JP2016217242A - 燃料噴射装置 - Google Patents

Abstract

【課題】作動状態にかかわらず、開弁の応答性を確保しつつ、二次開弁を抑制可能な燃料噴射装置を提供する。
【解決手段】ニードル３０は、燃料通路１３内を往復移動可能に設けられる。可動コア４０は、ニードル３０に対し相対移動可能、かつ、燃料通路１３内を往復移動可能に設けられ、弁座側の端面４１と弁座とは反対側の端面４２とを接続し燃料通路１３内の燃料が流通可能な穴部４４を有する。固定コア５０は、可動コア４０の弁座とは反対側に設けられる。コイルは、通電されると、可動コア４０を固定コア５０側に吸引可能である。スプリング５２は、ニードル３０および可動コア４０を弁座側に付勢可能である。特定形状部８０は、筒状に形成され、固定コア５０側の開口８１の面積よりも弁座側の開口８２の面積の方が小さく設定され、穴部４４を形成する可動コア４０の内壁に外壁が接続するよう設けられる。
【選択図】図２

Description

本発明は、内燃機関に燃料を噴射供給する燃料噴射装置に関する。

従来、可動コアが弁座側に移動するとき、可動コアに対し大きな流体抵抗を作用させる燃料噴射装置が知られている。例えば特許文献１には、可動コアに形成された穴部の弁座側を塞ぐようにして薄板状のばね材を設け、可動コアが弁座側に移動するとき、可動コアが固定コア側に移動するときに可動コアに作用する燃料の流体抵抗よりも大きな流体抵抗が可動コアに作用するようにした燃料噴射装置が開示されている。

米国特許第７４２２１６５号明細書

特許文献１の燃料噴射装置では、ばね材は、可動コアの穴部とは反対側の部位が可動コアに固定され、穴部側の部位が可動コアから離間または可動コアに当接するよう弾性変形し穴部を開閉可能である。燃料噴射装置の開弁時等、可動コアが固定コア側に移動するとき、穴部内の燃料は、可動コアに対し相対的に弁座側に移動する。そのため、可動コアが固定コア側に移動するとき、ばね材の穴部側の部位は、穴部内の燃料により弁座側に押され、穴部を開くよう可動コアから離間する。これにより、可動コアの穴部内の燃料は、穴部外へ流出し、ばね材と可動コアとの間を流れることが許容される。

一方、燃料噴射装置の閉弁時等、可動コアが弁座側に移動するとき、可動コアの穴部およびばね材の弁座側の燃料は、可動コアに対し相対的に固定コア側に移動する。そのため、可動コアが弁座側に移動するとき、ばね材の穴部側の部位は、弁座側の燃料により固定コア側に押され、穴部を閉じるよう可動コアに当接する。これにより、可動コアの穴部外の燃料は、ばね材に遮られ、穴部内に流入することが規制される。

このように、特許文献１の燃料噴射装置では、ばね材は、可動コアが燃料噴射装置内を往復移動するときの可動コアに対する部分的な相対位置、すなわち、穴部側の部位の相対位置の変化量が大きくなるよう弾性変形可能に形成されている。そして、可動コアの穴部を開閉するよう弾性変形するばね材により、可動コアが弁座側に移動するとき、可動コアが固定コア側に移動するときに可動コアに作用する燃料の流体抵抗よりも大きな流体抵抗を可動コアに作用させることができる。そのため、可動コアが固定コア側へ移動するときの速度を小さくすることなく、可動コアが弁座側へ移動するときの速度を小さくすることができる。これにより、燃料噴射装置の開弁の応答性を確保しつつ、ニードルが弁座でバウンスすることにより生じる二次開弁を抑制することができる。

しかしながら、特許文献１の燃料噴射装置では、可動コアの往復移動時に適切に弾性変形することが期待されるばね材を備えるため、ばね材の強度、ばね材の経年変化の程度、および、可動コアの往復移動時の速度等によっては、ばね材が適切に弾性変形せず、穴部を適切に開閉できなくなるおそれがある。この場合、燃料噴射装置の開弁の応答性が低下したり、二次開弁が生じるおそれがある。

本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、作動状態にかかわらず、開弁の応答性を確保しつつ、二次開弁を抑制可能な燃料噴射装置を提供することにある。

請求項１に係る燃料噴射装置の発明は、ハウジング、ニードル、可動コア、固定コア、コイル、弁座側付勢部材、特定形状部を備える。
ハウジングは、燃料が噴射される噴孔、噴孔の周囲に形成される弁座、および、噴孔への燃料が流れる燃料通路を有する。
ニードルは、燃料通路内を往復移動可能に設けられ、一端が弁座から離間または弁座に当接すると噴孔を開閉する。

可動コアは、ニードルとともに燃料通路内を往復移動可能に設けられ、弁座側の端面と弁座とは反対側の端面とを接続し燃料通路内の燃料が流通可能な穴部を有する。
固定コアは、可動コアの弁座とは反対側に設けられる。
コイルは、通電されると、可動コアを固定コア側に吸引しニードルを弁座とは反対側に移動させることが可能である。
弁座側付勢部材は、ニードルおよび可動コアを弁座側に付勢可能である。
特定形状部は、筒状に形成され、固定コア側の開口の面積よりも弁座側の開口の面積の方が小さく設定され、穴部を形成する可動コアの内壁に外壁が接続するよう設けられる。

本発明では、上記構成の特定形状部により、可動コアが弁座側に移動するとき、可動コアが固定コア側に移動するときに可動コアに作用する燃料通路内の燃料の流体抵抗よりも大きな流体抵抗を可動コアに作用させることができる。そのため、可動コアが固定コア側へ移動するときの速度を小さくすることなく、可動コアが弁座側へ移動するときの速度を小さくすることができる。これにより、燃料噴射装置の開弁の応答性を確保しつつ、ニードルが弁座でバウンスすることにより生じる二次開弁を抑制することができる。

また、本発明では、特定形状部は、筒状に形成されている。そのため、特定形状部は、可動コアが燃料通路内を往復移動するとき、燃料に押されてもほとんど弾性変形することがない。つまり、本発明は、上記特許文献１に開示されるような、可動コアの往復移動時に適切に弾性変形することが期待されるばね材を備えていない。よって、本発明では、特定形状部の強度、特定形状部の経年変化の程度、および、可動コアの往復移動時の速度等にかかわらず、可動コアが弁座側に移動するとき、可動コアが固定コア側に移動するときに可動コアに作用する流体抵抗よりも大きな流体抵抗を可動コアに確実に作用させることができる。したがって、燃料噴射装置の作動状態にかかわらず、開弁の応答性を確保しつつ、ニードルが弁座でバウンスすることにより生じる二次開弁を抑制することができる。

請求項２に係る燃料噴射装置の発明では、特定形状部は、筒状に形成され、一端が可動コアの弁座側の端面に接続し、内側の空間が可動コアの穴部の内側の空間と連通するよう設けられる。
本発明では、上記構成の特定形状部により、請求項１に係る発明と同様、可動コアが弁座側に移動するとき、可動コアが固定コア側に移動するときに可動コアに作用する燃料通路内の燃料の流体抵抗よりも大きな流体抵抗を可動コアに作用させることができる。

また、本発明では、請求項１に係る発明と同様、特定形状部は、筒状に形成されている。そのため、特定形状部は、可動コアが燃料通路内を往復移動するとき、燃料に押されてもほとんど弾性変形することがない。したがって、請求項１に係る発明と同様、燃料噴射装置の作動状態にかかわらず、開弁の応答性を確保しつつ、ニードルが弁座でバウンスすることにより生じる二次開弁を抑制することができる。

