのコンプレッサ９０に形成された圧縮冷媒流路９１から分岐したバルブ装着孔９２に装着される。詳細には、バルブ装着孔９２の内周面には、環状段差部９２Ｄが設けられていて、バルブ装着孔９２のうち環状段差部９２Ｄに対して圧縮冷媒流路９１から遠い側が大径部９２Ａを、バルブ装着孔９２のうち環状段差部９２Ｄに対して圧縮冷媒流路９１に近い側が小径部９２Ｂを、それぞれ構成する。そして、バルブ１０は、バルブ装着孔９２の大径部９２Ａに装着される。以下では、バルブ１０の装着方向における先端側を単に「先端側」と、装着方向における基端側を単に「基端側」と、呼ぶことにする。なお、本実施形態では、コンプレッサ９０が本発明の「流体機器」に相当する。

図２に示すように、バルブ１０は、筒形ボディ１１の内部に弁体２０と弁座４０を収容した構造になっている。筒形ボディ１１は、ヘッド部１２Ｈから先端側に雄螺子部１２Ｎが突出した構造になっている。ここで、図１に示すように、バルブ装着孔９２の大径部９２Ａの内周面には、雌螺子部９３が形成されている。そして、筒形ボディ１１の雄螺子部１２Ｎがバルブ装着孔９２の雌螺子部９３に螺着されることで、バルブ１０がバルブ装着孔９２に装着されるようになっている。なお、本実施形態では、ヘッド部１２Ｈが平面視六角形状になっていて、筒形ボディ１１の螺着は、レンチやスパナ等の工具でヘッド部１２Ｈを回転させることにより行われる。

図２に示すように、筒形ボディ１１は、軸方向の中間位置で内側に突出する環状の区画壁１３を有している。そして、筒形ボディ１１の内側の空間のうち、区画壁１３の内側部分と区画壁１３よりも基端側の部分とが、弁体２０を収容する弁体収容孔１４になっていて、区画壁１３よりも先端側の部分が、弁座４０と弁座受け５０を固定する弁座固定孔１５となっている。

図３に示すように、弁座４０は、全体が略円柱状をなして弁座固定孔１５の基端寄り部分に装着されている。詳細には、弁座４０の外周面には環状溝４２が設けられていて、その環状溝４２に嵌着されたＯリング４３により、弁座固定孔１５の内周面との間がシールされている。

弁座４０の中心部には、中心孔４１が形成されている。中心孔４１は、筒形ボディ１１の中心軸と同軸に配置されている。即ち、中心孔４１は、弁体収容孔１４及び弁座固定孔１５と同軸に配置されている。また、弁座４０の基端面には、すり鉢状の凹部４０Ａが形成されている。

弁座受け５０は、弁座固定孔１５に先端側から挿入された状態に固定され、区画壁１３との間に弁座４０を挟んでいる。弁座受け５０の先端部からは、フランジ部５０Ｆが外側に張り出していて、弁座受け５０は、フランジ部５０Ｆが弁座固定孔１５の先端部に形成された段差部１５Ｄと当接することで位置決めされている。そして、弁座受け５０の先端面は、筒形ボディ１１の先端面よりも基端側に奥まって配置されている。

弁座受け５０の中心部には、中心孔５１が形成されている。ここで、弁座４０の中心孔４１と弁座受け５０の中心孔５１とは、同軸上に配置され、流体機器９０のバルブ装着孔９２（詳細には、バルブ装着孔９２の小径部９２Ｂ）と筒形ボディ１１の内側部分（詳細には、弁体収容孔１４）とを連絡する。そして、両中心孔４１，５１によって弁孔６１が形成され、弁座４０と弁座受け５０とによって本発明に係る弁孔構成体６０が形成されている。

図２に示すように、筒形ボディ１１における弁体収容孔１４の基端寄り部分は、螺子孔１４Ｎとなっている。螺子孔１４Ｎは、筒形ボディ１１の基端部に取り付けられたシール蓋３３によって閉塞されている。

