JP2017024175A - 物品の装着における情報取得方法、およびプリント装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 プリント装置やその他の装置において、装着部への物品の装着または取外しに関する情報を詳細に取得する。
【解決手段】 装着部への物品の装着または取外しの際に、装着部と物品との接触によりコード化された振動パターンを発生させる。振動パターンを振動センサにより検出して解析することにより、物品の装着または取外しに関する情報を取得する。
【選択図】 図４

Description

本発明は、プリント装置などに装着される物品の装着状態を検知する技術に関する。

特許文献１には、ユーザがＵＳＢコネクタにケーブルが装着したことを、振動センサを用いて検知する技術が開示されている。

特開２００９−７３０７３号公報

特許文献１は、ケーブル装着の振動を捉えて、装着されたことを単純に検知するだけである。装着される物品が複数種あった場合に、何が装着されたかまでは判別することはできない。

例えばプリント装置では、シートカセットはサイズに応じて複数あって、ユーザがどの種類のカセットを装着したのかを装置が認識したい場合がある。あるいは、ユーザが複数のインク色のうち何色のインクカートリッジを装着したのかプリント装置が認識したい場合がある。このような要望に対して、特許文献１の技術では応えることができない。

本発明はこのような課題の認識にもとづいてなされたものである。本発明の目的は、プリント装置やその他の装置において、装着部への物品の装着または取外しに関する情報を、従来以上に詳細に取得することができる手法の提供である。

本発明は、装着部への物品の装着または取外しの際に、前記装着部と前記物品との接触により、コード化された振動パターンを発生させ、前記振動パターンを振動センサにより検出し、検出した振動パターンを解析して情報を取得すことを特徴とする。

本発明によれば、プリント装置やその他の装置において、装着部への物品の装着または取外しに関する情報を、従来以上に詳細に取得することができる。

実施形態のインクジェットプリント装置の斜視図 プリント部を中心とする構成図 プリント装置の制御システムブロック図 突起によるコードパターンを付与したシートカセットの外形図 ３つのコードパターンを示す図 振動センサの出力波形を示す図 デジタル化した信号波形とコードテーブルを示す図 複数の中間コードの信号波形とコードテーブルを示す図 コードパターンの種々のバリエーションを示す図 装着状態を判定する処理手順を示すフローチャート

本発明をインクジェットプリント装置に適用した実施形態を以下に説明する。なお、本発明はプリント装置以外にも、物品が装着される各種装置における装着判定に広く適用することができる。

図１は実施形態におけるプリント装置の構成を示す斜視図、図２はプリント部を中心とする構成図である。なお、図面は装置の外カバーを外して内部が見えた状態を描いている。

プリント装置１は、シート供給部として、記録媒体であるシートを複数枚積層して収容するシートカセット２を備える。シートカセット２はプリント装置のカセット装着部にユーザにより着脱自在となっている。シートカセット２の積層シートから１枚ずつピックアップされたシートＳは搬送ローラ３によってプリント部に送られる。シート搬送の方向ＡはＹ方向（副走査方向）である。

プリント部は、シリアルプリントのために、図中のＸ方向（主走査方向）に沿って往復移動するキャリッジ１０を備える。キャリッジ１０は、プリントヘッドとインクカートリッジとが一体となった複数のインクカートリッジ２１（交換カートリッジ）が、その装着部１１に着脱可能に装着される。キャリッジ１０の往復移動のための駆動源としてのキャリッジモータ１２が設けられている。キャリッジモータ１２の駆動力は、プーリ５ａ、５ｂに掛け渡されると共にキャリッジ１０に連結された無端ベルト６に伝達される。無端ベルト４がキャリッジモータ１２の正逆回転に伴って正方向（方向Ｂ１）および逆方向（方向Ｂ２）へと移動することにより、Ｂ方向（Ｘ方向）に延びたガイドシャフト６に沿ってキャリッジ１０が往復移動する。キャリッジの往復移動の一方の端部（ホームポジション）には、プリントヘッドのメンテナンスを行うために用いられるキャップおよびワイパブレード１４３が設けられている。