本発明の第１実施形態による燃料噴射装置を示す断面図。 図１のＩＩ部分の拡大図。 本発明の第１実施形態による燃料噴射装置の可動コアを示す図であって、（Ａ）は固定コア側から見た図、（Ｂ）は弁座側から見た図。 本発明の第１実施形態による燃料噴射装置の特定形状部を含む可動コアの断面図。 本発明の第２実施形態による燃料噴射装置の特定形状部を含む可動コアの断面図。 本発明の第３実施形態による燃料噴射装置の特定形状部を含む可動コアの断面図。 本発明の第４実施形態による燃料噴射装置の可動コアおよび可動コアの近傍を示す断面図。 本発明の第４実施形態による燃料噴射装置の特定形状部を示す図であって、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は（Ａ）を矢印Ｂ方向から見た図、（Ｃ）は（Ａ）を矢印Ｃ方向から見た図、（Ｄ）は（Ａ）を矢印Ｄ方向から見た図。 本発明の第４実施形態による燃料噴射装置の特定形状部を含む可動コアの断面図。 本発明の第５実施形態による燃料噴射装置の特定形状部を含む可動コアの断面図。 本発明の第６実施形態による燃料噴射装置の可動コアおよび可動コアの近傍を示す断面図。 本発明の第６実施形態による燃料噴射装置の可動コアを示す図であって、（Ａ）は固定コア側から見た図、（Ｂ）は弁座側から見た図、（Ｃ）は（Ｂ）を矢印Ｃ方向から見た図。 本発明の第６実施形態による燃料噴射装置の特定形状部を含む可動コアの断面図。 本発明の第７実施形態による燃料噴射装置の特定形状部を含む可動コアの断面図。

以下、本発明の複数の実施形態を図に基づいて説明する。なお、複数の実施形態において、実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態による燃料噴射弁を図１に示す。燃料噴射装置１は、例えば図示しない内燃機関としての直噴式ガソリンエンジンに用いられ、燃料としてのガソリンをエンジンに噴射供給する。

燃料噴射装置１は、ハウジング１０、ニードル３０、可動コア４０、固定コア５０、弁座側付勢部材としてのスプリング５２、隙間形成部材６０、固定コア側付勢部材としてのスプリング７３、コイル７５、特定形状部８０等を備える。
図１に示すように、ハウジング１０は、ノズル部２０、第１筒部２１、第２筒部２２、第３筒部２３、インレット部２４、フィルタ２５等を備えている。

ノズル部２０は、例えばマルテンサイト系ステンレス等の金属により形成されている。ノズル部２０は、所定の硬度を有するよう焼入れ処理が施されている。ノズル部２０は、筒部２０１、および、筒部２０１の一端を塞ぐ底部２０２を有する。底部２０２には、内壁と外壁とを接続する噴孔１１が複数形成されている。また、底部２０２の内壁には、噴孔１１を囲むようにして環状の弁座１２が形成されている。

第１筒部２１、第２筒部２２および第３筒部２３は、いずれも略円筒状に形成されている。第１筒部２１、第２筒部２２および第３筒部２３は、第１筒部２１、第２筒部２２、第３筒部２３の順に同軸（軸Ａｘ１）となるよう配置され、互いに接続している。

第１筒部２１および第３筒部２３は、例えばフェライト系ステンレス等の磁性材料により形成され、磁気安定化処理が施されている。第１筒部２１および第３筒部２３は、硬度が比較的低い。一方、第２筒部２２は、例えばオーステナイト系ステンレス等の非磁性材料により形成されている。第２筒部２２の硬度は、第１筒部２１および第３筒部２３の硬度よりも高い。
第１筒部２１の第２筒部２２とは反対側の端部の内側には、ノズル部２０の筒部２０１の底部２０２とは反対側の端部が接合されている。第１筒部２１とノズル部２０とは、例えば溶接により接合されている。

インレット部２４は、例えばステンレス等の金属により筒状に形成されている。インレット部２４は、一端が第３筒部２３の第２筒部２２とは反対側の端部の内側に接合するよう設けられている。インレット部２４と第３筒部２３とは、例えば溶接により接合されている。

ハウジング１０の内側には、燃料通路１３が形成されている。燃料通路１３は、噴孔１１に接続している。インレット部２４の第３筒部２３とは反対側には、図示しない配管が接続される。これにより、燃料通路１３には、燃料供給源からの燃料が配管を経由して流入する。燃料通路１３は、燃料を噴孔１１に導く。
フィルタ２５は、インレット部２４の内側に設けられている。フィルタ２５は、燃料通路１３に流入する燃料中の異物を捕集する。

ニードル３０は、例えばマルテンサイト系ステンレス等の金属により棒状に形成されている。ニードル３０は、所定の硬度を有するよう焼入れ処理が施されている。ニードル３０の硬度は、ノズル部２０の硬度とほぼ同等に設定されている。
ニードル３０は、燃料通路１３内をハウジング１０の軸Ａｘ１方向へ往復移動可能なようハウジング１０内に収容されている。ニードル３０は、本体３１、シート部３２、鍔部３３、大径部３５等を有している。

本体３１は、略円柱状に形成されている。シート部３２は、本体３１の弁座１２側の端部に形成され、弁座１２に当接可能である。鍔部３３は、環状に形成され、本体３１の弁座１２とは反対側の端部の径方向外側に設けられている。鍔部３３は、本体３１と一体に形成されている。

大径部３５は、本体３１のシート部３２近傍に本体３１と一体に設けられている。大径部３５は、外径が本体３１の外径より大きく形成されている。大径部３５は、外壁がノズル部２０の筒部２０１の内壁と摺動するよう形成されている。これにより、ニードル３０は、弁座１２側の端部の軸Ａｘ１方向の往復移動が案内される。大径部３５には、外壁の周方向の複数個所が面取りされるようにして面取り部３６が形成されている。これにより、燃料は、面取り部３６とノズル部２０の筒部２０１の内壁との間を流通可能である。

本体３１のシート部３２とは反対側の端部には、本体３１の軸Ａｘ２に沿って延びる軸方向穴部３７が形成されている。すなわち、本体３１のシート部３２とは反対側の端部は、中空筒状に形成されている。また、本体３１には、軸方向穴部３７の弁座１２側の端部と本体３１の外側の空間とを接続するよう本体３１の径方向に延びる径方向穴部３８が形成されている。これにより、燃料通路１３内の燃料は、軸方向穴部３７および径方向穴部３８を流通可能である。

ニードル３０は、シート部３２が弁座１２から離間（離座）または弁座１２に当接（着座）することで噴孔１１を開閉する。以下、適宜、ニードル３０が弁座１２から離間する方向を開弁方向といい、ニードル３０が弁座１２に当接する方向を閉弁方向という。

可動コア４０は、例えばフェライト系ステンレス等の磁性材料により略円柱状に形成されている。可動コア４０は、磁気安定化処理が施されている。可動コア４０の硬度は比較的低く、ハウジング１０の第１筒部２１および第３筒部２３の硬度と概ね同等である。

図２に示すように、可動コア４０は、軸穴部４３、穴部４４、凹部４５等を有している。軸穴部４３は、可動コア４０の軸Ａｘ３に沿って延びるよう形成されている。穴部４４は、可動コア４０の弁座１２側の端面４１と弁座１２とは反対側の端面４２とを接続するよう形成されている。穴部４４は、円筒状の内壁を有している。ここで、穴部４４は、軸Ａｘ４が可動コア４０の軸Ａｘ３に対し平行になるよう形成されている。本実施形態では、穴部４４は、可動コア４０の周方向に等間隔で４つ形成されている（図３参照）。
凹部４５は、可動コア４０の端面４１から端面４２側へ円形に凹むよう可動コア４０の中央に形成されている。ここで、軸穴部４３は、可動コア４０の凹部４５の底部と端面４２とを接続するよう形成されている。

