JP2017056989A - 包装装置 - Google Patents

Abstract

【課題】搬送時の安全性を高めることができる包装装置を提供する。【解決手段】包装装置１は、対象物Ｗが載置される計量皿１２と、対象物Ｗを包装する包装部１０と、計量皿１２に載置された対象物Ｗを包装部１０へ搬送する搬送バー１３と、駆動部２ｃにかかる負荷を取得する負荷検出部９ｃと、負荷検出部９ｃによって取得された負荷の大きさが基準負荷以上である場合に、駆動部２ｃが過負荷態であると判定する判定部９ｄと、を備える。判定部９ｄは、第１基準値Ｌ１及び第１基準値Ｌ１とは異なる負荷量である第２基準値Ｌ２の少なくとも２段階に基準負荷の調整が可能である。【選択図】図４

Description

本発明は、包装装置に関する。

従来、被包装物が載置される載置部と、被包装物を包装する包装部と、被包装物を載置部から包装部へ搬送する搬送部と、を備え、載置部に載置された被包装物を搬送部によって包装部まで搬送し、被包装物が搬送された位置で包装部によって包装する包装装置が知られている。このような包装装置として、例えば、特許文献１には、搬送部の過負荷を検出する検出部を備え、搬送部における一定以上の負荷を検出部が検出した場合には、その状態を過負荷状態と判定し、搬送部の負荷が軽減されるモードに動作を切り替える包装装置が記載されている。

特開２０１３−１８４９８号公報

このような包装装置において、搬送部における一定以上の負荷を検出部が検出した場合には、過負荷状態と判定すると共に搬送部の動作を停止させることで、安全性の向上を図ることが一般的に行われている。

しかしながら、従来の包装装置では、搬送部の動作に応じて搬送部にかかる負荷（搬送負荷）が変動するにもかかわらず、その中の最大の負荷を基準にして過負荷状態を判定するための基準負荷が設定されている。したがって、搬送時において基準負荷と搬送負荷との差（余剰負荷）が大きくなる状態、すなわち、搬送部にかかる負荷が基準負荷に達しにくく安全性に劣る状態になるときがある。

そこで、本発明は、搬送時の安全性を高めることを目的とする。

本発明に係る包装装置は、被包装物が載置される載置部と、被包装物を包装する包装部と、載置部に載置された被包装物を包装部へ搬送する搬送部と、搬送部にかかる負荷を取得する検出部と、検出部によって取得された負荷の大きさが基準負荷以上である場合に、搬送部が過負荷態であると判定する判定部と、を備え、判定部は、第１基準値及び第１基準値とは異なる負荷量である第２基準値の少なくとも２段階に基準負荷の調整が可能である。

この包装装置では、第１基準値及び第１基準値とは異なる負荷量である第２基準値の少なくとも２段階に基準負荷の調整が可能であるため、判定部は、基準負荷が一定に設定されている場合に比べて、余剰負荷が適切な大きさとなる。よって、搬送部が過負荷状態であることを適切に判定することができるようになる。その結果、搬送時の安全性を高めることが可能となる。

本発明に係る包装装置では、基準負荷の調整は、搬送部が被包装物を搬送している間に基準負荷が変化するように基準負荷を設定することを含んでもよい。

この包装装置では、搬送部が被包装物を搬送している間に搬送負荷が変動したとしても、搬送部の動作に応じた適切な基準負荷を用いて、搬送部が過負荷状態であることを判定することができるようになる。その結果、搬送時の安全性を高めることが可能となる。

本発明に係る包装装置では、基準負荷の調整は、搬送部による搬送ごとに基準負荷を設定することを含んでもよい。

この包装装置では、搬送部による搬送ごとに搬送負荷が変動したとしても、搬送部の動作に応じた適切な基準負荷を用いて、搬送部が過負荷状態であることを判定することができるようになる。その結果、搬送時の安全性を高めることが可能となる。

本発明に係る包装装置では、基準負荷は、搬送部にかかる負荷の大きさを変化させる負荷因子に応じて設定されてもよい。

搬送部にかかる負荷の大きさは、搬送部又は被包装物に関する物理的な因子（負荷因子）に応じて変化する。この包装装置では、搬送部又は被包装物に関する物理的な因子（負荷因子）に応じた適切な基準負荷を用いて、搬送部が過負荷状態であることを判定することができるようになる。その結果、搬送時の安全性を高めることが可能となる。

本発明に係る包装装置では、負荷因子は、被包装物の重量であってもよい。

この包装装置では、被包装物の重量に応じて、搬送部にかかる負荷の大きさが変化する。よって、被包装物の重量に応じた適切な基準負荷を用いて、搬送部が過負荷状態であることを判定することができるようになる。その結果、搬送時の安全性を高めることが可能となる。

本発明に係る包装装置では、負荷因子は、搬送部の動作内容であってもよい。

この包装装置では、搬送部の動作内容に応じて、搬送部にかかる負荷の大きさが変化する。よって、搬送部の動作内容に応じた適切な基準負荷を用いて、搬送部が過負荷状態であることを判定することができるようになる。その結果、搬送時の安全性を高めることが可能となる。