螺子孔１４Ｎには、可動部材３０が螺合されている。可動部材３０は、外周部に螺子部３０Ｎが形成された円柱状をなし、弁体収容孔１４の軸方向に移動可能となっている。可動部材３０の先端側を向いた面には、円形凹部３１が形成されている。また、可動部材３０の中心部には、中央孔３２が貫通形成されている。なお、中央孔３２は、円形凹部３１の奥面で開口している。

弁体収容孔１４の先端寄り部分には、弁体２０と直動シャフト２１とが収容されている。直動シャフト２１は、弁体２０より基端側に配置され、弁体収容孔１４に直動可能に支持されている。詳細には、直動シャフト２１は、基端側が段付き状に縮径された構造になっていて、先端側の大径部２２が弁体収容孔１４に直動可能に支持されている。大径部２２の外周部には、直動シャフト２１の軸方向に延びる線状溝２２Ｍが形成されている。線状溝２２Ｍは、大径部２２の先端から基端寄り位置に亘って形成されている。

直動シャフト２１の中心部には、中心孔２４が形成されている。中心孔２４は、直動シャフト２１の小径部２３の基端から先端側へ向かって延び、小径部２３を貫通して大径部２２の軸方向の中間位置まで延びている。そして、中心孔２４の先端部と線状溝２２Ｍの基端部とが横孔２５によって連絡されている。

直動シャフト２１と可動部材３０との間には、圧縮コイルばね３５が介装されていて、直動シャフト２１は、通常は、圧縮コイルばね３５の弾発力によって筒形ボディ１１の先端側に付勢されている。なお、圧縮コイルばね３５は、可動部材３０の円形凹部３１に基端部が受容されることで可動部材３０に対して筒形ボディ１１の径方向に位置決めされている。また、圧縮コイルばね３５の内側には、直動シャフト２１の小径部２３が挿通され、これにより、圧縮コイルばね３５は、直動シャフト２１に対して筒形ボディ１１の径方向に位置決めされている。

弁体２０は、通常は、直動シャフト２１により先端側に押されて弁座４０と当接している。このとき、バルブ１０は、弁孔６１が弁体２０により閉塞された閉弁状態となっている。詳細には、閉弁状態において、弁体２０は、弁座４０の凹部４０Ａ（図３参照）の内面と当接し、弁体２０と凹部４０Ａの内面との当接部分がバルブ１０におけるシールポイントになっている。なお、本実施形態では、弁体２０が球状をなしていて、直動シャフト２１の先端面には、弁体２０の形状に対応した弁体受容凹部２１Ａが形成されている。

流体機器９０における圧縮冷媒流路９１内の流体圧が異常上昇すると、弁体２０が流体から受ける力が直動シャフト２１から受ける力を上回り、弁体２０が基端側に移動する。そして、バルブ１０は、弁孔６１が開放された開弁状態となる。開弁状態になると、圧縮冷媒流路９１の流体が弁孔６１を通って弁体収容孔１４の先端部に流入する。弁体収容孔１４の先端部に流入した流体は、直動シャフト２１の線状溝２２Ｍ、横孔２５、中心孔２４を通って弁体収容孔１４の基端側へと移動し、可動部材３０の中央孔３２を通過する。中央孔３２を通過した流体は、シール蓋３３を吹き飛ばし、筒形ボディ１１の外側に排出される。このように、バルブ１０では、圧縮冷媒流路９１内の流体圧の異常上昇時に、圧縮冷媒流路９１内の流体を外部に排出することが可能となっている。

図２に示すように、本実施形態のバルブ１０には、バルブ１０と流体機器９０との間をシールするためのシールワッシャ１７が一体に備えられている。具体的には、シールワッシャ１７は、弁座受け５０から先端側に突出した筒形壁５２に固定されている。なお、筒形壁５２の内側部分は、弁座受け５０の中心孔５１に連絡している。

図３に示すように、筒形壁５２は、筒形ボディ１１の軸方向に直線状に延びたストレート部５２Ａと、ストレート部５２Ａの先端部から外側へ円錐台形状に広がった拡径部５２Ｂと、で構成されている。そして、シールワッシャ１７は、ストレート部５２Ａに挿通され、拡径部５２Ｂによって抜け止めされている。ここで、ストレート部５２Ａの長さは、シールワッシャ１７の厚みよりも大きくなっていて、シールワッシャ１７は、筒形壁５２に対して軸方向に移動可能な状態、即ち、あそびを有した状態に固定されている。また、拡径部５２Ｂの肉厚は、ストレート部５２Ａの肉厚よりも薄くなっている。

