JP2017083751A - 表示装置の製造方法及び表示装置の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】製造歩留まりの高い表示装置の製造方法及び表示装置の製造装置を提供する。又は、製品歩留まりの高い表示装置の製造方法及び表示装置の製造装置を提供する。
【解決手段】表示装置の製造方法において、まず、感光性樹脂を用いて表示パネルとカバーパネル３０とを貼り合せる。感光性樹脂層４０が感光性樹脂層形成領域の外側にはみ出る前に、感光性樹脂層４０の周縁領域に、第１位置と第２位置との少なくとも一方の位置から光を照射し、感光性樹脂層４０を第１硬化させる。
【選択図】図９

Description

本発明の実施形態は、表示装置の製造方法及び表示装置の製造装置に関する。

近年、省スペース、省電力などの観点から、表示装置は、液晶パネル、有機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）パネルなどの表示パネルを採用している。特に、スマートフォン、タブレット、電子ブック、携帯電話などの各種電子機器において、表示パネルは、画面の表示領域の外側の周辺領域をも覆うカバーガラスなどの透光性のカバーパネルで覆われている。

これらの表示パネルと、カバーパネルとを貼り合わせるために、感光性の樹脂を両者の一方に塗布し、これに他方を重ね合わせ、樹脂が広がった後に、樹脂に紫外線を照射し、樹脂を硬化させている。

ところで、上記のような樹脂を用いた場合、樹脂が表示装置の外周部に広がる問題がある。これは、表示パネルとカバーパネルとを貼り合わせた後に樹脂を硬化させるまでの時間や熱履歴などが影響している。その他、カバーパネルが湾曲していたり、カバーパネルの表面の周縁領域に段差が生じていたりすることで、樹脂がその周縁領域から加圧されることが影響している。上記段差としては、例えば、カバーパネルの周縁領域に設けられる枠状の遮光層によって形成される。遮光層が印刷法を用いて形成されることから、上記段差は印刷段差と称される場合がある。

そして、上記のように樹脂が表示装置の外周部に広がると、例えば、樹脂の一部が表示パネルの周縁より外側に、はみ出してしまう。
すると、表示装置の外周部が樹脂によって汚染されたり、表示装置の外周部に樹脂が異物となって存在したりする問題が発生する。上記異物が存在する空間に周辺部材を配置することはできないため、表示装置の外周部にデッドスペースが生じてしまう。デッドスペースの発生を解消するためには、上記異物を除去する工程を、別途、設けなければならない。
又は、表示パネルとカバー部材との貼り合せ領域の中央部にて、樹脂が不足する問題が発生する。

特開２０１１−２１６０４２号公報

本実施形態は、製造歩留まりの高い表示装置の製造方法及び表示装置の製造装置を提供する。又は、製品歩留まりの高い表示装置の製造方法及び表示装置の製造装置を提供する。

一実施形態に係る表示装置の製造方法は、
表示パネル及びカバーパネルの少なくとも一方に感光性樹脂を塗布し、
前記感光性樹脂を用いて前記表示パネルと前記カバーパネルとを貼り合せ、
前記表示パネルと前記カバーパネルとの間に介在し前記感光性樹脂を用いて形成された感光性樹脂層の周縁領域に、前記感光性樹脂層が感光性樹脂層形成領域の外側にはみ出る前に、前記感光性樹脂層の中央領域から向かって前記周縁領域を越えた第１位置と、前記カバーパネルから向かって前記周縁領域を越えた第２位置と、の少なくとも一方の位置から光を照射し、前記感光性樹脂層を第１硬化させる。

また、一実施形態に係る表示装置の製造装置は、
表示パネルと、カバーパネルと、前記表示パネルと前記カバーパネルとの間に介在した感光性樹脂層と、を備える表示装置の製造装置において、
前記表示パネルを保持する第１ステージと、
前記カバーパネルを保持し、前記第１ステージとともに前記表示パネル及び前記カバーパネルの少なくとも一方に塗布された感光性樹脂を用いて前記表示パネルと前記カバーパネルとを貼り合せる第２ステージと、
前記感光性樹脂を用いて形成された感光性樹脂層の周縁領域に、前記感光性樹脂層が感光性樹脂層形成領域の外側にはみ出る前に、前記感光性樹脂層の中央領域から向かって前記周縁領域を越えた第１位置と、前記カバーパネルから向かって前記周縁領域を越えた第２位置と、の少なくとも一方の位置から光を照射し、前記感光性樹脂層を第１硬化させる光源と、を備える。