可動コア４０は、軸穴部４３にニードル３０の本体３１が挿通された状態でハウジング１０内に収容されている。可動コア４０は、ニードル３０の本体３１と同軸に設けられている。可動コア４０の軸穴部４３の内径は、ニードル３０の本体３１の外径と同等、または、本体３１の外径よりやや大きく設定されている。そのため、可動コア４０は、軸穴部４３の内壁がニードル３０の本体３１の外壁に摺動しつつ、ニードル３０に対し相対移動可能である。また、可動コア４０は、ニードル３０と同様、燃料通路１３内をハウジング１０の軸Ａｘ１方向へ往復移動可能なようハウジング１０内に収容されている。穴部４４には、燃料通路１３内の燃料が流通可能である。

なお、可動コア４０の外径は、ハウジング１０の第１筒部２１および第２筒部２２の内径より小さく設定されている。そのため、可動コア４０が燃料通路１３内を往復移動するとき、可動コア４０の外壁と第１筒部２１および第２筒部２２の内壁とは摺動しない。

ニードル３０の鍔部３３は、弁座１２側の端面が可動コア４０の端面４２に当接可能である。つまり、ニードル３０は、可動コア４０の端面４２に当接可能な当接面３４を有している。可動コア４０は、当接面３４に当接または当接面３４から離間可能なようニードル３０に対し相対移動可能に設けられている。可動コア４０は、例えば当接面３４に当接しているとき、ニードル３０とともに燃料通路１３内を往復移動可能である。

固定コア５０は、例えばフェライト系ステンレス等の磁性材料により略円筒状に形成されている。固定コア５０は、磁気安定化処理が施されている。固定コア５０の硬度は比較的低く、可動コア４０の硬度と概ね同等である。固定コア５０は、ハウジング１０の内側に固定されるようにして設けられている。固定コア５０とハウジング１０の第３筒部２３とは溶接されている。固定コア５０は、可動コア４０の弁座１２とは反対側に設けられている。固定コア５０の弁座１２側の端面は、可動コア４０の固定コア５０側の端面４２に当接可能である。

固定コア５０は、シート部３２が弁座１２に当接した状態のニードル３０の鍔部３３が、弁座１２側の端部の内側に位置するよう設けられている。固定コア５０の内側には、円筒状のアジャスティングパイプ５１が圧入されている。

スプリング５２は、例えばコイルスプリングであり、固定コア５０の内側のアジャスティングパイプ５１とニードル３０の鍔部３３との間に設けられている。スプリング５２の一端は、アジャスティングパイプ５１に当接している。

隙間形成部材６０は、ニードル３０とスプリング５２との間に設けられている。隙間形成部材６０は、例えばマルテンサイト系ステンレス等の金属により形成されている。隙間形成部材６０の硬度は、ニードル３０の硬度とほぼ同等に設定されている。

隙間形成部材６０は、本実施形態では、有底円筒状に形成されている。隙間形成部材６０は、板部６１、脚部６２等を有している。板部６１は、略円板状に形成されている。脚部６２は、板部６１の外縁部から弁座１２側へ円筒状に延びるよう板部６１と一体に形成されている。隙間形成部材６０は、脚部６２の内側にニードル３０の鍔部３３が位置するよう設けられている。

ここで、脚部６２の内径は、鍔部３３の外径と同等、または、鍔部３３の外径よりやや大きく設定されている。そのため、隙間形成部材６０は、脚部６２の内壁が鍔部３３の外壁に摺動しつつ、ニードル３０に対し相対移動可能である。板部６１の脚部６２側の端面は、ニードル３０の本体３１の弁座１２とは反対側の端面および鍔部３３に当接可能である。脚部６２の板部６１とは反対側の端部は、可動コア４０の固定コア５０側の端面４２に当接可能である。
また、板部６１および脚部６２の外径は、固定コア５０の内径より小さく設定されている。

スプリング５２の他端は、隙間形成部材６０の板部６１の脚部６２とは反対側の端面に当接している。スプリング５２は、隙間形成部材６０を弁座１２側に付勢する。スプリング５２は、隙間形成部材６０の板部６１がニードル３０に当接しているとき、隙間形成部材６０を経由してニードル３０を弁座１２側、すなわち、閉弁方向に付勢可能である。また、スプリング５２は、隙間形成部材６０の脚部６２が可動コア４０に当接しているとき、隙間形成部材６０を経由して可動コア４０を弁座１２側に付勢可能である。スプリング５２の付勢力は、固定コア５０に対するアジャスティングパイプ５１の位置により調整される。

本実施形態では、脚部６２は、軸方向の長さが鍔部３３の軸方向の長さより長くなるよう形成されている。そのため、隙間形成部材６０は、板部６１がニードル３０に当接し、脚部６２が可動コア４０に当接した状態で、鍔部３３の当接面３４と可動コア４０の端面４２との間に隙間Ｃ１を形成可能である。本実施形態では、脚部６２が筒状に形成されているため、脚部６２と可動コア４０とが当接しているとき、鍔部３３の当接面３４と可動コア４０の端面４２と脚部６２の内壁との間に環状の空間、環状空間Ｓ１が形成される。

隙間形成部材６０は、孔部６３、通路部６４を有している。孔部６３は、板部６１の中央を板厚方向に貫くようにして形成されている。これにより、燃料通路１３内の隙間形成部材６０の弁座１２とは反対側の燃料は、孔部６３、ニードル３０の軸方向穴部３７、径方向穴部３８を経由して可動コア４０の弁座１２側に流通可能である。

通路部６４は、脚部６２の可動コア４０側の端部から板部６１側に凹むよう溝状に形成され、脚部６２の内壁と外壁とを接続している。これにより、脚部６２と可動コア４０とが当接しているとき、環状空間Ｓ１内の燃料は、通路部６４を経由して脚部６２の外側へ流出可能である。また、脚部６２の外側の燃料は、通路部６４を経由して脚部６２の内側、すなわち、環状空間Ｓ１に流入可能である。よって、脚部６２と可動コア４０とが当接しているとき、環状空間Ｓ１に燃料が存在することにより生じるダンパ効果を抑制し、鍔部３３の当接面３４に可動コア４０の端面４２が衝突するときの衝突力の低下を抑制できる。

本実施形態では、燃料噴射装置１は、規制部７０をさらに備えている。規制部７０は、例えばステンレス等の金属により形成されている。規制部７０は、筒部７１、ばね座部７２等を有している。規制部７０は、筒部７１の内側にニードル３０の本体３１が挿通されるようにしてニードル３０に設けられている。ここで、可動コア４０は、ニードル３０の鍔部３３と規制部７０との間で軸方向に往復移動可能に設けられている。可動コア４０の凹部４５の底部は、規制部７０の筒部７１の可動コア４０側の端部に当接可能である。

本実施形態では、規制部７０は、筒部７１の可動コア４０側の端部の内壁が本体３１の外壁に嵌合するよう設けられている。そのため、規制部７０は、ニードル３０に対し相対移動不能である。これにより、規制部７０は、筒部７１が可動コア４０に当接することで、ニードル３０に対する可動コア４０の弁座１２側への相対移動を規制可能である。