本発明に係る包装装置では、判定部によって搬送部が過負荷状態であると判定された時に、搬送部の動作を停止させる制御部を更に備えてもよい。

この包装装置では、判定部によって搬送部が過負荷状態であると判定された時に、搬送部の動作を停止させるため、搬送時の安全性を一層高めることが可能となる。

本発明によれば、搬送時の安全性を高めることが可能となる。

一実施形態に係る包装装置を示す外観斜視図である。 図１の包装装置の内部を示す概略正面図である。 図２のIII−III線に沿う概略矢視図である。 図１の包装装置の構成を示すブロック図である。 基準負荷の調整の一例を示す図である。 基準負荷の調整の他の例を示す図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。各図において同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明を省略する。

図１〜図３に示されるように、包装装置１は、食料品等の商品Ｇ及び該商品Ｇが載せられたトレーＴを含む対象物（被包装物）Ｗのフィルム包装を行う装置である。包装装置１は、緊張保持させたフィルムＦに対して対象物Ｗを押し上げ、フィルムＦの周辺部をトレーＴの底面側に折り込むことによって、対象物ＷをフィルムＦで包装する。包装装置１は、フィルム包装機能に加えて、計量機能及びラベル貼付による値付機能を備えている。

包装装置１は、計量搬入機構２と、包装ステーション３と、ロール保持機構４と、フィルム送り出し機構５と、フィルム搬送機構６と、カッター機構７と、シール機構８と、ラベルプリンターＬＰと、ラベル発行機ＬＩと、制御装置９と、を含む。包装装置１に含まれる各機構は、包装装置１の本体１ａ及びケーシング１ｂに収容されている。ケーシング１ｂは、本体１ａの側部に取り付けられる。

なお、本実施形態の説明において、「左右」とは、包装装置１の本体１ａの正面に向かって左右を意味する。包装装置１の前後方向における前側を「手前側」と称し、その反対側を「奥側」と称する。フィルムＦ１，Ｆ２とは、フィルムＦ１及びフィルムＦ２のうちの任意の一方を意味し、単にフィルムＦとも称する。フィルムロールＲ１，Ｒ２との記述は、フィルムロールＲ１及びフィルムロールＲ２のうち任意の一方を意味する。「上流」及び「下流」は、フィルムＦの搬送方向上流及び搬送方向下流をそれぞれ意味する。

［包装装置１の全体構成］
図３に示されるように、計量搬入機構２は、計量器２ａと、搬入ベルト（搬送部）２ｂと駆動部（搬送部）２ｃと、計量皿（載置部）１２と、搬送バー（搬送部）１３と、カメラ１４と、を有する。計量器２ａは、計量皿１２に載置された対象物Ｗを計量し、対象物Ｗの重量を示す情報を制御装置９に出力する。

搬入ベルト２ｂは、一対のローラ間に掛け渡されている。搬入ベルト２ｂは、駆動部２ｃによって駆動される。駆動部２ｃは、例えば、後述の制御装置９に電気的に接続された電動機である。駆動部２ｃは、その動作又は停止が制御装置９によって制御される。

搬入ベルト２ｂには、対象物Ｗの搬送用の搬送バー１３が設けられている。搬送バー１３は、計量皿１２の幅方向に沿って延在し、初期位置においては計量皿１２よりも手前側に位置する。搬送バー１３は、駆動部２ｃによる搬入ベルト２ｂの駆動に従って奥側へと移動し、対象物Ｗを奥側に押し出す。搬送バー１３は、計量皿１２に載置された対象物Ｗを包装部１０へ搬送する。

計量皿１２は、対象物Ｗを載置する矩形浅皿状のトレーである。計量皿１２は、対象物Ｗが載置される載置面１２ａを有する。計量皿１２において載置面１２ａの外側（ここでは、手前側）には、載置面１２ａに対して隆起する爪部（隆起部）１２ｂが形成されている。爪部１２ｂは、トレーＴを計量皿１２に載置する際に基準となる部位である。爪部１２ｂは、載置面１２ａの手前側に対して段差を介して連なるように設けられ、載置面１２ａの上方に位置する。ここでの爪部１２ｂは、上方から見て、所定間隔で左右方向に沿って複数並ぶように配置されている。

カメラ１４は、計量皿１２に載置された対象物Ｗを撮像する撮像部である。カメラ１４は、計量皿１２の上方に配置されている。図示する例では、カメラ１４は、計量皿１２の上方の排出台８２に下方に向けて設けられ、計量皿１２において対象物Ｗを含む所定領域の画像を撮像画像として撮像する。カメラ１４は、撮像した撮像画像に関する画像情報を制御装置９に出力する。カメラ１４としては、ＣＣＤカメラ又はＣＭＯＳカメラが用いられる。

包装ステーション３は、本体１ａ内に形成される空間である。包装ステーション３は、計量搬入機構２によって計量された対象物Ｗに一連のフィルム包装処理を施す空間である。包装ステーション３には、リフター機構３０と、折り込み機構３７とが配置される。リフター機構３０及び折り込み機構３７は、対象物Ｗを包装する包装部１０を構成する。

