JP2017101377A - 複層パネル - Google Patents

Abstract

【課題】スペーサの形状に依存せずにこじ破りに対する防犯性能を高めることのできる技術を提供する。【解決手段】本発明の一側面に係る複層パネルは、第１ガラス板と、第１ガラス板と所定間隔をおいて対向するように配置される樹脂板と、第１ガラス板及び樹脂板の周縁部間に配置され、第１ガラス板及び樹脂板の間に密閉された第１中空層を形成する第１スペーサと、樹脂板と所定間隔をおいて対向するように配置される第２ガラス板と、第２ガラス板及び樹脂板の周縁部間に配置され、第２ガラス板及び樹脂板の間に密閉された第２中空層を形成する第２スペーサと、両スペーサの間において樹脂板の周縁部を覆う金属枠体であって、内周壁に樹脂板の周縁部が嵌まる溝部を有する金属枠体と、第１及び第２中空層を密閉するように両ガラス板の周縁部に配置され、金属枠に当接する外部側シール材と、を備える。【選択図】図２

Description

本発明は、複数のガラス板を備える複層パネルに関する。

従来より、防犯性を高めたガラスとして、ポリカーボネート板などの耐衝撃性の高い樹脂板を２枚のガラス板の間に貼り合わせた合わせガラスが広く知られている。このような合わせガラスは、一般的に、厚さ２〜３ｍｍのガラス板２枚と厚さ１ｍｍ以上の樹脂板１枚とを貼り合わせて形成されるため、６ｍｍ程度の厚さを有している。

一方、省エネルギー化の社会的要請が高まってきたことによって、窓などに利用されるガラスの断熱性能を高めることが求められている。これに対応したガラスとして、３枚のガラス板で形成され、２層の空気層を有する３層複層ガラス（トリプルガラス）が知られている。

ところで、ガラスには、種々の性能を付加することが従来より検討されており、例えば、このトリプルガラスに防犯性能を持たせることが考えられる。その場合、３枚のガラス板のうちの１枚を上記の合わせガラスに置き換えることが考えられる。しかしながら、そのようにすると、この複層ガラスの備えるガラス板の枚数が４枚になってしまうため、複層ガラスの重量は重くなってしまう。また、複層ガラスの総厚が厚くなり過ぎてしまい、既存のサッシが利用できなくなってしまう。

一方、既存のサッシを適用するために、複層ガラスの総厚が小さくなるよう、複層ガラスの有する空気層の厚みを小さくすることが考えられる。しかしながら、そうすると、空気層の厚みを小さくした分だけ、その複層ガラスの断熱性能が低下してしまう。そこで、このような点を考慮しつつ断熱性能と防犯性能とを持たせたガラスとして、トリプルガラスの中間に配置されるガラス板を樹脂板に置き換えた複層パネルが提案されている（特許文献１及び２）。

特開２００６−１３２０８２号公報 特開２００５−１８００９６号公報

しかしながら、特許文献１に記載の複層パネルには、次のような問題があった。特許文献１で例示される複層パネルは、互いに対向する一対のガラス板を備えており、その一対のガラス板の間にポリカーボネートパネルが配置されている。ポリカーボネートパネルは、間隔をあけて配置される位置決めブロックによって位置決めされているものの、一対のガラス板の周縁部間に固定されたスペーサに当接しているに過ぎず、固定されていない。また、このポリカーボネートパネルの端部は露出している。

そのため、ドライバーを使ったこじ破りにおいて、一方のガラス板を破壊した後に、ポリカーボネートパネルの端部とスペーサとの間にドライバーの先端を差し込んで、容易にポリカーボネートパネルをずらし、他方のガラス板を破壊することができる。すなわち、このような複層パネルではこじ破りに弱いという問題点があった。

一方、特許文献２で例示される複層パネルでは、スペーサに設けられた凹溝部に樹脂板の周縁部が入り込んでいる。そのため、樹脂板の端部は露出していない。しかしながら、一般的なスペーサの高さは６ｍｍ程度しかない。そのため、一般的なスペーサでは、防犯性能を持たせるのに十分な深さの凹溝部を設けることができないという問題点があった。

本発明は、一側面では、このような実情を鑑みてなされたものであり、スペーサの形状に依存せずにこじ破りに対する防犯性能を高めることのできる技術を提供することを目的とする。

本発明は、上述した課題を解決するために、以下の構成を採用する。

すなわち、本発明の一側面に係る複層パネルは、第１ガラス板と、前記第１ガラス板と所定間隔をおいて対向するように配置される樹脂板と、前記第１ガラス板及び前記樹脂板の周縁部間に配置され、前記第１ガラス板及び前記樹脂板の間に密閉された第１中空層を形成する第１スペーサと、前記樹脂板と所定間隔をおいて対向するように配置される第２ガラス板と、前記第２ガラス板及び前記樹脂板の周縁部間に配置され、前記第２ガラス板及び前記樹脂板の間に密閉された第２中空層を形成する第２スペーサと、前記両スペーサの間において前記樹脂板の周縁部を覆う金属枠体であって、内周壁に前記樹脂板の周縁部が嵌まる溝部を有する金属枠体と、前記第１及び第２中空層を密閉するように前記両ガラス板の周縁部に配置され、前記金属枠に当接する外部側シール材と、を備える。

当該構成によれば、両ガラス板の間に配置される樹脂板は、スペーサではなく、両スペーサの間に配置される金属枠体によって支持される。この金属枠体の内周壁には、樹脂板の周縁部に対応するように、溝部が形成されている。そして、この金属枠体は、その溝部を利用して、樹脂板の周縁部を覆って、樹脂板の端部を保護する。すなわち、樹脂板の端部は、スペーサではなく、金属枠体によって保護される。そのため、スペーサの形状に依存せずに樹脂板の端部を保護することができる。