筒部７１の弁座１２側の端部の内径は、可動コア４０側の端部の内径より大きく設定されている。そのため、筒部７１の弁座１２側の端部の内壁とニードル３０の本体３１の外壁との間には、筒状の隙間が形成されている。
ばね座部７２は、筒部７１の弁座１２側の端部から径方向外側に環状に延びるよう筒部７１と一体に形成されている。

スプリング７３は、例えばコイルスプリングであり、一端が可動コア４０の凹部４５の底部に当接し、他端がばね座部７２に当接するよう設けられている。スプリング７３は、可動コア４０を固定コア５０側に付勢可能である。スプリング７３の付勢力は、スプリング５２の付勢力よりも小さい。

図２に示すように、スプリング５２が隙間形成部材６０を弁座１２側に付勢することで、隙間形成部材６０の板部６１とニードル３０とが当接し、ニードル３０は、シート部３２が弁座１２に押し付けられる。このとき、スプリング７３が可動コア４０を固定コア５０側に付勢することで、隙間形成部材６０の脚部６２と可動コア４０の端面４２とが当接する。この状態で、ニードル３０の鍔部３３の当接面３４と可動コア４０の端面４２との間に隙間Ｃ１が形成され、可動コア４０の凹部４５の底部と規制部７０の筒部７１との間に隙間Ｃ２が形成される。

また、本実施形態では、ハウジング１０は、ガイド部２６を有している。ガイド部２６は、例えばステンレス等の金属により、略円板状に形成されている。ガイド部２６の硬度は、ニードル３０の硬度とほぼ同等に設定されている。ガイド部２６は、ガイド穴２７を有している。ガイド穴２７は、ガイド部２６の中央を板厚方向に貫くよう形成されている。ガイド部２６は、外縁部がハウジング１０の第１筒部２１の内壁に嵌合するよう設けられている。

ニードル３０は、本体３１がガイド部２６のガイド穴２７に挿通されるようにして設けられる。このとき、規制部７０はガイド部２６の固定コア５０側に位置し、径方向穴部３８は、ガイド部２６の弁座１２側に位置する。ガイド穴２７の内径は、ニードル３０の本体３１の外径と同等、または、本体３１の外径よりやや大きく形成されている。そのため、ガイド部２６は、ガイド穴２７の内壁が本体３１の外壁と摺動し、ニードル３０の軸方向の往復移動を案内可能である。

本実施形態では、ニードル３０は、弁座１２側の端部がノズル部２０の筒部２０１の内壁により往復移動可能に支持され、固定コア５０側の部位がガイド部２６のガイド穴２７の内壁により往復移動可能に支持される。このように、ニードル３０は、ハウジング１０の軸方向の２箇所の部位により、軸方向の往復移動が案内される。

また、上述のように、隙間形成部材６０の板部６１および脚部６２の外径は、固定コア５０の内径より小さく設定されているため、隙間形成部材６０が固定コア５０の内側を軸方向に往復移動するとき、隙間形成部材６０の外壁と固定コア５０の内壁とは摺動しない。

コイル７５は、略円筒状に形成され、ハウジング１０のうち特に第２筒部２２および第３筒部２３の径方向外側を囲むようにして設けられている。コイル７５は、電力が供給（通電）されると磁力を生じる。コイル７５に磁力が生じると、固定コア５０、可動コア４０、第１筒部２１および第３筒部２３に磁気回路が形成される。これにより、固定コア５０と可動コア４０との間に磁気吸引力が発生し、可動コア４０は、固定コア５０に吸引される。このとき、可動コア４０は、隙間Ｃ１を加速しつつ開弁方向に移動し、端面４２がニードル３０の鍔部３３の当接面３４に衝突する。これにより、ニードル３０が開弁方向に移動し、シート部３２が弁座１２から離間し、開弁する。その結果、噴孔１１が開放される。このように、コイル７５は、通電されると、可動コア４０を固定コア５０側に吸引しニードル３０を弁座１２とは反対側に移動させることが可能である。

上述のように、本実施形態では、閉弁状態において、隙間形成部材６０が鍔部３３と可動コア４０との間に隙間Ｃ１を形成するため、コイル７５への通電時、可動コア４０を隙間Ｃ１で加速させて鍔部３３に衝突させることができる。これにより、燃料通路１３内の圧力が比較的高い場合でも、コイル７５へ供給する電力を増大させることなく、開弁させることができる。

なお、可動コア４０は、磁気吸引力により固定コア５０側（開弁方向）に吸引されると、固定コア５０側の端面４２が固定コア５０の可動コア４０側の端面に衝突する。これにより、可動コア４０は、開弁方向への移動が規制される。

可動コア４０が固定コア５０側に吸引されている状態でコイル７５への通電を停止すると、ニードル３０および可動コア４０は、隙間形成部材６０を経由したスプリング５２の付勢力により、弁座１２側へ付勢される。これにより、ニードル３０が閉弁方向に移動し、シート部３２が弁座１２に当接し、閉弁する。その結果、噴孔１１が閉塞される。

本実施形態では、シート部３２が弁座１２に当接した後、可動コア４０は、慣性によりニードル３０に対し弁座１２側に相対移動する。このとき、規制部７０は、可動コア４０に当接することで、可動コア４０の弁座１２側への過度の移動を規制可能である。これにより、次回の開弁の応答性の低下を抑制可能である。また、スプリング７３の付勢力により、可動コア４０が規制部７０に当接するときの衝撃を小さくでき、ニードル３０が弁座１２でバウンスすることによる二次開弁を抑制することができる。さらに、規制部７０が可動コア４０の弁座１２側への移動を規制することにより、スプリング７３の過度の圧縮を抑制でき、過度に圧縮されたスプリング７３の復原力により可動コア４０が開弁方向に付勢され再び鍔部３３に衝突することによる二次開弁を抑制することができる。

図１に示すように、インレット部２４および第３筒部２３の径方向外側は、樹脂によりモールドされている。当該モールド部分にコネクタ部７７が形成されている。コネクタ部７７には、コイル７５へ電力を供給するための端子７８がインサート成形されている。また、コイル７５の径方向外側には、コイル７５を覆うようにして筒状のホルダ７６が設けられている。

インレット部２４から流入した燃料は、固定コア５０、アジャスティングパイプ５１、隙間形成部材６０の孔部６３、ニードル３０の軸方向穴部３７、径方向穴部３８、第１筒部２１とニードル３０との間、ノズル部２０とニードル３０との間、すなわち、燃料通路１３を流通し、噴孔１１に導かれる。なお、燃料噴射装置１の作動時、可動コア４０の周囲は燃料で満たされた状態となる。また、燃料噴射装置１の作動時、可動コア４０の穴部４４を燃料が流通する。そのため、可動コア４０は、ハウジング１０の内側で軸方向に円滑に往復移動可能である。

次に、特定形状部８０について、説明する。
特定形状部８０は、例えば可動コア４０と同じ材料により、筒状に形成されている。特定形状部８０は、４つの穴部４４のそれぞれに対応するよう、４つ設けられている。特定形状部８０は、穴部４４を形成する可動コア４０の内壁に外壁が接続するよう設けられている。本実施形態では、特定形状部８０は、可動コア４０と一体に形成されている（図２、３参照）。特定形状部８０は、穴部４４と同軸（軸Ａｘ４）に設けられている。