リフター機構３０は、包装ステーション３の下部に設けられている。リフター機構３０は、トレーＴの底面を複数の支持部材３３で受け、この支持部材３３に固定された支持ベース３１を電動ボールネジ機構３４によって上方に移動させる。これにより、リフター機構３０は、トレーＴの底面を保持して対象物Ｗを上方に移動させる。リフター機構３０は、フィルム搬送機構６によって緊張保持されたフィルム（ストレッチフィルム）Ｆ１，Ｆ２に対して、対象物Ｗを突き上げる。

折り込み機構３７は、リフター機構３０によって突き上げられた対象物Ｗの底面側（すなわち、トレーＴの底面側）にフィルムＦ１，Ｆ２の周囲の部分を折り込み、フィルムＦ１，Ｆ２で対象物Ｗを覆う。折り込み機構３７は、フィルムＦ１，Ｆ２のフィルム搬送方向両端部を、トレーＴの底面側に左右折り込み板７６，７７によって折り込む。折り込み機構３７は、フィルムＦ１，Ｆ２の幅方向奥側の側部を、トレーＴの底面側に後折り込み板７８によって折り込む。折り込み機構３７は、排出プッシャー７９ａによってトレーＴがシール機構８側に排出される際に、フィルムＦ１，Ｆ２の幅方向手前側の側部を、トレーＴの底面側に前折り込み棒７９によって折り込む。

ロール保持機構４は、図１及び図２に示されるように、ケーシング１ｂに設置される。ロール保持機構４は、互いに同じ又は異なる種別の２本のフィルムロールＲ１，Ｒ２を保持する構成を有する。各フィルムロールＲ１，Ｒ２には、所定幅のフィルムＦ１，Ｆ２が多重に巻き付けられている。

図２に示されるように、ロール保持機構４は、フィルムロールＲ１を保持する上側ロール保持部４１と、フィルムロールＲ２を保持する下側ロール保持部４２と、上側ロール保持部４１及び下側ロール保持部４２を選択的に回転させてフィルムロールＲ１，Ｒ２の何れか一方からフィルムＦ１又はフィルムＦ２を繰り出させるロール駆動部４３と、を含む。

フィルム送り出し機構５は、フィルムロールＲ１から引き出されたフィルムＦ１又はフィルムロールＲ２から引き出されたフィルムＦ２を、フィルム搬送機構６の一対のフィーダユニット６１，６２に引き渡す機構である。フィルム送り出し機構５は、ケーシング１ｂに設置される。

図２及び図３に示されるように、フィルム搬送機構６は、フィルム送り出し機構５からフィルムＦを受け取り、包装ステーション３へとフィルムＦを搬送する。また、フィルム搬送機構６は、フィルム送り出し機構５から受け取ったフィルムＦを、包装ステーション３の中央部分で緊張保持する。フィルム搬送機構６は、第１フィーダユニット６１と、第２フィーダユニット６２と、第１フィーダ移動ユニット６３と、第２フィーダ移動ユニット６４と、を含んで構成されている。

第１及び第２フィーダユニット６１，６２は、フィルムＦの幅方向両側部をベルトで挟む。第１及び第２フィーダユニット６１，６２の長手方向側部には、フィルムＦの幅方向に延びるスライドシャフト６６，６７が設けられている。第１及び第２フィーダユニット６１，６２は、スライドシャフト６６，６７によって支持されている。第１及び第２フィーダユニット６１，６２は、第１フィーダ移動ユニット６３及び第２フィーダ移動ユニット６４によって駆動され、スライドシャフト６６，６７に沿ってフィルム幅方向に移動してフィルムＦを搬送する。

図２に示されるように、カッター機構７は、フィルム送り出し機構５がフィルム搬送機構６へフィルムを受け渡した後、フィルム送り出し機構５とフィルム搬送機構６との間で張られたフィルムＦを切断する。カッター機構７は、フィルム搬送機構６がフィルムＦを所定量搬送した後に、フィルム送り出し機構５とフィルム搬送機構６との間で張られたフィルムＦを切断する。カッター機構７は、フィルム送り出し機構５とフィルム搬送機構６との間に配置され、フィルムＦのフィルム幅よりも長い切断刃７ａを有する。切断刃７ａは、アクチュエータによって上下方向に移動させられる。

シール機構８は、折り込み機構３７により折り込まれたフィルムＦを熱シールする。シール機構８は、搬送ローラ及び加熱ローラを有し、排出プッシャー７９ａで押し出された対象物Ｗを搬送ローラ及び加熱ローラによって搬送しつつヒートシールする。シール機構８は、包装済みの対象物Ｗを排出台８２に向かって排出する。

図１及び図４に示されるように、ラベルプリンターＬＰは、物品に関する情報をラベルに印字する。物品に関する情報とは、例えば商品名及び値段等である。ラベル発行機ＬＩは、ラベルプリンターＬＰによって印字されたラベルを、排出された包装済みの商品に貼り付ける。