また、次の理由により、金属枠体により樹脂板の端部を保護することで、こじ破りに対する防犯性能を高めることができる。こじ破りの際にこの樹脂板を突破するためには、樹脂板に穴を開けるか、又は固定されていない樹脂板をずらすことで隙間をあけることが考えられる。しかしながら、樹脂板は比較的に物理的な衝撃に強いため、手首を挿入できるほどの穴を樹脂板に開けるのは困難である。また、当該構成によれば、樹脂板の周縁部は金属枠体に覆われているため、樹脂板の端部は露出していない。そのため、例えば、金属枠体の一部を破壊する等しなければ、ドライバー等の棒状工具の先端を樹脂板の端縁に当接させて樹脂板をずらすことができない。ここで、金属枠体は金属製であるため、たとえその一部であっても金属枠体を破壊するのは困難である。よって、金属枠体により樹脂板の端部を保護することで、こじ破りに対する防犯性能を高めることができる。

したがって、当該構成によれば、スペーサの形状に依存せずにこじ破りに対する防犯性能を高めることができる。

また、上記一側面に係る複層パネルの別の形態として、上記複層パネルは、前記各ガラス板及び前記各スペーサの間を塞ぐ内部側シール材を更に備えてもよい。そして、前記各スペーサ及び前記金属枠体の間を前記内部側シール材が塞ぐように、前記金属枠体の溝部の開口側の端縁が、前記スペーサよりも、前記樹脂板の面方向の中央側に位置していてもよい。当該構成によれば、熱膨張率の比較的に高い樹脂板をシール材（内部側シール材）に密着させないため、樹脂板が膨張と収縮とを繰り返しても、これによってシール材の一部が変形してしまうことがない。そして、これにより、シール材の一部が変形してしまうことにより結露の原因となる湿気が中空層内部に入り込むことを防止することができる。すなわち、当該構成によれば、経年劣化に伴い中空層内部で結露が生じやすくなることを防止することができる。

また、上記一側面に係る複層パネルの別の形態として、前記樹脂板を前記溝部に嵌め込む方向において、前記金属枠体の長さは前記両スペーサよりも長くなっていてもよい。当該構成によれば、樹脂板を嵌め込む方向において金属枠体は比較的長く形成されるため、樹脂板の端縁を金属枠体の溝部に比較的に深く嵌め込むことができるように、金属枠体の溝部を深めに形成することができる。そして、樹脂板の端縁を金属枠体の溝部に比較的に深く嵌め込むことで、金属枠体と樹脂板との隙間からドライバー等の棒状工具を挿入した場合に、この棒状工具の先端が樹脂板の端縁に届きにくくすることができる。したがって、棒状工具によって樹脂板をずらしにくくすることができるため、こじ破りに対する十分な防犯性能を有する複層パネルを提供することができる。

また、上記一側面に係る複層パネルの別の形態として、上記複層パネルは、前記金属枠体の溝部に配置される緩衝材を更に備えてもよい。そして、前記樹脂板は矩形状に形成されてもよく、前記金属枠体の溝部は、前記樹脂板を変位自在に支持していてもよい。更に、前記緩衝材は、前記樹脂板の四辺のうちの少なくともいずれか隣接する二辺において、前記樹脂板の端縁を受けるように構成されてもよい。

金属枠体が樹脂板を変位自在に支持する場合には、複層ガラスの移動に伴って樹脂板ががたつくことで、騒音を発生させる可能性がある。当該構成によれば、緩衝材によって金属枠体と樹脂板との間の隙間を埋めることで、樹脂板のがたつきを抑えることができる。また、これにより、樹脂板のがたつきに起因する騒音の発生を防止することができる。

また、上記一側面に係る複層パネルの別の形態として、前記複層パネルは窓に用いられてもよい。そして、前記緩衝材は、前記窓を締めるための錠の設けられる辺とは反対側の辺に配置されてもよい。

樹脂板の端縁を受けるように金属枠体の溝部に緩衝材を配置すると、金属枠体の溝部の開口付近から樹脂板の端縁までの距離が緩衝材の高さの分だけ短くなってしまう。そのため、ドライバー等の棒状工具の先端が樹脂板の端縁に届きやすくなり、こじ破りに対する防犯性能が低くなってしまう危険性がある。

一方、当該構成によれば、緩衝材は、窓を締めるための錠を設ける辺には配置されず、その辺とは反対側の辺に配置される。そのため、錠を設ける辺において、上記のような危険性を避けることができる。

そして、更に、当該構成では、錠を設ける辺とは反対側の辺に配置した緩衝材によって、錠を設ける辺側に樹脂板が押し込まれる。そのため、錠を設ける辺において、樹脂板の端縁を金属枠体の溝部に十分に深く嵌め込むことができ、こじ破りに対する防犯性能を高めることができる。なお、窓を締めるための錠とは、例えば、クレセント錠、補助錠等である。

本発明によれば、スペーサの形状に依存せずにこじ破りに対する防犯性能を高めることができる。

図１は、実施の形態に係る窓ガラスを例示する。 図２は、実施の形態に係る複層パネルを模式的に例示する断面図である。 図３は、変形例に係る複層パネルを模式的に例示する断面図である。 図４は、変形例に係る複層パネルを模式的に例示する断面図である。 図５は、変形例に係る複層パネルを模式的に例示する断面図である。 図６は、こじ破りの状態を例示する。

以下、本発明の一側面に係る実施の形態（以下、「本実施形態」とも表記する）を、図面に基づいて説明する。ただし、以下で説明する本実施形態は、あらゆる点において本発明の例示に過ぎない。本発明の範囲を逸脱することなく種々の改良や変形を行うことができることは言うまでもない。つまり、本発明の実施にあたって、実施形態に応じた具体的構成が適宜採用されてもよい。

§１ 複層パネル
［利用形態］
まず、図１を用いて、本実施形態に係る複層パネル１０の利用形態を説明する。図１は、本実施形態に係る複層パネル１０を利用した窓ガラスを例示する。本実施形態では、図１で例示されるように引違い窓１００の窓ガラスとして後述する複層パネル１０を利用した例を説明する。ただし、本実施形態に係る複層パネル１０は、引違い窓とは異なるタイプの窓に利用されてもよいし、窓以外に利用されてもよい。複層パネル１０の利用形態は、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。

