JP2017044666A - 使用済み核燃料用容器の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】伝熱性を確保できながら、放射線の遮蔽性を向上できる使用済み核燃料用容器の製造方法を提供する。
【解決手段】各伝熱フィン１１は、伝熱部１１０と、第１取付け部１１１と、第２取付け部１１２とを備えており、予め工場などで形成される。第１取付け部１１１は、本体２を形成する材料と同種の材料により形成される。各伝熱フィン１１において、第１取付け部１１１は、伝熱部１１０の延長線上の一端部に配置される。予め形成された各伝熱フィン１１は、現場において、本体２に対して第１取付け部１１１が溶接されることにより固定される。そのため、本体２に対して各伝熱フィン１１を容易に固定できる。また、伝熱部１１０による伝熱性を確保できながら、複数の伝熱フィン１１の間に形成される中性子遮蔽体の領域を十分に確保できる。
【選択図】 図７

Description

本発明は、使用済み核燃料を収容可能な本体に対して複数の伝熱フィンが固定される使用済み核燃料用容器の製造方法に関するものである。

従来から、筒状の胴本体と、胴本体を覆うように配置される外筒と、胴本体から外筒に向かって延びる複数の伝熱フィンと、複数の伝熱フィンの間に配置されるレジンとを備える使用済み核燃料用容器が知られている。使用済み核燃料用容器は、使用済み核燃料を胴本体の内部に収容した状態で保管される。そして、使用済み核燃料用容器では、収容する使用済み核燃料から放出される放射線のうち、中性子は、主としてレジンによって遮蔽される。

この種の使用済み核燃料用容器として、伝熱フィンを、炭素板と銅板とを積層させたクラッド材によって構成する使用済み核燃料用容器が提案されている（例えば、下記特許文献１参照）。

この使用済み核燃料用容器では、胴本体は、炭素鋼で形成されている。そして、伝熱フィンは、炭素板が炭素鋼で形成される胴本体に溶接されることで、本体に対して固定される。また、胴本体内で発生した熱は、伝熱フィンの銅板を介して放熱される。

このように、この使用済み核燃料用容器では、伝熱フィンの炭素板を炭素鋼で形成される胴本体に溶接することで、伝熱フィンを胴本体に対して十分な強度で固定しつつ、伝熱フィンの銅板を介して胴本体内の熱を放熱することで、その伝熱性を確保している。

特開２００７−２０５９３１号公報

上記のような従来の使用済み核燃料用容器の製造方法では、伝熱フィンは、炭素板と胴板との積層構造となっており、本体から外筒に向かって延びている。そのため、使用済み核燃料用容器内において、放射線、主には中性子の遮蔽性の低い領域が多くなり、遮蔽設計上の効率が低くなる。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、伝熱性を確保できながら、放射線の遮蔽性を向上できる使用済み核燃料用容器の製造方法を提供することを目的とする。

（１）本発明に係る使用済み核燃料用容器の製造方法は、フィン形成工程と、第１フィン固定工程と、遮蔽体形成工程と、を含む。前記フィン形成工程では、板状の伝熱部と、前記伝熱部の延長線上の一端部に配置される第１取付け部とをそれぞれ備える複数の伝熱フィンを形成する。前記第１フィン固定工程では、内部に使用済み核燃料を収容可能な筒状の本体の外周面に対して、前記第１取付け部を溶接することにより、前記本体の周方向に間隔を隔てて前記複数の伝熱フィンを固定して配置する。前記遮蔽体形成工程では、前記複数の伝熱フィンの間に中性子遮蔽体を形成する。前記フィン形成工程では、前記本体を形成する材料と同種の材料により前記第１取付け部を形成し、前記取付け部よりも熱伝導率の高い材料により前記伝熱部を形成する。

このような方法によれば、伝熱フィンは、第１取付け部が溶接されることにより、本体に対して固定される。また、第１取付け部は、本体を形成する材料と同種の材料により形成される。
そのため、予め伝熱フィンを形成しておけば、本体に対して直接溶接して伝熱フィンを固定することが可能となる。
その結果、肉盛りなどすることなく、本体に対して伝熱フィンを容易に固定できる場合があり、その場合には作業工程を短縮できる。
また、第１取付け部は、伝熱部の延長線上の一端部に配置される。