Ｘ方向に沿ってエンコーダのコードストリップ１６が設けられている。キャリッジ１０の移動に伴って、キャリッジに設けられたエンコーダセンサ（光学センサ）がコードストリップ１６のスリットパターンを読み取ってパルス信号を出力する。制御部（後述）ではこのパルス信号をカウントすることで、キャリッジ１０の位置および移動速度を検出することができる。キャリッジ１０はローカルの信号処理のためにサブ電気基板１４を有している。サブ電気基板１４とプリンタ本体のメイン電気基板（制御部）との間はフレキシブルケーブル１３で電気的に接続されている。このサブ電気基板１４には振動センサ３０（加速度センサ）が実装されている。この振動センサ３０の多目的な活用が本実施形態の特徴の一つである。

図１はキャリッジ１０の装着部１１にインクカートリッジが装着されていない状態を示すのに対して、図２はキャリッジ１０に複数のインクカートリッジ２１が装着された状態を示す。図２のように、これらキャリッジ１０にカートリッジ装着すると、キャリッジのサブ電気基板１４およびその上の振動センサ３０は隠れて見えなくなる。

インクカートリッジ２１は、ブラック（２１Ｋ）、シアン（２１Ｃ）、マゼンタ（２１Ｍ）、イエロー（２１Ｙ）、ライトシアン（２１ＬＣ）およびライトマゼンタ（２１ＬＭ）のカラーインクおよび処理液（２１Ｈ）に対応して７つのカートリッジからなる。それぞれのインクカートリッジは、インクジェット方式のプリントヘッドおよびインクタンクが一体化されている。プリントヘッドは、複数のノズルが並んだノズル列を備えるインクジェットヘッドである。ノズルには電気熱変換体からなるヒータが設けられ、その駆動によりノズルからインクを吐出する。なおヒータを用いた形態に限らず、ピエゾ素子、静電素子、ＭＥＭＳ素子によるインクジェットヘッドであってもよい。なお、この例では、プリントヘッドとインクタンクが一体に構成されたインクカートリッジであるが、インクタンクだけをカートリッジとして交換する形態であってもよい。

上述のように、キャリッジ１０にはキャリッジの加速度を検出する振動センサ３０が搭載されている。振動センサ３０は、３次元のＸＹＺ各軸方向の加速度（振動）の大きさを高感度に検出して信号出力する加速度センサである。この振動センサ３０の加速度検出信号は複数の用途に用いられる。

振動センサ３０の一つの用途は、キャリッジ１０の往復移動の駆動をより高精度に行うモータ制御のための加速度検出である。エンコーダスケール１０５で検出されるキャリッジの位置・速度の検出信号に加えて、振動センサ３０で検出されるキャリッジ１０の加速度の検出信号を用いて、キャリッジの駆動が高精度に移動制御（フィードバック制御、フィードフォワード制御）される。この例では振動センサ３０の３軸の検出方向のうち、キャリッジが往復移動するＸ方向に関しての加速度振動が利用される。

振動センサ３０の別の用途は、シートカセット２やインクカートリッジ２１などの装着物（物品）の装着または取外しに関する情報取得のための振動（加速度）検出である。ここでいう情報とは、例えば、装着部に物品が正しく装着されたか否かを判断するための情報、装着部に装着されている物品を取外した際に、物品が取外されたことを示す情報である。あるいは、装着部に装着された物品の種類を示す情報である。

振動センサ３０はＸ方向だけでなく、Ｙ方向およびＺ方向も併せた３軸について加速度を検知することができる。このため、物品の装着に伴う振動がセンサに伝達された際に、その振幅が大きくなる軸方向において加速度を検知することで、小さな振動であっても敏感に検知することができる。物品の装着状態検出においては、キャリッジのＸ方向の移動に伴うＸ方向の大きな振動と区別するために、Ｙ方向またはＺ方向の振動検出値を活用するのが好ましい。すなわち、振動センサは、他の振動発生源であるキャリッジが発生する主な振動方向とは異なる方向において振動を検出する、これにより、キャリッジ移動に伴う振動の影響を小さくして、装着の振動を高精度に検出することができる。