図１は、第１の実施形態に係る液晶表示装置を示す断面図である。 図２は、図１に示した液晶表示パネルの平面図である。 図３は、図２の線ＩＩＩ−ＩＩＩに沿って示す液晶表示パネルの断面図である。 図４は、上記第１の実施形態に係る液晶表示装置の製造装置を示す断面図である。 図５は、図４に示した製造装置を示す平面図である。 図６は、上記第１の実施形態に係る液晶表示装置の製造方法を示す図であり、第１ステージ上に液晶表示パネルが載置され、液晶表示パネル上に感光性樹脂が塗布され、カバーパネルが第２ステージに吸着されている状態を示す図である。 図７は、図６に続く液晶表示装置の製造方法を示す図であり、第１ステージ及び第２ステージをチャンバ内に搬入し、液晶表示パネルとカバーパネルとを対向させた状態を示す図である。 図８は、図７に続く液晶表示装置の製造方法を示す図であり、感光性樹脂を用いて液晶表示パネルとカバーパネルとを貼り合せた状態を示す図である。 図９は、図８に続く液晶表示装置の製造方法を示す図であり、感光性樹脂層に光を照射し、感光性樹脂層を第１硬化させている状態を示す図である。 図１０は、図９に続く液晶表示装置の製造方法を示す図であり、感光性樹脂層に光を照射し、感光性樹脂層を第２硬化させている状態を示す図である。 図１１は、上記第１の実施形態の変形例１に係る液晶表示装置を示す分解斜視図であり、液晶表示パネルとカバーパネルとを示す図である。 図１２は、上記変形例１に係る液晶表示装置を示す断面図である。 図１３は、上記第１の実施形態の変形例２に係る液晶表示装置を示す分解斜視図であり、液晶表示パネルとカバーパネルとを示す図である。 図１４は、上記第１の実施形態の変形例３に係る液晶表示装置を示す分解斜視図であり、液晶表示パネルとカバーパネルとを示す図である。 図１５は、上記第１の実施形態の変形例４に係る液晶表示装置を示す分解斜視図であり、液晶表示パネルとカバーパネルとを示す図である。 図１６は、第２の実施形態に係る液晶表示装置の製造装置を示す断面図である。

以下に、本発明の各実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。なお、開示はあくまで一例にすぎず、当業者において、発明の主旨を保っての適宜変更について容易に想到し得るものについては、当然に本発明の範囲に含有されるものである。また、図面は説明をより明確にするため、実際の態様に比べ、各部の幅、厚さ、形状等について模式的に表される場合があるが、あくまで一例であって、本発明の解釈を限定するものではない。また、本明細書と各図において、既出の図に関して前述したものと同様の要素には、同一の符号を付して、詳細な説明を適宜省略することがある。

（第１の実施形態）
まず、表示装置、表示装置の製造装置、及び表示装置の製造方法を、液晶表示装置、液晶表示装置の製造装置、及び液晶表示装置の製造方法に適用した第１の実施形態について説明する。始めに、液晶表示装置１０の構成について説明する。図１は、第１の実施形態に係る液晶表示装置１０を示す断面図である。図２は、図１に示した液晶表示パネル２０の平面図である。図３は、図２の線ＩＩＩ−ＩＩＩに沿って示す液晶表示パネル２０の断面図である。

図１乃至図３に示すように、液晶表示装置１０は、貼り合せ面Ｓを有する表示パネルとしての液晶表示パネル２０と、カバーパネル３０と、感光性樹脂層４０と、を備えている。液晶表示パネル２０は、貼り合せ面Ｓ側に画像を表示する。

液晶表示パネル２０は、矩形板状のアレイ基板５０と、アレイ基板５０に対向配置された矩形板状の対向基板６０と、アレイ基板５０と対向基板６０との間に保持された液晶層７０と、第１光学部材８０と、第２光学部材９０と、を備えている。

アレイ基板５０及び対向基板６０は、各々３辺がほぼ重なるように配置されている。アレイ基板５０の残る一辺において、アレイ基板５０は、対向基板６０よりも外側に延出している。より詳しくは、第１方向Ｘにおいて、アレイ基板５０及び対向基板６０はほぼ重なるように配置されている。第１方向Ｘと直交した第２方向Ｙにおいて、アレイ基板５０は、対向基板６０よりも外側へ延出している。液晶表示パネル２０は、アレイ基板５０及び対向基板６０に重なった矩形状の表示領域Ａ１を有している。

アレイ基板５０は、透明な絶縁基板として、矩形状のガラス基板５１を有している。対向基板６０から外れたガラス基板５１上には駆動回路１１０が搭載されている。表示領域Ａ１において、ガラス基板５１上に複数の画素が設けられている。複数の画素は、第１方向Ｘ及び第２方向Ｙに並んでマトリクス状に設けられている。各画素は、薄膜トランジスタ５２及び画素電極５３などを有している。画素電極５３などが形成されたガラス基板５１上に配向膜５６が形成されている。

対向基板６０は、透明な絶縁基板として、矩形状のガラス基板６１を有している。ガラス基板６１のうち、アレイ基板５０と対向する側の面に、カラーフィルタ１００、共通電極６２及び配向膜６３が順に形成されている。カラーフィルタ１００は、遮光部１０１と、周辺遮光部１０２と、複数色の着色層１０３、１０４、１０５と、を有している。例えば、遮光部１０１は、画素を区画するように格子状に形成されている。周辺遮光部１０２は、表示領域Ａ１を囲むように矩形枠状に形成されている。着色層１０３、１０４、１０５は、互いに色の異なる着色層として、赤色、緑色、及び青色の着色層である。