図１に示すように、バルブ１０がバルブ装着孔９２に装着されると、筒形ボディ１１の先端面がバルブ装着孔９２の環状段差部９２Ｄに突き合わされ、筒形壁５２の先端がバルブ装着孔９２の小径部９２Ｂに突入する。そして、シールワッシャ１７が筒形ボディ１１の先端面とバルブ装着孔９２の環状段差部９２Ｄとの間に挟み付けられることで、バルブ１０と流体機器９０との間がシールされる。

本実施形態に係るバルブ１０の構造に関する説明は以上である。なお、本実施形態では、バルブ１０からシールワッシャ１７とシール蓋３３を除いた部分、即ち、弁体２０、直動シャフト２１、可動部材３０、圧縮コイルばね３５、弁座４０及び弁座受け５０が組み付けられた筒形ボディ１１によって本発明に係るバルブ本体１０Ｈが構成されている。

次に、バルブ１０の製造方法について説明する。バルブ１０を製造するには、まず、筒形ボディ１１、弁体２０、直動シャフト２１、可動部材３０、圧縮コイルばね３５、弁座４０、弁座受け５０及びシールワッシャ１７が用意される。このとき、図４及び図５に示されるように、弁座受け５０の筒形壁５２は、弁座受け５０の先端面から直線状に突出するように形成されている。詳細には、筒形壁５２の内周面における軸方向の中間位置には、先端側へ向かうにつれて拡径するテーパ部５２Ｔが設けられていて、筒形壁５２のうちテーパ部５２Ｔより先端側に位置する部分の肉厚は、テーパ部５２Ｔより基端側に位置する部分の肉厚よりも薄肉になっている。なお、本実施形態では、筒形壁５２の軸方向においてテーパ部５２が設けられている位置が本発明の「中間位置」に相当する。

次いで、図４に示すように、筒形ボディ１１内に、弁体２０、直動シャフト２１及び圧縮コイルばね３５が弁体収容孔１４に収容され、螺子孔１４Ｎに可動部材３０が螺合される。また、弁座４０及び弁座受け５０が、弁座固定孔１５に先端側から挿入された状態に固定される。このとき、弁座受け５０は、フランジ部５０Ｆが弁座固定孔１５の段差部１５Ｄ（図３参照）と当接するまで挿入され、弁座受け５０の先端面は、筒形ボディ１１の先端面よりも基端側に奥まって配置される。

次いで、図５に示すように、先端部が上側を向くように筒形ボディ１１が配置され、筒形壁５２にシールワッシャ１７が挿通される。ここで、筒形壁５２のうちテーパ部５２Ｔより基端側に位置する部分の長さは、シールワッシャ１７の厚みより長くなっていて、テーパ部５２Ｔは、シールワッシャ１７より先端側に配置される。従って、シールワッシャ１７は、筒形壁５２の肉厚部分を外側から囲むように配置される。また、上述したように、弁座受け５０は筒形ボディ１１の先端面よりも基端側に配置されるので、シールワッシャ１７は、筒形ボディ１１の先端面にのみ当接し、シールワッシャ１７と弁座受け５０との間には、隙間が形成される。

次いで、図６に示すように、かしめ治具８０によって筒形壁５２の先端部が外側にかしめられる。かしめ治具８０は、円錐状に尖った尖り部８０Ｔを先端に有した構造になっている。ここで、尖り部８０Ｔのテーパ角は、筒形壁５２のテーパ部５２Ｔのテーパ角と略同じになっている。そして、かしめ治具８０が筒形壁５２に先端側から接近して、尖り部８０Ｔが筒形壁５２の内側に突入すると、筒形壁５２のうちテーパ部５２Ｔより先端側に位置する部分、即ち、筒形壁５２の薄肉部分が外側に拡径するように折り曲げられ、筒形壁５２に、図２に示したストレート部５２Ａと拡径部５２Ｂが形成される。以上により、シールワッシャ１７が軸方向に移動可能な状態で筒形壁５２に固定される。そして、筒形ボディ１１の基端部にシール蓋３３が取り付けられて、図２に示したバルブ１０が完成する。なお、拡径部５２Ｂの内周面の形状は、かしめ治具８０の尖り部８０Ｔの形状に対応している。