図３は、プリント装置全体の制御システムブロック図である。制御の中心となるのはＡＳＩＣ４０１であり、ここにホストＰＣ４０３が接続されている。また、ＡＳＩＣ４０１には、振動センサ３０、エンコーダ３１、プリントヘッド２２が電気的に接続されている。ＡＳＩＣ４０１は、ＣＰＵ４０４、ＲＡＭ４０５、ＲＯＭ４０６を有する。送受信Ｉ／Ｆ４０７は、ホストＰＣ４０３との間のインターフェースである。画像処理部４０８は画像データをＣＭＹＫの色成分の多値データに変換し、ＲＡＭ４０５のバッファに格納する。この多値データをもとに、プリントデータ処理部４０９では２値データであるドットデータを生成する。データ転送部４１０は生成したドットデータをプリントヘッド２２へ転送する。これらプリントデータ処理部４０９、データ転送部４１０での処理は、エンコーダ処理部４１１が出力するヒートパルス信号と同期する。

エンコーダ処理部４１１には、キャリッジの位置や速度を検出するエンコーダ３１の信号と共に、キャリッジの加速度を検出する振動センサ３０の信号が入力される。エンコーダ処理部４１１は、これらの検出信号を用いてフィードフォワード制御により、キャリッジの往復移動における加減速制御を行なう。送受信ブロック４１２は、振動センサ３０のセンサの送受信を制御するものである。

さらに、ＣＰＵ４０４、エンコーダ処理部４１１、送受信ブロック４１２が協働して、振動センサ３０の検出信号を解析して、シートカセット２やインクカートリッジ２１などのプリンタ装着物の装着または取外しに関する情報を得る処理も行う。以下その詳細について説明する。

＜シートカセットの装着判別＞
以下、シートカセット２の着脱や種類判別を行う例を説明する。図４は、複数枚のシートが収容されるシートカセット２の外形図を示す。このシートカセット２は、ユーザによりプリント装置本体のカセット装着部に着脱可能に差し込まれる。シートカセット２の側面には、複数の突起６００（凸部）がカセットの装着方向に沿って一列に配列して形成されている。この突起の並び方が、そのシートカセットに固有のコードパターンを示す情報源であり、複数のシートカセットごとに固有の異なるコードパターンを持っている。

これと対向するプリント装置側のカセット装着部には、弾性力を有する接触子５００が固定して設けられている。複数の突起６００はシートカセットを樹脂モールド成形する際に用いる金型に凹形状パターン形状部を付与して、一体で形成する。もしくは、シートカセットの側面に突起部を貼りつけて形成するようにしてもよい。なお、突起を形成する面はカセット側面に限らず、挿入動作および引出し動作に伴ってシリアルに振動を発生させることができるなら、シートカセットの底面あるいは上面であってもよい。

ユーザがシートカセット２をカセット装着部に押し込むと、その挿入動作に伴って、接触子５００の先端が、一列に並んだ突起６００の一つずつ順番に当接していく。これに伴って、接触子５００は特異な順序で振動して、コート化された振動パターンが発生する。すなわち、接触子５００と複数の突起６００は、装着に伴ってコード化された振動パターンを発生する振動発生部と見做すことができる。この振動パターンは突起６００の並びに応じてコード化された意味を持ったものとなる。また、ユーザがシートカセット２を引き抜く取り出し動作にも伴って、順番が反転した逆コードの振動パターンが発生する。

接触子５００と突起６００との当接の衝撃により発生した振動は、接触子５００からプリンタ本体の構成部材、ガイド６、キャリッジ１０に物理的に伝わる。そして、キャリッジのサブ電気基板１４に搭載されている振動センサ３０へと振動が伝わる。振動センサ３０は、接触子５００の振動を、プリント装置内部の空間的に離れた場所で検知することができる。

図５は、カセットの挿入方向（装着方向）に沿って形成されたコードパターンを示す。同図では物理的に隆起した突起、模式的に数を省略して描いている。１つの突起はデジタル“１”に、突起のない平坦面はデジタル“０”に等価であり、カセットの挿入方向に沿って、ビットコード列のコードパターン形状をなしている。突起６００は３つの群のコードからなる。シートカセット２の先端（奥側）を表す先端コード６０１、終端（手前側）を表す終端コード６０２、および、先端と終端との間の中間コード６０３の計３群である。

シートカセット２の挿入動作に伴って、コード化された固有の振動パターンが生じ、振動センサ３０が検知する。図６は、振動センサ３０が検知して出力した信号波形を示す。先端コード６０１に対応する信号、中間コード６０３に対応する信号、終端コード６０２に対応する信号が、時系列に波形出力される。この出力信号の波形は制御部（信号解析部）のＡＳＩＣ４０１にて信号解析され、カセットが最後まで挿入されたか、さらには挿入されたカセットの種類（収容されているシートサイズや紙種）を判別する。もしカセットが途中までしか挿入されないと、終端コード６０２の波形が出力されない。