図１で例示される引違い窓１００は、上枠１２ａ、一対の縦枠（１２ｂ・１２ｄ）、及び下枠１２ｃで構成される矩形状の窓枠と、その窓枠に収まる左右２枚の矩形状の窓と、を備えている。図１は、室内側から見た引違い窓１００の状態を例示している。すなわち、図中、右側の窓が内障子側の窓であり、左側の窓が外障子側の窓である。各窓は矩形状の複層パネル１０を備えており、この複層パネル１０の周囲は、上框１１ａ、戸先框１１ｂ、下框１１ｃ、及び召合せ框１１ｄにより支持されている。利用者は、これらの左右２枚の窓を交差させながら開け閉めすることができる。

また、本実施形態に係る引違い窓１００には、この引違い窓１００を締めるための錠として、クレセント錠１３及び補助錠（サブロック）１４がそれぞれ設けられている。クレセント錠１３は、内障子側の窓の召合せ框１１ｄに設けられており、図１のように両窓の召合せ框１１ｄを重ね合わせた状態で両窓を固定する。このクレセント錠１３には、防犯性を高めるために、クレセントを施錠するための補助ロックが設けられてもよい。

また、補助錠１４は、外障子側の窓の下框１１ｃに設けられており、この下框１１ｃに収納されている解錠状態と図の紙面手前側にストッパの飛び出した施錠状態とに切替可能に構成されている。補助錠１４が解錠状態にある間は、クレセント錠１３で固定されていなければ、両窓は、図の左右方向に自在に移動することができる。一方、補助錠１４が施錠状態にある間は、たとえクレセント錠１３で両窓を固定していなくても、飛び出したストッパが、内障子側の召合せ框１１ｄと当接して、両窓の相対的な移動を阻む。これにより、補助錠１４は引違い窓１００を施錠することができる。この補助錠１４は、クレセント錠１３と併用して利用されることを想定されており、引違い窓１００の防犯性能を高めるために設けられている。

なお、各錠（１３、１４）の設ける位置は、このような例に限定されず、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。例えば、クレセント錠１３は、戸先框１１ｂ側に設けられてもよい。また、例えば、補助錠１４は、上框１１ａ側に設けられてもよい。
［構成例］
次に、図２を用いて、本実施形態に係る複層パネル１０の構成例を説明する。図２は、本実施形態に係る複層パネル１０の一辺を模式的に例示する断面図である。同図に示すように、本実施形態に係る複層パネル１０は、外側ガラス板１、樹脂板３、及び内側ガラス板２が、この順で、所定間隔をおいて対向配置されている。そして、外側ガラス板１と樹脂板３との間には、スペーサ５ａが配置されており、これによって外側ガラス板１と樹脂板３との間には、中空層４ａが形成されている。同様に、内側ガラス板２と樹脂板３との間にも、スペーサ５ｂが配置されており、これによって内側ガラス板２と樹脂板３との間には、中空層４ｂが形成されている。これらスペーサ５ａ、５ｂは１次シール材７（内部側シール材）によって固定されている。また、樹脂板３の周縁には、金属枠体８が取り付けられており、両ガラス板１、２の周縁部は、２次シール材９（外部側シール材）によって封止されている。以下、各部材について、詳細に説明する。

（外側ガラス板及び内側ガラス板）
外側ガラス板１は、外乱を受けやすい側に配置されるガラス板であり、内側ガラス板２はその反対側に配置されるガラス板である。外側ガラス板１及び内側ガラス板２はそれぞれ、本発明の第１ガラス板及び第２ガラス板に相当する。なお、外側ガラス板１及び内側ガラス板２のいずれが第１ガラス板であってもよい。この場合、第１ガラス板として選択されなかったガラス板が第２ガラス板として取り扱われる。

したがって、例えば、図１で例示されるように複層パネル１０を窓ガラスとして用いる場合には、室外側のガラス板が外側ガラス板１になり、室内側のガラス板が内側ガラス板２になる。なお、受け得る外乱によっては、これとは反対の配置になることもある。

両ガラス板（１、２）には、公知のガラス板を用いることができる。例えば、両ガラス板（１、２）に、一般的なフロートガラスを利用してもよいし、強化ガラスを利用してもよい。また、両ガラス板（１、２）の各中空層（４ａ、４ｂ）側の面には、低反射機能を有する金属膜等の機能性膜が塗布されていてもよい。

本実施形態では、両ガラス板（１、２）は、図１及び図２で例示されるように、矩形状に形成される。なお、両ガラス板（１、２）の厚さ（図２の左右方向の長さ）は、実施の形態に応じて適宜決定されてもよい。例えば、両ガラス板（１、２）の厚さは、複層ガラスに利用される一般的なフロートガラスと同様に、３〜６ｍｍの間で選択されてもよい。

（樹脂板）
また、両ガラス板（１、２）の間に配置される樹脂板３は、両ガラス板（１、２）の形状に対応するように形成される。本実施形態では、樹脂板３は、両ガラス板（１、２）と同様に矩形状に形成される。樹脂板３を構成する材料は、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。ただし、防犯性能及び重量を考慮すると、樹脂板３の材料として、ポリカーボネート等の比較的軽くて耐衝撃性の有する材料が望ましい。

本実施形態では、樹脂板３の周囲は、後述するように、両ガラス板（１、２）の周縁部を塞ぐ２次シール材９の内側に配置される金属枠体８に覆われる。そのため、本実施形態では、このように構成可能なように、樹脂板３の面方向の大きさは両ガラス板（１、２）よりも若干小さく形成される。ただし、このように構成しない場合には、樹脂板３の面方向の大きさは、両ガラス板（１、２）と同じか又は若干大きいサイズに形成してもよい。また、樹脂板３の厚さ（図２の左右方向の長さ）については、特に限定されなくてもよく、実施の形態に応じて適宜決定されてもよい。樹脂板３の厚さは、例えば、１〜３ｍｍの間で選択されてもよい。

（金属枠体）
上述したように、各ガラス板（１、２）及び樹脂板３の周縁部間には各スペーサ（５ａ、５ｂ）が配置されており、これら両スペーサ（５ａ、５ｂ）の間には、樹脂板３の周囲を支持する、チャンネル状（断面コの字形）の金属枠体８が配置されている。この金属枠体８は、金属で構成されればよく、例えば、アルミニウム、ステンレス等で構成されてもよい。