そのため、必要最小限の領域にのみ第１取付け部を配置すればよいので、使用済み核燃料用容器内における限られたスペースに伝熱フィンを効率よく配置できる。
その結果、伝熱部による伝熱性を確保できながら、複数の伝熱フィンの間に形成される中性子遮蔽体の領域を十分に確保できる。
ゆえに、伝熱性を確保できながら、放射線（中性子）の遮蔽性を向上できる。

（２）また、使用済み核燃料用容器の製造方法では、外筒設置工程と、第２フィン固定工程と、をさらに含む。前記外筒設置工程では、前記複数の伝熱フィンが固定された前記本体に対して、外側を覆うように外筒を被せる。前記第２フィン固定工程では、前記外筒に対して前記複数の伝熱フィンを固定する。前記フィン形成工程では、前記外筒を形成する材料と同種の材料により形成される第２取付け部を、前記伝熱部の延長線上の他端部に配置されるように前記複数の伝熱フィンを形成する。前記第２フィン固定工程では、前記外筒の内周面に対して、前記第２取付け部を溶接することにより前記複数の伝熱フィンを固定する。

このような方法によれば、伝熱フィンは、第２取付け部が溶接されることにより、外筒に対して固定される。また、第２取付け部は、外筒を形成する材料と同種の材料により形成される。
そのため、予め伝熱フィンを形成しておけば、外筒に対して直接溶接するだけで伝熱フィンを固定することが可能となる。
その結果、肉盛りなどすることなく、外筒に対して伝熱フィンを容易に固定できる。よって、作業工程を短縮できる。
また、第２取付け部は、伝熱部の延長線上の他端部に配置される。

そのため、必要最小限の領域にのみ第２取付け部を配置すればよいので、使用済み核燃料用容器内における限られたスペースに伝熱フィンを効率よく配置できる。
その結果、伝熱部による伝熱性を確保できながら、複数の伝熱フィンの間に形成される中性子遮蔽体の領域を十分に確保できる。
ゆえに、伝熱性を確保できながら、放射線（中性子）の遮蔽性を向上できる。

本発明によれば、必要最小限の領域にのみ第１取付け部を配置すればよいので、伝熱部による伝熱性を確保できながら、複数の伝熱フィンの間に形成される中性子遮蔽体の領域を十分に確保して、放射線の遮蔽性を向上できる。

本発明の一実施形態により製造された使用済み核燃料用容器であって、保管される状態の使用済み核燃料用容器を示した斜視図である。 図１の使用済み核燃料用容器が輸送される状態を示した斜視図である。 図１の使用済み核燃料用容器を示した平断面図である。 図１の使用済み核燃料用容器を示した側断面図である。 図４の本体、伝熱フィン、外筒及び中性子遮蔽体を示した平断面図である。 図１の伝熱フィンの製造方法を説明するための斜視図である。 図１の使用済み核燃料用容器の製造方法を説明するための平断面図であって、本体に伝熱フィンを固定した状態を示す。 図１の使用済み核燃料用容器の製造方法を説明するための平断面図であって、外筒に伝熱フィンを固定した状態を示す。

１．使用済み核燃料用容器の全体構成
図１は、本発明の一実施形態により製造された使用済み核燃料用容器１であって、保管される状態の使用済み核燃料用容器１を示した斜視図である。なお、図１では、使用済み核燃料用容器１の一部を切り欠いて示している。
使用済み核燃料用容器１は、使用済み核燃料を収容するためのものであって、本体２と、外筒３と、遮蔽体４と、バスケット５と、蓋体６とを備えている。

本体２は、略円筒形状に形成されており、例えば、低合金鋼又は炭素鋼からなる。本体２は、軸線方向における一端部が閉塞されており、軸線方向における他端部に開口２Ａが形成されている。