図７〜図９には、本実施形態のバルブ１０の製造方法との対比として、テーパ部５２Ｔを有さず、軸方向の全体に亘って肉厚が同じである筒形壁１５２が形成されている場合の例が示されている。図７に示すように、本例においても、本実施形態と同様に、筒形壁１５２にシールワッシャ１７が挿通された状態で、シールワッシャ１７と弁座受け５０との間に隙間が形成されている。

図８に示すように、かしめ治具８０が筒形壁１５２に先端側から接近して、尖り部８０Ｔが筒形壁１５２の内側に突入すると、筒形壁１５２の先端部は、尖り部８０Ｔの突入量に応じて、外側に拡径するように折れ曲げられる。そして、筒形壁１５２の折り曲げ部分がシールワッシャ１７と干渉し、シールワッシャ１７は、中心部が基端側へ凹み且つ外縁部が先端側へ突出するように変形する。そして、シールワッシャ１７と筒形ボディ１１の先端面との間に隙間が生じる。このように、テーパ部５２Ｔ（図５参照）を有しない筒形壁１５２では、シールワッシャ１７が変形して、シールワッシャ１７と筒形ボディ１１との間のシール性が低下するという問題が生じる。

また、図９に示すように、かしめ治具８０によるかしめの終了後、シールワッシャ１７が元の形状に戻った場合には、シールワッシャ１７と筒形ボディ１１との間のシール性の低下は防がれる。しかしながら、この場合には、シールワッシャ１７の復元力により弁座受け５０が先端側に移動してしまい、弁座４０の位置がずれるという別の問題が生じる。

図７〜図９に示した対比の例から明らかなように、本実施形態のバルブ１０の製造方法では、筒形壁５２のうち軸方向の中間位置より先端側に位置する部分を、当該中間位置より基端側に位置する部分よりも薄肉にしたことにより、その薄肉部分がかしめられ易くなり、結果として、中間位置より基端側の厚肉部分よりも薄肉部分を優先的にかしめることが可能となっている。また、筒形壁５２の上記中間位置の内周面には、先端側へ向かうに従って拡径するテーパ部５２Ｔが設けられているので、筒形壁５２の内側に突入したかしめ治具８０をテーパ部５２Ｔで受け止めることが可能となり、テーパ部５２Ｔより先端側に位置する薄肉部分を一層優先的にかしめることが可能となっている。そして、テーパ部５２Ｔより基端側に位置する部分の長さを、シールワッシャ１７の厚みよりも大きくしたことで、筒形壁５２をかしめるときに、シールワッシャ１７を変形させることなく、シールワッシャ１７を抜け止めすることが可能となっている。

本実施形態のバルブ１０及びその製造方法に関する説明は以上である。次に、バルブ１０及びその製造方法の作用効果について説明する。

本実施形態のバルブ１０では、シールワッシャ１７がバルブ１０に一体的に備えられているので、バルブ１０をバルブ装着孔９２に装着するときのシールワッシャ１７の組み付け忘れを防止することが可能となる。また、弁孔構成体６０（弁座４０及び弁座受け５０）は、筒形ボディ１１の先端面よりも基端側に配置されているので、シールワッシャ１７と筒形ボディ１１との間に隙間が生じることが抑えられ、シール性を高めることが可能となる。

また、本実施形態では、シールワッシャ１７が筒形壁５２の軸方向であそびを有した状態に固定されるので、筒形壁５２の先端部がかしめ治具８０により拡径されてシールワッシャ１７が抜け止めされるときに、シールワッシャ１７の変形が防止される。これにより、シール性の向上が図られる。また、シールワッシャ１７の変形後の復元力によって弁孔構成体６０（詳細には、弁座受け５０）の固定位置がずれることを抑えることも可能となる。