図２で例示されるように、本実施形態に係る金属枠体８は、樹脂板３の端面と対向する端面側壁部８１と、この端面側壁部８１の両端から樹脂板３の面に沿って延びる一対の側面側壁部８２と、を備えている。この端面側壁部８１及び一対の側面側壁部８２は金属枠体８の内周壁側に断面矩形状の溝部８３を形成し、この溝部８３には樹脂板３の周縁部３１が嵌り込んでいる。これにより、金属枠体８は、樹脂板３の四辺を全周にわたって囲っており、樹脂板３の周縁部３１を覆っている。

金属枠体８の形状及び大きさは、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。ただし、金属枠体８の厚み、換言すると、各壁部（８１、８２）の厚みを大きくすることで、物理的な衝撃に対する金属枠体８の耐久性を高め、金属枠体８を変形しにくくすることができる。すなわち、金属枠体８の厚みを大きくすることで、こじ破りに対する耐久性能を高めることができる。そこで、例えば、ドライバーによるこじ破りの際に金属枠体８が変形しにくいようにするため、金属枠体８の厚みを１ｍｍ以上に設定してもよい。

また、金属枠体８の溝部８３の深さ（図２の上下方向の長さ）を大きくすることで、樹脂板３が溝部８３に嵌り込む長さを長くして、金属枠体８の各端縁８４側から差し込んだドライバーの先端を樹脂板３の端縁３２に届き難くすることができる。すなわち、金属枠体８の溝部８３の深さを大きくすることで、こじ破りに対する耐久性能を高めることができる。そこで、例えば、ドライバーによるこじ破りの際に樹脂板３をずらすことが困難になるように、溝部８３の深さを７ｍｍ以上に設定してもよい。

なお、本実施形態では、金属枠体８の溝部８３の開口側の両端縁８４はそれぞれ、後述する両スペーサ（５ａ、５ｂ）よりも、樹脂板３の面方向の中央側（図２の上側）に位置している。そして、樹脂板３を溝部８３に嵌め込む方向（図２の上下方向）において、金属枠体８の長さ、換言すると、側面側壁部８２の幅は、両スペーサ（５ａ、５ｂ）よりも長くなっている。例えば、側面側壁部８２の幅を８ｍｍに設定し、両スペーサ（５ａ、５ｂ）の高さ（図２の上下方向の長さ）を６ｍｍに設定してもよい。

また、金属枠体８は、樹脂板３の周囲を囲うものの、両ガラス板（１、２）の周縁部間を塞ぐ後述の２次シール材９の内側に配置される。そのため、樹脂板３の面方向における金属枠体８の外形は、樹脂板３よりもやや大きく、両ガラス板（１、２）よりやや小さく形成される。ただし、このように構成しない場合には、金属枠体８は、両ガラス板（１、２）と同じか又は若干大きいサイズに形成してもよい。

ここで、樹脂板３は、金属枠体８に固定されておらず、変位自在に金属枠体８に支持されている。そのため、樹脂板３と金属枠体８との間には隙間が生じ、樹脂板３にがたつきが発生してしまう可能性がある。そこで、本実施形態では、この隙間を埋めて樹脂板３のがたつきを抑えるため、金属枠体８の溝部８３に緩衝材８５が配置されている。

緩衝材８５は、樹脂板３の端縁３２を受けるように構成されている。緩衝材８５は、金属枠体８の各辺の全域にわたって設けられていなくてもよく、それぞれの辺において部分的に設けられていてもよい。緩衝材８５には、例えば、ポリエチレン発泡体等の一般的なバックアップ材が利用可能である。また、緩衝材８５の大きさは、例えば、樹脂板３のがたつきを抑えつつ、樹脂板３の膨張・収縮に対応可能なように調節される。

なお、緩衝材８５は、樹脂板３のがたつきを更に抑えるため、樹脂板３の側面（図２の左右方向を向いた面）の少なくとも一方と側面側壁部８２との間に更に配置されてもよい。特に、樹脂板３の両側面に緩衝材８５を配置することで、樹脂板３のがたつきを十分に防止することができる。

（スペーサ）
上述したように、このような金属枠体８に周囲を支持された樹脂板３と各ガラス板（１、２）との間には、各中空層（４ａ、４ｂ）を形成するように、各スペーサ（５ａ、５ｂ）が配置される。具体的には、第１スペーサ５ａは、外側（図２の右側）の側面側壁部８２と外側ガラス板１の周縁部との間に配置され、これらの間に第１中空層４ａを形成する。また、第２スペーサ５ｂは、内側（図２の左側）の側面側壁部８２と内側ガラス板２の周縁部との間に配置され、これらの間に第２中空層４ｂを形成する。

各スペーサ（５ａ、５ｂ）には、例えば、アルミニウム合金等の金属製のスペーサが用いられてもよいし、ブチルゴム等の樹脂製のスペーサが用いられてもよい。また、各スペーサ（５ａ、５ｂ）には、一般的な市販のスペーサが利用されてもよい。図２では、それぞれ中空部（５１ａ、５１ｂ）を有する金属製のスペーサが例示されている。なお、各スペーサ（５ａ、５ｂ）の中空部（５１ａ、５１ｂ）には、各中空層（４ａ、４ｂ）内部を乾燥させるための乾燥剤６が封入されている。そのため、各スペーサ（５ａ、５ｂ）の各中空層（４ａ、４ｂ）側の面には、この乾燥剤６を各中空層（４ａ、４ｂ）に露出させるための開口部が設けられてもよい。これにより、各中空層（４ａ、４ｂ）内部で結露が生じにくいようにすることができる。