外筒３は、本体２の外方に配置されている。外筒３は、本体２と軸線を共有する略円筒形状に形成されており、例えば、炭素鋼又はステンレス鋼からなる。すなわち、外筒３は、本体２の外周面に対して間隔を隔てて対向するように本体２を覆っている。
遮蔽体４は、本体２と外筒３との間に配置されている。後述するように、遮蔽体４は、放射線（中性子）を遮蔽するように構成されている。

バスケット５は、本体２内に収容されている。バスケット５は、厚板形状のブロックを複数積層することにより構成されており、内部に複数の収容室５Ａが形成されている。
蓋体６は、本体２の他端部に取り付けられている。蓋体６は、円板形状に形成されており、本体２の開口２Ａを密閉するように覆っている。

使用済み核燃料用容器１では、バスケット５の収容室５Ａ内に使用済み核燃料が収容される。そして、使用済み核燃料用容器１は、本体２の開口２Ａが蓋体６により密閉され、本体２の軸線が上下方向に沿い、かつ、蓋体６が上方に配置される状態で保管される。このように、使用済み核燃料用容器１は、使用済み核燃料を、バスケット５を介して本体２内に収容する。また、本体２（バスケット５）内に収容された使用済み核燃料から放出される放射線（中性子）は、遮蔽体４によって遮蔽される。
また、使用済み核燃料用容器１は、使用済み核燃料を輸送する輸送用容器としても用いられる。
図２は、図１の使用済み核燃料用容器１が輸送される状態を示した斜視図である。なお、図２では、使用済み核燃料用容器１の一部を切り欠いて示している。

使用済み核燃料を輸送する際は、使用済み核燃料が収容された状態の使用済み核燃料用容器１において、本体２の両端部に緩衝体７が取り付けられる。そして、使用済み核燃料用容器１は、本体２の軸線が水平方向に沿う状態を保つようにして輸送される。また、輸送中に、仮に使用済み核燃料用容器１を落下などさせても、緩衝体７によって本体２に伝わる衝撃が弱められるため、使用済み核燃料用容器１を安全に輸送できる。

２．伝熱フィン及び遮蔽体の詳細構成
図３は、図１の使用済み核燃料用容器１を示した平断面図である。
なお、以下の説明では、使用済み核燃料用容器１を、水平面に載置した状態を基準として説明する。
使用済み核燃料用容器１においては、本体２と外筒３との間に複数の伝熱フィン１１が配置されている。

各伝熱フィン１１は、上下方向（本体２の軸線方向）に延びる板状に形成されている。各伝熱フィン１１は、本体２の外周面２Ａから外筒３の内周面３Ａに向かって延びている。すなわち、各伝熱フィン１１は、本体２の軸線方向と直交する方向に向かって延びている。より具体的には、各伝熱フィン１１は、本体２の径方向に対して傾斜する方向に向かって延びている。複数の伝熱フィン１１は、本体２の周方向において、互いに間隔を隔てて配置されている。なお、後述するように、各伝熱フィン１１は、長手方向と直交する短手方向における両端部の部材と、その両端部を除く中央部の部材とにより形成されている。

図４は、図１の使用済み核燃料用容器１を示した側断面図である。図３及び図４に示すように、使用済み核燃料用容器１においては、本体２の外周面２Ａと外筒３の内周面３Ａとの間において、複数の伝熱フィン１１の間に複数の充填領域１２が形成されている。具体的には、各充填領域１２は、本体２の外周面２Ａと、外筒３の内周面３Ａと、隣り合う伝熱フィン１１における互いに対向する対向面によって形成されている。各充填領域１２は、上下方向に延びている。

遮蔽体４は、複数の中性子遮蔽体４１から構成されている。各中性子遮蔽体４１は、各充填領域１２内に充填されている。各中性子遮蔽体４１は、中性子などの放射線を遮蔽する樹脂材料からなる。各中性子遮蔽体４１の内部には、中空部４２が形成されている。