特定形状部８０は、固定コア５０側の開口８１の面積よりも弁座１２側の開口８２の面積の方が小さく設定されている（図２、３参照）。また、図４に示すように、特定形状部８０は、固定コア５０側から弁座１２側へ向かうに従い、内壁が軸（穴部４４の軸Ａｘ４）に近づくよう形成されている。すなわち、特定形状部８０は、固定コア５０側から弁座１２側へ向かうに従い、内径が縮小、つまり、縮径するよう形成されている。本実施形態では、特定形状部８０を固定コア５０側から弁座１２側へ向かうときの移動量に対する、特定形状部８０の内径の縮小量の割合である縮径率は、特定形状部８０の軸方向の位置にかかわらず一定である（図４参照）。

次に、可動コア４０が燃料通路１３内で軸方向に往復移動するときに可動コア４０に作用する流体抵抗について、図４に基づき説明する。
可動コア４０が固定コア５０側に移動するとき、可動コア４０の周囲の燃料は、可動コア４０に対し相対的に弁座１２側へ流れる。図４に示すように、穴部４４の軸Ａｘ４に対し平行、かつ、軸Ａｘ４から開口８１の半径より小さい距離離れた仮想直線ＶＬ１、２に沿って弁座１２側へ流れる燃料は、特定形状部８０の開口８１を通過して特定形状部８０の内側に流入する。特定形状部８０の内側に流入した燃料は、特定形状部８０の内壁に沿って弁座１２側へ円滑に流れる。

一方、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０の周囲の燃料は、可動コア４０に対し相対的に固定コア５０側へ流れる。図４に示すように、仮想直線ＶＬ１、２に沿って固定コア５０側へ流れる燃料は、特定形状部８０の開口８２の径方向外側の部位に衝突し、特定形状部８０の内側への流入が妨げられる。そのため、可動コア４０には、大きな流体抵抗が作用する。

よって、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０の全体に作用する流体抵抗Ｆｆ２は、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０の全体に作用する流体抵抗Ｆｆ１よりも大きなものとなる。

このように、特定形状部８０により、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０に作用する流体抵抗Ｆｆ１よりも大きな流体抵抗Ｆｆ２を可動コア４０に作用させることができる。
また、本実施形態では、可動コア４０は、弁座１２側の端面４１に凹部４５を有している。そのため、可動コア４０が弁座１２側に移動するときに可動コア４０に作用する流体抵抗をより大きくすることができる。

ところで、特開２０１２−９７７２８号公報には、ニードルの固定コア側の部位が可動コアを介してハウジングの内壁に支持される燃料噴射装置が開示されている。この構成では、可動コアの外壁がハウジングの内壁と摺動するため、可動コアの外壁が摩耗するおそれがある。また、特開２０１２−９７７２８号公報には、ニードルの固定コア側の端部の鍔部が有底筒状の部材を介して固定コアの内壁に支持される燃料噴射装置が開示されている。この構成では、有底筒状の部材の外壁が固定コアの内壁と摺動するため、固定コアの内壁が摩耗するおそれがある。このように、特開２０１２−９７７２８号公報に記載された燃料噴射装置には、「可動コアまたは有底筒状の部材の往復移動により、可動コアまたは固定コアが摩耗する」という課題が存在する。可動コアまたは固定コアが摩耗すると、燃料噴射装置の作動特性が変化したり、相対移動する部材間に摩耗粉が噛み込んで作動不良を招いたりするおそれがある。

一方、本発明の第１実施形態では、ニードル３０は、固定コア５０側の部位がガイド部２６のガイド穴２７の内壁により往復移動可能に支持される。ガイド部２６の硬度は、ニードル３０の硬度とほぼ同等に設定されている。よって、ニードル３０がガイド部２６のガイド穴２７の内壁と摺動しつつ軸方向に往復するときのニードル３０およびガイド部２６の摩耗を抑制できる。また、第１実施形態では、可動コア４０の外壁はハウジング１０の内壁と摺動せず、隙間形成部材６０の外壁は固定コア５０の内壁と摺動しない構成のため、可動コア４０および隙間形成部材６０が往復移動しても、可動コア４０および固定コア５０の摩耗を抑制でき、上述した特開２０１２−９７７２８号公報に記載された燃料噴射装置の課題を解決できる。

以上説明したように、（１）本実施形態では、ハウジング１０は、燃料が噴射される噴孔１１、噴孔１１の周囲に形成される弁座１２、および、噴孔１１への燃料が流れる燃料通路１３を有する。
ニードル３０は、燃料通路１３内を往復移動可能に設けられ、一端が弁座１２から離間または弁座１２に当接すると噴孔１１を開閉する。

可動コア４０は、ニードル３０に対し相対移動可能、かつ、燃料通路１３内を往復移動可能に設けられ、弁座１２側の端面４１と弁座１２とは反対側の端面４２とを接続し燃料通路１３内の燃料が流通可能な穴部４４を有する。
固定コア５０は、可動コア４０の弁座１２とは反対側に設けられる。
コイル７５は、通電されると、可動コア４０を固定コア５０側に吸引可能である。
スプリング５２は、ニードル３０および可動コア４０を弁座１２側に付勢可能である。
特定形状部８０は、筒状に形成され、固定コア５０側の開口８１の面積よりも弁座１２側の開口８２の面積の方が小さく設定され、穴部４４を形成する可動コア４０の内壁に外壁が接続するよう設けられる。

本実施形態では、上記構成の特定形状部８０により、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０に作用する燃料通路１３内の燃料の流体抵抗Ｆｆ１よりも大きな流体抵抗Ｆｆ２を可動コア４０に作用させることができる。そのため、可動コア４０が固定コア５０側へ移動するときの速度を小さくすることなく、可動コア４０が弁座１２側へ移動するときの速度を小さくすることができる。これにより、燃料噴射装置１の開弁の応答性を確保しつつ、ニードル３０が弁座１２でバウンスすることにより生じる二次開弁を抑制することができる。

また、本実施形態では、特定形状部８０は、筒状に形成されている。そのため、特定形状部８０は、可動コア４０が燃料通路１３内を往復移動するとき、燃料に押されてもほとんど弾性変形することがない。つまり、本実施形態は、上記特許文献１に開示されるような、可動コア４０の往復移動時に適切に弾性変形することが期待されるばね材を備えていない。よって、本実施形態では、特定形状部８０の強度、特定形状部８０の経年変化の程度、および、可動コア４０の往復移動時の速度等にかかわらず、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０に作用する流体抵抗Ｆｆ１よりも大きな流体抵抗Ｆｆ２を可動コア４０に確実に作用させることができる。したがって、燃料噴射装置１の作動状態にかかわらず、開弁の応答性を確保しつつ、ニードル３０が弁座１２でバウンスすることにより生じる二次開弁を抑制することができる。

また、（３）本実施形態では、特定形状部８０は、可動コア４０と一体に形成されている。そのため、燃料噴射装置１の部材点数を低減できる。また、特定形状部８０が可動コア４０に対し位置ずれすること、および、特定形状部８０が可動コア４０から脱落することを防止できる。

また、（５）本実施形態では、特定形状部８０は、固定コア５０側から弁座１２側に向かうに従い内壁が軸（穴部４４の軸Ａｘ４）に近づくよう形成されている。これにより、可動コア４０が固定コア５０側に移動するとき、特定形状部８０の固定コア５０側の燃料を、特定形状部８０の内壁に沿って弁座１２側に円滑に流すことができる。そのため、可動コア４０が弁座１２側に移動するときに可動コア４０に作用する流体抵抗Ｆｆ２と、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０に作用する流体抵抗Ｆｆ１との差が小さくなるのを抑制することができる。

また、（７）本実施形態では、ニードル３０は、可動コア４０の固定コア５０側の端面４２に当接可能な当接面３４を有している。可動コア４０は、当接面３４に当接または当接面３４から離間可能なようニードル３０に対し相対移動可能に設けられている。