また、各スペーサ（５ａ、５ｂ）の形状は、実施の形態に応じて適宜決定されてもよい。図２で例示される各スペーサ（５ａ、５ｂ）は、略矩形状に形成されている。各スペーサ（５ａ、５ｂ）の高さ（図２の上下方向の長さ）は、複層パネル１０を適用する各框（１１ａ〜１１ｄ）の深さ、後述する２次シール材９の深さ等を考慮して、決定されてもよい。例えば、各スペーサ（５ａ、５ｂ）の高さは、一般的に市販されているスペーサと同様に、６ｍｍ程度であってもよい。また、各スペーサ（５ａ、５ｂ）の幅（図２の左右方向の長さ）は、各中空層（４ａ、４ｂ）の幅（図２の左右方向の長さ）に応じて定められてもよい。例えば、各スペーサ（５ａ、５ｂ）の幅は、各中空層（４ａ、４ｂ）の幅に応じて、６〜１６ｍｍ程度であってもよい。

（シール材）
このように、各スペーサ（５ａ、５ｂ）によって各ガラス板（１、２）と樹脂板３との間に各中空層（４ａ、４ｂ）が形成される。この各中空層（４ａ、４ｂ）の形成された複層パネル１０の構造は、２種類のシール材（７、９）によって保たれる。すなわち、２種類のシール材（７、９）によって、両ガラス板（１、２）、両スペーサ（５ａ、５ｂ）、及び金属枠体８の位置が固定され、両中空層（４ａ、４ｂ）が密閉される。本実施形態では、両中空層（４ａ、４ｂ）側に１次シール材７が用いられる。そして、２次シール材９は、１次シール材７の周縁を外側から覆っている。

１次シール材７は、両中空層（４ａ、４ｂ）に接する位置に配置され、各ガラス板（１、２）と各スペーサ（５ａ、５ｂ）との間及び金属枠体８と各スペーサ（５ａ、５ｂ）との間を塞ぐ。１次シール材７は、本発明の内部側シール材に相当する。１次シール材７の材料は、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。ただし、１次シール材７は、両中空層（４ａ、４ｂ）に接する位置に配置される。そのため、両中空層（４ａ、４ｂ）内部に湿気が入り込まないように、ブチルゴム等の透水しにくいものが望ましい。

また、２次シール材９は、金属枠体８及び両スペーサ（５ａ、５ｂ）に当接するように両ガラス板（１、２）の周縁部間に配置され、図２で例示されるように、両ガラス板（１、２）の周縁部間を塞ぐ。２次シール材９は、本発明の外部側シール材に相当する。２次シール材９の材料は、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。ただし、２次シール材９の外側の面は、複層パネル１０の外周縁における端面に相当する。そのため、２次シール材９の材料として、例えば、シリコン、ポリサルファイド系樹脂等の物理的な耐久性に優れた材料が望ましい。２次シール材９は、１次シール材７を保護する役割を果たす。

（中空層）
これら２種類のシール材（７、９）によって、密閉された各中空層（４ａ、４ｂ）が形成される。形成された各中空層（４ａ、４ｂ）には、乾燥空気のほか、アルゴン、クリプトン等の希ガスが封入されてもよい。各中空層（４ａ、４ｂ）に封入する気体の種類は実施の形態に応じて適宜選択されてよい。加えて、第１中空層４ａ及び第２中空層４ｂに封入する気体は互いに異なっていてもよい。

また、各中空層（４ａ、４ｂ）の幅（図２の左右方向の長さ）は実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。各中空層（４ａ、４ｂ）の幅は、例えば、６〜１６ｍｍの間で選択されてもよい。各中空層（４ａ、４ｂ）の幅を広くするほど、複層パネル１０の断熱効果を高めることができる。なお、既存のサッシに複層パネル１０を適用する場合には、既存のサッシの幅を考慮して、各中空層（４ａ、４ｂ）の幅が適宜調節されてもよい。

［作製方法］
次に、本実施形態に係る複層パネル１０を作製する方法を説明する。ただし、本実施形態に係る複層パネル１０を作製する方法は以下で例示する方法に限定されなくてもよく、実施の形態に応じて、適宜、工程の省略、置換、及び追加が行われてもよい。

まず、外側ガラス板１及び内側ガラス板２を準備する。両ガラス板（１、２）は公知の製造方法で適宜製造されてもよい。また、両ガラス板（１、２）の間に配置する樹脂板３とこの樹脂板３の周囲を支持する金属枠体８とを準備する。樹脂板３は公知の製造方法で適宜製造されてもよい。また、金属枠体８は、板状の金属板を公知の成形加工方法で図２で例示される形状に成形することで、製造することができる。

次に、金属枠体８の溝部８３に所定間隔をおいて緩衝材８５を配置し、準備した樹脂板３の周縁部３１を金属枠体８の溝部８３で覆うように、樹脂板３に金属枠体８を取り付ける。樹脂板３に金属枠体８を取り付ける方法は、実施の形態に応じて適宜決定されてもよい。例えば、金属枠体８を各辺に分割して形成しておき、分割された金属枠体８の各辺を樹脂板３の対応する辺に配置した後に接合面をそれぞれブチルゴムなどで覆うようにすることで、樹脂板３に金属枠体８を取り付けてもよい。また、レーザー等を用いて、金属枠体８と樹脂板３との接合面を溶接してもよい。更に、１つの長尺の金属板を折り曲げていき、その金属板の両端部を接合することで、金属枠体８を形成しつつ、樹脂板３に金属枠体８を取り付けてもよい。

次に、両中空部（５１ａ、５１ｂ）に乾燥剤を封入した両スペーサ（５ａ、５ｂ）を準備する。各スペーサ（５ａ、５ｂ）として、一般的に市販されているスペーサを用意してもよい。そして、外側ガラス板１と金属枠体８との間に第１スペーサ５ａを配置し、内側ガラス板２と金属枠体８との間に第２スペーサ５ｂを配置する。両スペーサ（５ａ、５ｂ）とも、両側面に予め１次シール材７が塗布されており、これらの１次シール材７がそれぞれ、各ガラス板（１、２）及び各スペーサ（５ａ、５ｂ）の間と金属枠体８及び各スペーサ（５ａ、５ｂ）の間とを塞ぐ。更に、１次シール材７でシールした後に、複層パネル１０の外周縁全周にわたって更に２次シール材９を入り込ませて、両ガラス板（１、２）の間を塞ぐ。これら１次シール材７及び２次シール材９は、各ガラス板（１、２）、各スペーサ（５ａ、５ｂ）及び金属枠体８に接着する。これにより、図２で例示される複層パネル１０の配置で、各ガラス板（１、２）、各スペーサ（５ａ、５ｂ）及び金属枠体８が固定される。このようにして、実施形態に係る複層パネル１０を作製することができる。

