JP2016214904A - 吸収性物品の伸縮構造の製造方法、パンツタイプ使い捨ておむつの製造方法 - Google Patents
吸収性物品の伸縮構造の製造方法、パンツタイプ使い捨ておむつの製造方法 Download PDFInfo
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Abstract
Description
<請求項1記載の発明>
伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の一方側及び他方側にそれぞれ面する第1層及び第2層とを備えており、
前記第1層及び第2層が、伸縮方向に間欠的となる縞状パターンで塗布された接着剤により接合されて、シート接合部が形成されており、
前記弾性伸縮部材が、前記シート接合部と交差する位置で前記接着剤により前記第1層及び第2層に固定されており、
前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記第1層及び第2層が収縮することにより、前記第1層及び第2層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成されている、
吸収性物品の伸縮構造を製造する方法において、
前記第1層及び第2層をMD方向に移送しつつ、前記第1層の外面及び前記第2層の内面の両方に、MD方向に間欠的となる同一の前記縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布した後、前記第1層の接着剤のMD方向位置及び前記第2層の接着剤のMD方向位置が合わさるように前記第1層及び第2層を貼り合わせつつ、前記第1層及び第2層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記第1層及び第2層に固定する、
ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造の製造方法。
上記方法により製造される伸縮構造では、第1層及び第2層の両面に同一の縞状パターンで接着剤を塗布(以下両面塗布ともいう)し、両方の接着剤位置が合わさるように第1層及び第2層を貼り合わせるため、シート接合部は伸縮方向と直交する縞状に形成され、この縞状のシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される。よって、形成される襞は伸縮方向と直交する方向に真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れたものとなる。しかも、弾性伸縮部材はシート接合部の接着剤と交差する部分で第1層及び第2層の両方にしっかりと接着されるため、弾性伸縮部材の引き込み防止性にも優れたものとなる。
さらに、本製造方法では、第1層及び第2層として不織布を用いる場合には、必然的に不織布の製造時のMD方向が伸縮方向となるため、第1層及び第2層の伸縮方向の剛軟度は伸縮方向と直交する方向の剛軟度よりも高くなり、その結果、形成される襞が丸く膨らみ易くなり、厚み方向の圧縮回復性に富むようになるとともに、襞が倒れにくくなり、しかも触ったときの柔らかさに富むようになるという利点ももたらされる。これに対して、第1層及び第2の伸縮方向の剛軟度が伸縮方向と直交する方向の剛軟度より低いと、襞が薄く鋭利な形状になるとともに倒れ易くなり、また、厚み方向の圧縮復元性も乏しくなる。これを改善するために第1層及び第2層に用いる不織布の目付けを増やすことも考えられるが、ゴワゴワして(剛性が向上しすぎて)見た目はフンワリしていても触ったときの柔らかさが乏しくなるおそれがある。
前記第1層及び第2層は、MD方向に移送される一枚の連続帯状のシート材におけるCD方向中間位置より一方側の部分及び他方側の部分であり、
前記第1層の外面及び前記第2層の内面の両方にMD方向位置が同一の前記縞状パターンで接着剤を塗布した後、前記シート材をCD方向に折り返して前記第1層及び第2層を貼り合わせつつ、前記第1層及び第2層間に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記第1層及び第2層に固定する、
請求項1記載の吸収性物品の伸縮構造の製造方法。
第1層及び第2層として別々のシート材を移送して貼り合わせる場合、第1層の接着剤のMD方向位置及び前記第2層の接着剤のMD方向位置がずれ易く、これを整合させるための位置調整も複雑となる。これに対して、上記のように第1層及び第2層を、一枚の連続帯状のシート材におけるCD方向中間位置より一方側の部分及び他方側の部分として、接着剤塗布後にCD方向に折り返して第1層及び第2層を貼り合わせるようにすると、位置調整をせずとも(しても良い)、第1層の接着剤のMD方向位置及び前記第2層の接着剤のMD方向位置のずれが少ない(少なくとも折り目側では位置のズレは全く発生しない)ものとなる。
前記第1層及び第2層を貼り合わせる前に、前記第1層及び第2層のいずれか一方の層を、そのCD方向中間となる位置で複数の部分に分割し、これら分割した部分のMD方向位置を個別に調整することにより、前記第1層の接着剤のMD方向位置及び前記第2層の接着剤のMD方向位置を合わせる、請求項1又は2記載の吸収性物品の伸縮構造の製造方法。
このように、移送対象である第1層及び第2層の幅(CD方向の長さ)が広いと、そのCD方向全体にわたり、第1層の接着剤のMD方向位置及び前記第2層の接着剤のMD方向位置を整合させるのは困難である。よって、第1層及び第2層を貼り合わせる前にいずれか一方の層を分割して幅を狭くすることで、第1層の接着剤のMD方向位置及び前記第2層の接着剤のMD方向位置を整合させるための位置調整を容易にするのは一つの好ましい形態である。
前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、
前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成され、
前後少なくとも一方の身頃における前記外装体は、幅方向に沿う細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の内側及び外側にそれぞれが面する内側層及び外側層と、これら内側層及び外側層が、幅方向に間欠的となる縦縞状パターンで塗布された接着剤により接合されてなるシート接合部とを有するとともに、前記弾性伸縮部材が幅方向に伸長された状態で前記シート接合部と交差する部分で前記接着剤により前記内側層及び外側層間に固定された伸縮領域を備えており、
この伸縮領域には、前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記内側層及び外側層が収縮することにより、前記内側層及び外側層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される、
パンツタイプ使い捨ておむつを製造する方法であって、
前記伸縮領域を形成するにあたり、前記内側層及び外側層をMD方向に移送しつつ、前記内側層の外面及び前記外側層の内面の両方に、MD方向に間欠的となる同一の前記縦縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布した後、前記内側層の接着剤のMD方向位置及び前記外側層の接着剤のMD方向位置が合わさるように前記内側層及び外側層を貼り合わせつつ、前記内側層及び外側層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記内側層及び外側層に固定する、
ことを特徴とするパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。
上記伸縮領域では、内側層及び外側層の両面に同一の縦縞状パターンで接着剤を塗布(以下両面塗布ともいう)し、両方の接着剤位置が合わさるように内側層及び外側層を貼り合わせるため、シート接合部は縦縞状に形成され、この縦縞状のシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される。よって、伸縮領域に形成される襞は縦方向に真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れたものとなる。しかも、伸縮領域における弾性伸縮部材はシート接合部の接着剤と交差する部分で内側層及び外側層の両方にしっかりと接着されるため、弾性伸縮部材の引き込み防止性にも優れたものとなる。
前記パンツタイプ使い捨ておむつは、前記外装体における前記内装体の固定領域内に非伸縮領域が形成されるとともに、前記非伸縮領域と幅方向両側の前記サイドシール部との間に前記伸縮領域がそれぞれ設けられ、かつ前記内側層及び外側層は幅方向一方側の伸縮領域から前記非伸縮領域を経て他方側の伸縮領域まで連続されているものであり、
前記伸縮領域及び非伸縮領域の形成にあたり、前記内側層及び外側層をMD方向に移送しつつ、その前記伸縮領域となる部位には、前記内側層の外面及び前記外側層の内面の両方に、MD方向に間欠的となる同一の前記縦縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布する一方で、前記非伸縮領域となる部位には、前記内側層の外面及び前記外側層の内面のいずれか一方に、前記伸縮領域から続けて前記縦縞状パターンで接着剤を塗布し、かつ他方には前記縦縞状パターンで接着剤を塗布せず、
しかる後に、前記伸縮領域となる部位における前記内側層の接着剤のMD方向位置及び前記外側層の接着剤のMD方向位置が合わさるように前記内側層及び外側層を貼り合わせつつ、前記内側層及び外側層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記内側層及び外側層に固定し、
しかる後に、前記非伸縮領域となる部位のみ前記弾性伸縮部材をMD方向に細かく切断する、
請求項4記載のパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。
外装体に弾性伸縮部材を備えるパンツタイプ使い捨ておむつでは、弾性伸縮部材が内装体の固定領域に設けられていると、弾性伸縮部材の収縮力により内装体が幅方向に収縮変形し、見栄え等が悪化することもあり、製造時には弾性伸縮部材をMD方向に連続的に取り付けるものの、取り付け後において内装体の固定領域のほぼ全体において弾性伸縮部材をMD方向に細かく切断して収縮力が作用しない非伸縮領域とすることが一般に行われている。この非伸縮領域では、切断後の弾性伸縮部材の細片が内側層及び外側層を伴わずに収縮する方が好ましく、それゆえ弾性伸縮部材の接着力は弱くてよいため、上記のように両面塗布を行わずに、内側層の外面及び外側層の内面のいずれか一方にのみ、伸縮領域から続けて縦縞状パターンで接着剤を塗布し、かつ他方には縦縞状パターンで接着剤を塗布しない(以下、片面塗布ともいう)のも好ましい。これにより、接着剤使用量の低減及び外装体の非伸縮領域の柔軟性の向上も図ることができる。
前記内側層及び外側層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟むのに先立って、前記弾性伸縮部材における前記伸縮領域の幅方向両端部となるMD方向範囲に、前記弾性伸縮部材の外周面に接着剤を塗布する、請求項5記載のパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。
引き込み防止性をより一層優れたものとするために、上記のように伸縮領域の幅方向両端部となるMD方向範囲には、弾性伸縮部材の外周面に接着剤を塗布するのも好ましい形態である。
前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、
前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成され、
前後少なくとも一方の身頃における前記外装体は、幅方向に沿う細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の内側及び外側にそれぞれが面する内側層及び外側層と、これら内側層及び外側層が、幅方向に間欠的となる縦縞状パターンで塗布された接着剤により接合されてなるシート接合部とを有するとともに、前記弾性伸縮部材が幅方向に伸長された状態で前記シート接合部と交差する部分で前記接着剤により前記内側層及び外側層間に固定された伸縮領域を備えており、
この伸縮領域には、前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記内側層及び外側層が収縮することにより、前記内側層及び外側層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される、
パンツタイプ使い捨ておむつにおいて、
前記伸縮領域では、前記シート接合部と前記弾性伸縮部材とが交差する部分で、前記弾性伸縮部材の内外両側で縦方向に連続する接着剤により前記弾性伸縮部材が前記内側層及び外側層に固定されている、
ことを特徴とするパンツタイプ使い捨ておむつ。