また、本実施形態に係るバルブ１０の製造方法では、かしめ前の筒形壁５２において、軸方向の中間位置より先端側に位置する部分の肉厚を、中間位置より基端側に位置する部分の肉厚よりも薄くしておくので、中間位置より先端側の薄肉部分を優先的にかしめることが可能となる。しかも、筒形壁５２のうち当該中間位置の内周面には、先端側へ向かうに従って拡径するテーパ部５２Ｔを設けておくので、薄肉部分を一層優先的にかしめることが可能となる。これにより、シールワッシャ１７を変形させることなく、シールワッシャ１７を抜け止めすることが可能となる。

［第２実施形態］
以下、本発明の第２実施形態を図１０〜図１１に基づいて説明する。図１０に示すように、本実施形態に係るバルブ１０Ｖは、筒形ボディ１１Ｖに筒形壁５２Ｖが形成されている点と、筒形ボディ１１Ｖに弁孔６１Ｖが形成されている点が、上記実施形態のバルブ１０と大きく異なっている。従って、本実施形態のバルブ１０Ｖには、上記第１実施形態で示した弁座４０及び弁座受け５０（上記第１実施形態の図３参照）が備えられていない。

詳細には、図１０に示すように、弁孔６１Ｖは、上記第１実施形態と同様に、弁体収容孔１４より先端側で筒形ボディ１１Ｖの中心軸上に配置され、弁孔６１Ｖと弁体収容孔１４との間は、筒形ボディ１１Ｖの先端側へ向かうに従って縮径される絞り部６２によって連絡されている。そして、絞り部６２の内周面が、閉弁状態において弁体２０と当接する弁座４０Ｖとなっている。

本実施形態では、筒形壁５２Ｖは、筒形ボディ１１Ｖの先端面に突出形成されている。筒形壁５２Ｖは、上記第１実施形態の筒形壁５２と同様の構造になっている。即ち、筒形壁５２Ｖは、筒形ボディ１１Ｖの軸方向に直線状に延びたストレート部５２Ａと、ストレート部５２Ａの先端部から外側へ円錐台形状に広がった拡径部５２Ｂと、で構成され、ストレート部５２Ａの長さは、シールワッシャ１７の厚みよりも大きくなっている（図１１（Ｂ）参照）。また、拡径部５２Ｂの肉厚は、ストレート部５２Ａの肉厚よりも薄くなっている。なお、筒形壁５２Ｖは、弁孔６１Ｖの開口縁から突出し、筒形壁５２Ｖの内側部分は弁孔６１Ｖの延長線上に配置されている。

バルブ１０Ｖのその他の構成については、上記第１実施形態のバルブ１０と同様になっているので、同一符号を付すことで説明を省略する。なお、本実施形態では、バルブ１０Ｖからシールワッシャ１７とシール蓋３３を除いた部分、即ち、弁体２０、直動シャフト２１、可動部材３０及び圧縮コイルバネ３５が組み付けられた筒形ボディ１１Ｖが本発明に係るバルブ本体１０Ｈを構成している。

バルブ１０Ｖは、上記第１実施形態のバルブ１０と同様にして製造される。具体的には、バルブ１０Ｖを製造するには、まず、筒形ボディ１１Ｖ、弁体２０、直動シャフト２１、可動部材３０、圧縮コイルばね３５、及びシールワッシャ１７が用意される。このとき、図１１（Ａ）に示されるように、筒形ボディ１１Ｖの筒形壁５２Ｖは、筒形ボディ１１Ｖの先端面から直線状に突出するように形成されている。また、筒形壁５２Ｖの内周面における軸方向の中間位置には、先端側へ向かうにつれて拡径するテーパ部５２Ｔが設けられていて、筒形壁５２Ｖのうちテーパ部５２Ｔより先端側に位置する部分の肉厚は、テーパ部５２Ｔより基端側に位置する部分の肉厚よりも薄肉になっている。

次いで、筒形ボディ１１Ｖに、弁体２０、直動シャフト、可動部材３０及び圧縮コイルばね３５が組み付けられてバルブ本体１０Ｈが形成され、そのバルブ本体１０Ｈの筒形壁５２Ｖにシールワッシャ１７が挿通される（図１１（Ａ）参照）。そして、図１１（Ｂ）に示すように、筒形壁５２Ｖの先端部がかしめ治具８０にて外側にかしめられることで、シールワッシャ１７が抜け止めされる。そして、筒形ボディ１１Ｖにシール蓋３３が取り付けられて、図１０に示したバルブ１０Ｖが完成する。