制御装置９は、本体１ａの上部に配置されているコンピュータである。制御装置９は、上記の各機構の作動を制御する。制御装置９は、外部との信号の入出力等を行う入出力インターフェースＩ／Ｏ、処理を行うためのプログラムおよび情報等が記憶されたＲＯＭ（Read Only Memory）、データを一時的に記憶するＲＡＭ（RandomAccess Memory）、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）等の記憶媒体、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、及び通信回路等を有する。制御装置９は、ＣＰＵが出力する信号に基づいて、入力データをＲＡＭに記憶し、ＲＯＭに記憶されているプログラムをＲＡＭにロードし、ＲＡＭにロードされたプログラムを実行することで、各機能を実現する。

制御装置９には、表示パネル１６及び操作部１７が接続されている。表示パネル１６は、例えばタッチパネル式のディスプレイであり、ディスプレイには、操作ボタンも表示される。操作部１７では、ユーザによる各種の操作及び入力が行われる。

制御装置９は、制御部９ａと、記憶部９ｂと、負荷検出部（検出部）９ｃと、判定部９ｄと、フィルム検知部９ｅと、を備える。制御部９ａは、駆動部２ｃの動作又は停止を制御する。制御部９ａは、例えば、記憶部９ｂに予め記憶された駆動部２ｃの運転パターンに従って駆動部２ｃに流れる電流（印加電流）を調節することにより、駆動部２ｃの動作又は停止を制御する。制御部９ａは、判定部９ｄによって駆動部２ｃが過負荷状態であると判定された時に、駆動部２ｃの動作を停止させる。制御部９ａは、判定部９ｄによって駆動部２ｃが過負荷状態であると判定された時に、例えば駆動部２ｃに流れる電流を遮断して駆動部２ｃの動作を停止させる。

記憶部９ｂには、予め設定された、表示パネル１６や操作部１７等から入力された、あるいは、外部装置から転送された各種データが記憶されている。各種データには、複数種のフィルムＦの性状（厚みや材質、フィルム幅等）に関するデータ、複数種の商品Ｇの単価データや商品Ｇの性状に関するデータ、複数種のトレーＴの性状（大きさ、形状、材質、風袋重量等）に関するデータ等が含まれる。

また、各種データには、駆動部２ｃが過負荷状態であることを判定するための負荷量（基準負荷）である第１基準値Ｌ１及び第２基準値Ｌ２が含まれる。駆動部２ｃが過負荷状態であるとは、一例として、駆動部２ｃの印加電流が所定の負荷量（基準値）を超えている状態の連続時間が、一定時間を超えて継続している状態である。駆動部２ｃの印加電流は、搬送バー１３が対象物Ｗを押し出す力の反作用として搬送バー１３にかかる力に応じた駆動部２ｃの負荷に対応している。第２基準値Ｌ２は、第１基準値Ｌ１とは異なる負荷量である。第２基準値Ｌ２は、第１基準値Ｌ１よりも大きくてもよいし、第１基準値Ｌ１よりも小さくてもよい。

また、各種データには、駆動部２ｃの動作内容として、駆動部２ｃの運転パターンが含まれる。駆動部２ｃの運転パターンは、一例として、対象物Ｗの位置又は速度が所望の位置又は速度となるように、搬送バー１３に対象物Ｗを搬送させる駆動部２ｃの加減速パターンである。駆動部２ｃの運転パターンは、例えば開始時刻からの経過時間に対する駆動部２ｃの印加電流として規定されている。なお、対象物Ｗの位置又は速度が所望の位置又は速度となるように、駆動部２ｃの印加電流は、適宜増減される。

負荷検出部９ｃは、駆動部２ｃにかかる負荷（搬送負荷）を取得する。搬送負荷は、搬送バー１３が対象物Ｗを押す力に応じた負荷である。搬送バー１３が対象物Ｗを押す力は、搬送バー１３が対象物Ｗを計量皿１２から包装部１０へ押して搬送する間に、計量皿１２の載置面１２ａと対象物Ｗとの間で生じる摩擦力と対応する。駆動部２ｃには、当該摩擦力に対抗して搬送バー１３を駆動するための電流が流される。

よって、ここでの負荷検出部９ｃは、駆動部２ｃの印加電流の大きさに基づいて搬送負荷の負荷量を取得する。駆動部２ｃの印加電流は、対象物Ｗの重量と、対象物ＷがフィルムＦ１，Ｆ２で包装されているか否かと、によって変化する。駆動部２ｃの印加電流の大きさは、駆動部２ｃに設けられた電流計（不図示）により直接検出してもよく、制御部９ａが駆動部２ｃを制御する際の電流値であってもよい。負荷検出部９ｃは、取得した負荷に関する負荷情報を、判定部９ｄに送信する。