上記伸縮領域では、弾性伸縮部材の内外両側で縦方向に連続する接着剤によりシート接合部は縦縞状に形成され、この縦縞状のシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される。よって、伸縮領域に形成される襞は縦方向に真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れたものとなる。しかも、伸縮領域における弾性伸縮部材は、シート接合部の接着剤と交差する部分で弾性伸縮部材の内外両側において縦方向に連続する接着剤により内側層及び外側層の両方にしっかりと接着されるため、弾性伸縮部材の引き込み防止性にも優れたものとなる。
前記パンツタイプ使い捨ておむつは、前記外装体における前記内装体の固定領域内に非伸縮領域が形成されるとともに、前記非伸縮領域と幅方向両側の前記サイドシール部との間に前記伸縮領域がそれぞれ設けられ、かつ前記内側層及び外側層は幅方向一方側の伸縮領域から前記非伸縮領域を経て他方側の伸縮領域まで連続されているものであり、
前記非伸縮領域は、内側層及び外側層の間に、幅方向に細かく切断された弾性伸縮部材を含んでおり、
前記非伸縮領域では、前記シート接合部と前記弾性伸縮部材とが交差する部分で、前記接着剤が弾性伸縮部材の内外いずれか一方側で縦方向に不連続とされている、
請求項7記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。
外装体に弾性伸縮部材を備えるパンツタイプ使い捨ておむつでは、弾性伸縮部材が内装体の固定領域に設けられていると、弾性伸縮部材の収縮力により内装体が幅方向に収縮変形し、見栄え等が悪化することもあり、製造時には弾性伸縮部材をMD方向(製品では幅方向)に連続的に取り付けるものの、取り付け後において内装体の固定領域のほぼ全体において弾性伸縮部材をMD方向(製品では幅方向)に細かく切断して収縮力が作用しない非伸縮領域とすることが一般に行われている。この非伸縮領域では、切断後の弾性伸縮部材の細片が内側層及び外側層を伴わずに収縮する方が好ましく、それゆえ弾性伸縮部材の接着力は弱くてよいため、上記のようにシート接合部と弾性伸縮部材とが交差する部分で、接着剤が弾性伸縮部材の内外いずれか一方側で縦方向に不連続とされているのも好ましい。これにより、接着剤使用量の低減及び外装体の非伸縮領域の柔軟性の向上も図ることができる。
前記弾性伸縮部材における前記伸縮領域の幅方向両端部では、前記縦縞状パターンで塗布された接着剤によるシート接合部と交差しない部分が、前記弾性伸縮部材の外周面に塗布された接着剤により前記内側層及び外側に固定されている、請求項8記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。
引き込み防止性をより一層優れたものとするために、上記のように伸縮領域の幅方向両端部では、シート接合部と交差しない部分が、弾性伸縮部材の外周面に塗布された接着剤により内側層及び外側に固定されているのも好ましい形態である。
<パンツタイプ使い捨ておむつ>
図1〜図7は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例を示している。このパンツタイプ使い捨ておむつは、腹側外装体12Fの幅方向両側縁と背側外装体12Bの幅方向両側縁とが、上下方向全体にわたりヒートシールや超音波溶着等により接合されて筒状の外装体12F,12Bが形成されるとともに、外装体12F,12Bにおける腹側外装体12Fの幅方向中央部内面に内装体200の前端部がホットメルト接着剤等により連結され、背側外装体12Bの幅方向中央部内面に内装体200の後端部がホットメルト接着剤等により連結されている。符号12Aは腹側外装体12Fと背側外装体12Bとの接合部(サイドシール部)を示している。また、符号Yは展開状態におけるおむつの全長(前身頃Fのウエスト開口部の縁から後身頃Bのウエスト開口部の縁までの縦方向長さ)を示しており、符号Xは展開状態におけるおむつの全幅を示している。
内装体200は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体200は、図3〜図5にも示されるように、身体側となるトップシート30と、液不透過性シート11と、これらの間に介在された吸収要素50とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号40は、トップシート30を透過した液を速やかに吸収要素50へ移行させ、逆戻りを防止するために、トップシート30と吸収要素50との間に設けられた中間シート(セカンドシート)を示しており、符号60は、内装体200の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体200の両側に設けられた、身体側に起立する立体ギャザー60を示している。
トップシート30は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
トップシート30を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、トップシート30より液の透過速度が速い、中間シート(「セカンドシート」とも呼ばれている)40を設けることができる。この中間シート40は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、トップシート30上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート40は省略することもできる。
液不透過性シート11の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート11には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート11として用いることができる。
立体ギャザー60は、内装体200の両側部に沿って前後方向全体にわたり延在する帯状部材であり、トップシート30上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。本実施の形態の立体ギャザー60は、内装体200の側部から起立するように設けられ、付け根側の部分は幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側の部分は幅方向外側に向かって斜めに起立するものである。
吸収要素50は、吸収体56と、この吸収体56の全体を包む包装シート58とを有する。包装シート58は省略することもできる。
吸収体56は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ(繊維束)を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば100〜300g/m2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば30〜120g/m2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、1〜16dtex、好ましくは1〜10dtex、さらに好ましくは1〜5dtexである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、1インチ当たり5〜75個、好ましくは10〜50個、さらに好ましくは15〜50個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体56中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。
吸収体56には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子54としては、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、例えば500μmの標準ふるい(JIS Z8801−1:2006)を用いたふるい分け(5分間の振とう)でふるい上に残る粒子の割合が30重量%以下のものが望ましく、また、180μmの標準ふるい(JIS Z8801−1:2006)を用いたふるい分け(5分間の振とう)でふるい上に残る粒子の割合が60重量%以上のものが望ましい。
包装シート58を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のSMS不織布(SMS、SSMMS等)が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン/ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、5〜40g/m2、特に10〜30g/m2のものが望ましい。
内装体における液不透過性シートの裏面には、内装体の露出部分の一部(例えば腹側外装体と背側外装体との間に露出する部分の前後方向全体にわたるが、内装体の前後端まで延びず、また幅方向両側縁も内装体の両側縁までは達しない程度)又は全体を覆うように、股間部カバーシートを貼り付けることもできる。股間部カバーシートとしては、後述する外装体に用いられるものと同様の素材を用いることができる。
外装体12F,12Bは、サイドシール部12Aを有する縦方向範囲(ウエスト開口部WOから脚開口部LOの上端に至る縦方向範囲)として定まる胴周り部Tと、脚開口部LOを形成する部分の前後方向範囲(腹側外装体12Fのサイドシール部12Aを有する縦方向領域と背側外装体12Bのサイドシール部12Aを有する縦方向領域との間)として定まる中間部Lとを有する。胴周り部Tは、概念的にウエスト開口部の縁部を形成する「ウエスト縁部」Wと、これよりも下側の部分である「ウエスト下部」Uとに分けることができる。通常、胴周り部T内に幅方向伸縮応力が変化する境界(例えば弾性伸縮部材の太さや伸長率が変化する)を有する場合は、最もウエスト開口部WO側の境界よりもウエスト開口部WO側がウエスト縁部Wとなり、このような境界が無い場合は吸収体56又は内装体200よりもウエスト開口部WO側がウエスト縁部Wとなる。これらの縦方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト縁部Wは15〜40mm、ウエスト下部Uは65〜120mmとすることができる。一方、中間部Lは省略することもでき、また腹側外装体及び背側外装体の両方に設けることもできるが、図示形態では背側外装体12Bにのみ中間部Lを設け、臀部をカバーする形態を採用している。中間部Lの脚側の縁を脚周りに沿うように曲線状に形成すると、脚周りに対するフィット性が良好となるため好ましい。
上記例では、パンツタイプ使い捨ておむつのウエスト縁部Wだけでなく、ウエスト下部U及び中間部Lまで同様の伸縮領域を形成しているが、ウエスト縁部W、ウエスト下部U、及び中間部Lの一部に他の公知の伸縮構造を適用しても良く、また中間部Lの弾性伸縮部材16を省略しても良い。また、図示例では各身頃におけるシート接合部70をウエスト縁部Wを含めて縦方向に連続させたが、ウエスト縁部Wのシート接合部70及びウエスト下部Uのシート接合部70を個別にかつ互いに間隔を空けて形成することもできる。
(第1の形態)
図13〜図15は、パンツタイプ使い捨ておむつの製造方法の一例を示している。この製造ラインは、おむつ幅方向がMD方向(マシンディレクション、ライン流れ方向)となる横流れ形態となっており、ここで腹側外装体12Fとなる腹側伸縮帯12f及び背側外装体12Bとなる背側伸縮帯12bが形成されるとともに、別のラインで製造された内装体200が腹側伸縮帯12f及び背側伸縮帯12bに取り付けられる。なお、説明を判り易くするために、製造過程で連続している部材についても、製造後の部材と同じ符号を用いている。
また、ホットメルト接着剤71の溶融粘度は、JIS Z 8803に従い、ブルックフィールドB型粘度計(スピンドルNo.027)を用いて、規定の温度で測定されるものである。
上記第1の形態のように内側層21及び外側層22として別々の第1シート材12S及び第2シート材12Hを移送して貼り合わせる場合、第1シート材12Sの接着剤71のMD方向位置及び第2シート材12Hの接着剤71のMD方向位置がずれ易く、これを整合させるための位置調整も複雑となる。そこで、図18及び図19に示される第2の形態も提案される。すなわち、第2の形態では、接着剤塗布工程300及び弾性部材取付工程301を変更し、さらに弾性部材切断工程302と内装体取付工程305との間にセンタースリット工程303を追加した点が第1の形態と異なるものである。
一般に、不織布等の連続帯状のシートを移送しながら組み立てを行う製造ラインでは、シートの幅(CD方向の長さ)が広いと、そのCD方向全体にわたりMD方向位置を正確に調整することは困難となる。よって、移送対象である内側層21及び外側層22の幅(CD方向の長さ)が広いと、そのCD方向全体にわたり、内側層21の接着剤71のMD方向位置及び外側層22の接着剤71のMD方向位置を整合させるのは困難である。そこで、図20に示すように、内側層21及び外側層22を貼り合わせる前に、スリッターにより内側層21(外側層22としても良い)を、そのCD方向中間となる位置で複数の部分に分割する分割工程310を行い、これら分割した部分のMD方向位置を個別に調整することにより、内側層21の接着剤71のMD方向位置及び外側層22の接着剤71のMD方向位置を合わせ、内側層21及び外側層22を貼り合わせるのも好ましい形態である。このように、内側層21及び外側層22を貼り合わせる前にいずれか一方の層を分割して幅を狭くすることで、内側層21の接着剤71のMD方向位置及び外側層22の接着剤71のMD方向位置を整合させるための位置調整を容易に行うことができ、位置ずれも発生し難くなる。図示例では、この位置調整の手法を、よりCD方向幅の広い背側伸縮帯12bの形成に適用しているが、これに代えて又はこれとともに腹側伸縮帯12fの形成に適用することもできる。また、この位置調整手法は、前述の第2の形態にも適用できる。