アレイ基板５０及び対向基板６０は、スペーサ５５により所定の隙間を置いて対向配置されている。アレイ基板５０及び対向基板６０は、表示領域Ａ１の外側である両基板の周縁部に配設されたシール材７１により互いに接合されている。液晶層７０は、アレイ基板５０、対向基板６０及びシール材７１で囲まれた空間に形成されている。

第１光学部材８０はガラス基板５１の外面に配置されている。第２光学部材９０はガラス基板６１の外面に配置されている。第１光学部材８０及び第２光学部材９０は、それぞれ少なくとも偏光板を含んでおり、必要に応じて位相差板を含んでいてもよい。上述したように、第２光学部材９０の外面に貼り合せ面Ｓが形成されている。なお、アレイ基板５０の外面側には、液晶表示パネル２０を照明するバックライトユニットが配置され得る。

本実施形態に係る液晶表示パネル２０は、主として基板主面に略垂直な縦電界を利用する縦電界モードに対応した構成を有している。但し、液晶表示パネル２０は、本実施形態と異なり、主として基板主面に略平行な横電界を利用する横電界モードに対応した構成を有していてもよい。横電界モードを利用する場合、画素電極５３及び共通電極６２の両方がアレイ基板５０に設けられている。また、液晶表示パネル２０は、図示しないタッチセンサを備えたタッチ入力可能な表示パネルであってもよい。カラーフィルタ１００は、対向基板６０側ではなく、アレイ基板５０側に設けられていてもよい。

図１に示すように、カバーパネル３０は、透明な絶縁基板３１と、遮光層３２とを有している。絶縁基板３１は、平型であり、ガラスやアクリル樹脂などの透明な絶縁材料で形成されている。絶縁基板３１は、矩形板状に形成されている。絶縁基板３１は、液晶表示パネル２０の寸法（幅、長さ）よりも大きな幅および長さを有し、平面視で液晶表示パネル２０よりも大きな面積を有している。絶縁基板３１は、表示領域Ａ１及び表示領域Ａ１を囲む矩形枠状の非表示領域（周縁領域）Ａ２にわたって形成され、液晶表示パネル２０の全面を覆っている。

遮光層３２は、絶縁基板３１の液晶表示パネル２０と対向する側の面に形成されている。遮光層３２は、矩形枠状に形成され、非表示領域Ａ２の全体に設けられている。遮光層３２は、例えば、遮光性を有する材料として黒色の樹脂を用い、印刷法を利用して形成されている。このため、カバーパネル３０の液晶表示パネル２０と対向する側には、表示領域Ａ１と非表示領域Ａ２との境界に沿って段差（印刷段差）が形成されている。

感光性樹脂層４０は、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０との間に介在されている。感光性樹脂層４０は、接着材であり、液晶表示パネル２０にカバーパネル３０を接合するものである。感光性樹脂層４０の屈折率は調整されている。感光性樹脂層４０無しに形成した場合、すなわち液晶表示パネル２０とカバーパネル３０との間に空気層が存在する場合と比較して、各界面での光反射を低減することができるため、高コントラスト化を図ることができる。

感光性樹脂層４０は、感光性樹脂として、例えば紫外線硬化型の樹脂で形成されている。感光性樹脂層４０は、全域にわたって略均一な厚みを有している。このため、感光性樹脂層４０は、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０との間のギャップを全域にわたって略均一に保持することができる。感光性樹脂層４０は、感光性樹脂層形成領域Ａ３内に位置し、感光性樹脂層形成領域Ａ３の外側にはみ出ること無しに形成されている。

ここで、感光性樹脂層形成領域Ａ３は、液晶表示パネル２０やカバーパネル３０の周辺部材を配置するスペースに感光性樹脂層４０が侵入しないように設定されている。又は、感光性樹脂層形成領域Ａ３は、液晶表示装置１０の外周部が感光性樹脂層４０によって汚染されることがないように設定されている。
又は、感光性樹脂層形成領域Ａ３は、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とに作用する感光性樹脂層４０の伸縮力が全域にわたって不均一にならないように設定されている。ここで、感光性樹脂層４０が、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とが対向する領域の外側にはみ出し、液晶表示パネル２０の側面に付着した場合を仮定する。この場合、感光性樹脂層４０の伸縮力は、全域にわたって不均一となり、中央領域より周縁領域の方が大きくなる。すると、カバーパネル３０が、液晶表示パネル２０から剥がれ易くなるものである。
感光性樹脂層形成領域Ａ３は、特に範囲が限定されるものではないが、本実施形態において、液晶表示パネル２０と対向した領域である。

また、カバーパネル３０と感光性樹脂層４０との接着関係に注目すると、本実施形態において、感光性樹脂層４０は、表示領域Ａ１において絶縁基板３１に接着し、非表示領域Ａ２において遮光層３２の内周縁部に接着している。一方、液晶表示パネル２０と感光性樹脂層４０との接着関係に注目すると、本実施形態において、感光性樹脂層４０は、第２光学部材９０のカバーパネル３０と対向する側の面の全域に接着している。表面張力の作用によるものであり、ここでは、感光性樹脂層４０は、第２光学部材９０の側面や、対向基板６０（ガラス基板６１）には接着されていない。
但し、上述した接着関係は、本実施形態に限定されるものではなく、種々変形可能である。例えば、感光性樹脂層４０は、第２光学部材９０の側面や、対向基板６０のカバーパネル３０と対向する側の面に接着されていてもよい。
上記のように、液晶表示装置１０が形成されている。本実施形態において、液晶表示パネル２０及びカバーパネル３０は、湾曲すること無しに形成され、第１方向Ｘ及び第２方向Ｙに沿って延在し、平らに形成されている。