図７を用いてコードの具体例を説明する。先端コード、中間コード、終端コードはそれぞれ所定のビット数で構成されている。本例ではそれぞれが８ビットである。図中の幅Ｗは１ビットの幅を示している。制御部のＲＯＭ４０６には、これらのコード情報を含むコードテーブル（図７（ｂ）参照）がデータテーブルとして予め記憶されている。

制御部（信号解析部）では、最初に最適なサンプリング時間を設定するために、いちばん最初に発生する突起による振動の信号波形（パルス）をアナログ的もしくはデジタル的に解析する。具体的には、振動センサ３０のセンサ出力信号を閾値と比較してＨＩレベルを検知し、そのタイミングからＬＯＷレベルに戻るまでの時間を計測する。この時間が幅Ｗに相当し、計測した幅Ｗをサンプリング時間ｔとする。アナログ処理であれば、ＡＤ変換する前のセンサ信号をコンパレータで比較する。デジタル処理であれば、センサ信号をＡＤ変換した後のデジタル値を閾値と比較する。その後は、設定したサンプリング時間ｔおきに、センサ信号がＨＩレベル（１）であるかＬＯＷレベル（０）であるかの２値の判断を行う。

このように、適切なサンプリング時間ｔを設定して、振動センサの値を読み取ることで、挿入速度（挿入動作におけるカセット移動速度）を問わず、振動パターンを正確に解析してコード情報を読み取ることができる。

この挿入速度は、ユーザごとに個人差があるが、一回の挿入操作の中では極端に速度変動することはなく概ね一定速と見なせる。したがって、ユーザごとに時間スケールの伸張はあるが、伸張に適したサンプリング時間ｔを設定することで、コード情報は一意に読み取られる。なお、時間ｔよりも短いサンプリング時間を設定してオーバーサンプリングを行うようにしてもよい。また、先端、終端、中間のそれぞれ毎にサンプリング時間を設定し直すようにしてもよい。

制御部（ＣＰＵ４０４）は、振動センサ３０の検出信号を解析して、ＲＯＭ４０６に記憶されているコードテーブル６０４を参照する。先端、終端、中間のそれぞれについて、コードテーブルの中で合致するコードをサーチする。

先端コード、中間コード、最後に終端コードがすべて出力されたら、カセットが規定の位置まで装着されたことが判る。先端コードは出力されても終端コードが出力されなければ、カセットは装着不良であることが判る。また、カセットの挿入ではなく取外しであることも、最初に出力されるコードにより判断される。すなわち、最初に出力される１群目の８ビットをコードテーブルと比較すれば、挿入動作なのか取外し動作なのかが判る。この場合、３群目の最後の８ビットコードが出力されたらカセットが確実に取外されたことが判る。

中間コードには、そのカセットに収容されるシートのサイズもしくは紙種の情報がコード化されている。読み取った中間コードでコードテーブル（図７（ｂ））を参照することで、装着もしくは取外されたカセットのシートサイズまたはシート種類が判る。中間コードは８ビットのうち最初と最後は“１”、その間の６ビットにカセットの種類や紙種に応じたコードとなっている。６ビットなので６４種類を区別することが可能である。より信頼性を上げるため、６ビットのうちの一部（例えば１ビット）をパリティビットとして誤り検出を行うようにしてもよい。

さらに、カセットの種類に応じて異なる固有の識別コードを付与することで、そのカセットを識別することができる。カセットの種類に応じて、図８のような中間コードを付与する。図８（ｂ）は、それぞれのコードテーブルＡ〜Ｃを示す。例えば、Ａ４サイズシート用のカセットは中間コードＡ、Ａ３サイズシート用のカセットは中間コードＢ、特殊メディア用のカセットは中間コードＣを付与する。カセットの挿入に伴って、図８（ａ）のように、中間コードＡ〜Ｃに応じた異なるコードパターンの信号が振動センサで検出される。これら中間コードＡ〜Ｃは、カセットの挿入時も取外し時も同じコードが出力されるよう、前後対称の並びのビット列になっている。これ対して、先端コードと終端コードは、カセットの挿入時と取外し時とでは異なるコードが出力されるよう、前後非対称の並びのビット列になっている。このために挿入時だけでなく取外し時にも、何が取外されたか判る。