弾性部材切断工程302により伸縮領域を形成する場合、前述の非伸縮領域NAにおける接着剤71量を低減したパンツタイプ使い捨ておむつを製造するために、図23に示すように、接着剤塗布工程300において、内側層21及び外側層22をMD方向に移送しつつ、その伸縮領域となる部位では、第1の形態と同様に内側層21の外面及び外側層22の内面の両方に、MD方向に間欠的となる同一の縦縞状パターンで接着剤71をそれぞれ塗布する一方で、非伸縮領域NAとなる部位では、内側層21の外面及び外側層22の内面のいずれか一方(図示形態では外側層21)には、伸縮領域から続けて縦縞状パターンで接着剤71を塗布するものの、他方(図示形態では内側層22)には接着剤71を塗布しない(換言すれば、内側層21及び外側のいずれか一方は縦縞状パターンの接着剤71がMD方向に間欠的(非伸縮領域NAでは塗布されない))のも好ましい形態である。このように非伸縮領域NAのみ片面塗布とすることにより、接着剤71使用量の低減及び外装体12の非伸縮領域NAの柔軟性の向上も図ることができる。
弾性部材切断工程302により伸縮領域を形成する場合、前述の引き込み防止性に優れたパンツタイプ使い捨ておむつを製造するために、図示しないが、弾性部材取付工程301に先立って、弾性伸縮部材19における伸縮領域の幅方向両端部となるMD方向範囲に、弾性伸縮部材19の外周面に接着剤71を塗布するのも好ましい形態である。なお、伸縮領域の両端部以外、例えば非伸縮領域NAとなるMD方向範囲にも必要に応じて弾性伸縮部材19の外周面に接着剤71を塗布することができる。ただし、伸縮領域の両端部間となるMD方向範囲では弾性伸縮部材19の外周面に接着剤71を塗布しないものとする。なお、弾性伸縮部材19の外周面に接着剤71を塗布する方式としては、シュアラップノズルを用いる方式、コームガンを用いる方式等を用いることができる。
図9に示すような股間を介して腹側から背側まで連続する外装体12を有するパンツタイプ使い捨ておむつを製造する場合は、上述の製造方法において、おむつ全長に相当するCD方向幅の一枚の伸縮帯を形成し、脚開口部を形成するための打ち抜き工程を追加し、CD方向中間での分割はせずに内装体取付工程305を実施すれば良い。打ち抜き工程は、弾性部材取付工程301より後でかつ切り離し工程308よりも前であれば可能ではあるが、折り畳み工程306よりも前であるのが好ましく、内装体取付工程305よりも前であるのがより好ましい。
腹側外装体12F及び背側外装体12Bに二分割する形態においては、図23及び図24に示す形態のように、接着剤塗布工程300で、腹側外装体12Fの内側層21及び外側層22となる部分を含む帯状に連続する一枚のシート材12Q、並びに背側外装体12Bの外側層22及び内側層21となる部分を含む帯状に連続する一枚のシート材12Qを供給し、弾性部材取付工程301で、これらシート材12QのCD方向両側(股間側及びウエスト側)の折り返しにより、腹側外装体12Fとなる腹側伸縮帯12f及び背側外装体12Bとなる背側伸縮帯12bを形成することもできる。
上記各形態における弾性部材取付工程301において、両面塗布領域が形成される限り、内側層21の接着剤71の位置及び外側層22の接着剤71の位置をCD方向にずらして、両面塗布領域のCD方向一方側に片面塗布領域を形成することも本発明に含まれる。特に、図23及び図24に示す形態のように、非伸縮領域NAとなる部位と対応するCD方向範囲は弾性伸縮部材の引き込みのおそれがあるため両面塗布領域としつつ、非伸縮領域NAとなる部位と対応しないCD方向範囲は弾性伸縮部材が配置される部位であっても引き込みのおそれがないため片面塗布領域とするのは一つの好ましい形態である。図示形態では、ウエスト縁部弾性伸縮部材17の一部が配置される部位について片面塗布領域となる形態であるが、ウエスト縁部弾性伸縮部材17の全部が配置される部位を片面塗布領域としても良く、また弾性伸縮部材19が配置されない部位を片面塗布領域としても良い。いずれにせよ、非伸縮領域NAとなる部位と対応するCD方向範囲のみ両面塗布領域とすると、両面塗布領域をCD方向に狭くすることができ、内側層21の接着剤71のMD方向位置及び外側層22の接着剤71のMD方向位置を整合させるための位置調整を容易に行うことができ、位置ずれも発生し難くなる。このような位置ずれ防止効果は、図23及び図24に示す形態等のように、腹側外装体12Fとなる腹側伸縮帯12f及び背側外装体12Bとなる背側伸縮帯12bを別々のシート材により形成する場合は、より一層のものとなる。
繊度1.6デニール、目付17g/m2、厚み0.2mm(初期厚みT0:0.5g/cm2圧力下での厚み)、MD方向(不織布の製造ラインの方向)の剛軟度55mm、CD方向(MD方向と直交する方向)の剛軟度28mmのポリプロピレン繊維SSS不織布を切断して、MD方向の長さ180mm、CD方向の長さ40mmの第1シート材及び第2シート材を用意した。また、弾性伸縮部材として470dtexの糸ゴムを用意した。
そして、第1シート材における第2シート材側の面に、幅1mmでCD方向に連続するホットメルト接着剤をMD方向に7mmの間隔を空けて塗布し、その上に、MD方向に連続する糸ゴムをCD方向に5mm間隔で7本、それぞれ270%の伸長状態で配置し、その上からMD方向及びCD方向が第1シート材と合うように第2シート材を被せて、第1シート材、弾性伸縮部材及び第2シート材を圧着し、伸縮シートのサンプルNo.1を作製した。なお、このサンプルNo.1のMD方向の自然長は67mmであった。さらに、ホットメルト接着剤の塗布幅を2mm、4mm、6mm、10mmに、及びホットメルト接着剤の塗布間隔を2mm、4mm、6mm、8mm、10mmに適宜変更し、サンプルNo.2〜13も作製した。
これらのサンプルで襞の形成状況を観察し、◎:襞が非常にきれいに形成されている、
○:襞が綺麗に形成されている、△:襞が形成されているが綺麗ではない、×:襞の形成が不十分、の四段階で評価した。評価結果は表1に示す通りであった。なお、ホットメルト接着剤の塗布間隔が10mmでは襞は形成されるが、大きすぎて圧縮時に潰れてしまい、2mmでは襞が形成されなかった。また、ホットメルト接着剤の塗布幅が6mm及び10mmのものでは、シート接合部も収縮して皺が形成された。
実験1と同様(ただし、ホットメルト接着剤の塗布幅2mm、塗布間隔6mm)にして伸縮シートのサンプルNo.14を作製した。
ホットメルト接着剤の連続方向を第1シート材及び第2シート材のMD方向とし、糸ゴムの方向を第1シート材及び第2シート材のCD方向とした以外は、サンプルNo.14と同様にしてサンプルNo.15を作成した。
そして、これらサンプルNo.14及びNo.15を自然長で、5か所の襞について襞の頂部位置に後述の加圧板の中心を合わせて圧縮特性(圧縮剛さLC、圧縮エネルギーWC、圧縮レジリエンスRC、初期厚みT0、最大荷重時の厚みTM)を測定し、平均値を算出した。なお、圧縮剛さLCは1に近い程圧縮剛いことを意味し、圧縮エネルギーWCは大きい程圧縮され易いことを意味し、圧縮レジリエンスRCは値が100に近い程圧縮に対する回復性がよいことを意味する。初期厚みT0、圧縮剛さLC、圧縮エネルギーWCおよび圧縮レジリエンスRCは、KES(Kawabata's Evaluation System for Fabrics)に基づき、KES-FB3-AUTO-A 自動化圧縮試験機を用いて計測する。測定は、圧縮面積2cm2の円形平面をもつ鋼製加圧板間で、0gf/cm2から最大圧縮荷重50gf/cm2まで試料を圧縮し、元に戻す間で行う。初期厚みT0は、圧力0.5gf/cm2における試料の厚みである。圧縮剛さLCは、圧縮変位の直線性を表わし、荷重と変位(圧縮による厚さの減少)が比例するもの程数値が大きくなる。圧縮エネルギーWCは圧縮の仕事量を表し、数値が大きい程、膨らみ感、腰感に優れる。圧縮レジリエンスRCは、圧縮回復性を表わし、数値が大きい程ヒステリシスが小さい。
実験1と同じ第1シート材、弾性伸縮部材及び第2シート材、並びに溶融粘度及びループタック粘着力の異なる各種のホットメルト接着剤を用意し、図13に示すのと同様の設備で、ライン速度187m/分で接着試験を行い、ホットメルト接着剤の糸引き等の操業安定性を、
○:糸引きが無く、安定して接着を行うことができた。
×:糸引きがあり、塗布幅の精度が低く、操業安定性の点で問題あり。
の二段階で評価した。
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
(伸長率)
伸長率は、自然長を100%としたときの値を意味する。
ゲル強度は次のようにして測定されるものである。人工尿(尿素:20wt%、食塩:8wt%、塩化カルシウム二水和物:0.3wt%、酸化マグネシウム七水和物:0.8wt%、純水:70.01wt%)49.0gに、高吸収性ポリマーを1.0g加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを40℃×60%RHの恒温恒湿槽内に3時間放置したあと常温にもどし、カードメーター(I.techno Engineering社製:Curdmeter−MAX ME−500)でゲル強度を測定する。
目付けは次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態(試験場所は、温度20±5℃、相対湿度65%以下)の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度10〜25%、温度50℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が0.0%の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(200mm×250mm、±2mm)を使用し、200mm×250mm(±2mm)の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、20倍して1平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
厚みは、自動厚み測定器(KES−G5 ハンディ圧縮計測プログラム)を用い、荷重:10gf/cm2、及び加圧面積:2cm2の条件下で自動測定する。
試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態(試験場所は、温度20±5℃、相対湿度65%以下)の試験室又は装置内で行うものとする。
伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の一方側及び他方側にそれぞれ面する第1層及び第2層とを備えており、
前記第1層及び第2層が、伸縮方向に間欠的となる縞状パターンで塗布された接着剤により接合されて、シート接合部が形成されており、
前記弾性伸縮部材が、前記シート接合部と交差する位置で前記接着剤により前記第1層及び第2層に固定されており、
前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記第1層及び第2層が収縮することにより、前記第1層及び第2層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成されている、
吸収性物品の伸縮構造を製造する方法において、
前記第1層及び第2層をMD方向に移送しつつ、前記第1層の外面及び前記第2層の内面の両方に、MD方向に間欠的となる同一の前記縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布した後、前記第1層の接着剤のMD方向位置及び前記第2層の接着剤のMD方向位置が合わさるように前記第1層及び第2層を貼り合わせつつ、前記第1層及び第2層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記第1層及び第2層に固定して、前記伸縮構造を形成するとともに、
前記第1層及び第2層は、いずれか一方が、MD方向に移送される一枚の連続帯状のシート材におけるCD方向中間の部分で、かついずれか他方が前記CD方向中間の部分よりCD方向一方側の部分及び他方側の部分であり、
前記第1層の外面及び前記第2層の内面の両方にわたり連続し、かつMD方向位置が前記第1層及び第2層間で同一の前記縞状パターンで接着剤を塗布した後、前記シート材における前記CD方向中間の部分よりも一方側の部分及び他方側の部分を前記CD方向中間の部分における前記弾性伸縮部材を有する側に折り返して前記第1層及び第2層を貼り合わせつつ、前記第1層及び第2層間に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記第1層及び第2層に固定する、
ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造の製造方法。