判定部９ｄは、負荷検出部９ｃによって取得された負荷の大きさが基準負荷以上である場合に、駆動部２ｃが過負荷状態であると判定する。判定部９ｄは、第１基準値Ｌ１及び第２基準値Ｌ２の少なくとも２段階に基準負荷の調整が可能である。基準負荷の調整は、駆動部２ｃが対象物Ｗを搬送している間に基準負荷が変化するように基準負荷を設定することを含む。基準負荷の調整は、駆動部２ｃによる搬送ごとに基準負荷を設定することを含む。基準負荷は、搬送負荷の大きさを変化させる負荷因子に応じて設定される（詳しくは、後述）。判定部９ｄは、駆動部２ｃが過負荷状態であるか否かの判定結果を示す情報を制御部９ａに送信する。

フィルム検知部９ｅは、カメラ１４で撮像した撮像画像に画像処理を行って、対象物ＷがフィルムＦ１，Ｆ２で包装されているか否かを検知する。フィルム検知部９ｅの当該検知は、一般的な手法を用いることができる。フィルム検知部９ｅは、対象物ＷがフィルムＦ１，Ｆ２で包装されているか否かの検知結果を示す情報を制御部９ａに送信する。

このような制御装置９は、記憶部９ｂの各種データを参照し、計量搬入機構２で計量した対象物Ｗの重量等に基づいて、対象物Ｗの価格の算出等を行う。制御装置９は、ラベルプリンターＬＰ及びラベル発行機ＬＩの動作を制御し、対象物Ｗの重量又は価格等をラベルに印字する。

［包装装置１の動作］
次に、包装装置１の動作を概略説明する。

包装装置１では、ユーザにより計量搬入機構２の計量皿１２に対象物Ｗが載置された場合、対象物Ｗが計量器２ａで計量されると共にカメラ１４で撮像される。対象物Ｗは、搬送バー１３によって搬送されて、リフター機構３０の支持部材３３上に押し出される。この搬送バー１３による搬送の際、搬送負荷の負荷量が基準負荷を超えた場合には、搬送バー１３は制御部９ａによって緊急停止される。

一方、フィルム送り出し機構５によってフィルム搬送機構６へとフィルムＦ１，Ｆ２が受け渡され、フィルムＦ１，Ｆ２がカッター機構７で切断されて１枚の長方形状のフィルムＦ１，Ｆ２となる。フィルムＦ１，Ｆ２は、リフター機構３０の上方まで両フィーダユニット６１，６２によって運ばれ、その幅方向両側部が緊張保持される。

緊張保持されたフィルムＦ１，Ｆ２に対してリフター機構３０によって対象物Ｗが押し上げられ、対象物Ｗを覆うようにフィルムＦ１，Ｆ２が伸張される。折り込み機構３７によってフィルムＦ１，Ｆ２の周囲がトレーＴの下側に折り込まれる。排出プッシャー７９ａによって対象物Ｗがシール機構８側に押し出される。そして、シール機構８によってフィルムＦ１，Ｆ２が熱シールされた後、排出台８２上に排出される。

なお、ラベル貼付を含む処理を実行する場合には、計量値に基づいて算出される商品Ｇの値段や重量等がラベルプリンターＬＰによってラベルに印字され、当該ラベルがラベル発行機ＬＩによりフィルムＦ１，Ｆ２に貼付される。

［基準負荷の調整］
次に、図５及び図６を参照して、基準負荷の調整について説明する。図５は、基準負荷の調整の一例を示す図である。図６は、基準負荷の調整の他の例を示す図である。

図５及び図６において、横軸は、搬送バー１３が初期位置から移動し始めた時刻（以下、単に「時刻０」という）からの経過時間である。また、縦軸は、搬送負荷の負荷量（例えば駆動部２ｃの印加電流）である。図５及び図６において、太実線Ｐは、重量Ｍ_１の対象物Ｗを搬送する場合の経時的な負荷変化を示している。細実線Ｑは、重量Ｍ_２の対象物Ｗを搬送する場合の経時的な負荷変化を示している。重量Ｍ_２は、重量Ｍ_１よりも重い重量である。また、図５において、破線Ｒは、フィルムＦ１，Ｆ２で包装された重量Ｍ_２の対象物Ｗを搬送する場合の経時的な負荷変化を示している。

駆動部２ｃには、搬送バー１３が対象物Ｗを押す力に応じた負荷がかかる。搬送バー１３が対象物Ｗを押す力は、搬送バー１３が対象物Ｗを計量皿１２から包装部１０へ押して搬送する間に、計量皿１２の載置面１２ａと対象物Ｗとの間で生じる摩擦力と対応する。よって、搬送負荷の負荷量は、当該摩擦力に応じて経時的に変化する。

計量皿１２の載置面１２ａと対象物Ｗとの間で生じる摩擦力は、対象物Ｗの重量に応じて変化する。すなわち、搬送負荷の大きさは、対象物Ｗに関する物理的な因子（負荷因子）の一つである対象物Ｗの重量に応じて変化する。また、計量皿１２の載置面１２ａと対象物Ｗとの間で生じる摩擦力は、対象物ＷがフィルムＦ１，Ｆ２で包装されているか否かに応じて変化する。すなわち、対象物ＷがフィルムＦ１，Ｆ２で包装されているか否かは、搬送負荷の大きさを変化させる負荷因子の一つである。