本実施形態のバルブ１０Ｖ及びバルブ１０Ｖの製造方法に関する説明は以上である。本実施形態のバルブ１０Ｖ及びバルブ１０Ｖの製造方法によっても、上記第１実施形態と同様の効果を奏することが可能となる。

［他の実施形態］
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）
上記実施形態では、本発明をリリーフバルブに適用した例を示したが、リリーフバルブに限定されるものではなく、例えば、チェックバルブ等の他のバルブに適用してもよい。また、本発明は、カーエアコン用のバルブに限定されるものでもない。

（２）上記実施形態では、弁孔構成体６０が弁座４０と弁座受け５０の２つの部材から構成されていたが、１つの部材で構成されていてもよい。

（３）上記実施形態では、筒形壁５２のストレート部５２Ａの長さが、シールワッシャ１７の厚みより大きくなっていたが、同じであってもよい。本構成によっても、シールワッシャ１７の変形を抑制することが可能となる。

（４）上記実施形態では、かしめ前の筒形壁５２の内周面にテーパ部５２Ｔが形成されることで、筒形壁５２の薄肉部分と厚肉部分が形成されていたが、図１２（Ａ）に示すように、筒形壁５２の外周面に縮径部５２Ｓが形成されることで、筒形壁５２の薄肉部分と厚肉部分が形成されてもよい。このような構成であっても、図１２（Ｂ）に示すように、縮径部５２Ｓより先端側の薄肉部分を優先的にかしめることが可能となる。なお、図１２（Ａ）の例では、縮径部５２Ｓは、段差状となっているが、テーパ状であってもよい。

（５）上記第２実施形態では、弁孔６１Ｖが筒形ボディ１１Ｖに形成されていたが、図１３（Ａ）及び図１３（Ｂ）に示すように、筒形ボディ１１Ｖに弁座４０Ｖ及び弁座受け５０Ｖが組み付けられて、弁座４０Ｖの中心孔４１Ｖと弁座受け５０の中心孔５１Ｖとによって弁孔６１Ｖが形成されてもよい。なお、この場合、弁座４０Ｖと弁座受け５０Ｖによって弁孔構成体６０Ｖが構成されている。

１０，１０Ｖ バルブ
１０Ｈ バルブ本体
１１，１１Ｖ 筒形ボディ
１７ シールワッシャ
２０ 弁体
４０，４０Ｖ 弁座
５０，５０Ｖ 弁座受け
５２，５２Ｖ 筒形壁
６０ 弁孔構成体
６１，６１Ｖ 弁孔
９０ コンプレッサ（流体機器）
９２ バルブ装着孔
９２Ｄ 環状段差部

Claims (8)