上記方法により製造される伸縮構造では、第1層及び第2層の両面に同一の縞状パターンで接着剤を塗布(以下両面塗布ともいう)し、両方の接着剤位置が合わさるように第1層及び第2層を貼り合わせるため、シート接合部は伸縮方向と直交する縞状に形成され、この縞状のシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される。よって、形成される襞は伸縮方向と直交する方向に真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れたものとなる。しかも、弾性伸縮部材はシート接合部の接着剤と交差する部分で第1層及び第2層の両方にしっかりと接着されるため、弾性伸縮部材の引き込み防止性にも優れたものとなる。
さらに、本製造方法では、第1層及び第2層として不織布を用いる場合には、必然的に不織布の製造時のMD方向が伸縮方向となるため、第1層及び第2層の伸縮方向の剛軟度は伸縮方向と直交する方向の剛軟度よりも高くなり、その結果、形成される襞が丸く膨らみ易くなり、厚み方向の圧縮回復性に富むようになるとともに、襞が倒れにくくなり、しかも触ったときの柔らかさに富むようになるという利点ももたらされる。これに対して、第1層及び第2の伸縮方向の剛軟度が伸縮方向と直交する方向の剛軟度より低いと、襞が薄く鋭利な形状になるとともに倒れ易くなり、また、厚み方向の圧縮復元性も乏しくなる。これを改善するために第1層及び第2層に用いる不織布の目付けを増やすことも考えられるが、ゴワゴワして(剛性が向上しすぎて)見た目はフンワリしていても触ったときの柔らかさが乏しくなるおそれがある。
また、第1層及び第2層として別々のシート材を移送して貼り合わせる場合、第1層の接着剤のMD方向位置及び前記第2層の接着剤のMD方向位置がずれ易く、これを整合させるための位置調整も複雑となる。これに対して、上記のようにすると、位置調整をせずとも(しても良い)、第1層の接着剤のMD方向位置及び前記第2層の接着剤のMD方向位置のずれが少ない(少なくとも折り目側では位置のズレは全く発生しない)ものとなる。
伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の一方側及び他方側にそれぞれ面する第1層及び第2層とを備えており、
前記第1層及び第2層が、伸縮方向に間欠的となる縞状パターンで塗布された接着剤により接合されて、シート接合部が形成されており、
前記弾性伸縮部材が、前記シート接合部と交差する位置で前記接着剤により前記第1層及び第2層に固定されており、
前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記第1層及び第2層が収縮することにより、前記第1層及び第2層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成されている、
吸収性物品の伸縮構造を製造する方法において、
前記第1層及び第2層をMD方向に移送しつつ、前記第1層の外面及び前記第2層の内面の両方に、MD方向に間欠的となる同一の前記縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布した後、
前記第1層の接着剤のMD方向位置及び前記第2層の接着剤のMD方向位置が合わさるように、かつ前記第1層の接着剤及び第2層の接着剤が重なる両面塗布領域、並びに前記第1層の接着剤及び第2層の接着剤のいずれか一方が他方のCD方向一方側に延び出た片面塗布領域が形成されるように、前記第1層及び第2層を貼り合わせつつ、前記第1層及び第2層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記第1層及び第2層に固定する、
ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造の製造方法。
前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、
前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成され、
前後少なくとも一方の身頃における前記外装体は、幅方向に沿う細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の内側及び外側にそれぞれが面する内側層及び外側層と、これら内側層及び外側層が、幅方向に間欠的となる縦縞状パターンで塗布された接着剤により接合されてなるシート接合部とを有するとともに、前記弾性伸縮部材が幅方向に伸長された状態で前記シート接合部と交差する部分で前記接着剤により前記内側層及び外側層間に固定された伸縮領域を備えており、
この伸縮領域には、前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記内側層及び外側層が収縮することにより、前記内側層及び外側層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される、
パンツタイプ使い捨ておむつを製造する方法において、
前記パンツタイプ使い捨ておむつは、前記外装体における前記内装体の固定領域内に非伸縮領域が形成されるとともに、前記非伸縮領域と幅方向両側の前記サイドシール部との間に前記伸縮領域がそれぞれ設けられ、かつ前記内側層及び外側層は幅方向一方側の伸縮領域から前記非伸縮領域を経て他方側の伸縮領域まで連続されているものであり、
前記伸縮領域及び非伸縮領域の形成にあたり、前記内側層及び外側層をMD方向に移送しつつ、その前記伸縮領域となる部位には、前記内側層の外面及び前記外側層の内面の両方に、MD方向に間欠的となる同一の前記縦縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布する一方で、前記非伸縮領域となる部位には、前記内側層の外面及び前記外側層の内面のいずれか一方に、前記伸縮領域から続けて前記縦縞状パターンで接着剤を塗布し、かつ他方には接着剤を塗布せず、
しかる後に、前記伸縮領域となる部位における前記内側層の接着剤のMD方向位置及び前記外側層の接着剤のMD方向位置が合わさるように前記内側層及び外側層を貼り合わせつつ、前記内側層及び外側層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記内側層及び外側層に固定し、
しかる後に、前記非伸縮領域となる部位のみ前記弾性伸縮部材をMD方向に細かく切断する、
ことを特徴とするパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。
上記伸縮領域では、内側層及び外側層の両面に同一の縦縞状パターンで接着剤を塗布(以下両面塗布ともいう)し、両方の接着剤位置が合わさるように内側層及び外側層を貼り合わせるため、シート接合部は縦縞状に形成され、この縦縞状のシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される。よって、伸縮領域に形成される襞は縦方向に真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れたものとなる。しかも、伸縮領域における弾性伸縮部材はシート接合部の接着剤と交差する部分で内側層及び外側層の両方にしっかりと接着されるため、弾性伸縮部材の引き込み防止性にも優れたものとなる。
外装体に弾性伸縮部材を備えるパンツタイプ使い捨ておむつでは、弾性伸縮部材が内装体の固定領域に設けられていると、弾性伸縮部材の収縮力により内装体が幅方向に収縮変形し、見栄え等が悪化することもあり、製造時には弾性伸縮部材をMD方向に連続的に取り付けるものの、取り付け後において内装体の固定領域のほぼ全体において弾性伸縮部材をMD方向に細かく切断して収縮力が作用しない非伸縮領域とすることが一般に行われている。この非伸縮領域では、切断後の弾性伸縮部材の細片が内側層及び外側層を伴わずに収縮する方が好ましく、それゆえ弾性伸縮部材の接着力は弱くてよいため、上記のように両面塗布を行わずに、内側層の外面及び外側層の内面のいずれか一方にのみ、伸縮領域から続けて縦縞状パターンで接着剤を塗布し、かつ他方には縦縞状パターンで接着剤を塗布しない(以下、片面塗布ともいう)のも好ましい。これにより、接着剤使用量の低減及び外装体の非伸縮領域の柔軟性の向上も図ることができる。
前記内側層及び外側層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟むのに先立って、前記弾性伸縮部材における前記伸縮領域の幅方向両端部となるMD方向範囲に、前記弾性伸縮部材の外周面に接着剤を塗布する、請求項3記載のパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。
引き込み防止性をより一層優れたものとするために、上記のように伸縮領域の幅方向両端部となるMD方向範囲には、弾性伸縮部材の外周面に接着剤を塗布するのも好ましい形態である。
<パンツタイプ使い捨ておむつ>
図1〜図7は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例を示している。このパンツタイプ使い捨ておむつは、腹側外装体12Fの幅方向両側縁と背側外装体12Bの幅方向両側縁とが、上下方向全体にわたりヒートシールや超音波溶着等により接合されて筒状の外装体12F,12Bが形成されるとともに、外装体12F,12Bにおける腹側外装体12Fの幅方向中央部内面に内装体200の前端部がホットメルト接着剤等により連結され、背側外装体12Bの幅方向中央部内面に内装体200の後端部がホットメルト接着剤等により連結されている。符号12Aは腹側外装体12Fと背側外装体12Bとの接合部(サイドシール部)を示している。また、符号Yは展開状態におけるおむつの全長(前身頃Fのウエスト開口部の縁から後身頃Bのウエスト開口部の縁までの縦方向長さ)を示しており、符号Xは展開状態におけるおむつの全幅を示している。
内装体200は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体200は、図3〜図5にも示されるように、身体側となるトップシート30と、液不透過性シート11と、これらの間に介在された吸収要素50とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号40は、トップシート30を透過した液を速やかに吸収要素50へ移行させ、逆戻りを防止するために、トップシート30と吸収要素50との間に設けられた中間シート(セカンドシート)を示しており、符号60は、内装体200の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体200の両側に設けられた、身体側に起立する立体ギャザー60を示している。
トップシート30は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
トップシート30を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、トップシート30より液の透過速度が速い、中間シート(「セカンドシート」とも呼ばれている)40を設けることができる。この中間シート40は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、トップシート30上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート40は省略することもできる。
液不透過性シート11の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート11には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート11として用いることができる。
立体ギャザー60は、内装体200の両側部に沿って前後方向全体にわたり延在する帯状部材であり、トップシート30上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。本実施の形態の立体ギャザー60は、内装体200の側部から起立するように設けられ、付け根側の部分は幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側の部分は幅方向外側に向かって斜めに起立するものである。
吸収要素50は、吸収体56と、この吸収体56の全体を包む包装シート58とを有する。包装シート58は省略することもできる。
吸収体56は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ(繊維束)を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば100〜300g/m2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば30〜120g/m2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、1〜16dtex、好ましくは1〜10dtex、さらに好ましくは1〜5dtexである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、1インチ当たり5〜75個、好ましくは10〜50個、さらに好ましくは15〜50個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体56中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。