次に、本実施形態に係る液晶表示装置１０の製造装置について説明する。
図４は、本実施形態に係る液晶表示装置１０の製造装置１を示す断面図である。図５は、図４に示した製造装置１を示す平面図である。製造装置１は、液晶表示パネル２０及びカバーパネル３０をそれぞれ完成させた後の液晶表示装置１０の製造工程において使用される。少なくとも、製造装置１は、感光性樹脂を用いた液晶表示パネル２０とカバーパネル３０との貼り合せと、感光性樹脂層４０の第１硬化と、に利用される。

図４及び図５に示すように、製造装置１は、少なくとも、第１ステージ３と、第２ステージ４と、光源５と、を備えている。第１ステージ３は、液晶表示パネル２０を保持する。第２ステージ４は、カバーパネル３０を保持する。保持される液晶表示パネル２０及びカバーパネル３０の少なくとも一方には、感光性樹脂が塗布されている。なお、本実施形態と異なり、第１ステージ３がカバーパネル３０を保持し、第２ステージ４が液晶表示パネル２０を保持してもよい。
本実施形態において、第２ステージ４から第１ステージ３に向かう方向が重力方向である。このため、液晶表示パネル２０は、第１ステージ３の第２ステージ４に対向する側の第１面３ａに載置されている。第１面３ａは平らである。平面視において、第１面３ａは、液晶表示パネル２０より大きいサイズを有し、矩形状に形成されている。カバーパネル３０は、第２ステージ４の第１ステージ３に対向する側の第２面４ａに吸着されている。第２面４ａは平らである。平面視において、第２面４ａは、カバーパネル３０より大きいサイズを有し、矩形状に形成されている。第１ステージ３及び第２ステージ４は、ステンレス鋼（ＳＵＳ）で形成されている。

第１ステージ３及び第２ステージ４は、距離を置いて対向配置されている。第１ステージ３及び第２ステージ４は、相対的な位置を調整することができ、これにより、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０との位置合わせを行うことができる。上記位置合わせを行った後、第１ステージ３と第２ステージ４とは、これらの間の相対的な距離が特定の距離まで短くなるように移動することができる。これにより、第１ステージ３及び第２ステージ４は、感光性樹脂を用いて液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを貼り合せることができる。そして、感光性樹脂を用いた感光性樹脂層４０が形成される。
上記位置や距離を調整する際、第１ステージ３及び第２ステージ４の少なくとも一方が移動すればよい。

光源５は、感光性樹脂層４０を第１硬化させるために用いられる。光源５は、感光性樹脂層４０の周縁領域に、感光性樹脂層４０が感光性樹脂層形成領域Ａ３の外側にはみ出る前に、第１位置と、第２位置と、の少なくとも一方の位置から光を照射する。ここで、上記第１位置とは、感光性樹脂層４０の中央領域から向かって感光性樹脂層４０の周縁領域を越えた位置である。上記第２位置とは、カバーパネル３０から向かって感光性樹脂層４０の周縁領域を越えた位置である。

本実施形態において、光源５は、感光性樹脂層４０の周縁領域に、上記第１位置から光を照射するように配置されている。ここでは、製造装置１は、光源５として、４個の光源５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄを有している。光源５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄは、ステージ（３，４）の辺に一対一で設けられ、対応する辺に沿って延在している。平面視において、光源５ａ及び光源５ｂは、ステージ（３，４）をはさみ、ステージ（３，４）の短軸に沿った方向に対向配置されている。光源５ｃ及び光源５ｄは、ステージ（３，４）をはさみ、ステージ（３，４）の長軸に沿った方向に対向配置されている。

複数の光源５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄを用いることにより、感光性樹脂層４０の矩形枠状の周縁領域の全体に、同時に、光を照射することができ、感光性樹脂層４０の周縁領域の全体を第１硬化させることができる。
ここで、光源５が照射する光の波長は、感光性樹脂層４０が感光性を示す波長である。本実施形態において、感光性樹脂層４０の形成に利用する感光性樹脂は、紫外線の照射によって硬化する透明な紫外線硬化型樹脂である。具体的には、紫外線硬化型樹脂は、紫外線硬化型アクリル系樹脂である。このため、光源５は、紫外線硬化型樹脂の硬化に一般的に使用されている波長範囲（例えば３６５ｎｍ〜４０５ｎｍ）の紫外線を照射する。

また、製造装置１において、第１面３ａ及び第２面４ａの形状及びサイズ、光源５の個数及び配置などは種々変形可能であり、液晶表示装置１０の形状及びサイズに対応付けられていればよい。