［作用・効果］
本実施形態によれば、両ガラス板（１、２）の間に配置される樹脂板３の周縁部３１を金属枠体８の溝部８３により保護することで、次の理由により、こじ破りに対する防犯性能を高めることができる。すなわち、こじ破りの際にこの樹脂板３を突破するためには、樹脂板３に穴を開けるか、又は固定されていない樹脂板３をずらすことで金属枠体８と樹脂板３との間に隙間をあけることが考えられる。しかしながら、樹脂板３は比較的に物理的な衝撃に強い素材で構成されるため、手首を挿入できるほどの穴を樹脂板３に開けるのは困難である。また、樹脂板３の周縁部３１は金属枠体８に覆われているため、樹脂板３の端部は露出していない。そのため、例えば、金属枠体８の一部を破壊するなどしなければ、ドライバーの先端を樹脂板３の端縁３２に当接させて樹脂板３をずらすことができない。ここで、金属枠体８は、金属製であり、物理的な衝撃に強い素材で構成される。更に、本実施形態では、金属枠体８は、物理的な変形のしにくい厚みで構成される。そのため、たとえその一部であっても金属枠体８を変形及び破壊するのは困難である。したがって、金属枠体８の溝部で樹脂板３の周縁部３１を保護することで、こじ破りに対する防犯性能を高めることができる。

加えて、両スペーサ（５ａ、５ｂ）は、各ガラス板（１、２）と金属枠体との間に配置されるに過ぎず、樹脂板３を支持する等の形状に関する制約を有しない。そのため、本実施形態によれば、両スペーサ（５ａ、５ｂ）には市販のスペーサを利用することができ、スペーサの形状に依存せずにこじ破りに対する防犯性能を高めることができる。

また、本実施形態によれば、金属枠体８の溝部８３の開口側の両端縁８４はそれぞれ、両スペーサ（５ａ、５ｂ）よりも、樹脂板３の面方向の中央側（図２の上側）に位置する。そのため、１次シール材７は、金属枠体８の溝部８３に嵌まり込んでいる樹脂板３に当接することなく、各スペーサ（５ａ、５ｂ）と金属枠体８との間をシールすることができる。

すなわち、熱膨張率の比較的に高い樹脂板３に１次シール材７を密着させないようにすることができる。これにより、樹脂板３が膨張と収縮とを繰り返しても、１次シール材７の一部が変形することを防止することができる。そして、これにより、１次シール材７の一部が変形することで結露の原因となる湿気が各中空層（４ａ、４ｂ）に入り込むことが防止できるため、経年劣化に伴い各中空層（４ａ、４ｂ）内部で結露が生じやすくなることを防止することができる。

更に、本実施形態によれば、樹脂板３を溝部８３に嵌め込む方向（図２の上下方向）において、金属枠体８の長さ、換言すると、側面側壁部８２の幅は、両スペーサ（５ａ、５ｂ）よりも長くなっている。そのため、樹脂板３の端縁３２を金属枠体８の溝部８３に比較的に深く嵌め込むことができるように、溝部８３を深めに形成することが可能である。これにより、ドライバー等の棒状工具の先端が樹脂板３の端縁３２に届きにくくすることができるため、こじ破りに対する十分な防犯性能を有する複層パネル１０を提供することができる。

§２ 変形例
以上、本発明の実施の形態を詳細に説明してきたが、前述までの説明はあらゆる点において本発明の例示に過ぎない。本発明の範囲を逸脱することなく種々の改良や変形を行うことができることは言うまでもない。上記複層パネル１０の各構成要素に関して、実施の形態に応じて、適宜、構成要素の省略、置換、及び追加が行われてもよい。また、上記複層パネル１０の各構成要素の形状及び大きさも、実施の形態に応じて適宜決定されてもよい。

（緩衝材の配置箇所）
例えば、上記実施形態では、緩衝材８５は、樹脂板３の各四辺に設けられる。しかしながら、図３で例示されるように、樹脂板３の四辺のうちの少なくとも一辺において、緩衝材８５が設けられていなくてもよい。

図３は、緩衝材８５の設けられていない辺における複層パネル１０の状態を例示する。図３に示されるように、緩衝材８５が設けられていない場合、樹脂板３は、金属枠体８の端面側壁部８１と当接するように配置される。

ここで、緩衝材８５は、その緩衝材８５の設けられた辺から対向する辺に向けて樹脂板３を押し込む。そのため、緩衝材８５を設けることにより樹脂板３のがたつきを抑えるためには、対向する二辺のうち少なくとも一方に緩衝材８５が配置されればよい。すなわち、緩衝材８５は、樹脂板３の四辺のうちの少なくともいずれか隣接する二辺において、樹脂板３の端縁３２を受けることができるように配置されればよい。

また、図２及び図３で例示されるように、緩衝材８５の設けられている辺では、緩衝材８５の設けられていない辺に比べて、金属枠体８の溝部８３の開口側の端縁８４から樹脂板３の端縁３２までの距離が緩衝材８５の高さの分だけ短くなってしまう。そのため、緩衝材８５の設けられている辺では、ドライバー等によるこじ破りに対する防犯性能が低下してしまう可能性がある。

そのため、緩衝材８５は、錠を設ける辺ではなく、その辺とは反対側の辺に設けられるのが好ましい。例えば、図１で例示される引違い窓１００では、クレセント錠１３の設けられる召合せ框１１ｄ及び補助錠１４の設けられる下框１１ｃそれぞれに対応する辺では緩衝材８５の設置を避けた方がよい。この場合、上框１１ａ及び戸先框１１ｂそれぞれに対応する辺に緩衝材８５を配置すればよい。