図５は、図４の本体２、伝熱フィン１１、外筒３及び中性子遮蔽体４１を示した平断面図である。図４及び図５に示すように、各中空部４２は、上下方向に見たときの形状が、本体２の径方向に対する直交方向に延びる長穴状であって、上下方向に沿って延びている。各中空部４２は、上下方向に見たときに、各中性子遮蔽体４１の中央部に配置されている。各中空部４２の縁部は、本体２の外周面２Ａ、外筒３の内周面３Ａ、及び、各伝熱フィン１１と間隔を隔てて配置されている。各中空部４２は、各中性子遮蔽体４１の上端部から下端部にわたって配置されている。
なお、各中空部４２は、各中性子遮蔽体４１の内部に配置されていればよい。例えば、各中空部４２は、外筒３側に配置されてもよく、本体２側に配置されてもよい。

３．使用済み核燃料用容器の製造方法
（１）伝熱フィンの形成
伝熱フィン１１は、予め工場などで形成（製造）される。具体的には、図６に示すように、伝熱フィン１１は、伝熱部１１０と、第１取付け部１１１と、第２取付け部１１２とを備えている。
伝熱部１１０は、長尺状の板状に形成されている。伝熱部１１０は、例えば、銅などの熱伝導率が高い材料からなる。

第１取付け部１１１は、長尺状の板状に形成されている。第１取付け部１１１の長手方向の寸法は、伝熱部１１０の長手方向の寸法と同一である。また、第１取付け部１１１の厚みは、伝熱部１１０の厚みと同一である。第１取付け部１１１は、本体２を形成する材料と同種の材料により形成されている。

なお、本体２を形成する材料と同種の材料とは、本体２を形成する材料と同一の材料だけでなく、同一の主成分を有する材料を含む概念である。例えば、本体２を形成する材料の主成分、及び、第１取付け部１１１を形成する材料の主成分は鉄である。また、第１取付け部１１１を形成する材料の熱伝導率は、伝熱部１１０を形成する材料の熱伝導率よりも低い。

第２取付け部１１２は、長尺状の板状に形成されている。第２取付け部１１２の長手方向の寸法は、伝熱部１１０の長手方向の寸法と同一である。また、第２取付け部１１２の厚みは、伝熱部１１０の厚みと同一である。第２取付け部１１２は、外筒３を形成する材料と同種の材料により形成されている。

なお、外筒３を形成する材料と同種の材料とは、外筒３を形成する材料と同一の材料だけでなく、同一の主成分を有する材料を含む概念である。例えば、外筒３を形成する材料の主成分、及び、第２取付け部１１２を形成する材料の主成分は鉄である。また、第２取付け部１１２を形成する材料の熱伝導率は、伝熱部１１０を形成する材料の熱伝導率よりも低い。

そして、伝熱部１１０の短手方向の一端部に、第１取付け部１１１の短手方向の他端部が当接される。また、伝熱部１１０の短手方向の他端部に、第２取付け部１１２の短手方向の一端部が当接される。このとき、伝熱部１１０の表面と、第１取付け部１１１の表面とは面一に形成され、伝熱部１１０の表面と、第２取付け部１１２の表面とは面一に形成されている。

この状態で、例えば、圧接、又は、熱処理による拡散接合などの方法により、伝熱部１１０と第１取付け部１１１とが接合され、また、伝熱部１１０と第２取付け部１１２とが接合される。

このようにして、伝熱フィン１１が複数形成される。伝熱フィン１１が形成された状態において、伝熱フィン１１の短手方向の中央部に伝熱部１１０が配置されており、伝熱フィン１１の短手方向の一端部に第１取付け部１１１が配置されており、伝熱フィン１１の短手方向の他端部に第２取付け部１１２が配置されている。すなわち、第１取付け部１１１は、伝熱部１１０の延長線上の一端部に配置され、第２取付け部１１２は、伝熱部１１０の延長線上の他端部に配置されている。