またさらに、本実施形態と異なり、感光性樹脂層４０の周縁領域に上記第２位置から光を照射するため、光源５の位置を調整したり、光源５と感光性樹脂層４０の周縁領域との間に、別途、導光部材を設けたり、してもよい。導光部材は、光源５が照射した光を導くことにより、感光性樹脂層４０の周縁領域に、上記第２位置から光を照射することができる。

本実施形態に係る製造装置１は、上述した第１ステージ３、第２ステージ４、及び光源５の他に、チャンバ２、第１キャリア６、及び第２キャリア７を備えている。なお、チャンバ２、第１キャリア６、及び第２キャリア７は、必要に応じて製造装置１に設けられていればよい。
チャンバ２は、第１ステージ３及び第２ステージ４の搬入を許可し、光源５を収容している。チャンバ２を利用することにより、周囲とは独立した空間を形成することができる。例えば、チャンバ２内を減圧空間（真空空間）とすることができ、これにより、感光性樹脂層４０の内部、カバーパネル３０の段差の近傍など、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０との間の空間における気泡の形成を抑制することができる。ひいては、表示品位の低下、液晶表示パネル２０に対するカバーパネル３０の接着力の低下などを抑制することができる。

第１キャリア６は、第１ステージ３を支持することができる。第１キャリア６は、チャンバ２の内部への第１ステージ３の搬入、チャンバ２の内部における第１ステージ３の位置調整、及びチャンバ２の外部への第１ステージ３の搬出、を行うことができる。
第２キャリア７は、第２ステージ４を支持することができる。第２キャリア７は、チャンバ２の内部への第２ステージ４の搬入、チャンバ２の内部における第２ステージ４の位置調整、及びチャンバ２の外部への第２ステージ４の搬出、を行うことができる。
本実施形態において、第１キャリア６及び第２キャリア７の両方が、チャンバ２の内部におけるステージ（３，４）の位置調整に寄与しているが、これに限定されるものではなく、種々変形可能である。例えば、製造装置１が第１キャリア６及び第２キャリア７の両方を利用する場合であっても、第１キャリア６及び第２キャリア７の少なくとも一方が、チャンバ２の内部におけるステージ（３，４）の位置調整に寄与していればよい。

次に、本実施形態に係る液晶表示装置１０の製造方法について説明する。ここでは、完成した液晶表示パネル２０と完成したカバーパネル３０とを用意した後に、製造装置１などを用い、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを接合する方法について説明する。
図６は、本実施形態に係る液晶表示装置１０の製造方法を示す図であり、第１ステージ３上に液晶表示パネル２０が載置され、液晶表示パネル２０上に感光性樹脂４１が塗布され、カバーパネル３０が第２ステージ４に吸着されている状態を示す図である。

図６に示すように、まず、液晶表示パネル２０及びカバーパネル３０の少なくとも一方に感光性樹脂４１を塗布する。ここでは、液晶表示パネル２０の第２光学部材９０の貼り合せ面Ｓ上に感光性樹脂４１が塗布されている。なお、第１ステージ３には液晶表示パネル２０を載置し、第２ステージ４はカバーパネル３０を吸着する。本実施形態において、チャンバ２の内部に減圧空間を形成するため、第２ステージ４はカバーパネル３０を静電吸着している。

図７は、図６に続く液晶表示装置１０の製造方法を示す図であり、第１ステージ３及び第２ステージ４をチャンバ２内に搬入し、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを対向させた状態を示す図である。
図７に示すように、続いて、第１キャリア６が第１ステージ３を支持し、第２キャリア７が第２ステージ４を支持した状態で、第１ステージ３と第２ステージ４とをチャンバ２内に搬入する。次いで、チャンバ２の内部に大気圧より減圧された減圧空間を形成し、第１キャリア６及び第２キャリア７を用いて液晶表示パネル２０とカバーパネル３０との位置合わせを行い、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを対向させる。

図８は、図７に続く液晶表示装置１０の製造方法を示す図であり、感光性樹脂４１を用いて液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを貼り合せた状態を示す図である。
図８に示すように、その後、第１キャリア６及び第２キャリア７を用いて第１ステージ３と第２ステージ４との相対的な距離を変化させ、感光性樹脂４１を用いて液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを貼り合せる。

図９は、図８に続く液晶表示装置１０の製造方法を示す図であり、感光性樹脂層４０に光を照射し、感光性樹脂層４０を第１硬化させている状態を示す図である。
図９に示すように、続いて、感光性樹脂層４０が上記感光性樹脂層形成領域Ａ３の外側にはみ出る前に、感光性樹脂層４０の周縁領域に、上記第１位置から光を照射し、感光性樹脂層４０を第１硬化させる。
本実施形態において、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とにより感光性樹脂層４０への加圧を開始するのと略同時に、光源５から感光性樹脂層４０の周縁領域に光を照射している。少なくとも、同一の製造装置１を用いて、同一のチャンバ２内にて、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０との貼り合せと、第１硬化と、を続けて行うことができる。これにより、感光性樹脂層４０が上記感光性樹脂層形成領域Ａ３の外側にはみ出る事態を回避することができる。そして、第１硬化により、感光性樹脂層４０のうち、感光性樹脂層４０の周縁領域を仮硬化することができる。
その後、チャンバ２の内部を大気圧に戻し、感光性樹脂層４０によって仮接合された液晶表示パネル２０及びカバーパネル３０の接合体をチャンバ２の外部へ搬出する。