また、駆動部２ｃには、駆動部２ｃの動作内容（運転パターン）に応じて負荷がかかる。駆動部２ｃには、当該駆動部２ｃの慣性重量等に応じて負荷がかかる。よって、搬送負荷の負荷量は、駆動部２ｃの動作内容に応じて経時的に変化する。すなわち、駆動部２ｃの動作内容は、搬送負荷の大きさを変化させる負荷因子の一つである。

図５及び図６において、時刻０から時刻ｔ_１までの期間では、載置されて静止していた対象物Ｗが動き出す。時刻ｔ_１から時刻ｔ_３までの期間では、動き出した対象物Ｗが加速されると共に、包装部１０に向かって搬送される。時刻ｔ_３から時刻ｔ_４までの期間では、対象物Ｗが略一定速度で包装部１０に向かって搬送される。時刻ｔ_４の後、時刻ｔ_５において、対象物Ｗは包装部１０に到達する。

まず、図５を参照して、搬送バー１３が対象物Ｗを搬送している間に基準負荷が変化するように基準負荷を設定する例について説明する。図５に示されるように、搬送負荷は、太実線Ｐ、細実線Ｑ、及び破線Ｒのいずれについても、時刻０からの経過時間に対して変動（増減）している。この搬送負荷の変動は、一例として、負荷因子としての駆動部２ｃの動作内容に応じて駆動部２ｃの印加電流の大きさが変動することに対応している。

そこで、判定部９ｄでは、駆動部２ｃが対象物Ｗを搬送している間に基準負荷が段階的に変化するように、基準負荷パターンＴｈ_１、基準負荷パターンＴｈ_２及び基準負荷パターンＴｈ_３が設定される。基準負荷パターンＴｈ_１〜Ｔｈ_３は、共に、駆動部２ｃの動作内容に応じて基準負荷を変化させる。これにより、搬送バー１３が対象物Ｗを搬送している間に搬送負荷が変動したとしても、駆動部２ｃの動作内容に応じた適切な基準負荷を用いて、搬送バー１３の動作を停止させることができる。

また、搬送負荷の増減傾向は、太実線Ｐ、細実線Ｑ、及び破線Ｒのいずれについても、時刻０からの経過時間に対してほぼ同様の増減傾向を示している。しかし、ここでの搬送負荷の大きさは、太実線Ｐ、細実線Ｑ、及び破線Ｒごとに異なっている。この搬送負荷の大きさの相違は、一例として、計量皿１２の載置面１２ａと対象物Ｗとの間で生じる摩擦力が変動することに対応している。具体的には、負荷因子としての対象物Ｗの重量と、対象物ＷがフィルムＦ１，Ｆ２で包装されているか否かと、の少なくともいずれか一方に応じて、搬送負荷の大きさが相違している。

例えば、対象物Ｗの重量が大きいほど計量皿１２の載置面１２ａと対象物Ｗとの間で生じる摩擦力が大きくなることから、重量Ｍ_１の対象物Ｗを搬送する場合における搬送負荷（太実線Ｐ）よりも、重量Ｍ_２の対象物Ｗを搬送する場合における搬送負荷（細実線Ｑ）のほうが大きい傾向がある。また例えば、フィルムＦ１，Ｆ２で包装されていない対象物ＷよりもフィルムＦ１，Ｆ２で包装された対象物Ｗのほうが計量皿１２の載置面１２ａと対象物Ｗとの間で生じる摩擦力が大きくなることから、重量Ｍ_２の対象物Ｗを搬送する場合における搬送負荷（細実線Ｑ）よりも、フィルムＦ１，Ｆ２で包装された重量Ｍ_２の対象物Ｗを搬送する場合における搬送負荷（破線Ｒ）のほうが大きい傾向がある。

そこで、判定部９ｄでは、対象物Ｗの重量に応じて基準負荷が変化するように、基準負荷パターンＴｈ_１〜Ｔｈ_３が設定される。対象物Ｗの重量は、計量搬入機構２の計量器２ａから出力された対象物Ｗの重量を示す情報が用いられる。重量Ｍ_２の対象物Ｗを搬送する場合における基準負荷パターンＴｈ_２の基準負荷は、重量Ｍ_１の対象物Ｗを搬送する場合における基準負荷パターンＴｈ_１の基準負荷よりも大きい。例えば、基準負荷パターンＴｈ_２の基準負荷は、時刻ｔ_１から時刻ｔ_２までの期間において基準負荷パターンＴｈ_１の基準負荷よりも大きく設定される。これにより、駆動部２ｃの搬送負荷が対象物Ｗの重量によって異なるとしても（例えば時刻ｔ_１における搬送負荷）、対象物Ｗの重量に応じた適切な基準負荷を用いて、搬送バー１３の動作を停止させることができる。