吸収体56には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子54としては、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、例えば500μmの標準ふるい(JIS Z8801−1:2006)を用いたふるい分け(5分間の振とう)でふるい上に残る粒子の割合が30重量%以下のものが望ましく、また、180μmの標準ふるい(JIS Z8801−1:2006)を用いたふるい分け(5分間の振とう)でふるい上に残る粒子の割合が60重量%以上のものが望ましい。
包装シート58を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のSMS不織布(SMS、SSMMS等)が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン/ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、5〜40g/m2、特に10〜30g/m2のものが望ましい。
内装体における液不透過性シートの裏面には、内装体の露出部分の一部(例えば腹側外装体と背側外装体との間に露出する部分の前後方向全体にわたるが、内装体の前後端まで延びず、また幅方向両側縁も内装体の両側縁までは達しない程度)又は全体を覆うように、股間部カバーシートを貼り付けることもできる。股間部カバーシートとしては、後述する外装体に用いられるものと同様の素材を用いることができる。
外装体12F,12Bは、サイドシール部12Aを有する縦方向範囲(ウエスト開口部WOから脚開口部LOの上端に至る縦方向範囲)として定まる胴周り部Tと、脚開口部LOを形成する部分の前後方向範囲(腹側外装体12Fのサイドシール部12Aを有する縦方向領域と背側外装体12Bのサイドシール部12Aを有する縦方向領域との間)として定まる中間部Lとを有する。胴周り部Tは、概念的にウエスト開口部の縁部を形成する「ウエスト縁部」Wと、これよりも下側の部分である「ウエスト下部」Uとに分けることができる。通常、胴周り部T内に幅方向伸縮応力が変化する境界(例えば弾性伸縮部材の太さや伸長率が変化する)を有する場合は、最もウエスト開口部WO側の境界よりもウエスト開口部WO側がウエスト縁部Wとなり、このような境界が無い場合は吸収体56又は内装体200よりもウエスト開口部WO側がウエスト縁部Wとなる。これらの縦方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト縁部Wは15〜40mm、ウエスト下部Uは65〜120mmとすることができる。一方、中間部Lは省略することもでき、また腹側外装体及び背側外装体の両方に設けることもできるが、図示形態では背側外装体12Bにのみ中間部Lを設け、臀部をカバーする形態を採用している。中間部Lの脚側の縁を脚周りに沿うように曲線状に形成すると、脚周りに対するフィット性が良好となるため好ましい。
上記例では、パンツタイプ使い捨ておむつのウエスト縁部Wだけでなく、ウエスト下部U及び中間部Lまで同様の伸縮領域を形成しているが、ウエスト縁部W、ウエスト下部U、及び中間部Lの一部に他の公知の伸縮構造を適用しても良く、また中間部Lの弾性伸縮部材16を省略しても良い。また、図示例では各身頃におけるシート接合部70をウエスト縁部Wを含めて縦方向に連続させたが、ウエスト縁部Wのシート接合部70及びウエスト下部Uのシート接合部70を個別にかつ互いに間隔を空けて形成することもできる。
(第1の形態)
図13〜図15は、パンツタイプ使い捨ておむつの製造方法の一例を示している。この製造ラインは、おむつ幅方向がMD方向(マシンディレクション、ライン流れ方向)となる横流れ形態となっており、ここで腹側外装体12Fとなる腹側伸縮帯12f及び背側外装体12Bとなる背側伸縮帯12bが形成されるとともに、別のラインで製造された内装体200が腹側伸縮帯12f及び背側伸縮帯12bに取り付けられる。なお、説明を判り易くするために、製造過程で連続している部材についても、製造後の部材と同じ符号を用いている。
また、ホットメルト接着剤71の溶融粘度は、JIS Z 8803に従い、ブルックフィールドB型粘度計(スピンドルNo.027)を用いて、規定の温度で測定されるものである。
上記第1の形態のように内側層21及び外側層22として別々の第1シート材12S及び第2シート材12Hを移送して貼り合わせる場合、第1シート材12Sの接着剤71のMD方向位置及び第2シート材12Hの接着剤71のMD方向位置がずれ易く、これを整合させるための位置調整も複雑となる。そこで、図18及び図19に示される第2の形態も提案される。すなわち、第2の形態では、接着剤塗布工程300及び弾性部材取付工程301を変更し、さらに弾性部材切断工程302と内装体取付工程305との間にセンタースリット工程303を追加した点が第1の形態と異なるものである。
一般に、不織布等の連続帯状のシートを移送しながら組み立てを行う製造ラインでは、シートの幅(CD方向の長さ)が広いと、そのCD方向全体にわたりMD方向位置を正確に調整することは困難となる。よって、移送対象である内側層21及び外側層22の幅(CD方向の長さ)が広いと、そのCD方向全体にわたり、内側層21の接着剤71のMD方向位置及び外側層22の接着剤71のMD方向位置を整合させるのは困難である。そこで、図20に示すように、内側層21及び外側層22を貼り合わせる前に、スリッターにより内側層21(外側層22としても良い)を、そのCD方向中間となる位置で複数の部分に分割する分割工程310を行い、これら分割した部分のMD方向位置を個別に調整することにより、内側層21の接着剤71のMD方向位置及び外側層22の接着剤71のMD方向位置を合わせ、内側層21及び外側層22を貼り合わせるのも好ましい形態である。このように、内側層21及び外側層22を貼り合わせる前にいずれか一方の層を分割して幅を狭くすることで、内側層21の接着剤71のMD方向位置及び外側層22の接着剤71のMD方向位置を整合させるための位置調整を容易に行うことができ、位置ずれも発生し難くなる。図示例では、この位置調整の手法を、よりCD方向幅の広い背側伸縮帯12bの形成に適用しているが、これに代えて又はこれとともに腹側伸縮帯12fの形成に適用することもできる。また、この位置調整手法は、前述の第2の形態にも適用できる。
弾性部材切断工程302により伸縮領域を形成する場合、前述の非伸縮領域NAにおける接着剤71量を低減したパンツタイプ使い捨ておむつを製造するために、図23に示すように、接着剤塗布工程300において、内側層21及び外側層22をMD方向に移送しつつ、その伸縮領域となる部位では、第1の形態と同様に内側層21の外面及び外側層22の内面の両方に、MD方向に間欠的となる同一の縦縞状パターンで接着剤71をそれぞれ塗布する一方で、非伸縮領域NAとなる部位では、内側層21の外面及び外側層22の内面のいずれか一方(図示形態では外側層21)には、伸縮領域から続けて縦縞状パターンで接着剤71を塗布するものの、他方(図示形態では内側層22)には接着剤71を塗布しない(換言すれば、内側層21及び外側のいずれか一方は縦縞状パターンの接着剤71がMD方向に間欠的(非伸縮領域NAでは塗布されない))のも好ましい形態である。このように非伸縮領域NAのみ片面塗布とすることにより、接着剤71使用量の低減及び外装体12の非伸縮領域NAの柔軟性の向上も図ることができる。
弾性部材切断工程302により伸縮領域を形成する場合、前述の引き込み防止性に優れたパンツタイプ使い捨ておむつを製造するために、図示しないが、弾性部材取付工程301に先立って、弾性伸縮部材19における伸縮領域の幅方向両端部となるMD方向範囲に、弾性伸縮部材19の外周面に接着剤71を塗布するのも好ましい形態である。なお、伸縮領域の両端部以外、例えば非伸縮領域NAとなるMD方向範囲にも必要に応じて弾性伸縮部材19の外周面に接着剤71を塗布することができる。ただし、伸縮領域の両端部間となるMD方向範囲では弾性伸縮部材19の外周面に接着剤71を塗布しないものとする。なお、弾性伸縮部材19の外周面に接着剤71を塗布する方式としては、シュアラップノズルを用いる方式、コームガンを用いる方式等を用いることができる。
図9に示すような股間を介して腹側から背側まで連続する外装体12を有するパンツタイプ使い捨ておむつを製造する場合は、上述の製造方法において、おむつ全長に相当するCD方向幅の一枚の伸縮帯を形成し、脚開口部を形成するための打ち抜き工程を追加し、CD方向中間での分割はせずに内装体取付工程305を実施すれば良い。打ち抜き工程は、弾性部材取付工程301より後でかつ切り離し工程308よりも前であれば可能ではあるが、折り畳み工程306よりも前であるのが好ましく、内装体取付工程305よりも前であるのがより好ましい。
腹側外装体12F及び背側外装体12Bに二分割する形態においては、図23及び図24に示す形態のように、接着剤塗布工程300で、腹側外装体12Fの内側層21及び外側層22となる部分を含む帯状に連続する一枚のシート材12Q、並びに背側外装体12Bの外側層22及び内側層21となる部分を含む帯状に連続する一枚のシート材12Qを供給し、弾性部材取付工程301で、これらシート材12QのCD方向両側(股間側及びウエスト側)の折り返しにより、腹側外装体12Fとなる腹側伸縮帯12f及び背側外装体12Bとなる背側伸縮帯12bを形成することもできる。
上記各形態における弾性部材取付工程301において、両面塗布領域が形成される限り、内側層21の接着剤71の位置及び外側層22の接着剤71の位置をCD方向にずらして、両面塗布領域のCD方向一方側に片面塗布領域を形成することも本発明に含まれる。特に、図23及び図24に示す形態のように、非伸縮領域NAとなる部位と対応するCD方向範囲は弾性伸縮部材の引き込みのおそれがあるため両面塗布領域としつつ、非伸縮領域NAとなる部位と対応しないCD方向範囲は弾性伸縮部材が配置される部位であっても引き込みのおそれがないため片面塗布領域とするのは一つの好ましい形態である。図示形態では、ウエスト縁部弾性伸縮部材17の一部が配置される部位について片面塗布領域となる形態であるが、ウエスト縁部弾性伸縮部材17の全部が配置される部位を片面塗布領域としても良く、また弾性伸縮部材19が配置されない部位を片面塗布領域としても良い。いずれにせよ、非伸縮領域NAとなる部位と対応するCD方向範囲のみ両面塗布領域とすると、両面塗布領域をCD方向に狭くすることができ、内側層21の接着剤71のMD方向位置及び外側層22の接着剤71のMD方向位置を整合させるための位置調整を容易に行うことができ、位置ずれも発生し難くなる。このような位置ずれ防止効果は、図23及び図24に示す形態等のように、腹側外装体12Fとなる腹側伸縮帯12f及び背側外装体12Bとなる背側伸縮帯12bを別々のシート材により形成する場合は、より一層のものとなる。
繊度1.6デニール、目付17g/m2、厚み0.2mm(初期厚みT0:0.5g/cm2圧力下での厚み)、MD方向(不織布の製造ラインの方向)の剛軟度55mm、CD方向(MD方向と直交する方向)の剛軟度28mmのポリプロピレン繊維SSS不織布を切断して、MD方向の長さ180mm、CD方向の長さ40mmの第1シート材及び第2シート材を用意した。また、弾性伸縮部材として470dtexの糸ゴムを用意した。
そして、第1シート材における第2シート材側の面に、幅1mmでCD方向に連続するホットメルト接着剤をMD方向に7mmの間隔を空けて塗布し、その上に、MD方向に連続する糸ゴムをCD方向に5mm間隔で7本、それぞれ270%の伸長状態で配置し、その上からMD方向及びCD方向が第1シート材と合うように第2シート材を被せて、第1シート材、弾性伸縮部材及び第2シート材を圧着し、伸縮シートのサンプルNo.1を作製した。なお、このサンプルNo.1のMD方向の自然長は67mmであった。さらに、ホットメルト接着剤の塗布幅を2mm、4mm、6mm、10mmに、及びホットメルト接着剤の塗布間隔を2mm、4mm、6mm、8mm、10mmに適宜変更し、サンプルNo.2〜13も作製した。
これらのサンプルで襞の形成状況を観察し、◎:襞が非常にきれいに形成されている、
○:襞が綺麗に形成されている、△:襞が形成されているが綺麗ではない、×:襞の形成が不十分、の四段階で評価した。評価結果は表1に示す通りであった。なお、ホットメルト接着剤の塗布間隔が10mmでは襞は形成されるが、大きすぎて圧縮時に潰れてしまい、2mmでは襞が形成されなかった。また、ホットメルト接着剤の塗布幅が6mm及び10mmのものでは、シート接合部も収縮して皺が形成された。
実験1と同様(ただし、ホットメルト接着剤の塗布幅2mm、塗布間隔6mm)にして伸縮シートのサンプルNo.14を作製した。
ホットメルト接着剤の連続方向を第1シート材及び第2シート材のMD方向とし、糸ゴムの方向を第1シート材及び第2シート材のCD方向とした以外は、サンプルNo.14と同様にしてサンプルNo.15を作成した。