図１０は、図９に続く液晶表示装置１０の製造方法を示す図であり、感光性樹脂層４０に光を照射し、感光性樹脂層４０を第２硬化させている状態を示す図である。
図１０に示すように、感光性樹脂層４０を第１硬化させた後、上記製造装置１と異なる製造装置１１を用いて、感光性樹脂層４０の全域に光を照射し、感光性樹脂層４０を第２硬化させる。

ここで、製造装置１１は、上記複数の光源５と同様に構成された複数の光源１２と、光源１３とを備えている。光源１３は、感光性樹脂層４０から向かってカバーパネル３０を越えた位置から、感光性樹脂層４０の略全体に光（紫外線）を照射することができる。光源１２及び光源１３は、感光性樹脂層４０に対して同時に光を照射する。第２硬化により感光性樹脂層４０の全域を本硬化することができるため、感光性樹脂層４０の全域にわたって液状から固体状に変化させることができ、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを感光性樹脂層４０によって本式に接合することができる。

なお、感光性樹脂層４０を第２硬化する際、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを押圧しなくともよいが、第１硬化時のように液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを押圧しながら行ってもよい。後者の場合、光（紫外線）を透過する部材を用いてカバーパネル３０を押圧すればよい。
これにより、液晶表示装置１０の製造方法は終了する。

ここで、第２硬化後の感光性樹脂層４０の弾性率に注目する。感光性樹脂層４０の弾性率は、感光性樹脂層４０の硬化の程度を示している。
例えば、感光性樹脂層４０の弾性率は、全域にわたって１ＭＰａ以下である。感光性樹脂層４０の周縁領域の弾性率は、感光性樹脂層４０の中央領域の弾性率より高い。感光性樹脂層４０の中央領域は第２硬化時に光が照射されるのみであるのに対し、感光性樹脂層４０の周縁領域は、第１硬化時及び第２硬化時に光が照射されるためである。

次に、第２硬化後の感光性樹脂層４０の反応率に注目する。感光性樹脂層４０の反応率は、感光性樹脂層４０の硬化の程度を示している。
例えば、ラマン分光法を用いて測定した感光性樹脂層４０の反応率の平均値は、全域にわたって９５％程度である。感光性樹脂層４０の周縁領域の反応率は、感光性樹脂層４０の中央領域の反応率より高い。感光性樹脂層４０の周縁領域は、第１硬化時だけでなく第２硬化時にも光が照射されるためである。

上記のように構成された第１の実施形態に係る液晶表示装置１０、液晶表示装置１０の製造装置１、及び液晶表示装置１０の製造方法によれば、感光性樹脂層４０を第１硬化させる際、感光性樹脂層４０が感光性樹脂層形成領域Ａ３の外側にはみ出る前に、感光性樹脂層４０の周縁領域に、上記第１位置と、上記第２位置と、の少なくとも一方の位置から光を照射している。

感光性樹脂層４０を、感光性樹脂層形成領域Ａ３の外側にはみ出ること無しに形成することができる。感光性樹脂層４０による、液晶表示装置１０の外周部の汚染や、液晶表示装置１０の外周部への異物形成を防止することができる。そして、塗布した感光性樹脂４１の全てを用いて感光性樹脂層４０を形成可能であることから、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０との対向領域の中央にて、感光性樹脂４１が不足する事態を回避することができる。全域にわたって略均一な厚みを有する感光性樹脂層４０を形成することができる。ひいては、カバーパネル３０が液晶表示パネル２０から剥がれ難い液晶表示装置１０を得ることができる。又は、表示品位に優れた液晶表示装置１０を得ることができる。

感光性樹脂層４０の周縁領域は、感光性樹脂層４０の中央領域より硬い。例えば、感光性樹脂層４０の周縁領域の弾性率は、感光性樹脂層４０の中央領域の弾性率より高い。又は、感光性樹脂層４０の周縁領域の反応率は、感光性樹脂層４０の中央領域の反応率より高い。感光性樹脂層４０の周縁領域の接着力を高めることができるため、カバーパネル３０を液晶表示パネル２０から、一層、剥がれ難くすることができる。仮に、カバーパネル３０の段差の近傍に気泡が形成されても、カバーパネル３０を液晶表示パネル２０から、剥がれ難くすることができる。
上記のことから、製造歩留まりの高い液晶表示装置１０の製造方法及び液晶表示装置１０の製造装置を得ることができる。又は、製品歩留まりの高い液晶表示装置１０の製造方法及び液晶表示装置１０の製造装置を得ることができる。

（第１の実施形態の変形例１）
次に、第１の実施形態の変形例１に係る液晶表示装置１０、液晶表示装置１０の製造装置、及び液晶表示装置１０の製造方法について説明する。図１１は、本変形例１に係る液晶表示装置１０を示す分解斜視図であり、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを示す図である。図１２は、本変形例１に係る液晶表示装置１０を示す断面図である。