また、判定部９ｄでは、対象物ＷがフィルムＦ１，Ｆ２で包装されているか否かに応じて基準負荷が変化するように、基準負荷パターンＴｈ_１〜Ｔｈ_３が設定される。対象物ＷがフィルムＦ１，Ｆ２で包装されているか否かは、フィルム検知部９ｅによって検出される。フィルムＦ１，Ｆ２で包装された重量Ｍ_２の対象物Ｗを搬送する場合における基準負荷パターンＴｈ_３の基準負荷は、重量Ｍ_２の対象物Ｗを搬送する場合における基準負荷パターンＴｈ_２の基準負荷よりも大きい。例えば、基準負荷パターンＴｈ_３の基準負荷は、時刻ｔ_１から時刻ｔ_３までの期間において基準負荷パターンＴｈ_２の基準負荷よりも大きく設定される。これにより、対象物ＷがフィルムＦ１，Ｆ２で包装されているか否かによって駆動部２ｃの搬送負荷が異なるとしても（例えば時刻ｔ_１から時刻ｔ_２までの期間における搬送負荷）、対象物ＷがフィルムＦ１，Ｆ２で包装されているか否かに応じた適切な基準負荷を用いて、搬送バー１３の動作を停止させることができる。

続いて、図６を参照して、搬送バー１３による搬送ごとに基準負荷を設定する例について説明する。包装装置１では、搬送バー１３による搬送ごとに、計量皿１２に載置される対象物Ｗの重量が変動する場合がある。例えば、搬送バー１３による搬送ごとに、重量Ｍ_１の対象物Ｗと重量Ｍ_２の対象物Ｗとを交互に包装装置１で包装する場合を想定する。この場合、上述したように、対象物Ｗの重量が大きいほど計量皿１２の載置面１２ａと対象物Ｗとの間で生じる摩擦力が大きくなることから、駆動部２ｃの搬送負荷は、搬送バー１３による搬送ごとに交互に変動する。

そこで、図６に示されるように、判定部９ｄでは、搬送バー１３による搬送ごとに基準負荷が変化するように、基準負荷パターンＴｈ_４，Ｔｈ_５が設定される。特に、判定部９ｄでは、搬送バー１３による搬送ごとに交互に変動する対象物Ｗの重量に応じて基準負荷が変化するように、基準負荷パターンＴｈ_４，Ｔｈ_５が設定される。具体的には、重量Ｍ_２の対象物Ｗを搬送する場合における基準負荷パターンＴｈ_５の基準負荷は、重量Ｍ_１の対象物Ｗを搬送する場合における基準負荷パターンＴｈ_４の基準負荷よりも大きい。これにより、搬送バー１３による搬送ごとに駆動部２ｃの搬送負荷が変動したとしても、駆動部２ｃの動作に応じた適切な基準負荷を用いることとなる。なお、図６の例では、説明を容易とするために、基準負荷が一定であるように基準負荷パターンＴｈ_４，Ｔｈ_５を設定したが、図５の例のように、搬送バー１３が対象物Ｗを搬送している間に基準負荷が変化するように基準負荷を設定してもよい。

［作用及び効果］
以上に説明したように、本実施形態に係る包装装置１では、判定部９ｄは、第１基準値Ｌ１及び第１基準値Ｌ１とは異なる負荷量である第２基準値Ｌ２の少なくとも２段階に基準負荷の調整が可能である。ここで、従来の包装装置では、搬送部の動作に応じて搬送部にかかる負荷（搬送負荷）が変動するにもかかわらず、その中の最大の負荷を基準にして過負荷状態を判定するための基準負荷が設定されている。したがって、搬送時において基準負荷と搬送負荷との差（余剰負荷）が大きくなる状態、すなわち、搬送部にかかる負荷が基準負荷に達しにくく安全性に劣る状態になるときがある。

この点、この包装装置１では、第１基準値Ｌ１及び第１基準値Ｌ１とは異なる負荷量である第２基準値Ｌ２の少なくとも２段階に基準負荷の調整が可能であるため、判定部９ｄは、基準負荷が一定に設定されている場合に比べて、余剰負荷が適切な大きさとなる。よって、駆動部２ｃが過負荷状態であることを適切に判定することができるようになる。その結果、搬送バー１３によって対象物Ｗを搬送する際の安全性を高めることが可能となる。

また、この包装装置１では、搬送バー１３が対象物Ｗを搬送している間に搬送負荷が変動したとしても、駆動部２ｃの動作に応じた適切な基準負荷パターンＴｈ_１〜Ｔｈ_５を用いて、駆動部２ｃが過負荷状態であることを判定することができるようになる。その結果、搬送バー１３によって対象物Ｗを搬送する際の安全性を高めることが可能となる。

また、この包装装置１では、搬送バー１３による搬送ごとに搬送負荷が変動したとしても、駆動部２ｃの動作に応じた適切な基準負荷を用いて、駆動部２ｃが過負荷状態であることを判定することができるようになる。その結果、搬送バー１３によって対象物Ｗを搬送する際の安全性をより確実に高めることが可能となる。