伝熱フィン１１の長手方向の寸法Ｌ１は、例えば、３００ｃｍ以上、５００ｃｍ以下である。伝熱フィン１１の短手方向の寸法Ｌ２は、例えば、１０ｃｍ以上、３０ｃｍ以下である。図５に示すように、伝熱フィン１１の厚みＬ３は、例えば、０．２ｃｍ以上、２．０ｃｍ以下である。
また、図６に示すように、伝熱フィン１１において、第１取付け部１１１の短手方向の寸法Ｌ４は、例えば、１ｃｍ以上、３ｃｍ以下であり、好ましくは、２ｃｍである。また、伝熱フィン１１において、第２取付け部１１２の短手方向の寸法Ｌ５は、例えば、１ｃｍ以上、３ｃｍ以下であり、好ましくは、２ｃｍである。

（２）本体に対する伝熱フィンの固定
図７は、図１の使用済み核燃料用容器１の製造方法を説明するための平断面図であって、本体２に伝熱フィン１１を固定した状態を示す。
上記のようにして形成した複数の伝熱フィン１１は、現場に搬送され、現場において、本体２に固定され、また、後述するように、外筒３に固定される。

複数の伝熱フィン１１を本体２に固定する際は、まず、本体２がその軸線が水平方向に沿う状態で保持される。そして、本体２の周囲に各伝熱フィン１１を配置し、本体２と各伝熱フィン１１とを固定する。

具体的には、各伝熱フィン１１の第１取付け部１１１が本体２の外周面２Ａに対向し、かつ、各伝熱フィン１１が本体２の径方向に対して傾斜する方向に向かって延びるようにして、各伝熱フィン１１が本体２の外周面２Ａに当接される。

この状態で、各伝熱フィン１１の第１取付け部１１１と、本体の外周面２Ａとが溶接（例えば、隅肉溶接）により固定される。このとき、複数の伝熱フィン１１は、本体２の周方向において、互いに間隔を隔てるように固定される。
このように、本体２と各伝熱フィン１１との接合部分では、同種の材料が連続している。そのため、本体２と各伝熱フィン１１とが十分な強度で固定される。

（３）外筒に対する伝熱フィンの固定
図８は、図１の使用済み核燃料用容器１の製造方法を説明するための平断面図であって、外筒３に伝熱フィン１１を固定した状態を示す。
上記のようにして、本体２に対して各伝熱フィン１１が固定された後、本体２の外側を覆うように外筒３が被せられる。

このとき、各伝熱フィン１１の第２取付け部１１２が外筒３の内周面３Ａに対向し、かつ、各伝熱フィン１１が外筒３の径方向に対して傾斜する方向に向かって延びる状態で、各伝熱フィン１１が外筒３の内周面３Ａに当接する。
この状態で、各伝熱フィン１１の第２取付け部１１２と、外筒３の内周面２Ａとが溶接（例えば、隅肉溶接）により固定される。
このように、外筒３と各伝熱フィン１１との接合部分では、同種の材料が連続している。そのため、外筒３と各伝熱フィン１１とが十分な強度で固定される。
そして、本体２の外周面２Ａ、外筒３の内周面３Ａ、及び、複数の伝熱フィン１１により、複数の充填領域１２が形成される。

（４）中性子遮蔽体の形成
上記のようにして、各充填領域１２が形成されると、その各充填領域１２内に型部材１３が配置される。
型部材１３は、長尺状の部材であって樹脂材料からなる。型部材１３は、１対の分割部材１３１を備えている。
各分割部材１３１は、長尺状の板状に形成されている。各分割部材１３１には、凹部１３１Ａが形成されている。

凹部１３１Ａは、分割部材１３１の一方面から内側に向かって窪んでいる。凹部１３１Ａは、分割部材１３１の長手方向の一端から他端にわたって形成されている。

そして、この１対の分割部材１３１は、凹部１３１Ａが互いに対向する状態で接合される。さらに、１対の凹部１３１Ａの一端部が、樹脂材料によって閉塞される。このようにして、型部材１３が形成される。また、型部材１３において、１対の凹部１３１Ａによって覆われる領域が中空部４２として形成される。