図１１及び図１２に示すように、本変形例１に係る液晶表示装置１０は、上記第１の実施形態に係る液晶表示装置１０と比較すると、湾曲して形成されている点で相違している。カバーパネル３０は、カバーパネル３０の表示面側が凸となるように湾曲して形成されている。カバーパネル３０は、長手方向が凸となる曲面を有している。このように、湾曲したカバーパネル３０と、平らな液晶表示パネル２０と、を貼り合せる際は、例えば、カバーパネル３０と同一の曲率で凹んだ凹状の第２面４ａを有する第２ステージ４と、同じく、カバーパネル３０と同一の曲率で盛り上がった凸状の第１面３ａを有する第１ステージ３と、を用いて行うことができる。これにより、液晶表示パネル２０も湾曲し、全体が湾曲した液晶表示装置１０を形成することができる。

そして、本変形例１においても、上記第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。
本変形例１では、カバーパネル３０の表示面側が凸となっているため、カバーパネル３０と液晶表示パネル２０とを貼り合せる際、カバーパネル３０と液晶表示パネル２０とは、感光性樹脂４１のうち周縁領域側から加圧が開始される。上記第１の実施形態と比較して、感光性樹脂層４０が感光性樹脂層形成領域Ａ３の外側にはみ出し易くなる。
しかしながら、本変形例１においても、感光性樹脂層４０を第１硬化させる際、感光性樹脂層４０が感光性樹脂層形成領域Ａ３の外側にはみ出る前に、感光性樹脂層４０の周縁領域に光を照射している。このため、上記のようなカバーパネル３０を用いても、感光性樹脂層４０を良好に形成することができる。

（第１の実施形態の変形例２）
次に、第１の実施形態の変形例２に係る液晶表示装置１０、液晶表示装置１０の製造装置、及び液晶表示装置１０の製造方法について説明する。図１３は、本変形例２に係る液晶表示装置１０を示す分解斜視図であり、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを示す図である。
図１３に示すように、本変形例２に係る液晶表示装置１０は、上記変形例１に係る液晶表示装置１０と比較すると、カバーパネル３０は、カバーパネル３０の表示面側が凹となるように湾曲して形成されている点で相違している。カバーパネル３０は、長手方向が凹となる曲面を有している。このように、湾曲したカバーパネル３０を利用する本変形例２においても、上記第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。

（第１の実施形態の変形例３）
次に、第１の実施形態の変形例３に係る液晶表示装置１０、液晶表示装置１０の製造装置、及び液晶表示装置１０の製造方法について説明する。図１４は、本変形例３に係る液晶表示装置１０を示す分解斜視図であり、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを示す図である。
図１４に示すように、本変形例３に係る液晶表示装置１０は、上記変形例１に係る液晶表示装置１０と比較すると、カバーパネル３０は、短手方向が凸となる曲面を有している点で相違している。このように、湾曲したカバーパネル３０を利用する本変形例３においても、上記第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。

（第１の実施形態の変形例４）
次に、第１の実施形態の変形例４に係る液晶表示装置１０、液晶表示装置１０の製造装置、及び液晶表示装置１０の製造方法について説明する。図１５は、本変形例４に係る液晶表示装置１０を示す分解斜視図であり、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを示す図である。
図１５に示すように、本変形例４に係る液晶表示装置１０は、上記変形例１に係る液晶表示装置１０と比較すると、カバーパネル３０は、カバーパネル３０の表示面側が凹となるように湾曲して形成され、短手方向が凹となる曲面を有している点で相違している。このように、湾曲したカバーパネル３０を利用する本変形例４においても、上記第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。

（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態に係る液晶表示装置１０、液晶表示装置１０の製造装置、及び液晶表示装置１０の製造方法について説明する。本実施形態に係る液晶表示装置１０は、上述した第１の実施形態に係る液晶表示装置１０と同様に構成されている。始めに、液晶表示装置１０の製造装置１について説明する。図１６は、本実施形態に係る液晶表示装置１０の製造装置１を示す断面図である。

図１６に示すように、本実施形態に係る製造装置１は、上述した第１の実施形態に係る製造装置１と比較して光源８をさらに備えている点で相違している。また、第２ステージ４は、光源８が照射する光（紫外線）を透過させる材料として、例えばガラスで形成されている。光源８は、チャンバ２の内部に収容されている。光源８は、感光性樹脂層４０から向かってカバーパネル３０を越えた位置から、感光性樹脂層４０の略全体に光（紫外線）を照射することができる。

次に、図１６に示した製造装置１を用いた液晶表示装置１０の製造方法について説明する。感光性樹脂層４０を第１硬化させるまでは、上述した第１の実施形態と同様の手法を採っている。
本実施形態においては、感光性樹脂層４０を第２硬化させる際、同一の製造装置１を用いて、同一のチャンバ２内にて、第１硬化に続けて行う。すなわち、感光性樹脂層４０を第１硬化させた後、上記製造装置１を用いて、感光性樹脂層４０の全域に光を照射し、感光性樹脂層４０を第２硬化させる。光源５及び光源８は、感光性樹脂層４０に対して同時に光を照射する。第２硬化により感光性樹脂層４０の全域を本硬化することができるため、感光性樹脂層４０の全域にわたって液状から固体状に変化させることができ、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを感光性樹脂層４０によって本式に接合することができる。
なお、感光性樹脂層４０を第２硬化する際、第１硬化時と同様に、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを押圧してもよいが、液晶表示パネル２０とカバーパネル３０とを押圧しないで行ってもよい。