図９はコードパターン（振動発生源）のいくつかのバリエーションを示す。図９（ａ）は、高さが異なる大小２種類の突起を並べた例である。突起の高さに応じて発生する振動の大きさも変わり、大突起では大きな衝撃が生じ、小突起ではそれよりも小さな衝撃が生じる。振動センサの検出値から大突起、小突起、突起なしの３値の情報が得られる。このように、突起の高さに応じて１つの突起に多値の情報を持たせることができ、この例では３値であるが、４値以上にすることもできる。ただし、検出の信頼性を優先すべきなので、あまり大きな多値にはしないほうが好ましい。

図９（ｂ）は、隆起する突起の形状をアナログ的に複雑にしてコード化した例である。なお、同図では物理的に隆起した形状を模式的に描いている。先端コード６０１、終端コード６０２では、挿入方向に沿って滑らに隆起の高さが変わるスロープを持った突起であり、穏やかな衝撃が生じる。これに対して、中間コード６０３は短い矩形形状に隆起した突起であり鋭い衝撃が生じる。振動センサの信号を詳細に解析すればこれらを区別することができる。

図９（ｃ）は、隆起する突起（凸部）に代えて、カセット側面に窪み（貫通孔または非貫通の窪み）からなる凹部を形成してコードパターンをなしたものである。なお、同図では凹部を模式的に描いている。凹部に接触子５００の先端が当接する際に、凸部のときの同様の衝撃が発生する。また、凸部と凹部を組み合わせたコードパターン形状としてもよい。

図１０は、振動パターンを解析して装着状態を判定するための、制御部における処理手順を示すフローチャートである。

ステップＳ１では、装着物の着脱（装着または取外し）を検知するために、信号センサの信号をモニタする。ステップＳ２では、モニタしている振動センサ３０の信号に生じる最初のパルス発生を検知する。信号レベルＬＯＷ（パルス発生なし）ならステップＳ１に戻ってループを繰り返し、信号レベルＨＩ（パルス発生）になったら次のステップＳ３に移行する。ステップＳ３では、先に説明したように、最初の信号パルスの時間幅に応じて最適なサンプリング時間を設定する。ステップＳ４では、振動センサの信号解析を行う。具体的には、設定したサンプリング時間ごとに、振動センサ３０で検出値を閾値と比較して、ＨＩ（１）またはＬＯＷ（０）を判別する。こうして先端コード、中間コード、終端コードの３群の振動パターンのコードがデジタル値として取得される。

ステップＳ５では、解析により得られたコードを元にコードテーブルを参照する。ＣＰＵ４０４は解析で得られたコードと一致するコードを、ＲＯＭ４０６に格納されているデータテーブルの中から探す。ステップＳ６では、参照したデータテーブルの中に３群とも一致するコードがあれば、それに対応する装着状態およびカセットの種類を判別する。もし一致するコードが無ければ、装着はなかったものとして検出を無視する。

先端コード、中間コードに続いて終端コードが出力されたらカセットが規定の位置まで深く装着もしくは最後まで取り外されたことが判る。もし中間コードに後に終端コードが出力されなければ、装着／取り外しが最後までなされずに装着不良／取外し不良であることが判る。中間コードは、そのカセットが収容するシートのサイズもしくは紙種の情報がコード化されている。したがって、中間コードから、装着／取外しされたカセットのシートサイズまたはシート種類が判る。なお、装着／取り外しの状態判別と種類判別をすべて行わずとも、これらの少なくとも１つを判別するようにしてもよい。

ステップＳ７では、判定した結果に応じた所定の処理を行う。判定したカセットの種類（用紙サイズや種類）をホストＰＣに通知して、プリントドライバの用紙設定をオートで行う。カセットが差し込まれたものの装着不良であると判定したら、装着不良であることをユーザに通知し、解消することを促す。カセットが抜き取り不良であると判定したら、取外し不良であることをユーザに通知し、解消することを促す。そして、解消するまではプリント動作を行なわせないように制御する。通知は、プリント装置本体の操作パネルの表示部に表示する、もしくはホストＰＣの表示部に表示する。こうして処理シーケンスが終了する。