これにより、クレセント錠１３及び補助錠１４の設けられる辺においてこじ破りに対する防犯性能が低下してしまうことを防ぐことができる。また、上框１１ａ及び戸先框１１ｂそれぞれに対応する辺に設けられた緩衝材８５によって、樹脂板３は、クレセント錠１３の設けられる召合せ框１１ｄ及び補助錠１４の設けられる下框１１ｃ側に押し込まれる。そのため、クレセント錠１３及び補助錠１４の設けられる辺において樹脂板３の端縁３２を金属枠体８の溝部８３に十分に深く嵌め込むことができ、こじ破りに対する防犯性能を高めることができる。

（金属枠体の固定位置）
また、例えば、上記実施形態では、金属枠体８は、複層パネル１０の外周縁から端面側壁部８１がはみ出さないように配置されている。しかしながら、金属枠体８の配置は、実施の形態に応じて適宜決定されてもよい。例えば、図４で例示されるように、金属枠体８は、複層パネル１０の外周縁から端面側壁部８１がはみ出すように配置されてもよい。

図４は、複層パネル１０の外周縁から端面側壁部８１がはみ出すように金属枠体８が配置された複層パネル１０の状態を例示する。この例では、２次シール材９は、外側ガラス板１及び金属枠体８の間と内側ガラス板２及び金属枠体８の間とを塞ぐように、２箇所に分かれて配置される。このように、２次シール材９から金属枠体８の端縁が突出するように、金属枠体８を配置してもよい。この場合、樹脂板３は、両ガラス板（１、２）と同じ大きさに形成してもよい。

（金属枠体の形状）
また、例えば、上記実施形態では、金属枠体８は断面コの字型に形成されている。しかしながら、金属枠体８の形状は、このような例に限定されなくてもよく、実施の形態に応じて適宜決定されてもよい。例えば、金属枠体８の溝部８３の開口側の２つの端縁８４のうち一方の端縁８４が他方の端縁８４よりも、樹脂板３の面方向の中央側（図２の上側）に位置してもよい。また、両端縁８４は、両スペーサ（５ａ、５ｂ）よりも、樹脂板３の面方向の中央側に位置していなくてもよい。更に、樹脂板３を溝部８３に嵌め込む方向（図２の上下方向）において、金属枠体８の長さ（側面側壁部８２の幅）は両スペーサ（５ａ、５ｂ）よりも短くてもよい。また、例えば、金属枠体８には複数の溝部８３が形成されてもよい。この場合、本発明の「溝部の開口側の端縁」は、樹脂板３と１次シール材７とが接触しないように、樹脂板３の面方向の中央側に位置する金属枠体８の端縁のうち、樹脂板３よりも１次シール材７側に位置する少なくともいずれかの端縁を指せばよい。

（スペーサ）
また、上記実施形態では、中空部（５１ａ、５１ｂ）をそれぞれ有する金属製のスペーサ（５ａ、５ｂ）が利用されている。しかしながら、複層パネル１０に利用可能なスペーサは、このようなスペーサ（５ａ、５ｂ）に限定されず、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。例えば、図５で例示されるスペーサ（５ｃ、５ｄ）が複層パネル１０に利用されてもよい。

図５は、断面矩形状のスペーサ（５ｃ、５ｄ）を利用した複層パネル１０の状態を例示する。第１及び第２スペーサ（５ｃ、５ｄ）は、例えば、ブチルゴム等の樹脂により構成される。この場合、両スペーサ（５ｃ、５ｄ）によって、両中空層（４ａ、４ｂ）を密封できるときがある。そのため、樹脂製のスペーサを利用する場合には、図５で例示されるように、１次シール材７は省略されてもよい。

以下、本発明の実施例について説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されない。

（実施例及び比較例の構成）
ここで、以下の示すとおりに実施例及び比較例に係る試験体を準備した。まず、実施例に係る試験体として、図２で例示される複層パネル１０と同様の構成を有する複層パネルを用意した。両ガラス板（１、２）には、高さ１５００ｍｍ、幅９００ｍｍ、及び厚さ３ｍｍのフロートガラスを利用した。また、樹脂板３には、高さ１４９０ｍｍ、幅８９０ｍｍ、及び厚さ２．５ｍｍのポリカーボネート板を利用した。そして、両中空層（４ａ、４ｂ）の幅を１２ｍｍとして、これら両中空層（４ａ、４ｂ）には乾燥空気を封入した。

更に、金属枠体８の図２で例示される断面の外形は、高さ（図中の上下方向の長さ）は８ｍｍとし、幅（図中の左右方向の長さ）は５．５ｍｍとした。また、金属枠体８の溝部８３の深さを７ｍｍとし、幅を３．５ｍｍとした。すなわち、金属枠体８の各壁部（８１、８２）の厚みは１ｍｍである。そして、二重ロック機構の設けられたクレセント錠及び下框に補助錠を備えるアルミニウム合金製のＪＩＳ−Ａ４７０６に規定される引違い窓に上記複層パネルを適用することで、実施例に係る試験体を構成した。なお、サッシには、グレージングガスケットを利用した。

一方、比較例では、金属枠体８を省略し、ポリカーボネート板の代わりに、両ガラス板（１、２）と同様の厚さ３ｍｍのフロートガラスを用いた。すなわち、比較例では、トリプルガラスを窓ガラスに利用した試験体を構成した。

（試験内容）
上記実施例及び比較例に係る試験体についての防犯性能を確認するために、「防犯性能の高い建物部品の開発・普及に関する官民合同会議」で制定された「ガラスの防犯性能の試験に関する細則」に規定された「こじ破り試験」に準じた試験を行った。具体的には、各試験体のクレセント錠及び補助錠付近にドライバーを差し込んでこじ破りを行った。

ここで、図６を用いて、こじ破りについて説明する。図６は、図１の引違い窓１００のクレセント錠１３及び補助錠１４付近をこじ破った後の状態を例示する。こじ破りとは、図６で例示されるように、クレセント錠１３及び補助錠１４付近にドライバー等の棒状工具でこじるようにして穴を開け、その穴から指などを入れてクレセント錠１３及び補助錠１４を直接解錠することをいう。

図６の貫通穴１５はクレセント錠１３を解錠するために開けた穴の例示であり、貫通穴１６は補助錠１４を解錠するために開けた穴の例示である。こじ破りでは、各貫通穴（１５、１６）のように、手首程度まで挿入可能な穴を開け、その穴に手首を差し込んで、クレセント錠及び補助錠を解錠する。手首程度まで挿入可能な穴とは、例えば、直径７５ｍｍの球が挿入可能な穴である。