上記のように構成された第２の実施形態に係る液晶表示装置１０、液晶表示装置１０の製造装置１、及び液晶表示装置１０の製造方法によれば、感光性樹脂層４０を第１硬化させる際、感光性樹脂層４０が感光性樹脂層形成領域Ａ３の外側にはみ出る前に、感光性樹脂層４０の周縁領域に、上記第１位置と、上記第２位置と、の少なくとも一方の位置から光を照射している。このため、本実施形態は、上述した第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。

また、本実施形態では、製造装置１が光源８をさらに備え、カバーパネル３０を保持する側のステージは、光源８が照射する光（紫外線）を透過させる機能を有している。これにより、液晶表示装置１０の製造時間の短縮や、液晶表示装置１０の製造コストの低減を図ることができ得る。
上記のことから、製造歩留まりの高い液晶表示装置１０の製造方法及び液晶表示装置１０の製造装置を得ることができる。又は、製品歩留まりの高い液晶表示装置１０の製造方法及び液晶表示装置１０の製造装置を得ることができる。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

例えば、液晶表示装置１０を構成する液晶表示パネル２０及びカバーパネル３０は、矩形状に限定されることなく、真円、楕円形、長円（角丸長方形）などの他の形状としてもよい。ここで、長円は、同一の長さを有する２つの平行線と、同一の半径を有する２つの半円と、を有している。

カバーパネル３０が湾曲している場合、カバーパネル３０の曲率は、全域にわたって同一とする場合に限らず、長手方向の中央部と両端部とで異なる曲率としたり、短手方向の中央部と両端部とで異なる曲率としたり、してもよい。

上述した実施形態では、表示装置として、液晶表示装置を例に開示した。しかし、上述した実施形態は、有機ＥＬ（electroluminescent）表示装置、その他の自発光型表示装置、あるいは電気泳動素子等を有する電子ペーパ型表示装置等、あらゆるフラットパネル型の表示装置に適用可能である。また、上述した実施形態は、中小型の表示装置から大型の表示装置まで、特に限定することなく適用が可能であることは言うまでもない。

１，１１…製造装置、２…チャンバ、３…第１ステージ、３ａ…第１面、４…第２ステージ、４ａ…第２面、５，５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ，８，１２，１３…光源、６…第１キャリア、７…第２キャリア、１０…液晶表示装置、２０…液晶表示パネル、３０…カバーパネル、３１…絶縁基板、３２…遮光層、４０…感光性樹脂層、４１…感光性樹脂、５０…アレイ基板、５１，６１…ガラス基板、６０…対向基板、７０…液晶層、８０…第１光学部材、９０…第２光学部材、Ａ３…感光性樹脂層形成領域。

Claims (4)

1. 表示パネル及びカバーパネルの少なくとも一方に感光性樹脂を塗布し、
   前記感光性樹脂を用いて前記表示パネルと前記カバーパネルとを貼り合せ、
   前記表示パネルと前記カバーパネルとの間に介在し前記感光性樹脂を用いて形成された感光性樹脂層の周縁領域に、前記感光性樹脂層が感光性樹脂層形成領域の外側にはみ出る前に、前記感光性樹脂層の中央領域から向かって前記周縁領域を越えた第１位置と、前記カバーパネルから向かって前記周縁領域を越えた第２位置と、の少なくとも一方の位置から光を照射し、前記感光性樹脂層を第１硬化させる、表示装置の製造方法。
2. 前記感光性樹脂層を前記第１硬化させた後、前記感光性樹脂層の全域に光を照射し、前記感光性樹脂層を第２硬化させる、請求項１に記載の表示装置の製造方法。
3. 表示パネルと、カバーパネルと、前記表示パネルと前記カバーパネルとの間に介在した感光性樹脂層と、を備える表示装置の製造装置において、
   前記表示パネルを保持する第１ステージと、
   前記カバーパネルを保持し、前記第１ステージとともに前記表示パネル及び前記カバーパネルの少なくとも一方に塗布された感光性樹脂を用いて前記表示パネルと前記カバーパネルとを貼り合せる第２ステージと、
   前記感光性樹脂を用いて形成された感光性樹脂層の周縁領域に、前記感光性樹脂層が感光性樹脂層形成領域の外側にはみ出る前に、前記感光性樹脂層の中央領域から向かって前記周縁領域を越えた第１位置と、前記カバーパネルから向かって前記周縁領域を越えた第２位置と、の少なくとも一方の位置から光を照射し、前記感光性樹脂層を第１硬化させる光源と、を備える、表示装置の製造装置。
4. 前記第１ステージ及び前記第２ステージの搬入を許可し、前記光源を収容したチャンバをさらに備える、請求項３に記載の表示装置の製造装置。

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