＜インクカートリッジの装着判別＞
本発明の装着判別の手法は、シートカセットに限らず他の装着物にも同様に適用することができる。以下、第２の適用例として、インクカートリッジ（交換カートリッジ）の装着を判別する例を説明する。

図４を流用して、シートカセット２をインクカートリッジ２１と見做し置き換えて説明する。複数色のインクカートリッジ２１（図２の２１Ｋ〜２１Ｈ）にそれぞれについて、カートリッジ背面側の側面に一列に配列される複数の突起６００は、インクの色識別コードを示す。

これらインクカートリッジは、キャリッジ１０のカートリッジ装着部（図１、図２参照）に装着される。カートリッジ装着部には、複数色のインクカートリッジ２１にそれぞれ対応して、複数の接触子５００設けられている。任意の色のインクカートリッジ２１を装着する際には、先の実施例と同様、接触子５００の先端が順次カートリッジの突起に接触して、固有のコード化された振動パターンが発生する。振動センサ３０はキャリッジ１０に設けられているので、キャリッジ１０へのインクカートリッジの装着に伴う振動を敏感に感知することができる。また、インクカートリッジの交換の際にはキャリッジ１０は停止しているので、振動センサ３０が振動を検出する方向は、ＸＹＺいずれの軸方向であっても構わない。

インク色に応じて異なる色識別コードを付与することで、そのインク色を識別することができる。インク色に応じて、図８のような中間コードを付与する。例えば、ブラックインクは中間コードＡ、カラーインクは中間コードＢ、処理液は中間コードＣを付与する。さらにカラーインクを色毎に細分化して異なる中間コードを割り当ててもよい。また、インク色の識別に限らず、カートリッの製造年月、製造地、その他の固有情報をコード化して識別するようにしてもよい。

さらに、シートカセットとインクカートリッジにそれぞれ異なるコードを割り当てて、これらを区別して判別することもできる。その場合、先端コードをシートカセットとインクカートリッジとで変えることで、中間コードは重複があっても物品の大分類とその中での小分類を混乱なく区別することができる。つまり、一般化するなら、先端コードで物品の大分類での種別を区別し、中間コードで物品の小分類を区別することができる。そして、終端コードが出力されたか否かで物品が最後まで差し込まれたか否かを判別する。振動パターンを解析してインクカートリッジの装着状態を判定する具体的な手順は、先の図１０で説明したものと同様である。

なお、インクカートリッジは、キャリッジ上に搭載した形態に限らず、キャリッジから離れた箇所にカートリッジ装着部を設けた形態であってもよく、その場合も同様に振動検出によりカートリッジ装着または取外しに関する情報を得ることができる。

＜その他の変形例＞
本発明の判別手法は、プリント装置における様々な物品についても適用可能である。例えば、メンテナンスカートリッジ、プリントヘッド、開閉するカバーやユニットなどに適用可能である。電子写真プリンタであれば、ユニット交換式のプロセスカートリッジやトナーカートリッジなどに適用可能である。本発明はさらにプリント装置とは別の装置においても、物品の装着／取外しの状態判別や種類判別に広く適用することが可能である。なお、物品の装着／取外しの状態判別と種類判別をすべて行わずとも、これらの少なくとも１つを判別するようにしてもよい。

なお、振動センサを設ける位置はキャリッジ上でなくてもよい。例えば、装置本体ハウジング、装置フレーム、コントローラボード、操作パネルなどに振動センサを設けて、物品の装着または取外しに関する情報取得を行うようにしてもよい。

また、振動センサは上述の例のような加速度センサに限らず、音波を電気信号に変換するマイクロホンであってもよい。マイクロホンは音波として音の空気振動を検知するので、広くは振動センサの一種である。この場合も、コード化する手法は上述した形態と同じである。装着に伴って発生する装着音のコードパターンを同様に解析すればよい。

また、上述の例では、装着部の側に接触子を設けているが、逆にしてもよい。すなわち、物品と装着部の一方に、装着方向に沿って配列された複数の凸部または凹部のコードを設け、物品と装着部の他方に、凸部または凹部に接触する接触子を設けるようにすればよい。いずれの形態であっても、装着に伴って、複数の凸または凹の一つずつに接触子が順に接触することで、コード化された振動パターンが発生する。