そして、これらサンプルNo.14及びNo.15を自然長で、5か所の襞について襞の頂部位置に後述の加圧板の中心を合わせて圧縮特性(圧縮剛さLC、圧縮エネルギーWC、圧縮レジリエンスRC、初期厚みT0、最大荷重時の厚みTM)を測定し、平均値を算出した。なお、圧縮剛さLCは1に近い程圧縮剛いことを意味し、圧縮エネルギーWCは大きい程圧縮され易いことを意味し、圧縮レジリエンスRCは値が100に近い程圧縮に対する回復性がよいことを意味する。初期厚みT0、圧縮剛さLC、圧縮エネルギーWCおよび圧縮レジリエンスRCは、KES(Kawabata's Evaluation System for Fabrics)に基づき、KES-FB3-AUTO-A 自動化圧縮試験機を用いて計測する。測定は、圧縮面積2cm2の円形平面をもつ鋼製加圧板間で、0gf/cm2から最大圧縮荷重50gf/cm2まで試料を圧縮し、元に戻す間で行う。初期厚みT0は、圧力0.5gf/cm2における試料の厚みである。圧縮剛さLCは、圧縮変位の直線性を表わし、荷重と変位(圧縮による厚さの減少)が比例するもの程数値が大きくなる。圧縮エネルギーWCは圧縮の仕事量を表し、数値が大きい程、膨らみ感、腰感に優れる。圧縮レジリエンスRCは、圧縮回復性を表わし、数値が大きい程ヒステリシスが小さい。
実験1と同じ第1シート材、弾性伸縮部材及び第2シート材、並びに溶融粘度及びループタック粘着力の異なる各種のホットメルト接着剤を用意し、図13に示すのと同様の設備で、ライン速度187m/分で接着試験を行い、ホットメルト接着剤の糸引き等の操業安定性を、
○:糸引きが無く、安定して接着を行うことができた。
×:糸引きがあり、塗布幅の精度が低く、操業安定性の点で問題あり。
の二段階で評価した。
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
(伸長率)
伸長率は、自然長を100%としたときの値を意味する。
目付けは次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態(試験場所は、温度20±5℃、相対湿度65%以下)の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度10〜25%、温度50℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が0.0%の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(200mm×250mm、±2mm)を使用し、200mm×250mm(±2mm)の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、20倍して1平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
厚みは、自動厚み測定器(KES−G5 ハンディ圧縮計測プログラム)を用い、荷重:10gf/cm2、及び加圧面積:2cm2の条件下で自動測定する。
試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態(試験場所は、温度20±5℃、相対湿度65%以下)の試験室又は装置内で行うものとする。
伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の一方側及び他方側にそれぞれ面する第1層及び第2層とを備えており、
前記第1層及び第2層が、伸縮方向に間欠的となる縞状パターンで塗布された接着剤により接合されて、シート接合部が形成されており、
前記弾性伸縮部材が、前記シート接合部と交差する位置で前記接着剤により前記第1層及び第2層に固定されており、
前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記第1層及び第2層が収縮することにより、前記第1層及び第2層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成されている、
吸収性物品の伸縮構造を製造する方法において、
前記第1層及び第2層をMD方向に移送しつつ、前記第1層の外面及び前記第2層の内面の両方に、MD方向に間欠的となる同一の前記縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布した後、
前記第1層の接着剤のMD方向位置及び前記第2層の接着剤のMD方向位置が合わさるように、かつ前記第1層の接着剤及び第2層の接着剤が重なる両面塗布領域、並びに前記第1層の接着剤及び第2層の接着剤のいずれか一方が他方のCD方向一方側に延び出た片面塗布領域が形成されるように、前記第1層及び第2層を貼り合わせつつ、前記第1層及び第2層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記第1層及び第2層に固定する、
ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造の製造方法。
前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、
前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成され、
前後少なくとも一方の身頃における前記外装体は、幅方向に沿う細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の内側及び外側にそれぞれが面する内側層及び外側層と、これら内側層及び外側層が、幅方向に間欠的となる縦縞状パターンで塗布された接着剤により接合されてなるシート接合部とを有するとともに、前記弾性伸縮部材が幅方向に伸長された状態で前記シート接合部と交差する部分で前記接着剤により前記内側層及び外側層間に固定された伸縮領域を備えており、
この伸縮領域には、前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記内側層及び外側層が収縮することにより、前記内側層及び外側層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される、
パンツタイプ使い捨ておむつを製造する方法において、
前記パンツタイプ使い捨ておむつは、前記外装体における前記内装体の固定領域内に非伸縮領域が形成されるとともに、前記非伸縮領域と幅方向両側の前記サイドシール部との間に前記伸縮領域がそれぞれ設けられ、かつ前記内側層及び外側層は幅方向一方側の伸縮領域から前記非伸縮領域を経て他方側の伸縮領域まで連続されているものであり、
前記伸縮領域及び非伸縮領域の形成にあたり、前記内側層及び外側層をMD方向に移送しつつ、その前記伸縮領域となる部位には、前記内側層の外面及び前記外側層の内面の両方に、MD方向に間欠的となる同一の前記縦縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布する一方で、前記非伸縮領域となる部位には、前記内側層の外面及び前記外側層の内面のいずれか一方に、前記伸縮領域から続けて前記縦縞状パターンで接着剤を塗布し、かつ他方には接着剤を塗布せず、
しかる後に、前記伸縮領域となる部位における前記内側層の接着剤のMD方向位置及び前記外側層の接着剤のMD方向位置が合わさるように前記内側層及び外側層を貼り合わせつつ、前記内側層及び外側層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記内側層及び外側層に固定し、
しかる後に、前記非伸縮領域となる部位のみ前記弾性伸縮部材をMD方向に細かく切断する、
ことを特徴とするパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。
上記伸縮領域では、内側層及び外側層の両面に同一の縦縞状パターンで接着剤を塗布(以下両面塗布ともいう)し、両方の接着剤位置が合わさるように内側層及び外側層を貼り合わせるため、シート接合部は縦縞状に形成され、この縦縞状のシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される。よって、伸縮領域に形成される襞は縦方向に真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れたものとなる。しかも、伸縮領域における弾性伸縮部材はシート接合部の接着剤と交差する部分で内側層及び外側層の両方にしっかりと接着されるため、弾性伸縮部材の引き込み防止性にも優れたものとなる。
外装体に弾性伸縮部材を備えるパンツタイプ使い捨ておむつでは、弾性伸縮部材が内装体の固定領域に設けられていると、弾性伸縮部材の収縮力により内装体が幅方向に収縮変形し、見栄え等が悪化することもあり、製造時には弾性伸縮部材をMD方向に連続的に取り付けるものの、取り付け後において内装体の固定領域のほぼ全体において弾性伸縮部材をMD方向に細かく切断して収縮力が作用しない非伸縮領域とすることが一般に行われている。この非伸縮領域では、切断後の弾性伸縮部材の細片が内側層及び外側層を伴わずに収縮する方が好ましく、それゆえ弾性伸縮部材の接着力は弱くてよいため、上記のように両面塗布を行わずに、内側層の外面及び外側層の内面のいずれか一方にのみ、伸縮領域から続けて縦縞状パターンで接着剤を塗布し、かつ他方には縦縞状パターンで接着剤を塗布しない(以下、片面塗布ともいう)のも好ましい。これにより、接着剤使用量の低減及び外装体の非伸縮領域の柔軟性の向上も図ることができる。
前記内側層及び外側層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟むのに先立って、前記弾性伸縮部材における前記伸縮領域の幅方向両端部となるMD方向範囲に、前記弾性伸縮部材の外周面に接着剤を塗布する、請求項2記載のパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。
引き込み防止性をより一層優れたものとするために、上記のように伸縮領域の幅方向両端部となるMD方向範囲には、弾性伸縮部材の外周面に接着剤を塗布するのも好ましい形態である。
<パンツタイプ使い捨ておむつ>
図1〜図7は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例を示している。このパンツタイプ使い捨ておむつは、腹側外装体12Fの幅方向両側縁と背側外装体12Bの幅方向両側縁とが、上下方向全体にわたりヒートシールや超音波溶着等により接合されて筒状の外装体12F,12Bが形成されるとともに、外装体12F,12Bにおける腹側外装体12Fの幅方向中央部内面に内装体200の前端部がホットメルト接着剤等により連結され、背側外装体12Bの幅方向中央部内面に内装体200の後端部がホットメルト接着剤等により連結されている。符号12Aは腹側外装体12Fと背側外装体12Bとの接合部(サイドシール部)を示している。また、符号Yは展開状態におけるおむつの全長(前身頃Fのウエスト開口部の縁から後身頃Bのウエスト開口部の縁までの縦方向長さ)を示しており、符号Xは展開状態におけるおむつの全幅を示している。
内装体200は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体200は、図3〜図5にも示されるように、身体側となるトップシート30と、液不透過性シート11と、これらの間に介在された吸収要素50とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号40は、トップシート30を透過した液を速やかに吸収要素50へ移行させ、逆戻りを防止するために、トップシート30と吸収要素50との間に設けられた中間シート(セカンドシート)を示しており、符号60は、内装体200の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体200の両側に設けられた、身体側に起立する立体ギャザー60を示している。
トップシート30は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
トップシート30を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、トップシート30より液の透過速度が速い、中間シート(「セカンドシート」とも呼ばれている)40を設けることができる。この中間シート40は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、トップシート30上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート40は省略することもできる。
液不透過性シート11の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート11には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート11として用いることができる。
立体ギャザー60は、内装体200の両側部に沿って前後方向全体にわたり延在する帯状部材であり、トップシート30上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。本実施の形態の立体ギャザー60は、内装体200の側部から起立するように設けられ、付け根側の部分は幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側の部分は幅方向外側に向かって斜めに起立するものである。