また、型部材１３は、その長手方向が本体２の軸線方向に沿うように、各充填領域１２内に配置される。なお、各型部材１３は、図示しない保持部材によって、各充填領域１２内において一定位置を保つように保持されている。

このとき、本体２の軸線方向に見ると、各型部材１３は、各充填領域１２の中央部に配置されている。また、型部材１３は、各充填領域１２内に配置された状態で、本体２の軸線方向において、その一端部が本体２の一端部と略同じ位置に配置されており、その他端部が本体２の他端部と略同じ位置に配置されている。
なお、各型部材１３は、各充填領域１２の内部に配置されていればよい。例えば、各型部材１３は、外筒３側に配置されてもよく、本体２側に配置されてもよい。
その後、本体２の軸線が上下方向に沿った状態とされる。このとき、本体２は、図４とは上下反転させた状態となる。

この状態で、各充填領域１２に、液状の樹脂材料が充填される。なお、この各充填領域１２に充填される樹脂材料は、水素原子を多く含む樹脂材料であって、例えば、エポキシ系樹脂などの樹脂材料である。

そして、充填した樹脂材料が硬化することにより、その樹脂材料、及び、型部材１３が、図５に示すように、各中性子遮蔽体４１として形成される。このようにして、本体２の軸線方向に延びる中空部４２が形成された複数の中性子遮蔽体４１が形成される。
その後は、本体２が、上下反転されることにより図４の状態となり、上記した使用済み核燃料用容器１を構成する各部材が適宜取り付けられることにより、使用済み核燃料用容器１が構成される。

４．使用済み核燃料の保管
図１に示すように、上記のようにして製造した使用済み核燃料用容器１に使用済み核燃料を収容して保管する間には、本体２内において熱が発生する。

このとき、図５に示すように、その熱によって、各中性子遮蔽体４１は、各充填領域１２内において熱膨張する。このとき、各中性子遮蔽体４１は、各中空部４２側を膨張代として膨張する。
また、本体２内で発生した熱は、各伝熱フィン１１を介して外筒３に伝わる。これにより、本体２内で発生した熱が外部に放出される。

５．作用効果
（１）本実施形態では、図６に示すように、各伝熱フィン１１は、伝熱部１１０と、第１取付け部１１１と、第２取付け部１１２とを備えており、予め工場などで形成（製造）される。また、第１取付け部１１１は、本体２を形成する材料と同種の材料により形成される。そして、図７に示すように、現場において、各伝熱フィン１１が、溶接により本体２に対して固定される。
そのため、本体２に対して、第１取付け部１１１を直接溶接して各伝熱フィン１１を固定することが可能となる。
その結果、本実施形態のように肉盛りなどすることなく、本体２に対して各伝熱フィン１１を容易に固定できる場合があり、その場合には作業工程を短縮できる。
また、第１取付け部１１１は、伝熱部１１０の延長線上（短手方向）の一端部に配置される。

そのため、必要最小限の領域にのみ第１取付け部１１１を配置すればよいので、使用済み核燃料用容器１内における限られたスペースに各伝熱フィン１１を効率よく配置できる。
その結果、伝熱部１１０による伝熱性を確保できながら、複数の伝熱フィン１１の間に形成される中性子遮蔽体４１の領域を十分に確保できる。
ゆえに、伝熱性を確保できながら、放射線（中性子）の遮蔽性を向上できる。

（２）また、本実施形態では、図６に示すように、各伝熱フィン１１は、伝熱部１１０と、第１取付け部１１１と、第２取付け部１１２とを備えており、予め工場などで形成（製造）される。また、第２取付け部１１２は、外筒３を形成する材料と同種の材料により形成される。そして、図８に示すように、現場において、各伝熱フィン１１が、溶接により外筒３に対して固定される。
そのため、外筒３に対して、第２取付け部１１２を直接溶接して各伝熱フィン１１を固定することが可能となる。
その結果、本実施形態のように肉盛りなどすることなく、外筒３に対して各伝熱フィン１１を容易に固定できる。よって、作業工程を短縮できる。
また、第２取付け部１１２は、伝熱部１１０の延長線上（短手方向）の他端部に配置される。