また、（８）本実施形態では、当接面３４と可動コア４０との間に隙間Ｃ１を形成可能な隙間形成部材６０をさらに備える。これにより、閉弁状態において、隙間形成部材６０により鍔部３３と可動コア４０との間に隙間Ｃ１を形成すれば、コイル７５への通電時、可動コア４０を隙間Ｃ１で加速させて鍔部３３に衝突させることができる。これにより、燃料通路１３内の圧力が比較的高い場合でも、コイル７５へ供給する電力を増大させることなく、開弁させることができる。すなわち、低消費電力で噴射燃料の高圧化に対応可能である。

また、（９）本実施形態では、可動コア４０を固定コア５０側に付勢可能なスプリング７３をさらに備える。これにより、可動コア４０がニードル３０に対し相対移動可能な構成であっても、閉弁状態における可動コア４０のニードル３０に対する位置を安定させることができる。また、閉弁状態における鍔部３３と可動コア４０との間の隙間Ｃ１の大きさを安定させることができる。

（第２実施形態）
本発明の第２実施形態による燃料噴射装置の一部を図５に示す。第２実施形態は、特定形状部８０の形状が第１実施形態と異なる。

第２実施形態では、特定形状部８０を固定コア５０側から弁座１２側へ向かうときの移動量に対する、特定形状部８０の内径の縮小量の割合である縮径率は、特定形状部８０の固定コア５０側の位置よりも、特定形状部８０の弁座１２側の位置の方が大きい（図５参照）。

可動コア４０が固定コア５０側に移動するとき、仮想直線ＶＬ１、２に沿って弁座１２側へ流れる燃料は、特定形状部８０の開口８１を通過して特定形状部８０の内側に流入する。第２実施形態では、特定形状部８０の内側に流入した燃料は、特定形状部８０の内壁に沿って弁座１２側へより円滑に流れる。よって、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０に作用する流体抵抗Ｆｆ１よりも大きな流体抵抗Ｆｆ２を可動コア４０に効果的に作用させることができる。

（第３実施形態）
本発明の第３実施形態による燃料噴射装置の一部を図６に示す。第３実施形態は、特定形状部８０の形状が第１実施形態と異なる。

第３実施形態では、特定形状部８０を固定コア５０側から弁座１２側へ向かうときの移動量に対する、特定形状部８０の内径の縮小量の割合である縮径率は、特定形状部８０の固定コア５０側の位置よりも、特定形状部８０の弁座１２側の位置の方が小さい（図６参照）。

第３実施形態でも、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０に作用する流体抵抗Ｆｆ１よりも大きな流体抵抗Ｆｆ２を可動コア４０に作用させることができる。

（第４実施形態）
本発明の第４実施形態による燃料噴射装置の一部を図７に示す。第４実施形態は、特定形状部の形状等が第１実施形態と異なる。

第４実施形態では、特定形状部としての筒部材８３を備える。筒部材８３は、例えばステンレス等の金属により形成されている。図８に示すように、筒部材８３は、内側筒部８４、外側筒部８５を有している。内側筒部８４、外側筒部８５は、それぞれ、筒状に形成されている。外側筒部８５は、軸方向の長さが内側筒部８４の軸方向の長さより短い。外側筒部８５は、一端の内壁が内側筒部８４の一端の外壁に接続するよう、内側筒部８４と一体に形成されている。

内側筒部８４は、一端側の開口８６の面積よりも他端側の開口８７の面積の方が小さく設定されている（図８（Ｃ）、（Ｄ）参照）。また、内側筒部８４は、一端側から他端側へ向かうに従い、内壁が軸に近づくよう形成されている。すなわち、内側筒部８４は、一端側から他端側へ向かうに従い、内径が縮小、つまり、縮径するよう形成されている。本実施形態では、内側筒部８４を一端側から他端側へ向かうときの移動量に対する、内側筒部８４の内径の縮小量の割合である縮径率は、内側筒部８４の軸方向の位置にかかわらず一定である（図８（Ａ）参照）。
なお、本実施形態では、筒部材８３は、例えば薄板からなる筒状の部材をプレス加工することにより形成される。

図７に示すように、筒部材８３は、内側筒部８４および外側筒部８５の一端側が固定コア５０側を向くように可動コア４０の穴部４４内に設けられている。すなわち、本実施形態では、特定形状部としての筒部材８３は、可動コア４０とは別体に形成され、可動コア４０に設けられている。筒部材８３は、４つの穴部４４のそれぞれに対応するよう、４つ設けられている。筒部材８３は、外側筒部８５の外壁が可動コア４０の穴部４４の内壁に嵌合するよう設けられている。これにより、筒部材８３は、可動コア４０に対し相対移動不能である。

このように、筒部材８３は、筒状に形成され、固定コア５０側の開口８６の面積よりも弁座１２側の開口８７の面積の方が小さく設定され、穴部４４を形成する可動コア４０の内壁に外側筒部８５の外壁が接続するよう設けられる。
筒部材８３は、内側筒部８４の他端が、可動コア４０の弁座１２側の端面４１を含む仮想平面ＶＰ１から弁座１２側に突出するよう設けられている（図７参照）。

次に、可動コア４０が燃料通路１３内で軸方向に往復移動するときに可動コア４０に作用する流体抵抗について、図９に基づき説明する。
可動コア４０が固定コア５０側に移動するとき、可動コア４０の周囲の燃料は、可動コア４０に対し相対的に弁座１２側へ流れる。図９に示すように、穴部４４の軸Ａｘ４に対し平行、かつ、軸Ａｘ４から穴部４４の開口の半径より小さい距離離れた仮想直線ＶＬ３、４に沿って弁座１２側へ流れる燃料は、穴部４４の開口を通過して穴部４４の内側に流入する。穴部４４の内側に流入した燃料は、穴部４４の内壁に沿って弁座１２側へ円滑に流れる。また、穴部４４の軸Ａｘ４に対し平行、かつ、軸Ａｘ４から穴部４４の開口の半径より大きい距離離れた仮想直線ＶＬ５、６に沿って弁座１２側へ流れる燃料は、端面４２のうち穴部４４の開口の径方向外側の部位に衝突するものの、その後、穴部４４の内側に流入可能である。

一方、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０の周囲の燃料は、可動コア４０に対し相対的に固定コア５０側へ流れる。図９に示すように、仮想直線ＶＬ３、４に沿って固定コア５０側へ流れる燃料は、筒部材８３に衝突し、穴部４４内の筒部材８３の固定コア５０側へ流れることが規制される。また、仮想直線ＶＬ５、６に沿って固定コア５０側へ流れる燃料は、端面４１のうち穴部４４の開口の径方向外側の部位、および、筒部材８３の外壁に衝突し、穴部４４内への流入、および、穴部４４内の筒部材８３の固定コア５０側へ流れることが規制される。そのため、可動コア４０には、大きな流体抵抗が作用する。

よって、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０の全体に作用する流体抵抗Ｆｆ４は、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０の全体に作用する流体抵抗Ｆｆ３よりも大きいものとなる。

このように、筒部材８３により、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０に作用する流体抵抗Ｆｆ３よりも大きな流体抵抗Ｆｆ４を可動コア４０に作用させることができる。

以上説明したように、（１）本実施形態では、特定形状部としての筒部材８３は、筒状に形成され、固定コア５０側の開口８６の面積よりも弁座１２側の開口８７の面積の方が小さく設定され、穴部４４を形成する可動コア４０の内壁に外壁が接続するよう設けられる。
本実施形態では、筒部材８３により、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。