吸収要素50は、吸収体56と、この吸収体56の全体を包む包装シート58とを有する。包装シート58は省略することもできる。
吸収体56は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ(繊維束)を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば100〜300g/m2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば30〜120g/m2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、1〜16dtex、好ましくは1〜10dtex、さらに好ましくは1〜5dtexである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、1インチ当たり5〜75個、好ましくは10〜50個、さらに好ましくは15〜50個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体56中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。
吸収体56には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子54としては、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、例えば500μmの標準ふるい(JIS Z8801−1:2006)を用いたふるい分け(5分間の振とう)でふるい上に残る粒子の割合が30重量%以下のものが望ましく、また、180μmの標準ふるい(JIS Z8801−1:2006)を用いたふるい分け(5分間の振とう)でふるい上に残る粒子の割合が60重量%以上のものが望ましい。
包装シート58を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のSMS不織布(SMS、SSMMS等)が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン/ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、5〜40g/m2、特に10〜30g/m2のものが望ましい。
内装体における液不透過性シートの裏面には、内装体の露出部分の一部(例えば腹側外装体と背側外装体との間に露出する部分の前後方向全体にわたるが、内装体の前後端まで延びず、また幅方向両側縁も内装体の両側縁までは達しない程度)又は全体を覆うように、股間部カバーシートを貼り付けることもできる。股間部カバーシートとしては、後述する外装体に用いられるものと同様の素材を用いることができる。
外装体12F,12Bは、サイドシール部12Aを有する縦方向範囲(ウエスト開口部WOから脚開口部LOの上端に至る縦方向範囲)として定まる胴周り部Tと、脚開口部LOを形成する部分の前後方向範囲(腹側外装体12Fのサイドシール部12Aを有する縦方向領域と背側外装体12Bのサイドシール部12Aを有する縦方向領域との間)として定まる中間部Lとを有する。胴周り部Tは、概念的にウエスト開口部の縁部を形成する「ウエスト縁部」Wと、これよりも下側の部分である「ウエスト下部」Uとに分けることができる。通常、胴周り部T内に幅方向伸縮応力が変化する境界(例えば弾性伸縮部材の太さや伸長率が変化する)を有する場合は、最もウエスト開口部WO側の境界よりもウエスト開口部WO側がウエスト縁部Wとなり、このような境界が無い場合は吸収体56又は内装体200よりもウエスト開口部WO側がウエスト縁部Wとなる。これらの縦方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト縁部Wは15〜40mm、ウエスト下部Uは65〜120mmとすることができる。一方、中間部Lは省略することもでき、また腹側外装体及び背側外装体の両方に設けることもできるが、図示形態では背側外装体12Bにのみ中間部Lを設け、臀部をカバーする形態を採用している。中間部Lの脚側の縁を脚周りに沿うように曲線状に形成すると、脚周りに対するフィット性が良好となるため好ましい。
上記例では、パンツタイプ使い捨ておむつのウエスト縁部Wだけでなく、ウエスト下部U及び中間部Lまで同様の伸縮領域を形成しているが、ウエスト縁部W、ウエスト下部U、及び中間部Lの一部に他の公知の伸縮構造を適用しても良く、また中間部Lの弾性伸縮部材16を省略しても良い。また、図示例では各身頃におけるシート接合部70をウエスト縁部Wを含めて縦方向に連続させたが、ウエスト縁部Wのシート接合部70及びウエスト下部Uのシート接合部70を個別にかつ互いに間隔を空けて形成することもできる。
(第1の形態)
図13〜図15は、パンツタイプ使い捨ておむつの製造方法の一例を示している。この製造ラインは、おむつ幅方向がMD方向(マシンディレクション、ライン流れ方向)となる横流れ形態となっており、ここで腹側外装体12Fとなる腹側伸縮帯12f及び背側外装体12Bとなる背側伸縮帯12bが形成されるとともに、別のラインで製造された内装体200が腹側伸縮帯12f及び背側伸縮帯12bに取り付けられる。なお、説明を判り易くするために、製造過程で連続している部材についても、製造後の部材と同じ符号を用いている。
また、ホットメルト接着剤71の溶融粘度は、JIS Z 8803に従い、ブルックフィールドB型粘度計(スピンドルNo.027)を用いて、規定の温度で測定されるものである。
上記第1の形態のように内側層21及び外側層22として別々の第1シート材12S及び第2シート材12Hを移送して貼り合わせる場合、第1シート材12Sの接着剤71のMD方向位置及び第2シート材12Hの接着剤71のMD方向位置がずれ易く、これを整合させるための位置調整も複雑となる。そこで、図18及び図19に示される第2の形態も提案される。すなわち、第2の形態では、接着剤塗布工程300及び弾性部材取付工程301を変更し、さらに弾性部材切断工程302と内装体取付工程305との間にセンタースリット工程303を追加した点が第1の形態と異なるものである。
一般に、不織布等の連続帯状のシートを移送しながら組み立てを行う製造ラインでは、シートの幅(CD方向の長さ)が広いと、そのCD方向全体にわたりMD方向位置を正確に調整することは困難となる。よって、移送対象である内側層21及び外側層22の幅(CD方向の長さ)が広いと、そのCD方向全体にわたり、内側層21の接着剤71のMD方向位置及び外側層22の接着剤71のMD方向位置を整合させるのは困難である。そこで、図20に示すように、内側層21及び外側層22を貼り合わせる前に、スリッターにより内側層21(外側層22としても良い)を、そのCD方向中間となる位置で複数の部分に分割する分割工程310を行い、これら分割した部分のMD方向位置を個別に調整することにより、内側層21の接着剤71のMD方向位置及び外側層22の接着剤71のMD方向位置を合わせ、内側層21及び外側層22を貼り合わせるのも好ましい形態である。このように、内側層21及び外側層22を貼り合わせる前にいずれか一方の層を分割して幅を狭くすることで、内側層21の接着剤71のMD方向位置及び外側層22の接着剤71のMD方向位置を整合させるための位置調整を容易に行うことができ、位置ずれも発生し難くなる。図示例では、この位置調整の手法を、よりCD方向幅の広い背側伸縮帯12bの形成に適用しているが、これに代えて又はこれとともに腹側伸縮帯12fの形成に適用することもできる。また、この位置調整手法は、前述の第2の形態にも適用できる。
弾性部材切断工程302により伸縮領域を形成する場合、前述の非伸縮領域NAにおける接着剤71量を低減したパンツタイプ使い捨ておむつを製造するために、図23に示すように、接着剤塗布工程300において、内側層21及び外側層22をMD方向に移送しつつ、その伸縮領域となる部位では、第1の形態と同様に内側層21の外面及び外側層22の内面の両方に、MD方向に間欠的となる同一の縦縞状パターンで接着剤71をそれぞれ塗布する一方で、非伸縮領域NAとなる部位では、内側層21の外面及び外側層22の内面のいずれか一方(図示形態では外側層21)には、伸縮領域から続けて縦縞状パターンで接着剤71を塗布するものの、他方(図示形態では内側層22)には接着剤71を塗布しない(換言すれば、内側層21及び外側のいずれか一方は縦縞状パターンの接着剤71がMD方向に間欠的(非伸縮領域NAでは塗布されない))のも好ましい形態である。このように非伸縮領域NAのみ片面塗布とすることにより、接着剤71使用量の低減及び外装体12の非伸縮領域NAの柔軟性の向上も図ることができる。
弾性部材切断工程302により伸縮領域を形成する場合、前述の引き込み防止性に優れたパンツタイプ使い捨ておむつを製造するために、図示しないが、弾性部材取付工程301に先立って、弾性伸縮部材19における伸縮領域の幅方向両端部となるMD方向範囲に、弾性伸縮部材19の外周面に接着剤71を塗布するのも好ましい形態である。なお、伸縮領域の両端部以外、例えば非伸縮領域NAとなるMD方向範囲にも必要に応じて弾性伸縮部材19の外周面に接着剤71を塗布することができる。ただし、伸縮領域の両端部間となるMD方向範囲では弾性伸縮部材19の外周面に接着剤71を塗布しないものとする。なお、弾性伸縮部材19の外周面に接着剤71を塗布する方式としては、シュアラップノズルを用いる方式、コームガンを用いる方式等を用いることができる。
図9に示すような股間を介して腹側から背側まで連続する外装体12を有するパンツタイプ使い捨ておむつを製造する場合は、上述の製造方法において、おむつ全長に相当するCD方向幅の一枚の伸縮帯を形成し、脚開口部を形成するための打ち抜き工程を追加し、CD方向中間での分割はせずに内装体取付工程305を実施すれば良い。打ち抜き工程は、弾性部材取付工程301より後でかつ切り離し工程308よりも前であれば可能ではあるが、折り畳み工程306よりも前であるのが好ましく、内装体取付工程305よりも前であるのがより好ましい。
腹側外装体12F及び背側外装体12Bに二分割する形態においては、図23及び図24に示す形態のように、接着剤塗布工程300で、腹側外装体12Fの内側層21及び外側層22となる部分を含む帯状に連続する一枚のシート材12Q、並びに背側外装体12Bの外側層22及び内側層21となる部分を含む帯状に連続する一枚のシート材12Qを供給し、弾性部材取付工程301で、これらシート材12QのCD方向両側(股間側及びウエスト側)の折り返しにより、腹側外装体12Fとなる腹側伸縮帯12f及び背側外装体12Bとなる背側伸縮帯12bを形成することもできる。
上記各形態における弾性部材取付工程301において、両面塗布領域が形成される限り、内側層21の接着剤71の位置及び外側層22の接着剤71の位置をCD方向にずらして、両面塗布領域のCD方向一方側に片面塗布領域を形成することも本発明に含まれる。特に、図23及び図24に示す形態のように、非伸縮領域NAとなる部位と対応するCD方向範囲は弾性伸縮部材の引き込みのおそれがあるため両面塗布領域としつつ、非伸縮領域NAとなる部位と対応しないCD方向範囲は弾性伸縮部材が配置される部位であっても引き込みのおそれがないため片面塗布領域とするのは一つの好ましい形態である。図示形態では、ウエスト縁部弾性伸縮部材17の一部が配置される部位について片面塗布領域となる形態であるが、ウエスト縁部弾性伸縮部材17の全部が配置される部位を片面塗布領域としても良く、また弾性伸縮部材19が配置されない部位を片面塗布領域としても良い。いずれにせよ、非伸縮領域NAとなる部位と対応するCD方向範囲のみ両面塗布領域とすると、両面塗布領域をCD方向に狭くすることができ、内側層21の接着剤71のMD方向位置及び外側層22の接着剤71のMD方向位置を整合させるための位置調整を容易に行うことができ、位置ずれも発生し難くなる。このような位置ずれ防止効果は、図23及び図24に示す形態等のように、腹側外装体12Fとなる腹側伸縮帯12f及び背側外装体12Bとなる背側伸縮帯12bを別々のシート材により形成する場合は、より一層のものとなる。
繊度1.6デニール、目付17g/m2、厚み0.2mm(初期厚みT0:0.5g/cm2圧力下での厚み)、MD方向(不織布の製造ラインの方向)の剛軟度55mm、CD方向(MD方向と直交する方向)の剛軟度28mmのポリプロピレン繊維SSS不織布を切断して、MD方向の長さ180mm、CD方向の長さ40mmの第1シート材及び第2シート材を用意した。また、弾性伸縮部材として470dtexの糸ゴムを用意した。
そして、第1シート材における第2シート材側の面に、幅1mmでCD方向に連続するホットメルト接着剤をMD方向に7mmの間隔を空けて塗布し、その上に、MD方向に連続する糸ゴムをCD方向に5mm間隔で7本、それぞれ270%の伸長状態で配置し、その上からMD方向及びCD方向が第1シート材と合うように第2シート材を被せて、第1シート材、弾性伸縮部材及び第2シート材を圧着し、伸縮シートのサンプルNo.1を作製した。なお、このサンプルNo.1のMD方向の自然長は67mmであった。さらに、ホットメルト接着剤の塗布幅を2mm、4mm、6mm、10mmに、及びホットメルト接着剤の塗布間隔を2mm、4mm、6mm、8mm、10mmに適宜変更し、サンプルNo.2〜13も作製した。
これらのサンプルで襞の形成状況を観察し、◎:襞が非常にきれいに形成されている、