そのため、必要最小限の領域にのみ第２取付け部１１２を配置すればよいので、使用済み核燃料用容器１内における限られたスペースに各伝熱フィン１１を効率よく配置できる。
その結果、伝熱部１１０による伝熱性を確保できながら、複数の伝熱フィン１１の間に形成される中性子遮蔽体４１の領域を十分に確保できる。
ゆえに、伝熱性を確保できながら、放射線（中性子）の遮蔽性を向上できる。

６．変形例
以上の実施形態では、本体２を形成する材料と、各伝熱フィン１１の第１取付け部１１１を形成する材料とが同種であり、また、外筒３を形成する材料と、各伝熱フィン１１の第２取付け部１１２を形成する材料とが同種であるとして説明したが、これらを形成する材料の全てが同種であってもよい。すなわち、本体２を形成する材料と、外筒３を形成する材料と、各伝熱フィン１１の第１取付け部１１１を形成する材料と、各伝熱フィン１１の第２取付け部１１２を形成する材料とが同種であってもよい。

また、以上の実施形態では、各伝熱フィン１１は、伝熱部１１０と、第１取付け部１１１と、第２取付け部１１２とを備えるとして説明したが、各伝熱フィン１１は、第２取付け部１１２を備えず、伝熱部１１０と、第１取付け部１１１とを備える構成であってもよい。そして、外筒３に対して、伝熱部１１０が溶接されて固定されてもよい。

また、以上の実施形態では、各充填領域１２には、本体２の軸線方向に延びる１つの型部材１３が配置されるとして説明したが、型部材１３が予め本体２の軸線方向に複数に分割され、当該分割された部材が各充填領域１２内に順次配置されて、各充填領域１２内で型部材１３が構成されてもよい。

また、以上の実施形態では、中空部４２が形成された型部材１３が各充填領域１２内に配置され、各充填領域１２に樹脂材料が充填されて中性子遮蔽体４１が形成されるとして説明したが、型部材１３を用いた方法以外の方法で中性子遮蔽体４１に中空部４２を形成してもよいし、中性子遮蔽体４１に中空部４２が形成されない構成であってもよい。

１ 使用済み核燃料用容器
２ 本体
２Ａ 外周面
３ 外筒
３Ａ 内周面
１１ 伝熱フィン
４１ 中性子遮蔽体
１１０ 伝熱部
１１１ 第１取付け部
１１２ 第２取付け部

Claims (2)

1. 板状の伝熱部と、前記伝熱部の延長線上の一端部に配置される第１取付け部とをそれぞれ備える複数の伝熱フィンを形成するフィン形成工程と、
   内部に使用済み核燃料を収容可能な筒状の本体の外周面に対して、前記第１取付け部を溶接することにより、前記本体の周方向に間隔を隔てて前記複数の伝熱フィンを固定して配置する第１フィン固定工程と、
   前記複数の伝熱フィンの間に中性子遮蔽体を形成する遮蔽体形成工程と、を含み、
   前記フィン形成工程では、前記本体を形成する材料と同種の材料により前記第１取付け部を形成し、前記取付け部よりも熱伝導率の高い材料により前記伝熱部を形成することを特徴とする使用済み核燃料用容器の製造方法。
2. 前記複数の伝熱フィンが固定された前記本体に対して、外側を覆うように外筒を被せる外筒設置工程と、
   前記外筒に対して前記複数の伝熱フィンを固定する第２フィン固定工程と、をさらに含み、
   前記フィン形成工程では、前記外筒を形成する材料と同種の材料により形成される第２取付け部を、前記伝熱部の延長線上の他端部に配置されるように前記複数の伝熱フィンを形成し、
   前記第２フィン固定工程では、前記外筒の内周面に対して、前記第２取付け部を溶接することにより前記複数の伝熱フィンを固定することを特徴とする請求項１に記載の使用済み核燃料用容器の製造方法。

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