また、（４）本実施形態では、特定形状部としての筒部材８３は、可動コア４０とは別体に形成されている。これにより、特定形状部を可動コア４０の穴部４４と一体に形成する場合と比べ、可動コア４０の穴部４４の加工が容易になる。

また、（６）本実施形態では、筒部材８３は、可動コア４０の弁座１２側の端面４１を含む仮想平面ＶＰ１から弁座１２側に突出するよう設けられている。これにより、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０に作用する流体抵抗をより大きくすることができる。

（第５実施形態）
本発明の第５実施形態による燃料噴射装置の一部を図１０に示す。第５実施形態は、可動コア４０の形状等が第４実施形態と異なる。

第５実施形態では、可動コア４０は、溝部４６を有している。溝部４６は、可動コア４０の穴部４４の内壁から径方向外側へ凹むようにして環状に形成されている。筒部材８３は、外側筒部８５が溝部４６に嵌まり込むようにして穴部４４の内側に設けられている。
第５実施形態は、上述した以外の点は、第４実施形態と同様である。よって、第５実施形態は、第４実施形態と同様の効果を奏することができる。

また、第５実施形態では、筒部材８３は、外側筒部８５が溝部４６に嵌まり込むようにして穴部４４の内側に設けられている。そのため、筒部材８３は、可動コア４０に対する軸方向の相対移動が規制される。よって、筒部材８３は、可動コア４０からの脱落が抑制される。

（第６実施形態）
本発明の第６実施形態による燃料噴射装置の一部を図１１に示す。第６実施形態は、特定形状部の形状や配置等が第１実施形態と異なる。

第６実施形態では、特定形状部９０は、例えば可動コア４０と同じ材料により、略円筒状に形成されている（図１１、１２参照）。特定形状部８０は、４つの穴部４４のそれぞれに対応するよう、４つ設けられている。特定形状部９０は、一端が可動コア４０の弁座１２側の端面４７に接続し、内側の空間が穴部４４の内側の空間と連通するよう設けられている。本実施形態では、特定形状部９０は、可動コア４０と一体に形成されている（図１１参照）。
本実施形態では、特定形状部９０は、一端側の開口９１の面積と他端側の開口９２の面積とが同じに設定されている。また、特定形状部９０の内径は、軸方向の位置にかかわらず一定である。

特定形状部９０の内径は、穴部４４の内径と同じに設定され、開口９１と穴部４４の弁座１２側の開口とは、大きさおよび位置が一致している。よって、特定形状部９０および可動コア４０は、特定形状部９０の内壁と可動コア４０の穴部４４の内壁とが滑らかに連続するよう形成されている。
また、本実施形態では、特定形状部９０は、可動コア４０の弁座１２側の端面４７を含む仮想平面ＶＰ２から弁座１２側に突出するよう設けられている（図１１参照）。

本実施形態では、可動コア４０は、第１実施形態で示した凹部４５を有していない。スプリング７３の一端は、可動コア４０の弁座１２側の端面４７に当接するよう設けられている。また、規制部７０の筒部７１は、可動コア４０の弁座１２側の端面４７に当接可能である。

次に、可動コア４０が燃料通路１３内で軸方向に往復移動するときに可動コア４０に作用する流体抵抗について、図１３に基づき説明する。
可動コア４０が固定コア５０側に移動するとき、可動コア４０の周囲の燃料は、可動コア４０に対し相対的に弁座１２側へ流れる。図１３に示すように、穴部４４の軸Ａｘ４に対し平行、かつ、軸Ａｘ４から軸Ａｘ３に向かって特定形状部９０の外径より大きい距離離れた仮想直線ＶＬ７に沿って弁座１２側へ流れる燃料は、端面４２のうち穴部４４の開口の径方向外側の部位に衝突するものの、その後、穴部４４の内側に流入可能である。

一方、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０の周囲の燃料は、可動コア４０に対し相対的に固定コア５０側へ流れる。図１３に示すように、仮想直線ＶＬ７に沿って固定コア５０側へ流れる燃料は、端面４７のうち穴部４４の開口の径方向外側の部位、および、特定形状部９０の外壁に衝突し、穴部４４内への流入が規制される。そのため、可動コア４０には、大きな流体抵抗が作用する。

よって、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０の全体に作用する流体抵抗Ｆｆ６は、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０の全体に作用する流体抵抗Ｆｆ５よりも大きいものとなる。
このように、特定形状部９０により、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０に作用する流体抵抗Ｆｆ５よりも大きな流体抵抗Ｆｆ６を可動コア４０に作用させることができる。

以上説明したように、（２）本実施形態では、特定形状部９０は、筒状に形成され、一端が可動コア４０の弁座１２側の端面４７に接続し、内側の空間が穴部４４の内側の空間と連通するよう設けられている。

本実施形態では、上記構成の特定形状部９０により、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０に作用する燃料通路１３内の燃料の流体抵抗Ｆｆ５よりも大きな流体抵抗Ｆｆ６を可動コア４０に作用させることができる。そのため、第１実施形態と同様、燃料噴射装置の開弁の応答性を確保しつつ、ニードル３０が弁座１２でバウンスすることにより生じる二次開弁を抑制することができる。

また、本実施形態では、特定形状部９０は、筒状に形成されている。そのため、特定形状部８０は、可動コア４０が燃料通路１３内を往復移動するとき、燃料に押されてもほとんど弾性変形することがない。よって、本実施形態では、特定形状部９０の強度、特定形状部９０の経年変化の程度、および、可動コア４０の往復移動時の速度等にかかわらず、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０に作用する流体抵抗Ｆｆ５よりも大きな流体抵抗Ｆｆ６を可動コア４０に確実に作用させることができる。したがって、第１実施形態と同様、燃料噴射装置の作動状態にかかわらず、開弁の応答性を確保しつつ、ニードル３０が弁座１２でバウンスすることにより生じる二次開弁を抑制することができる。

また、（３）本実施形態では、特定形状部９０は、可動コア４０と一体に形成されている。そのため、燃料噴射装置の部材点数を低減できる。また、特定形状部９０が可動コア４０に対し位置ずれすること、および、特定形状部９０が可動コア４０から脱落することを防止できる。

（第７実施形態）
本発明の第７実施形態による燃料噴射装置の一部を図１４に示す。第７実施形態は、特定形状部の形状が第６実施形態と異なる。

第６実施形態では、特定形状部９０は、一端側の開口９１の面積よりも他端側の開口９２の面積の方が小さく設定されている。また、図１４に示すように、特定形状部９０は、固定コア５０側から弁座１２側へ向かうに従い、内壁が軸（穴部４４の軸Ａｘ４）に近づくよう形成されている。すなわち、特定形状部９０は、固定コア５０側から弁座１２側へ向かうに従い、内径が縮小、つまり、縮径するよう形成されている。本実施形態では、特定形状部９０を固定コア５０側から弁座１２側へ向かうときの移動量に対する、特定形状部９０の内径の縮小量の割合である縮径率は、特定形状部９０の軸方向の位置にかかわらず一定である（図１４参照）。
特定形状部９０の開口９１と穴部４４の弁座１２側の開口とは、大きさおよび位置が一致している。

図１４に示すように、可動コア４０が固定コア５０側に移動するとき、穴部４４の軸Ａｘ４に対し平行、かつ、軸Ａｘ４から穴部４４の開口の半径より小さい距離離れた仮想直線ＶＬ８、９に沿って弁座１２側へ流れる穴部４４内の燃料は、特定形状部９０の内側に流入し、特定形状部９０の内壁に沿って円滑に流れる。