本実施例及び比較例に係る試験体では、外側ガラス板１に貫通穴を開けることで、中間に配置された樹脂板３又はガラス板に到達することができる。そして、その樹脂板３又はガラス板をずらすか貫通穴を開けるかして隙間を開けることで、内側ガラス板２に到達することができる。更に、内側ガラス板２に貫通穴を開けることで、室内側に設けられたクレセント錠１３及び補助錠１４に到達することができる。本試験では、各試験体について、こじ破りを開始してから、クレセント錠及び補助錠を共に解錠し、外障子側の窓を開けるまでの時間を測定した。

なお、上記「ガラスの防犯性能の試験に関する細則」では、こじ破りの間に、試験体より１ｍ離れた位置で音を測定し、９０ｄＢを超える音が発生したときには、こじ破りの作業を２０秒間休止するように定められている。しかしながら、本試験では、この定めを省略し、９０ｄＢ以上の音が発生しても作業を中止せずに、継続してこじ破りを行った。

（試験結果）
実施例に係る複層パネルを窓ガラスに利用した試験体では、こじ破りを開始してから１５分経過した段階であっても、ポリカーボネート板（樹脂板３）に凡そ３ｃｍ×２ｃｍの貫通穴しか開けることができず、クレセント錠すら開錠することはできなかった。一方、比較例に係るトリプルガラスを窓ガラスに利用した試験体では、こじ破りを開始してから約８０秒で手首を挿入可能な貫通穴を開け、クレセント錠及び補助錠を開錠することができた。

この結果によれば、トリプルガラスを利用した窓では容易にこじ破りができる一方、金属枠体で樹脂板の周縁部を覆った複層パネルを利用した窓ではこじ破りが困難であることが分かった。したがって、金属枠体８で樹脂板３の周縁部３１を覆った上記複層パネル１０によれば、こじ破りに対する防犯性能を十分に確保可能である。

また、各壁部（８１、８２）の厚みを１ｍｍにし、溝部８３の深さを７ｍｍにすれば、樹脂板３の面と金属枠体８の溝部８３における内壁との間に１ｍｍ程度の隙間が生じる場合であっても、ドライバーから十分に樹脂板３の端部を保護できることが分かった。すなわち、金属枠体８の各壁部（８１、８２）の厚みを１ｍｍ以上にすれば、ドライバーによるこじ破りの際に、溝部８３の変形を防ぐことができることが分かった。また、樹脂板３の周縁部３１を嵌め込む溝部８３の深さを７ｍｍ以上にすれば、１ｍｍの隙間からドライバーを差し込んでも、ドライバーの先端が樹脂板３の端縁３２に到達しないことが分かった。したがって、各壁部（８１、８２）の厚みを１ｍｍ以上にし、溝部８３の深さを７ｍｍ以上にすれば、こじ破りに対する防犯性能を十分に確保可能である。

１…外側ガラス板、２…内側ガラス板、
３…樹脂板、３１…周縁部、３２…端縁、
４ａ…第１中空層、４ｂ…第２中空層、
５ａ…第１スペーサ、５１ａ…中空部、
５ｂ…第２スペーサ、５１ｂ…中空部、
５ｃ…第１スペーサ、５ｄ…第２スペーサ、
６…乾燥剤、７…１次シール材、
８…金属枠体、８１…端面側壁部、８２…側面側壁部、８３…溝部、８４…端縁、
８５…緩衝材、
９…２次シール材、
１０…複層パネル、
１１ａ…上框、１１ｂ…戸先框、１１ｃ…下框、１１ｄ…召合せ框、
１２ａ…上枠、１２ｂ…（右側の）縦枠、１２ｃ…下枠、１２ｄ…（左側の）縦枠、
１３…クレセント錠、１４…補助錠（サブロック）、１５・１６…貫通穴、
１００…引違い窓

Claims (5)

1. 第１ガラス板と、
   前記第１ガラス板と所定間隔をおいて対向するように配置される樹脂板と、
   前記第１ガラス板及び前記樹脂板の周縁部間に配置され、前記第１ガラス板及び前記樹脂板の間に密閉された第１中空層を形成する第１スペーサと、
   前記樹脂板と所定間隔をおいて対向するように配置される第２ガラス板と、
   前記第２ガラス板及び前記樹脂板の周縁部間に配置され、前記第２ガラス板及び前記樹脂板の間に密閉された第２中空層を形成する第２スペーサと、
   前記両スペーサの間において前記樹脂板の周縁部を覆う金属枠体であって、内周壁に前記樹脂板の周縁部が嵌まる溝部を有する金属枠体と、
   前記第１及び第２中空層を密閉するように前記両ガラス板の周縁部に配置され、前記金属枠に当接する外部側シール材と、
   を備える、
   複層パネル。
2. 前記各ガラス板及び前記各スペーサの間を塞ぐ内部側シール材を更に備え、
   前記各スペーサ及び前記金属枠体の間を前記内部側シール材が塞ぐように、前記金属枠体の前記溝部の開口側の端縁が、前記スペーサよりも、前記樹脂板の面方向の中央側に位置している、
   請求項１に記載の積層パネル。
3. 前記樹脂板を前記溝部に嵌め込む方向において、前記金属枠体の長さは前記両スペーサよりも長くなっている、
   請求項１又は２に記載の積層パネル。
4. 前記金属枠体の溝部に配置される緩衝材を更に備え、
   前記樹脂板は矩形状に形成され、
   前記金属枠体の溝部は、前記樹脂板を変位自在に支持しており、
   前記緩衝材は、前記樹脂板の四辺のうちの少なくともいずれか隣接する二辺において、前記樹脂板の端縁を受けるように構成されている、
   請求項１から３のいずれか１項に記載の複層パネル。
5. 前記複層パネルは窓に用いられ、
   前記緩衝材は、前記窓を締めるための錠の設けられる辺とは反対側の辺に配置される、
   請求項４に記載の複層パネル。