JP2017013339A - 高強度モルタル硬化体及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明に係る高強度モルタル硬化体は、平均粗さ0.02〜1mm及び平均間隔0.05〜50mmの凹凸模様を表面に有し、密度が2300〜2600kg/m3である。この高強度モルタル硬化体は、水と、セメントと、シリカヒュームとを含むモルタル組成物を硬化させたものであり、モルタル組成物に含まれる水の量は、セメントとシリカヒュームの合量100質量部に対して20質量部以下であることが好ましい。
【選択図】図4
Description
本実施形態に係るモルタル硬化体は、平均粗さ0.02〜1mm及び平均間隔0.05〜50mmの凹凸模様を表面に有し、密度が2300〜2600kg/m3である。このモルタル硬化体は、表面に特定の凹凸模様が施されていることで、表面が水に濡れてもマイクロクラックが濡れ色の濃淡として現れることを十分に抑制できる。このモルタル硬化体の用途としては、建築用外壁、高欄、化粧部材、人道橋、橋梁、ベンチ、埋設型枠などのコンクリート二次製品などが挙げられる。
モルタル組成物を調製するための材料として、以下のものを準備した。
石灰石、珪石、スラグ、石炭灰、建設発生土、銅ガラミ等の原料を調合した。調合した原料をキルンで焼成した後、石膏を加えて粉砕することにより、ポルトランドセメントを調製した。得られたセメントの化学成分を、JIS R 5202−2010「セメントの化学分析方法」に従って測定し、鉱物組成を下記のボーグ式により算出した。
C2S量=(2.87×SiO2)−(0.754×C3S)
C3A量=(2.65×Al2O3)−(1.69×Fe2O3)
C4AF量=3.04×Fe2O3
シリカヒュームの平均粒子径は、レーザー回折/散乱式粒子径分布測定装置(堀場製作所製、商品名「LA−950V2」)を用いて測定した粒子径分布より、粒子径−通過分積算%曲線を算出し、粒子径−通過分積算%曲線より通過分積算が50体積%となる粒子径を求めた。その結果、シリカヒュームの平均粒子径は、0.24μmであった。シリカヒュームの平均粒子径の測定には、試料分散媒として0.2%ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液を用いた。測定前に、出力600Wのホモジナイザーにて10分間の分散処理を行った。粒度分布の演算は、Mie散乱理論に従った。粒子屈折率は1.45−0.00i、溶媒屈折率は1.333とした。各粒度の通過分積算(体積%)を、下記の表2に示す。
無機質微粉末として、密度2.71g/cm3、ブレーン比表面積3850cm2/gの石灰石微粉末を用いた。
(細骨材)
細骨材として、粒径5mm以下、表乾密度2.62g/cm3、粗粒率2.80の砕砂を用いた。
(混和剤及び水)
混和剤として、ポリカルボン酸系高性能減水剤を用いた。水は、上水道水を用いた。
(収縮低減剤及び膨張材)
収縮低減剤として、グリコールエーテル系収縮低減剤を用いた。膨張材として、エトリンガイト・石灰複合系膨張材を用いた。
表3に示す量の水、セメント、シリカヒューム及び細骨材、更に、必要に応じて膨張材及び収縮低減剤を強制二軸ミキサで練混ぜてモルタル組成物を調製した。
なお、表3において、水、細骨材及び無機質微粉末、混和剤、膨張材及び収縮低減剤のそれぞれの量は、セメントとシリカヒュームとの合量100質量部に対する質量部を示す(※1)。混和剤に含まれる水分は水の質量部に含めた(※2)。収縮低減剤は、水の一部とした(※3)。
鋼製の型枠にモルタル組成物を流し込むことにより、厚さ20mmのパネルを作製した。次に示すように、型枠の表面の状態を工夫し、パネルの表面に所定の凹凸模様が形成されるようにした。
型枠表面に純綿製のメリヤス地の布を貼り付け、そのままモルタル組成物を流し込み硬化させ、凹凸模様を付与した。
(表面処理B)
型枠表面に樹脂シートを貼付けし,そのままモルタル組成物を流し込み硬化させ、凹凸模様を付与した。
(表面処理C)
型枠表面に、フッ素樹脂シート(ポリテトラフルオロエチレン製シート)貼付けし、そのまま高強度モルタルを流し込み硬化させた。
(表面処理D)
型枠表面に、ポリエステル及びポリプロピレンからなる織布と不織布の二層構造の透水性型枠用シート(前田工繊株式会社製、商品名:アバノン)を、不織布が型枠表面に接するように(織布の形状がモルタル硬化体に転写されるように)貼り付け、そのままモルタル組成物を流し込み硬化させた。
型枠に高強度モルタルを流し込んだ後、30℃の環境で15時間保管した。その後、最高温度60℃で3時間の蒸気養生を施した。なお、昇温時及び降温時は20℃/hとなるようにした。
上記の方法で作製したパネルを日射及び降雨のある屋外に暴露した。暴露から8週間後及び26週間後に、パネルの表面に水分を噴霧し、ひび割れを起因とする濡れ色の濃淡の程度を目視により評価した。表4に結果を示す。なお、表4には実施例及び比較例に係るパネルを構成するモルタル硬化体の密度も併せて示した。実施例1〜3及び比較例1〜5に係るパネル(モルタル硬化体)の強度は、暴露開始時点において190N/mm2であった。比較例6,7に係るパネル(モルタル硬化体)の強度は、暴露開始時点において139N/mm2であった。
Claims (6)
- 平均粗さ0.02〜1mm及び平均間隔0.05〜50mmの凹凸模様を表面に有し、密度が2300〜2600kg/m3である高強度モルタル硬化体。
- 当該高強度モルタル硬化体は、水と、セメントと、シリカヒュームとを含むモルタル組成物を硬化させたものであり、
前記モルタル組成物に含まれる水の量は、セメントとシリカヒュームの合量100質量部に対して20質量部以下である、請求項1に記載の高強度モルタル硬化体。 - 前記モルタル組成物は、細骨材と混和剤とを更に含む、請求項2に記載の高強度モルタル硬化体。
- 凹凸模様が内面に施された型枠にモルタル組成物を流し込む工程と、
前記型枠内において前記モルタル組成物を硬化させる工程と、
前記型枠を取り外すことによって、平均粗さ0.02〜1mm及び平均間隔0.05〜50mmの凹凸模様が表面に転写された高強度モルタル硬化体を得る工程と、
を含み、
前記高強度モルタル硬化体の密度が2300〜2600kg/m3である、高強度モルタル硬化体の製造方法。 - 前記モルタル組成物は、水と、セメントと、シリカヒュームとを含み、
前記モルタル組成物に含まれる水の量は、セメントとシリカヒュームの合量100質量部に対して20質量部以下である、請求項4に記載の強度モルタル硬化体の製造方法。 - 前記モルタル組成物は、細骨材と、混和剤とを更に含む、請求項5に記載の高強度モルタル硬化体の製造方法。
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