○:襞が綺麗に形成されている、△:襞が形成されているが綺麗ではない、×:襞の形成が不十分、の四段階で評価した。評価結果は表1に示す通りであった。なお、ホットメルト接着剤の塗布間隔が10mmでは襞は形成されるが、大きすぎて圧縮時に潰れてしまい、2mmでは襞が形成されなかった。また、ホットメルト接着剤の塗布幅が6mm及び10mmのものでは、シート接合部も収縮して皺が形成された。
実験1と同様(ただし、ホットメルト接着剤の塗布幅2mm、塗布間隔6mm)にして伸縮シートのサンプルNo.14を作製した。
ホットメルト接着剤の連続方向を第1シート材及び第2シート材のMD方向とし、糸ゴムの方向を第1シート材及び第2シート材のCD方向とした以外は、サンプルNo.14と同様にしてサンプルNo.15を作成した。
そして、これらサンプルNo.14及びNo.15を自然長で、5か所の襞について襞の頂部位置に後述の加圧板の中心を合わせて圧縮特性(圧縮剛さLC、圧縮エネルギーWC、圧縮レジリエンスRC、初期厚みT0、最大荷重時の厚みTM)を測定し、平均値を算出した。なお、圧縮剛さLCは1に近い程圧縮剛いことを意味し、圧縮エネルギーWCは大きい程圧縮され易いことを意味し、圧縮レジリエンスRCは値が100に近い程圧縮に対する回復性がよいことを意味する。初期厚みT0、圧縮剛さLC、圧縮エネルギーWCおよび圧縮レジリエンスRCは、KES(Kawabata's Evaluation System for Fabrics)に基づき、KES-FB3-AUTO-A 自動化圧縮試験機を用いて計測する。測定は、圧縮面積2cm2の円形平面をもつ鋼製加圧板間で、0gf/cm2から最大圧縮荷重50gf/cm2まで試料を圧縮し、元に戻す間で行う。初期厚みT0は、圧力0.5gf/cm2における試料の厚みである。圧縮剛さLCは、圧縮変位の直線性を表わし、荷重と変位(圧縮による厚さの減少)が比例するもの程数値が大きくなる。圧縮エネルギーWCは圧縮の仕事量を表し、数値が大きい程、膨らみ感、腰感に優れる。圧縮レジリエンスRCは、圧縮回復性を表わし、数値が大きい程ヒステリシスが小さい。
実験1と同じ第1シート材、弾性伸縮部材及び第2シート材、並びに溶融粘度及びループタック粘着力の異なる各種のホットメルト接着剤を用意し、図13に示すのと同様の設備で、ライン速度187m/分で接着試験を行い、ホットメルト接着剤の糸引き等の操業安定性を、
○:糸引きが無く、安定して接着を行うことができた。
×:糸引きがあり、塗布幅の精度が低く、操業安定性の点で問題あり。
の二段階で評価した。
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
(伸長率)
伸長率は、自然長を100%としたときの値を意味する。
目付けは次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態(試験場所は、温度20±5℃、相対湿度65%以下)の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度10〜25%、温度50℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が0.0%の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(200mm×250mm、±2mm)を使用し、200mm×250mm(±2mm)の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、20倍して1平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
厚みは、自動厚み測定器(KES−G5 ハンディ圧縮計測プログラム)を用い、荷重:10gf/cm2、及び加圧面積:2cm2の条件下で自動測定する。
試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態(試験場所は、温度20±5℃、相対湿度65%以下)の試験室又は装置内で行うものとする。
Claims (9)
- 伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の一方側及び他方側にそれぞれ面する第1層及び第2層とを備えており、
前記第1層及び第2層が、伸縮方向に間欠的となる縞状パターンで塗布された接着剤により接合されて、シート接合部が形成されており、
前記弾性伸縮部材が、前記シート接合部と交差する位置で前記接着剤により前記第1層及び第2層に固定されており、
前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記第1層及び第2層が収縮することにより、前記第1層及び第2層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成されている、
吸収性物品の伸縮構造を製造する方法において、
前記第1層及び第2層をMD方向に移送しつつ、前記第1層の外面及び前記第2層の内面の両方に、MD方向に間欠的となる同一の前記縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布した後、前記第1層の接着剤のMD方向位置及び前記第2層の接着剤のMD方向位置が合わさるように前記第1層及び第2層を貼り合わせつつ、前記第1層及び第2層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記第1層及び第2層に固定する、
ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造の製造方法。 - 前記第1層及び第2層は、MD方向に移送される一枚の連続帯状のシート材におけるCD方向中間位置より一方側の部分及び他方側の部分であり、
前記第1層の外面及び前記第2層の内面の両方にMD方向位置が同一の前記縞状パターンで接着剤を塗布した後、前記シート材をCD方向に折り返して前記第1層及び第2層を貼り合わせつつ、前記第1層及び第2層間に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記第1層及び第2層に固定する、
請求項1記載の吸収性物品の伸縮構造の製造方法。 - 前記第1層及び第2層を貼り合わせる前に、前記第1層及び第2層のいずれか一方の層を、そのCD方向中間となる位置で複数の部分に分割し、これら分割した部分のMD方向位置を個別に調整することにより、前記第1層の接着剤のMD方向位置及び前記第2層の接着剤のMD方向位置を合わせる、請求項1又は2記載の吸収性物品の伸縮構造の製造方法。
- 前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、
前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成され、
前後少なくとも一方の身頃における前記外装体は、幅方向に沿う細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の内側及び外側にそれぞれが面する内側層及び外側層と、これら内側層及び外側層が、幅方向に間欠的となる縦縞状パターンで塗布された接着剤により接合されてなるシート接合部とを有するとともに、前記弾性伸縮部材が幅方向に伸長された状態で前記シート接合部と交差する部分で前記接着剤により前記内側層及び外側層間に固定された伸縮領域を備えており、
この伸縮領域には、前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記内側層及び外側層が収縮することにより、前記内側層及び外側層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される、
パンツタイプ使い捨ておむつを製造する方法において、
前記伸縮領域を形成するにあたり、前記内側層及び外側層をMD方向に移送しつつ、前記内側層の外面及び前記外側層の内面の両方に、MD方向に間欠的となる同一の前記縦縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布した後、前記内側層の接着剤のMD方向位置及び前記外側層の接着剤のMD方向位置が合わさるように前記内側層及び外側層を貼り合わせつつ、前記内側層及び外側層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記内側層及び外側層に固定する、
ことを特徴とするパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。 - 前記パンツタイプ使い捨ておむつは、前記外装体における前記内装体の固定領域内に非伸縮領域が形成されるとともに、前記非伸縮領域と幅方向両側の前記サイドシール部との間に前記伸縮領域がそれぞれ設けられ、かつ前記内側層及び外側層は幅方向一方側の伸縮領域から前記非伸縮領域を経て他方側の伸縮領域まで連続されているものであり、
前記伸縮領域及び非伸縮領域の形成にあたり、前記内側層及び外側層をMD方向に移送しつつ、その前記伸縮領域となる部位には、前記内側層の外面及び前記外側層の内面の両方に、MD方向に間欠的となる同一の前記縦縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布する一方で、前記非伸縮領域となる部位には、前記内側層の外面及び前記外側層の内面のいずれか一方に、前記伸縮領域から続けて前記縦縞状パターンで接着剤を塗布し、かつ他方には前記縦縞状パターンで接着剤を塗布せず、
しかる後に、前記伸縮領域となる部位における前記内側層の接着剤のMD方向位置及び前記外側層の接着剤のMD方向位置が合わさるように前記内側層及び外側層を貼り合わせつつ、前記内側層及び外側層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記内側層及び外側層に固定し、
しかる後に、前記非伸縮領域となる部位のみ前記弾性伸縮部材をMD方向に細かく切断する、
請求項4記載のパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。 - 前記内側層及び外側層間にMD方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟むのに先立って、前記弾性伸縮部材における前記伸縮領域の幅方向両端部となるMD方向範囲に、前記弾性伸縮部材の外周面に接着剤を塗布する、請求項5記載のパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。
- 前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、
前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成され、
前後少なくとも一方の身頃における前記外装体は、幅方向に沿う細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の内側及び外側にそれぞれが面する内側層及び外側層と、これら内側層及び外側層が、幅方向に間欠的となる縦縞状パターンで塗布された接着剤により接合されてなるシート接合部とを有するとともに、前記弾性伸縮部材が幅方向に伸長された状態で前記シート接合部と交差する部分で前記接着剤により前記内側層及び外側層間に固定された伸縮領域を備えており、
この伸縮領域には、前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記内側層及び外側層が収縮することにより、前記内側層及び外側層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される、
パンツタイプ使い捨ておむつにおいて、
前記伸縮領域では、前記シート接合部と前記弾性伸縮部材とが交差する部分で、前記弾性伸縮部材の内外両側で縦方向に連続する接着剤により前記弾性伸縮部材が前記内側層及び外側層に固定されている、
ことを特徴とするパンツタイプ使い捨ておむつ。 - 前記パンツタイプ使い捨ておむつは、前記外装体における前記内装体の固定領域内に非伸縮領域が形成されるとともに、前記非伸縮領域と幅方向両側の前記サイドシール部との間に前記伸縮領域がそれぞれ設けられ、かつ前記内側層及び外側層は幅方向一方側の伸縮領域から前記非伸縮領域を経て他方側の伸縮領域まで連続されているものであり、
前記非伸縮領域は、内側層及び外側層の間に、幅方向に細かく切断された弾性伸縮部材を含んでおり、
前記非伸縮領域では、前記シート接合部と前記弾性伸縮部材とが交差する部分で、前記接着剤が弾性伸縮部材の内外いずれか一方側で縦方向に不連続とされている、
請求項7記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。 - 前記弾性伸縮部材における前記伸縮領域の幅方向両端部では、前記縦縞状パターンで塗布された接着剤によるシート接合部と交差しない部分が、前記弾性伸縮部材の外周面に塗布された接着剤により前記内側層及び外側に固定されている、請求項8記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。
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