また、駆動部２ｃにかかる負荷の大きさは、駆動部２ｃ又は対象物Ｗに関する物理的な因子（負荷因子）に応じて変化する。この包装装置１では、駆動部２ｃ又は対象物Ｗに関する物理的な因子（負荷因子）に応じた適切な基準負荷を用いて、駆動部２ｃが過負荷状態であることを判定することができるようになる。その結果、搬送バー１３によって対象物Ｗを搬送する際の安全性をより確実に高めることが可能となる。

また、この包装装置１では、対象物Ｗの重量に応じて、駆動部２ｃにかかる負荷の大きさが変化する。よって、対象物Ｗの重量に応じた適切な基準負荷を用いて、駆動部２ｃが過負荷状態であることを判定することができるようになる。その結果、搬送バー１３によって対象物Ｗを搬送する際の安全性をより確実に高めることが可能となる。

また、この包装装置１では、駆動部２ｃの動作内容に応じて、駆動部２ｃにかかる負荷の大きさが変化する。よって、駆動部２ｃの動作内容に応じた適切な基準負荷を用いて、駆動部２ｃが過負荷状態であることを判定することができるようになる。その結果、搬送バー１３によって対象物Ｗを搬送する際の安全性をより確実に高めることが可能となる。

また、この包装装置１では、判定部９ｄによって駆動部２ｃが過負荷状態であると判定された時に、制御部９ａによって駆動部２ｃの動作が停止される。そのため、搬送バー１３によって対象物Ｗを搬送する際の安全性を一層高めることが可能となる。

［変形例］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態においては、判定部９ｄは、一例として、駆動部２ｃの印加電流が所定の負荷量（基準負荷）を超えている状態の連続時間が、一定時間を超えて継続した場合に駆動部２ｃが過負荷状態であると判定したが、例えば、駆動部２ｃの印加電流が所定の負荷量を超えている状態の積算時間が、一定時間を超えて継続した場合に駆動部２ｃが過負荷状態であると判定してもよい。また、判定部９ｄは、駆動部２ｃの印加電流が所定の負荷量に達したときに駆動部２ｃが過負荷状態であると判定してもよい。

また、駆動部２ｃの運転パターンは、開始時刻（図５及び図６における時刻０）からの経過時間に対する駆動部２ｃの印加電流として規定したが、例えば、搬送バー１３の初期位置からの変位量に対する駆動部２ｃの印加電流として規定してもよい。

また、駆動部２ｃの負荷としては、駆動部２ｃの印加電流に限定されない。駆動部２ｃの負荷としては、例えば、駆動部２ｃを駆動する電力、駆動部２ｃが出力するトルク、又は所定の運転パターンに対する駆動部２ｃの追従性等であってもよい。

上記実施形態では、フィルム検知部９ｅは、カメラ１４で撮像した撮像画像に基づいて、対象物ＷがフィルムＦ１，Ｆ２で包装されているか否かを検知したが、搬送バー１３と対象物Ｗとが接触した際の駆動部２ｃの搬送負荷の変動から、計量皿１２の載置面１２ａと対象物Ｗとの間で生じる摩擦力を推定することにより、対象物ＷがフィルムＦ１，Ｆ２で包装されているか否かを検知してもよい。

１…包装装置、２…計量搬入機構、２ａ…計量器、２ｂ…搬入ベルト（搬送部）、２ｃ…駆動部（搬送部）、９ａ…制御部、９ｃ…負荷検出部（検出部）、９ｄ…判定部、１０…包装部、１２…計量皿（載置部）、１３…搬送バー（搬送部）、Ｌ１…第１基準値、Ｌ２…第２基準値、Ｔｈ_１〜Ｔｈ_５…基準負荷パターン（基準負荷）、Ｗ…対象物（被包装物）。

Claims (7)

1. 被包装物が載置される載置部と、
   前記被包装物を包装する包装部と、
   前記載置部に載置された前記被包装物を前記包装部へ搬送する搬送部と、
   前記搬送部にかかる負荷を取得する検出部と、
   前記検出部によって取得された前記負荷の大きさが基準負荷以上である場合に、前記搬送部が過負荷状態であると判定する判定部と、
   を備え、
   前記判定部は、第１基準値及び前記第１基準値とは異なる負荷量である第２基準値の少なくとも２段階に前記基準負荷の調整が可能である、包装装置。
2. 前記基準負荷の調整は、前記搬送部が前記被包装物を搬送している間に前記基準負荷が変化するように前記基準負荷を設定することを含む、請求項１記載の包装装置。
3. 前記基準負荷の調整は、前記搬送部による搬送ごとに前記基準負荷を設定することを含む、請求項１又は２記載の包装装置。
4. 前記基準負荷は、前記搬送部にかかる負荷の大きさを変化させる負荷因子に応じて設定される、請求項１〜３の何れか一項記載の包装装置。
5. 前記負荷因子は、前記被包装物の重量である、請求項４記載の包装装置。
6. 前記負荷因子は、前記搬送部の動作内容である、請求項４又は５記載の包装装置。
7. 前記判定部によって前記搬送部が前記過負荷状態であると判定された時に、前記搬送部の動作を停止させる制御部を更に備える、請求項１〜６の何れか一項記載の包装装置。

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