1. 流体機器（９０）のバルブ装着孔（９２）に装着されるバルブ（１０）であって、
   前記バルブ装着孔（９２）に先端側から装着されて、前記バルブ装着孔（９２）の内周面に形成された環状段差部（９２Ｄ）に突き合わされる筒形ボディ（１１）と、
   前記筒形ボディ（１１）の先端部に挿入された状態で固定され、前記筒形ボディ（１１）と同軸の弁孔（６１）を有する弁孔構成体（６０）と、
   前記筒形ボディ（１１）内に収容されて前記弁孔（６１）を開閉する弁体（２０）と、
   前記弁孔構成体（６０）から前記筒形ボディ（１１）の先端側に突出した筒形壁（５２）と、
   前記筒形壁（５２）に挿通されて、前記筒形ボディ（１１）の先端面と前記環状段差部（９２Ｄ）との間をシールするシールワッシャ（１７）と、を有し、
   前記弁孔構成体（６０）は、前記筒形ボディ（１１）の先端面と面一か又は前記筒形ボディ（１１）の先端面より基端側に奥まるように配置され、
   前記筒形壁（５２）は、軸方向の中間位置よりも先端側が拡径されるように折れ曲がって前記シールワッシャ（１７）を抜け止めしているバルブ（１０）。
2. 流体機器（９０）のバルブ装着孔（９２）に装着されるバルブ（１０）であって、
   前記バルブ装着孔（９２）に先端側から装着された状態で、前記バルブ装着孔（９２）の内周面に形成された環状段差部（９２Ｄ）に突き合わされるバルブ本体（１０Ｈ）と、
   前記バルブ本体（１０Ｈ）の先端部に設けられて、装着方向の先端側に突出した筒形壁（５２）と、
   前記筒形壁（５２）に挿通されて、前記バルブ本体（１０Ｈ）の先端面と前記環状段差部（９２Ｄ）との間をシールするシールワッシャ（１７）と、を有し、
   前記筒形壁（５２）は、軸方向の中間位置よりも先端側が拡径されるように折れ曲がって前記シールワッシャ（１７）を抜け止めしているバルブ（１０）。
3. 前記筒形壁（５２）のうち前記中間位置より基端側に位置する部分（５２Ａ）の長さが前記シールワッシャ（１７）の厚みよりも大きくなっている請求項１又は２に記載のバルブ（１０）。
4. 前記筒形壁（５２）の拡径部（５２Ｂ）の肉厚が、前記中間位置よりも基端側に位置する部分（５２Ａ）の肉厚よりも薄くなっている請求項１乃至３のうち何れか１の請求項に記載のバルブ（１０）。
5. 流体機器（９０）のバルブ装着孔（９２）に先端側から装着されて、前記バルブ装着孔（９２）の内周面に形成された環状段差部（９２Ｄ）に突き当てられる筒形ボディ（１１）を用意することと、
   前記筒形ボディ（１１）内に弁体（２０）を収容することと、
   前記弁体（２０）により開閉される弁孔（６１）を有する弁孔構成体（６０）を、前記筒形ボディ（１１）の先端部に挿入して固定することと、を含むバルブ（１０）の製造方法において、
   前記弁孔構成体（６０）から先端側へ直線状に突出する筒形壁（５２）を設けておくと共に、前記筒形壁（５２）において、軸方向の中間位置より先端側の部分の肉厚を前記中間位置より基端側の部分の肉厚よりも薄くしておき、
   前記弁孔構成体（６０）を前記筒形ボディ（１１）に固定するにあたり、前記弁孔構成体（６０）を前記筒形ボディ（１１）の先端面と面一か又は前記筒形ボディ（１１）の先端面より基端側に配置し、
   前記弁孔構成体（６０）を前記筒形ボディ（１１）に固定した後、前記筒形壁（５２）にシールワッシャ（１７）を挿通することと、
   前記筒形壁（５２）のうち前記中間位置より先端側の部分を外側へかしめて、前記シールワッシャ（１７）を抜け止めすることと、をさらに含むバルブ（１０）の製造方法。
   
6. 流体機器（９０）のバルブ装着孔（９２）に先端側から装着されて、前記バルブ装着孔（９２）の内周面に形成された環状段差部（９２Ｄ）に突き当てられるバルブ本体（１０Ｈ）を用意することと、
   前記バルブ本体（１０Ｈ）に挿入方向の先端側へ直線状に突出する筒形壁（５２）を設けておくと共に、前記筒形壁（５２）において軸方向の中間位置より先端側の部分の肉厚を前記中間位置より基端側の部分の肉厚よりも薄くしておくことと、
   前記筒形壁（５２）にシールワッシャ（１７）を挿通することと、
   前記筒形壁（５２）のうち前記中間位置より先端側の部分を外側へかしめて、前記シールワッシャ（１７）を抜け止めすることと、を含むバルブ（１０）の製造方法。
7. 前記筒形壁（５２）を設けるにあたり、前記筒形壁（５２）のうち前記中間位置より基端側の部分の長さを、前記シールワッシャ（１７）の厚みより大きくする請求項５又は６に記載のバルブ（１０）の製造方法。
8. 前記筒形壁（５２）を設けるにあたり、前記中間位置の内周面に先端側へ向かうに従って拡径するテーパ部（５２Ｔ）を形成する請求項５乃至７のうち何れか１の請求項に記載のバルブ（１０）の製造方法。

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