一方、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、仮想直線ＶＬ８、９に沿って固定コア５０側へ流れる燃料は、特定形状部９０の開口９２の径方向外側の部位に衝突し、特定形状部９０の内側への流入が妨げられる。そのため、可動コア４０には、大きな流体抵抗が作用する。

よって、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０の全体に作用する流体抵抗Ｆｆ６は、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０の全体に作用する流体抵抗Ｆｆ５よりも大きいものとなる。

このように、特定形状部９０により、可動コア４０が弁座１２側に移動するとき、可動コア４０が固定コア５０側に移動するときに可動コア４０に作用する流体抵抗Ｆｆ５よりも大きな流体抵抗Ｆｆ６を可動コア４０に効果的に作用させることができる。

（他の実施形態）
上述の第１〜３、６、７実施形態では、特定形状部が可動コアと一体に形成される例を示した。これに対し、本発明の他の実施形態では、特定形状部を可動コアとは別体に形成し、可動コアの穴部の内側、または、可動コアの弁座側の端面に設けることとしてもよい。

また、上述の第４実施形態では、特定形状部としての筒部材の一部が、可動コアの弁座側の端面を含む仮想平面から弁座側に突出するよう設けられる例を示した。これに対し、本発明の他の実施形態では、筒部材を、前記仮想平面から弁座側に突出しないよう、可動コアの穴部内に設けることとしてもよい。

また、上述の実施形態では、ニードルの鍔部と可動コアとの間に隙間を形成可能な隙間形成部材を備え、前記隙間で可動コアを加速しつつ鍔部に衝突させる構成を示した。本発明の他の実施形態では、ニードルの鍔部と可動コアとの間に隙間を形成可能であれば、隙間形成部材の脚部は、筒状に限らず、どのような形状であってもよい。また、本発明の他の実施形態では、隙間形成部材を備えないこととしてもよい。この場合、弁座側付勢部材（スプリング５２）の端部がニードル（鍔部）に当接し、弁座側付勢部材がニードルを弁座側に付勢する構成を考えることができる。

また、上述の実施形態では、固定コア側付勢部材（スプリング７３）が、一端が可動コアに当接し、他端が規制部のばね座部に当接するよう設けられる例を示した。これに対し、本発明の他の実施形態では、固定コア側付勢部材は、一端が可動コアに当接し、他端がハウジングの内壁に当接するよう設けられることとしてもよい。この場合、規制部のばね座部を省略することができる。
また、本発明の他の実施形態では、固定コア側付勢部材（スプリング７３）を備えないこととしてもよい。また、規制部を備えないこととしてもよい。

また、上述の実施形態では、可動コアがニードルに対し相対移動可能に設けられる例を示した。これに対し、本発明の他の実施形態では、可動コアは、ニードルに対し相対移動不能に設けられてもよい。また、可動コアは、ニードルに対し相対移動不能なよう、ニードルと一体に形成されることとしてもよい。

本発明は、直噴式のガソリンエンジンに限らず、例えばポート噴射式のガソリンエンジンやディーゼルエンジン等に適用してもよい。
このように、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の形態で実施可能である。

１ ・・・・燃料噴射装置
１０ ・・・ハウジング
１１ ・・・噴孔
１２ ・・・弁座
１３ ・・・燃料通路
３０ ・・・ニードル
４０ ・・・可動コア
４４ ・・・穴部
５０ ・・・固定コア
７５ ・・・コイル
５２ ・・・スプリング（弁座側付勢部材）
８０、９０ ・・・特定形状部
８３ ・・・筒部材（特定形状部）

Claims (9)

1. 燃料が噴射される噴孔（１１）、前記噴孔の周囲に形成される弁座（１２）、および、前記噴孔への燃料が流れる燃料通路（１３）を有するハウジング（１０）と、
   前記燃料通路内を往復移動可能に設けられ、一端が前記弁座から離間または前記弁座に当接すると前記噴孔を開閉するニードル（３０）と、
   前記ニードルとともに前記燃料通路内を往復移動可能に設けられ、前記弁座側の端面（４１）と前記弁座とは反対側の端面（４２）とを接続し前記燃料通路内の燃料が流通可能な穴部（４４）を有する可動コア（４０）と、
   前記可動コアの前記弁座とは反対側に設けられる固定コア（５０）と、
   通電されると、前記可動コアを前記固定コア側に吸引し前記ニードルを前記弁座とは反対側に移動させることが可能なコイル（７５）と、
   前記ニードルおよび前記可動コアを前記弁座側に付勢可能な弁座側付勢部材（５２）と、
   筒状に形成され、前記固定コア側の開口（８１、８６）の面積よりも前記弁座側の開口（８２、８７）の面積の方が小さく設定され、前記穴部を形成する前記可動コアの内壁に外壁が接続するよう設けられる特定形状部（８０、８３）と、
   を備える燃料噴射装置（１）。
2. 燃料が噴射される噴孔（１１）、前記噴孔の周囲に形成される弁座（１２）、および、前記噴孔への燃料が流れる燃料通路（１３）を有するハウジング（１０）と、
   前記燃料通路内を往復移動可能に設けられ、一端が前記弁座から離間または前記弁座に当接すると前記噴孔を開閉するニードル（３０）と、
   前記ニードルとともに前記燃料通路内を往復移動可能に設けられ、前記弁座側の端面（４７）と前記弁座とは反対側の端面（４２）とを接続し前記燃料通路内の燃料が流通可能な穴部（４４）を有する可動コア（４０）と、
   前記可動コアの前記弁座とは反対側に設けられる固定コア（５０）と、
   通電されると、前記可動コアを前記固定コア側に吸引し前記ニードルを前記弁座とは反対側に移動させることが可能なコイル（７５）と、
   前記ニードルおよび前記可動コアを前記弁座側に付勢可能な弁座側付勢部材（５２）と、
   筒状に形成され、一端が前記可動コアの前記弁座側の端面に接続し、内側の空間が前記穴部の内側の空間と連通するよう設けられる特定形状部（９０）と、
   を備える燃料噴射装置。
3. 前記特定形状部（８０、９０）は、前記可動コアと一体に形成されている請求項１または２に記載の燃料噴射装置。
4. 前記特定形状部（８３）は、前記可動コアとは別体に形成されている請求項１または２に記載の燃料噴射装置。
5. 前記特定形状部（８０、８３、９０）は、前記固定コア側から前記弁座側に向かうに従い内壁が軸に近づくよう形成されている請求項１〜４のいずれか一項に記載の燃料噴射装置。
6. 前記特定形状部（８３、９０）は、前記可動コアの前記弁座側の端面（４１、４７）を含む仮想平面（ＶＰ１、ＶＰ２）から前記弁座側に突出するよう設けられている請求項１〜５のいずれか一項に記載の燃料噴射装置。
7. 前記ニードルは、前記可動コアの前記固定コア側の面（４２）に当接可能な当接面（３４）を有し、
   前記可動コアは、前記当接面に当接または前記当接面から離間可能なよう前記ニードルに対し相対移動可能に設けられている請求項１〜６のいずれか一項に記載の燃料噴射装置。
8. 前記当接面と前記可動コアとの間に隙間（Ｃ１）を形成可能な隙間形成部材（６０）をさらに備える請求項７に記載の燃料噴射装置。
9. 前記可動コアを前記固定コア側に付勢可能な固定コア側付勢部材（７３）をさらに備える請求項１〜８のいずれか一項に記載の燃料噴射装置。

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