以上説明してきた実施形態によれば、振動センサを用いて、装着部に装着または取外しする際の情報取得を従来以上に詳細に行うことができる。さらに、情報取得のために新たにセンサを追加してセンサ用の電気ケーブルを引き回し配線する必要がなくなる。つまり、振動センサは、センサから離れた箇所に物品が装着されたことを、ケーブルレス（ワイヤレス）で検知することができるので、装置内に引き回し配線する電気ケーブルを削減することができ、装置レイアウトの自由度が格段に向上する。

１ プリント装置
２ シートカセット
１０ キャリッジ
１１ カートリッジ装着部
２１ インクカートリッジ
３０ 振動センサ
５００ 接触子
６００ 突起

Claims (15)

1. 装着部への物品の装着または取外しの際に、前記装着部と前記物品との接触により、コード化された振動パターンを発生させ、
   前記振動パターンを振動センサにより検出し、
   検出した振動パターンを解析して情報を取得する
   ことを特徴とする情報取得方法。
2. 前記物品と前記装着部の一方には、装着方向に沿って配列された複数の凸部または凹部が設けられており、
   前記物品と前記装着部の他方には、前記凸部または凹部に接触する接触子が設けられており、
   装着または取外しに伴って、複数の前記凸または前記凹の一つずつに前記接触子が順に接触することで、前記コード化された振動パターンが発生する、請求項１に記載の方法。
3. 挿入する方向に沿って、先端コード、中間コード、終端コードが、前記複数の凸部または凹部により形成されていることを特徴とする、請求項２に記載の方法。
4. 前記中間コードは、前後対称のビット列になっていることを特徴とする、請求項３に記載の方法。
5. 前記情報は、物品の種類を示す情報、前記装着部に物品が装着されたこと、前記装着部から前記物品が取外されたこと、の少なくとも１つを示す情報である、請求項１から４のいずれか１項に記載の方法。
6. 前記振動センサは、前記装着部から離れた箇所に取り付けられており、前記装着部と前記振動センサの間には電気ケーブルが引き回されていない、請求項１から５のいずれか１項に記載の方法。
7. 前記振動センサは、他の振動発生源が発生する主な振動方向とは異なる方向において振動を検出する、請求項１から６のいずれか１項に記載の方法。
8. 前記振動センサは、加速度センサもしくはマイクロホンである、請求項１から７のいずれか１項に記載の方法。
9. 前記物品は、プリント装置のシートカセットもしくは交換カートリッジである、請求項１から８のいずれか１項に記載の方法。
10. 前記凸部または前記凹部は、形成される部材を樹脂モールド成形する際に用いる金型に形状部を付与して形成されたものである、請求項２に記載の方法。
11. シートを収容し着脱自在なカセットと、シートに画像をプリントするプリント部とを有するプリント装置であって、
    前記カセットをプリント装置の装着部に装着または取外しする際に、前記カセットと前記装着部との接触により、コード化された振動パターンを発生する振動発生部と、
    前記振動パターンを検知する振動センサと、
    検出した振動パターンを解析する信号解析部と
    を備え、
    前記信号解析部は、前記カセットの種類、前記装着部に前記カセットが装着されたこと、前記装着部から前記カセットが取外されたこと、の少なくとも１つを判別する
    ことを特徴とするプリント装置。
12. 着脱可能な複数のカートリッジを用いて画像をプリントするプリント装置であって、
    前記カートリッジをプリント装置の装着部に装着または取外しする際に、前記カートリッジと前記装着部との接触により、コード化された振動パターンを発生する振動発生部と、
    前記振動パターンを検知する振動センサと、
    検出した振動パターンを解析する信号解析部と
    を備え、
    前記信号解析部は、前記振動パターンを解析して、前記カートリッジの種類、前記装着部に前記カートリッジが装着されたこと、前記装着部から前記カートリッジが取外されたこと、の少なくとも１つを判別する
    ことを特徴とするプリント装置。
13. シリアルプリントのために往復移動するキャリッジを有し、前記振動センサは前記キャリッジに搭載されている、請求項１１または１２に記載のプリント装置。
14. 前記振動センサは加速度センサであり、前記加速度センサの検出信号は前記キャリッジの移動制御にも用いられる、請求項１３に記載のプリント装置。
15. 前記加速度センサは複数の方向について加速度を検出することができ、前記キャリッジの移動制御のための検出を行う方向とは異なる方向において、前記振動パターンを解析するための検出を行う、請求項１４に記載のプリント装置。

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